JP2012188934A - 圧縮機の弁装置 - Google Patents

Abstract

【課題】圧縮機の弁装置を改良して、圧力脈動によるノイズ及び圧縮機の効率低下を抑制すると共に、耐久性確保によって圧縮機性能の劣化を抑制する。
【解決手段】
バルブプレート１０３に開口された連通孔１０３ａ又は１０３ｂと、該連通孔１０３ａ又は１０３ｂの外周縁部に、その外側周囲に形成された溝１０３ｆに対してボス状に突出して形成された弁座１０３ｅと、バルブプレート１０３に基端部１５１Ａが連結され、先端部１５１Ｂが弁座１０３ｅの着座面と接離自由な弁体１５１と、を含むリード弁構造の弁装置において、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びて溝１０３ｆの外周壁に至るリブ１０３ｇを、複数個（図では３個）配設する。
【選択図】図２

Description

本発明は、冷凍サイクル式空調装置等に使用される圧縮機において、冷媒を吸入または吐出するように開閉される弁装置に関する。

この種の圧縮機には、特許文献１等に示すように、シリンダヘッドとシリンダボアとの間に介装されるバルブプレートに、吸入室からシリンダボアに冷媒を吸入する吸入孔を開閉する吸入弁及びシリンダボアから圧縮された冷媒を吐出室に吐出する吐出孔が開口され、これら吸入孔及び吐出孔を開閉するリード弁構造の吸入弁及び吐出弁が装着されている。

前記吸入孔及び吐出孔の外周縁部には、その外側周囲に形成された溝に対してボス状に突出して弁座が形成されている。

特開平１１−２１０６２６号公報

ここで、弁体と弁座の着座面との間には、冷媒中に混入するオイルが付着して弁体が着座面に密着し、開弁し難くなる。弁座の径方向の幅（以下、単に幅という）が広く着座面積が大きい場合には、弁体の着座面への密着力が大きくなり、開弁の際にシリンダボアからの吸入負圧または吐出圧が増大して密着力（開弁圧）以上に達したときに一気に開弁し、この際に発生する圧力脈動（吸入脈動又は吐出脈動）によりノイズが増大すると共に、圧縮機の効率が低下する。

上記問題を解決すべく、弁体着座面の幅を狭くして着座面積を減少していくと、圧力脈動によるノイズや効率低下が十分に抑制される前に、弁体の弁座への着座時の衝撃により、該衝撃が大きい弁体先端側の着座部分から弁座のつぶれや座屈、疲労等の損傷を生じ、シール性の低下により圧縮機性能の劣化が促進されてしまう。

本発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、弁体の着座面への密着を抑制してノイズを抑制し、圧縮機効率を良好に維持すると共に、耐久性を確保して、圧縮機性能の劣化を抑制することができる圧縮機の弁装置を提供することを目的とする。

このため本発明は、
冷媒を吸入または吐出するように開閉され、弁孔を形成したバルブプレートと、該バルブプレートの前記弁孔の外周縁部に、その外側周囲に形成された溝に対してボス状に突出して形成された弁座と、前記バルブプレートに基端部が連結され、先端部が前記弁座の着座面と接離自由な弁体と、を含むリード弁構造の弁装置において、
前記弁座又は該弁座を含む周辺部の形状を、前記弁体の先端側に対応する部分が、弁体の基端側に対応する部分に対して補強された形状に形成したことを特徴とする。

リード弁構造の弁装置において、弁座の弁体先端側が着座する部分は、弁体基端側が着座する部分に比較して弁開閉時のストローク量が大きいことなどから、弁体が着座する際の衝撃により大きな圧縮荷重が作用する。

このように、圧縮荷重が大きく作用する弁座の弁体先端側が着座する部分の強度を、比較的圧縮荷重の作用が小さい弁体の基端側が着座する部分の強度より大となる形状に形成することにより、弁座のつぶれ、座屈、疲労が抑制され、ひいてはシール性低下による圧縮機性能の劣化を抑制することができる。

