JP2012179800A - 液体吐出装置の製造方法、液体吐出装置、これに用いられる制御装置、及び、プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】装置全体としての液体吐出性能を確保しつつ、歩留まりを向上させる。
【解決手段】プリンタの製造過程において、ヘッドの検査（吐出口の液体吐出性能に関する検査）を行い（Ｓ４、Ｓ６、Ｓ８）、検査の結果に基づいてヘッドのランク分けを行う。液体吐出性能が高いヘッドは第１ランク、液体吐出性能が低いヘッドは第２ランク、液体吐出性能が第２ランクよりもさらに低いヘッドは第３ランクに分類する。第３ランクのヘッドは、当該プリンタに適用しないものとして処分する。第２ランクのヘッドは、カラーインクを吐出するカラーインクジェットヘッド、又は、無色の液体を吐出する前処理液吐出ヘッドに割り当てる。第１ランクのヘッドは、ブラックインクを吐出するブラックインクジェットヘッドに割り当てる。
【選択図】図６

Description

本発明は、インク等の液体を吐出する液体吐出装置の製造方法、液体吐出装置、これに用いられる制御装置、及び、プログラムに関する。

液体吐出装置においては、液体吐出ヘッドの流路の製造誤差や変形素子のクラック等によって、液体吐出性能が所望よりも低くなる場合がある。そこで、製造過程において、例えば特許文献１のような方法で検査を行い、液体吐出性能が低くなると評価されたヘッドは、液体吐出装置に適用せず、廃棄等することが考えられる。

特開２００８−１９５０４７号公報

しかしながら、上記のように検査を行って廃棄等する場合、各液体吐出ヘッドの液体吐出性能を確保することはできたとしても、歩留まりが悪化する。
特に、液体吐出ヘッドがライン式ヘッド等の比較的大型なヘッドの場合、歩留まりの悪化は顕著になる。

本発明の目的は、装置全体としての液体吐出性能を確保しつつ、歩留まりを向上させることができる、液体吐出装置の製造方法、液体吐出装置、これに用いられる制御装置、及び、プログラムを提供することである。

上記目的を達成するため、本発明の第１観点によると、液体を吐出する吐出口及び前記吐出口に至る流路が形成された液体吐出ヘッドであって、所定明度未満の液体を吐出する低明度ヘッド、及び、無色を含む前記所定明度以上の液体を吐出する高明度ヘッドを有する、複数の液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置の製造方法において、前記複数の液体吐出ヘッドのそれぞれについて、前記吐出口の液体吐出性能に関する検査を行う検査工程と、前記検査の結果に基づいて、前記複数の液体吐出ヘッドを、前記液体吐出性能が所定以上である第１ランク及び前記第１ランクよりも前記液体吐出性能が低い第２ランクを含む、複数のランクのいずれかに分類するランク分け工程と、前記ランク分け工程において前記第１ランクに分類された液体吐出ヘッドを前記低明度ヘッドに割り当て、前記ランク分け工程において前記第２ランクに分類された液体吐出ヘッドを前記高明度ヘッドに割り当てる割当工程と、を備えたことを特徴とする液体吐出装置の製造方法が提供される。

本発明の第２観点によると、上記第１観点の製造方法によって製造された液体吐出装置において、前記高明度ヘッドが無色の液体を吐出する無色ヘッドを含み、前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記液体吐出性能が所定未満であると評価された吐出口を検出する検出手段と、前記無色ヘッド及び前記低明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記低明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された前記無色ヘッドの吐出口に対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記低明度ヘッドの駆動を制御する第１制御手段と、を備えたことを特徴とする液体吐出装置が提供される。

本発明の第３観点によると、上記第１観点の製造方法によって製造された液体吐出装置であって、前記高明度ヘッドが無色の液体を吐出する無色ヘッドを含む、液体吐出装置に用いられる制御装置において、前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記液体吐出性能が所定未満であると評価された吐出口を検出する検出手段と、前記無色ヘッド及び前記低明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記低明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された前記無色ヘッドの吐出口に対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記低明度ヘッドの駆動を制御する第１制御手段と、を備えたことを特徴とする制御装置が提供される。

本発明の第４観点によると、上記第１観点の製造方法によって製造された液体吐出装置であって、前記高明度ヘッドが無色の液体を吐出する無色ヘッドを含む、液体吐出装置を、前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記液体吐出性能が所定未満であると評価された吐出口を検出する検出手段、並びに、前記無色ヘッド及び前記低明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記低明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された前記無色ヘッドの吐出口に対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記低明度ヘッドの駆動を制御する第１制御手段、として機能させることを特徴とするプログラムが提供される。