一方、かかる部分的な補強構造により、少なくとも比較的小さい荷重が作用する弁体先端側が着座する部分は、必要強度を確保できる程度に着座面積を小さくすることができるため、弁体の着座面への密着力が減少し、開弁時に圧力脈動の発生を抑制してノイズを抑制できると共に、圧縮機の効率を良好に維持できる。

本発明に係る弁装置を供えた可変容量圧縮機を示す縦断面図。 第１の実施形態に係る弁装置を示す、斜視図及び平面図。 第２の実施形態に係る弁装置を示す平面図。 第３の実施形態に係る弁装置を示す平面図。 第４の実施形態に係る弁装置を示す平面図。 第５の実施形態に係る弁装置を示す平面図及び縦断面図。 第６の実施形態に係る弁装置を示す平面図。 第７の実施形態に係る弁装置を示す一部破断斜視図。 第８の実施形態に係る弁装置を示す平面図。 従来の弁装置における課題を説明する図。 本発明に係る弁装置のつぶれの抑制作用を説明する図。 本発明に係る弁装置の座屈，疲労の抑制作用を説明する図。 従来の弁装置における弁座のつぶれ量の分布を示す図。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、実施形態における圧縮機を示し、この圧縮機は、車輌エアコンシステムに使用する斜板式可変容量型の往復動圧縮機１００である。

圧縮機１００は、シリンダブロック１０１と、シリンダブロック１０１の一端に連結したフロントハウジング１０２と、シリンダブロック１０１の他端にバルブプレート１０３を介して連結したシリンダヘッド１０４と、を備える。

シリンダブロック１０１とフロントハウジング１０２とによりクランク室１０５が画成され、駆動軸１０６は、クランク室１０５内を横断するように、シリンダブロック１０１及びフロントハウジング１０２に対してラジアル方向及びスラスト方向のベアリング１１３，１１５，１１６を介して回転可能に支持される。

駆動軸１０６の先端部は、フロントハウジング１０２のボス部１０２ａ内を貫通してフロントハウジング１０２の外部に突出し、この外部に突出した先端部に、車両のエンジンやモータなどの駆動源が動力伝達装置を介して連結される。

尚、駆動軸１０６とボス部１０２ａとの間に軸封装置１１２を設け、フロントハウジング１０２の内部（クランク室１０５）を外部から遮断している。
クランク室１０５内において、駆動軸１０６にはロータ１０８が固着され、このロータ１０８に対して連結部１０９を介して斜板１０７を取り付けてある。

斜板１０７は、その中心部に形成した貫通孔に駆動軸１０６が貫通し、駆動軸１０６と一体的に回転すると共に、駆動軸１０６の軸方向にスライド可能でかつ傾動可能に支持されている。また、ロータ１０８は、フロントハウジング１０２の前端側内壁に配設したスラストベアリング１１４によって回転可能に支持されている。

ロータ１０８と斜板１０７との間には、斜板１０７の傾角を減少させる方向に向けて斜板１０７を付勢するコイルバネ１１０が装着され、また、シリンダブロック１０１と斜板１０７との間には、斜板１０７の傾角を増大させる方向に向けて斜板１０７を付勢するコイルバネ１１１が装着されている。

シリンダブロック１０１には、駆動軸１０６を囲むように複数のシリンダボア１０１ａが形成され、各シリンダボア１０１ａには、ピストン１１７が駆動軸１０６の軸方向に往復動可能に収容されている。各ピストン１１７は、シュー１１８を介して斜板１０７の外周部に係合していて、斜板１０７が駆動軸１０６と共に回転すると、各ピストン１１７は、シリンダボア１０１ａ内を往復動する。

シリンダヘッド１０４には、駆動軸１０６の軸線の延長線上に吸入室１１９が配設されると共に、吸入室１１９を環状に取り囲む吐出室１２０が配設される。吸入室１１９は、バルブプレート１０３に設けた弁孔１０３ａ及び吸入弁の弁体１５１ａを介してシリンダボア１０１ａと連通し、吐出室１２０は、吐出弁の弁体１５１ｂ及びバルブプレート１０３に設けた弁孔１０３ｂを介してシリンダボア１０１ａと連通している。

フロントハウジング１０２、シリンダブロック１０１、バルブプレート１０３、シリンダヘッド１０４が、図示しないガスケットを介して複数の通しボルト１４０によって締結され、圧縮機ハウジングが形成される。

また、シリンダブロック１０１の外側には、マフラ１２１を設けてある。マフラ１２１には、吐出室１２０に連通する連通路１２１ａが、バルブプレートに形成した連通路１０３ｃと重合して形成されると共に、逆止弁２００が内蔵される。逆止弁２００は、上流側の吐出室１２０内の圧力が下流側圧力より所定以上高いときのみ開弁し、吐出室１２０から連通路１０３ｃ、１２１ａを介して流入した冷媒を、吐出ポート１２１ｂから吐出させるようになっている。

シリンダヘッド１０４には、車輌エアコンシステムの吸入側冷媒回路（蒸発器）と接続される吸入ポート１０４ａが形成されると共に、吸入ポート１０４ａの下流側近傍に開度調整弁２５０が介装され、吸入側冷媒回路（蒸発器）から吸入ポート１０４ａ及び開度調整弁２５０を介して流量調整された冷媒が吸入室１１９に吸入されるようになっている。

シリンダヘッド１０４には、容量制御弁３００を取り付けてある。
容量制御弁３００は、吐出室１２０とクランク室１０５とを連通する連通路１２５の開度を調整し、クランク室１０５への吐出冷媒の導入量を制御する。

また、クランク室１０５内の冷媒は、ベアリング１１５，１１６と駆動軸１０６との隙間を抜け、シリンダブロック１０１に形成した空間１２７、更に、バルブプレート１０３に形成したオリフィス１０３ｄを介して吸入室１１９へ流入する。

従って、容量制御弁３００によりクランク室１０５への吐出冷媒の導入量を調整してクランク室１０５の圧力を変化させ、斜板１０７の傾斜角、つまりピストン１１７のストローク量を変化させることにより、圧縮機１００の吐出容量を制御することができる。

尚、容量制御弁３００は、外部信号に基づいて内蔵するソレノイドへの通電量を調整し、連通路１２６を介して容量制御弁３００の感圧室に導入される吸入室１１９の圧力が所定値になるように、圧縮機１００の吐出容量を制御し、また、内蔵するソレノイドへの通電を遮断することにより、連通路１２５を強制開放して、圧縮機１００の吐出容量を最小に制御する。

次に、上記吸入弁の弁体１５１ａ及び弁孔１０３ａと、吐出弁の弁体１５１ｂ及び弁孔１０３ｂを含んで構成される弁装置について、詳細に説明する。
まず、この種の弁装置の基本的な構成（従来構成）と、弁体の開閉により弁座の着座面に加わる圧縮荷重によって弁座に生じる影響について説明する。

図１０（Ａ）に示すように、バルブプレート５００に形成された弁孔５０１の外周縁部は、その外側周囲に形成された溝５０２に対してボス状に突出する弁座５０３が形成されている。溝５０２を設けてボス状の弁座５０３とすることで、弁体６００の着座面を精度よく形成でき、また、板状のバルブプレート５００をプレス加工することによって、溝５０２と同時に弁座５０３を容易に加工できる。

細長のリード弁で構成される弁体６００は、基端部６０１がバルブプレートに固定され、円形状の先端部６０２が弁座５０２の頂面（着座面）に接離して、弁孔５０１を開閉するように構成されている。

既述したように、弁座５０３の弁体６００先端側が着座する部分は、弁体６００基端側が着座する部分に比較して弁開閉時のストローク量が大きいことなどから、弁体６００着座時の衝撃により大きな圧縮荷重が作用する。