低明度の液体ほど、画像品質への寄与率が大きい。そこで、第１ランクに分類された液体吐出ヘッドを低明度ヘッドに割り当てると共に、第２ランクに分類された液体吐出ヘッドを、廃棄等することなく、高明度ヘッドに割り当てる。このように、ランクに応じたヘッドの割当を行うことで、装置全体としての液体吐出性能を確保しつつ、歩留まりを向上させることができる。

本発明の液体吐出装置の一実施形態に係るインクジェット式プリンタの内部構造を示す概略図である。 プリンタに含まれるヘッド本体の平面図である。 図２の一点鎖線で囲まれた領域ＩＩＩの拡大図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った部分断面図である。 （ａ）は図３の一点鎖線で囲まれた領域ＶＡの拡大断面図であり、（ｂ）は図５（ａ）の矢印ＶＢ方向から見たアクチュエータユニットの部分平面図である。 プリンタの製造方法を示すフロー図である。 （ａ），（ｂ），（ｃ）は、アクチュエータユニットに下部クラックが形成されている場合、貫通クラックが形成されている場合、及び、クラックが形成されていない場合のそれぞれにおいて、アクチュエータユニットのクラック検査で検査液が流路ユニット内に導入されたときの状態を示す模式的な断面図である。 （ａ），（ｂ）は、アクチュエータユニットに下部クラックが形成されている場合、及び、貫通クラックが形成されている場合のそれぞれにおいて、アクチュエータユニットのクラック検査でアクチュエータユニットの共通電極と流路ユニットとの間に電界が印加されたときの状態を示す模式的な断面図である。 （ａ），（ｂ）は、アクチュエータユニットに下部クラックが形成されている場合、及び、貫通クラックが形成されている場合のそれぞれにおいて、アクチュエータユニットのクラック検査でアクチュエータユニットの共通電極と流路ユニットとの間に図８とは逆方向の電界が印加されたときの状態を示す模式的な断面図である。 プリンタの制御装置が実行するプログラムを示すフロー図である。 プリンタの電気的構成を示すブロック図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

先ず、図１を参照し、本発明の液体吐出装置の一実施形態に係るインクジェット式プリンタ１０１の全体構成について説明する。

プリンタ１０１は、図１に示すように、直方体形状の筐体１０１ａを有する。筐体１０１ａの天板上面には、排紙凹部（排紙部）１５が設けられている。筐体１０１ａ内部の空間は、上空間、中空間、及び下空間に区分される。
上空間では、用紙Ｐへの画像形成と、用紙Ｐの排紙凹部１５への搬送が行われる。中空間では、用紙Ｐの収納と搬出が行われる。上空間と中空間との間には、用紙の収納部から排紙凹部１５に至る用紙搬送経路（図１中矢印に沿う経路）が形成されている。下空間は、上空間及び中区間から隔離されており、インクの貯留と供給が行われる。

上空間には、５つのヘッド１ａ,１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ（互いの区別が必要ないときには、単にヘッド１と記載することがある。）、用紙Ｐを搬送する搬送機構１６、用紙Ｐをガイドするガイド部、制御装置１００等が配置されている。

５つのヘッド１は、無色の前処理液（Ｐ）、イエローインク（Ｙ）、マゼンタインク（Ｍ）、シアンインク（Ｃ）、ブラックインク（Ｂ）の液体をそれぞれ吐出する。前処理液を吐出するヘッド１ａは、用紙搬送方向に関して、一番上流にある。５つのヘッド１は、同一構造を有し、搬送方向に関して所定のピッチで配置され、枠状フレーム３に固定されている。フレーム３は、筐体１０１ａに対し、相対移動可能に支持されている。

搬送機構１６は、図１に示すように、ベルトローラ６，７及び搬送ベルト８に加え、搬送ベルト８の外側に配置されたニップローラ４及び剥離プレート５、搬送ベルト８の内側に配置されたプラテン１８及びテンションローラ１０等を有する。

搬送ベルト８は、両ローラ６、７間に巻回された無端状のベルトであって、テンションローラ１０によって下向きのテンションを受けている。プラテン１８は、５つのヘッド１に対向して配置された平板であって、搬送ベルト８の上側ループを内側から支持している。ベルトローラ７は、駆動ローラであって、搬送モータ７Ｍの回転力で回転する。回転力は、複数のギアを介して伝達される。ベルトローラ７は、図１中時計回りに回転し、搬送ベルト８は矢印の方向に走行する。ベルトローラ６は、従動ローラであって、搬送ベルト８の走行で回転する。ニップローラ６は、ベルトローラ６に対向配置され、用紙Ｐを搬送ベルト８に押さえ付ける。搬送ベルト８の外周面には、弱粘着性のシリコン層が形成されており、用紙Ｐは外周面に保持される。剥離プレート５は、ベルトローラ７に対向配置され、用紙Ｐを搬送ベルト８から剥離し、後段のガイド部に導く。