したがって、弁体６００の弁座５０３への密着力を減少するために弁座５０３の径方向の幅を狭くしていくと、圧力脈動によるノイズや効率低下が十分に抑制される前に、強度不足により弁体５０３先端側が着座する部分から、上記圧縮荷重によって損傷を来たすこととなる。

損傷形態の１つは、図１０（Ｂ），（Ｃ）に示すように、弁座の着座時の衝撃で着座面に大きな圧縮荷重を受け、大きな面圧（単位面積当たり圧力）を生じて塑性変形することによる「つぶれ」である。

他の１つは、図１０（Ｄ），（Ｅ），（Ｆ）に示すように、同じく弁座の着座面に圧縮荷重を受けたときに、曲げモーメントを生じ、座屈荷重に達することによって生じる「座屈」である。また、座屈荷重に達しない場合でも曲げモーメントを繰り返し生じることによって生じる「疲労」もある。

そこで、以下に示す実施形態では、上記の「つぶれ」、「座屈」及び「疲労」等の損傷を回避するため、弁座又は該弁座を含む周辺部の形状を、前記弁体の先端側に対応する部分が、基端部側に対応する部分より補強された形状に形成する。

図２（Ａ），（Ｂ）に示す実施形態では、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びて溝１０３ｆの外周壁に至るリブ１０３ｇを、複数個（図では３個）配設する。

リブ１０３ｇの形状は、図２（Ａ），（Ｂ）のように径方向外側に向かって先細となる形状の他、図３のように径方向の幅が同一の形状、図４のように径方向の中央部で細い形状など、任意の形状とすることができる。

リブ１０３ｇの高さ（溝１０３ｆの底を基準とする高さ。以下、同様）は、弁座１０３ｅの着座面（＝バルブプレート面）と同一高さ、あるいは、これより少し低い高さに設定される。

かかる弁装置実施形態の作用を説明する。
まず、リブ１０３ｇの高さを弁座１０３ｅの着座面（＝バルブプレート面）と同一高さに設定した場合について説明する。

この場合、弁体１５１（１５１ａまたは１５１ｂ）先端側の周縁部は、弁座１０３ｅの着座面と共に各リブ１０３ｇの平坦な頂面にも着座する。したがって、これらリブ１０３ｇ形成部およびその周辺の弁座１０３ｅを含めた着座面の面積が増大するため、弁体１５１先端側が着座する際の衝撃により大きな圧縮荷重を受けたときにも、面圧の減少により、つぶれを効果的に抑制できる（モデル図、図１１参照）。

同時に、リブ１０３ｇと弁座１０３ｅが一体化された部分の横断面積（バルブプレートと平行な方向の断面積。以下、同様）が増大して細長比λが減少することにより、この部分の座屈荷重が増大する。これにより、弁体１５１先端側が着座する際の衝撃により大きな圧縮荷重を受けたときにも、座屈を効果的に抑制でき、繰り返しの圧縮荷重による疲労も効果的に抑制できる（モデル図１２（Ｂ）参照）。

そして、このように、弁座１０３ｅのつぶれ、座屈、疲労等の損傷を抑制できることにより、シール性低下による圧縮機性能の劣化を抑制することができる。
一方、かかる弁座１０３ｅの部分的な補強によって、つぶれ、座屈、疲労の抑制効果が高められる結果、弁座１０３ｅ全周の幅を狭めて着座面の総面積を小さくすることができる。これにより、弁体１５１と弁座１０３ｅの着座面との間に混入するオイルによる弁体１５１の密着力を減少することができ、開弁時に生じる圧力脈動を十分抑制され、ノイズを抑制できると共に、圧縮機の効率を良好に維持できる。

なお、図２（Ａ），（Ｂ）では、リブ１０３ｇを弁座１０３ｅの弁体１５１先端部が着座する部分に１箇所と、それより、図で左側の着座部分に２箇所とに配設している。
これは、リブを設けない場合に円環状の弁座のつぶれ量が、図１３に示すような結果が得られた場合に対応したものであり、弁体先端側が着座する部分でも弁体基端部と先端部とを結ぶ方向の図示左側でつぶれ量がより大きく、圧縮荷重が大きく作用すると考えられるからである。例えば、シリンダボア１０１ａの中心軸が弁体１５１の基端部１５１Ａと先端部１５１Ｂとを結ぶ方向の図１３で左側にある場合は、一般に、シリンダボアからの吸引力が左側でより強く生じて弁座着座面に作用する圧縮荷重が大きくなる。

一方、図１３に示すように、弁座１０３ｅの中心から弁体先端方向に向かって両側９０度の範囲は、９０度を超える領域に対して、特につぶれ量が大きいため、該両側９０度の範囲にリブ１０３ｇを配設するのが好ましいことが明らかである。そこで、図３、図４では、それぞれ、弁座１０３ｅの中心から弁体１５１先端方向に位置する１箇所と、該弁体１５１先端方向に向かって両側９０度の位置に２箇所リブ１０３ｇを配設している。なお、弁体１５１先端方向に向かって両側９０度の位置は、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側と基端側との中間に位置するが、弁体１５１先端方向の位置にあるリブ１０３ｇと両側９０度の位置にあるリブ１０３ｇとを合わせた全体で、弁座１０３ｅまたは弁座１０３ｅを含む周辺部の弁体１５１先端側が、基端側より補強された形状となっている。

また、以上の実施形態では、リブ１０３ｇを３個配設したが、２個または４個以上配設してもよく、周方向に隣り合うリブ１０３ｇ同士の間隔も、等間隔、非等間隔のいずれにも設定可能である。

また、リブ１０３ｇを１箇所だけ配設してもよい。図１３の結果に基づけば、弁座１０３ｅの中心から弁体先端方向に向かって、つぶれ量の多い側（図示左側）約４５度までの範囲に、１個のリブ１０３ｇを配設するのが好ましいようである。
なお、以上説明した、リブの配設位置、配設個数については、以下の実施形態でも同様である。

次に、図２〜図４に示す形態で、リブ１０３ｇの高さを弁座１０３ｅの着座面（＝バルブプレート面）よりやや低く設定した場合について説明する。
この場合も、リブ１０３ｇを設けた弁座１０３ｅ部分の、リブ１０３ｇ頂面より高い側の細長い部分を十分小さくすることで、細長比λが減少し、座屈荷重が増大する。これにより、弁体１５１先端側着座時の衝撃により大きな圧縮荷重を受けたときにも、座屈を効果的に抑制でき、繰り返しの圧縮荷重による疲労も効果的に抑制できる（モデル図、図１２（Ｃ）参照）。その結果、シール性低下による圧縮機性能の劣化を抑制することができる。

一方、リブ１０３ｇに弁体１５１が着座しない分、弁体１５１の総着座面積をより小さくして、密着力を減少することにより、ノイズ抑制効果、圧縮機効率の維持効果をより高めることができる。

なお、弁座の弁体基端側にもリブを設けるなど先端側と同様に補強した場合は、大きな圧縮荷重を受ける先端側着座部分が基端側着座部分に対して相対的に耐久強度が弱くなるため、この弱い部分から損傷しやすくなる。すなわち、本発明では、大きな圧縮荷重を受ける先端側着座部分を、基端側着座部分より補強し、弁座全体の耐久強度を均一化することにより、つぶれ、座屈、疲労を効果的に抑制できるのである。

図５は、弁座１０３ｅを、その内周面を形成する弁孔１０３ａ又は１０３ｂの中心軸に対し、外周面の中心軸が弁体１５１の先端側に偏心する設定として、弁体１５１先端側が着座する部分の径方向の厚さが、基端部側が着座する部分の径方向の厚さより大きい形状に形成した実施形態を示す。なお、本実施形態においても、図１３の結果に基づき、弁座の中心から弁体先端方向に向かって、つぶれ量の多い側（図示左側）約４５度の方向に偏心させている。