ガイド部は、搬送方向に関して上流側のガイド部と下流側のガイド部とから構成されている。上流側ガイド部と下流側ガイド部とは、搬送方向に関して搬送機構１６を両側から挟んでいる。上流側ガイド部は、ガイド１３ａ，１３ｂ及び送りローラ対１４を有し、給紙ユニット１０１ｂと搬送機構１６とを繋ぐ。画像形成用の用紙Ｐが、搬送機構１６に向けて搬送される。下流側ガイドは、ガイド２９ａ，２９ｂ及び２つの送りローラ対２８を有し、搬送機構１６と排紙凹部１５とを繋ぐ。画像形成後の用紙Ｐが、排紙凹部１５に向けて搬送される。

上空間には、筐体１０１ａの天板下面部に、制御装置１００が配置されている。制御装置１００は、プリンタ１０１全体の動作を司る。制御装置１００は、外部装置から受信した印字指令に基づいて、用紙Ｐの搬出、搬送、排出や搬送に同期した液体吐出動作を制御する。用紙Ｐが給紙ユニット１０１ｂから繰り出され、５つのヘッド１の下方を通過するとき、各ヘッド１から前処理液やインクが順に吐出されて、用紙Ｐ上に画像が形成されることになる。各ヘッド１からの吐出動作は、用紙センサ３２からの用紙先端検出信号に基づいて行われる。用紙センサ３２は、ヘッド１ａの搬送方向上流側にある。さらに用紙Ｐは、排出口３０から排紙凹部１５に排出される。

中空間には、給紙ユニット１０１ｂが配置されている。給紙ユニット１０１ｂは、給紙トレイ１１と給紙ローラ１２とを有する。給紙トレイ１１は、筐体１０１ａに対し着脱可能で、上方に開口する箱である。給紙トレイ１１には、複数の用紙Ｐは収容され、給紙ローラ１２が最も上方の用紙Ｐを繰り出す。

下空間には、タンクユニット１０１ｃが配置されている。タンクユニット１０１ｃは、筐体１０１ａに対して着脱可能で、５つのタンク１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄ、１７ｅ（互いの区別が必要ないときには、単にタンク１７と記載することがある。）が配置されている。タンク１７ａには、前処理液が収容されている。タンク１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅにはそれぞれイエローインク、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、ブラックインクが収容されている。各タンク１７はチューブ（不図示）を介して対応するヘッド１と接続されている。

前処理液は、例えば、濃度向上作用（用紙Ｐに着弾したインクの濃度を向上させる作用）、インクの滲みや裏抜け（用紙Ｐに着弾したインクが用紙Ｐの層を貫通して裏面に滲み出す現象）の防止作用、インクの発色性や速乾性を向上させる作用、インク着弾後の用紙Ｐの皺やカールを抑制する作用等を有する、無色の液体である。前処理液の材料は、カチオン系高分子やマグネシウム塩等の多価金属塩を含有する液体等、適宜に選択可能である。ヘッド１ａから吐出される前処理液は、ヘッド１ｂ〜１ｅから吐出されるインクよりも先に、用紙Ｐに着弾する。

次に、図１〜図５を参照し、ヘッド１について説明する。
なお、説明の都合上、図３では、実線で描くべきアクチュエータユニット２１を二点鎖線で描き、破線で描くべきアパーチャ１１２を実線で描いている。

各ヘッド１は、図１に示すように、主走査方向（搬送方向に直交する方向）に長尺なライン式のヘッドであって、ヘッド本体２、液体分配部材、回路基板等が積層した積層体である。液体分配部材は、タンク１７から供給された液体をヘッド本体２に均等分配する。回路基板は、制御装置１００からの制御信号を調整し、アクチュエータユニット２１に供給する。アクチュエータユニット２１と回路基板とは、ドライバＩＣが実装されたＣＯＦ（Chip On Film）により電気的に接続されている。

ヘッド本体２は、図２に示すように、流路ユニット９、及び、流路ユニット９の上面９ａに固定された４つのアクチュエータユニット２１を含む。

流路ユニット９は、図４に示すように、９枚のステンレス製金属プレート１２２，１２３，１２４，１２５，１２６，１２７，１２８，１２９，１３０が積層した導電性の積層体である。