本実施形態では、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の着座面積を増大させることにより面圧を減少させてつぶれを抑制することができると共に、同部分の横断面積が増大して座屈及び疲労を抑制することができ、その結果、圧縮機性能の劣化を抑制することができる。

また、弁体１５１の基端部側が着座する弁座１０３ｅ部分の幅を狭めて弁体１５１の総着座面積を減少させ、密着力を減少させることができるので、ノイズを抑制できると共に、圧縮機の効率を良好に維持できる。

図６は、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びて溝１０３ｆの外周壁に至るリブ１０３ｇを複数個配設すると共に、該リブ１０３ｇの頂面を、周方向に沿って複数の平行な凸条１０３ｊを有する形状に形成したものである。

図示のように、リブ１０３ｇの凸条１０３ｊの高さは、弁座の着座面（＝バルブプレート面）と同一に、形成されている。
かかる構成とすれば、リブ１０３ｇの各凸条１０３ｊにも弁体１５１を着座させることにより、面圧を減少させてつぶれを抑制できる。

また、弁座１０３ｅと一体に形成されたリブ１０３ｇによって、この部分の横断面積が増大して細長比λが減少し、座屈、疲労を抑制できる。
これにより、圧縮機性能の劣化を抑制できる。

特に本実施形態では、リブ１０３ｇの頂面を平坦面とせず凸条１０３ｊを設けたことによって着座面積の増加を、つぶれの抑制に有効な必要最小限の大きさに制限しつつ、リブ１０３ｇの横断面積を十分大きく確保して座屈、疲労の抑制効果を、より高めることができる。

図７は、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の周壁から径方向に延びるリブ１０３ｇの径方向先端が、溝１０３ｆの外周壁に達しない実施形態を示す。
この場合も、リブ１０３ｇの作用は、リブ１０３ｇの頂面が弁座の着座面（＝バルブプレート面）と同一高さである形態、やや低い形態それぞれについて、図２〜図４の実施形態と同様であり、同一高さである形態では、つぶれ、座屈、疲労を抑制し、やや低い形態では、座屈、疲労を抑制することにより圧縮機性能の劣化を抑制できると共に、密着力減少によりノイズを抑制でき、かつ、圧縮機の効率を良好に維持できる。

図８は、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の溝１０３ｆ底面から頂部に向かって先細となるテーパ状のリブ１０３ｇを配設したものである。
本実施形態において、リブ１０３ｇの頂端を弁座１０３ｅの着座面と同一高さとすれば、弁体１５１からの圧縮荷重が弁座１０３ｅとリブ１０３ｇとで支持されるので、弁座１０３ｅのつぶれを抑制することができる。この場合、図６の実施形態と同様、着座面積の増加をつぶれの抑制に有効な必要最小限の大きさに制限しつつつぶれを抑制することができる。

また、弁座１０３ｅに連ねて一体にリブ１０３ｇを設けることにより、リブ１０３ｇを配設した部分の細長比λを減少させて座屈、疲労を抑制できる。
これにより、圧縮機の性能劣化を抑制できる。

図９は、弁座１０３ｅの弁体１５１先端側が着座する部分の溝１０３ｆ底面から立ち上がるリブ１０３ｇを、弁座１０３ｅとは分離して形成したものである。リブ１０３ｇの高さは、弁座１０３ｅの着座面（＝バルブプレート面）と同一とする。

本実施形態のように、リブ１０３ｇが弁座１０３ｅから分離して形成された場合でも、弁体１５１がリブ１０３ｇにも着座して弁座１０３ｅの面圧を減少できることにより、弁座１０３ｅのつぶれを抑制できる。