流路ユニット９の上面９ａには、図２に示すように、複数の圧力室１１０と１０個の供給口１０５ｂとが開口している。各供給口１０５ｂには、上述の液体分配部材から供給された液体が流入する。流路ユニット９の内部には、図２〜図４に示すように、供給口１０５ｂに接続するマニホールド流路１０５、マニホールド流路１０５から分岐した複数の副マニホールド流路１０５ａ、さらに副マニホールド流路１０５ａの出口から圧力室１１０を介して吐出口１０８に至る複数の個別流路１３２が形成されている。圧力室１１０は、図３に示すように、アパーチャ（絞り部）１１２を介して副マニホールド流路１０５ａに接続する。流路ユニット９の下面は、液体を吐出する吐出面２ａである。吐出面２ａには、複数の吐出口１０８が主走査方向に等間隔で配置されている。

各アクチュエータユニット２１は、図２に示すように、台形の平面形状を有する。４つのアクチュエータユニット２１は、主走査方向に２列の千鳥に配列されている。隣接するアクチュエータユニット２１の斜辺同士は、副走査方向（主走査方向と直交する方向）に関して、重なっている。各アクチュエータユニット２１は、台形の下底が副走査方向の外側に配置されている。

アクチュエータユニット２１は、強誘電性を有するチタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）系のセラミックス材料からなり、図５（ａ）に示すように、３枚の圧電層１４１，１４２，１４３を含む。圧電層１４１〜１４３は、同じ形状及びサイズを有し、アクチュエータユニット２１の外形を画定している。圧電層１４１だけに、上下両面に電極が形成されている。個別電極１３５は、図５（ｂ）に示すように、圧力室１１０と相似な略菱形の平面形状を有する。個別電極１３５は、主要部分が圧力室１１０に対向しており、菱形の一方の鋭角部が圧力室１１０外に延出されている。延出方向の先端には、平面視で円形のランド１３６が形成されている。共通電極１３４は、２つの圧電層１４１，１４２に挟まれており、圧電層１４１の下面（圧電層１４２の上面）のほぼ全体に形成されている。圧電層１４３は、下面が流路ユニット９の上面９ａに固定され、圧力室１１０の開口を封止している。なお、圧電層１４１の上面には、共通電極１３４と電気的に接続された共通電極用のランド（図示せず）も形成されている。個別電極用ランド１３６には駆動信号が選択的に与えられ、共通電極用ランドには基準電位のグランド電位が与えられる。

圧電層１４１のみが、分極されており、活性層として機能する。圧電層１４１における個別電極１３５と共通電極１３４とで挟まれた部分は、分極方向の電界が印加されると、面方向の圧電歪み（ｄ３１の振動モードでの変位）が生じる。一方、圧電層１４２，１４３には自発的な変位が生じない。このとき、圧電層１４１との圧電層１４２，１４３との間で面方向に歪みの差が生じることにより、圧電層１４１〜１４３における個別電極１３５と圧力室１１０とで挟まれた部分が、面方向と直交する方向に変形（ユニモルフ変形）し、圧力室１１０の容積を変化させる。
即ち、アクチュエータユニット２１における個別電極１３５と圧力室１１０とで挟まれた部分は、圧力室１１０内の液体に吐出口１０８から吐出するためのエネルギーを付与する圧電アクチュエータとして働く。アクチュエータユニット２１には、圧力室１１０と同数の、圧電アクチュエータが作り込まれている。各圧電アクチュエータは、互いに独立して変形可能である。
本実施形態では、ドライバＩＣから個別電極１３５に駆動信号が供給されると、圧電アクチュエータが圧力室１１０に向けて凸となるように変形し、圧力室１１０の容積を減少させる。これより、圧力室１１０内の液体に圧力（吐出エネルギー）が付与され、吐出口１０８から液体が吐出される。

次に、図６を参照し、プリンタ１０１の製造方法について説明する。

先ず、ヘッド本体２を作製する。
具体的には、流路ユニット９の作製（Ｓ１）及びアクチュエータユニット２１の作製（Ｓ２）をそれぞれ個別に行い、４つのアクチュエータユニット２１を流路ユニット９に接合する（Ｓ３）。

Ｓ１では、流路ユニット９を構成する９枚の金属プレートを用意し、各金属プレートにエッチング等により溝及び貫通孔を形成する。そして、各金属プレートに熱硬化性接着剤を塗布して互いに位置合わせしつつ積層し、加熱及び加圧工程を経ることにより、流路ユニット９が完成する。