一方、リブ１０３ｇと弁座１０３ｅとが分離しているため、弁座１０３ｅ自体が直接補強される構造ではないが、面圧の減少により弁体１５１先端側が着座する弁座１０３ｅ部分の圧縮荷重が減少するため、弁座１０３ｅに生じる曲げモーメントが減少し、その結果、座屈、疲労も抑制することができる。

これにより、圧縮機の性能劣化を抑制できる。
また、部分的なリブ１０３ｇの形成により、弁体着座面の総面積を減少させることができるので、密着力減少により、ノイズを抑制でき、かつ、圧縮機の効率を良好に維持できる。

なお、以上示した実施形態は、吸入弁装置及び吐出弁装置の双方に適用することが望ましいが、いずれか一方のみに適用した場合でもそれなりの効果が得られることは勿論である。

また、以上示した実施形態では、ピストン往復動タイプの圧縮機に適用したものを示したが、本発明は、スクロールタイプ等、冷媒を吸入し、または、吐出するように開閉するリード弁を用いるタイプ圧縮機であれば、全ての圧縮機に適用できる。

１００…圧縮機
１０１…シリンダブロック
１０１ａ…シリンダボア
１０３…バルブプレート
１０３ａ…弁孔（吸入側）
１０３ｂ…弁孔（吐出側）
１０３ｅ…弁座
１０３ｆ…溝
１０３ｇ…リブ
１０４…シリンダヘッド
１５１…弁体
１５１ａ…吸入弁の弁体
１５１ｂ…吐出弁の弁体
１５１Ａ…基端部
１５１Ｂ…先端部

Claims (10)

1. 冷媒を吸入または吐出するように開閉され、弁孔を形成したバルブプレートと、該バルブプレートの前記弁孔の外周縁部に、その外側周囲に形成された溝に対してボス状に突出して形成された弁座と、前記バルブプレートに基端部が連結され、先端部が前記弁座の着座面と接離自由な弁体と、を含むリード弁構造の圧縮機の弁装置において、
   前記弁座又は該弁座を含む周辺部の形状を、前記弁体の先端側に対応する部分が、弁体の基端側に対応する部分に対して補強された形状に形成したことを特徴とする圧縮機の弁装置。
2. 該弁座の前記弁体先端側に対応する部分から径方向外側に延びる１個以上のリブが配設されることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機の弁装置。
3. 前記リブは、前記溝の底からの高さが前記弁座の弁体着座面と同一または弁体着座面より低く形成されていることを特徴とする請求項２に記載の圧縮機の弁装置。
4. 前記リブは、前記弁座の外周壁から溝の外周壁に至るまで延びるように形成されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の圧縮機の弁装置。
5. 前記リブは、前記弁座の外周壁から前記溝の外周壁に至る途中まで延びるように形成されていることを特徴とする請求項２〜請求項４のいずれか１つに記載の圧縮機の弁装置。
6. 前記弁座は、その内周円を形成する弁孔の中心軸に対し外周円の中心軸が前記弁体の先端側方向に偏心し、前記弁体先端側に対応する部分の径方向の厚さが弁体基端側に対応する部分の径方向の厚さより大きい形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機の弁装置。
7. 前記リブは、前記溝の底からの高さ方向の頂面が、前記弁座の着座面より低い面と同一高さの面とがそれぞれ弁座の周方向と平行に、径方向に交互に配設されていることを特徴とする請求項２〜請求項５のいずれか１つに記載の圧縮機の弁装置。
8. 前記溝の前記弁体先端側に対応する部分に、該溝の周方向に沿って平行に前記弁座の着座面と同一高さまで突出するリブが配設されることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機の弁装置。
9. 前記溝の前記弁体先端側に対応する部分に、前記溝の底部から開口部方向に向かって先細となる形状のリブが配設されることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機の弁装置。
10. 前記リブは、前記弁孔の中心から弁体先端方向に向かって両側９０度の中心角範囲内に１個以上配設されることを特徴とする請求項２〜請求項５、請求項７〜請求項９のいずれか１つに記載の圧縮機の弁装置。