Ｓ２では、先ず、台形の圧電層１４１〜１４３となるグリーンシートを３枚用意する。そして、圧電層１４１となるグリーンシート上に複数の個別電極１３５のパターンで、圧電層１４２となるグリーンシート上には共通電極１３４のパターンで、それぞれＡｇ−Ｐｄ系の導電性ペーストをスクリーン印刷する。その後、治具を用いて位置合わせしつつ、印刷がされていない圧電層１４３となるグリーンシート上に、共通電極１３４が印刷された面を上にして圧電層１４２となるグリーンシートを重ね、さらにその上に、個別電極１３５が印刷された面を上にして圧電層１４１となるグリーンシートを重ねる。次に、３枚のシートの積層体を、公知のセラミックと同様に脱脂し、所定の温度で焼成する（焼成工程）。これにより、３枚のシートが圧電層１４１〜１４３となり、導電性ペーストが個別電極１３５及び共通電極１３４となる。さらに、パターニングされたマスクを用いて、個別電極１３５上に導電性のランド１３６を印刷する。

Ｓ３では、Ｓ１で作製された流路ユニット９の上面９ａに、Ｓ２で作製された４つのアクチュエータユニット２１を接合する（接合工程）。このとき、流路ユニット９とアクチュエータユニット２１との間にエポキシ系の熱硬化性接着剤を介在させて加熱及び加圧を行うことで、流路ユニット９とアクチュエータユニット２１とが固定される。またこのとき、図５（ｂ）に示すように、個別電極１３５の主要部分が圧力室１１０と平面視で重なるように、位置合わせが行われる。このとき、圧力室１１０の開口が、アクチュエータユニット２１の圧電層１４３によって封止される。

Ｓ３の後（即ち、ヘッド本体２を作製した後）、アクチュエータユニット２１のクラック検査を行う（Ｓ４）。

ここで、アクチュエータユニット２１に形成されるクラックについて説明する。
アクチュエータユニット２１には、Ｓ２の焼成工程やＳ３の接合工程において、クラックが生じることがある。クラックは、貫通クラック、下部クラック、上部クラック、及び微小クラックの、４種類に分けられる。
貫通クラックは、全ての圧電層１４１〜１４３を上下に貫通したクラックである。下部クラックは、下層の圧電層１４２，１４３を貫通しているが最上層の圧電層１４１を貫通していないクラックである。上部クラックは、最上層の圧電層１４１を貫通しているが下層の圧電層１４２，１４３を貫通していないクラックである。微小クラックは、貫通クラック、下部クラック、及び上部クラック以外の、比較的深さが小さいクラックである

Ｓ４では、先ず、ポンプの圧力によって検査液（インクから色素成分を除去した液体等）を流路ユニット９内に導入し、流路ユニット９の全ての個別流路１３２を検査液で満たす（図７参照）。
各圧力室１１０が検査液で満たされると、検査液に露出したクラックでは、毛細管現象により検査液がクラック内に浸透しようとする。このとき、下部クラック１５１は、図７（ａ）に示すように、端部が大気に連通しておらず、検査液が浸透しない。貫通クラック１５２は、図７（ｂ）に示すように、端部が大気に連通しているため、検査液がクラック内に浸透しようとする。アクチュエータユニット２１は、クラックがなければ、図７（ｃ）に示すように、検査液の浸透は生じない。

その後、共通電極１３４と流路ユニット９と間に電界を印加し（図８参照：例えば、流路ユニット９を＋５Ｖの高電位、共通電極１３４を接地電位とし）、電界を印加した状態で両者間の抵抗値（第１抵抗値）を計測する。
電界の印加によって、検査液に露出したクラックでは、検査液の電気分解に伴う電気浸透が生じる。下部クラック１５１では、図８（ａ）に示すように、検査液が共通電極１３４にまで達する。貫通クラック１５２でも、図８（ｂ）に示すように、検査液が少なくとも共通電極１３４にまで達する（図８（ｂ）には、検査液が圧電層１４１の上面まで達した状態が示されている）。いずれの場合も、流路ユニット９と共通電極１３４とが電気的に接続され、第１抵抗値は非常に小さな値となる。一方、下部クラック１５１及び貫通クラック１５２のいずれも形成されていない場合、流路ユニット９と共通電極１３４とが電気的に接続されず、第１抵抗値は非常に大きな値となる。したがって、第１抵抗値に基づいて、貫通クラック１５２及び下部クラック１５１の有無が判別できる。ここでは、第１抵抗値が５００ＭΩ（メガオーム）（第１閾値）未満の場合に、下部クラック１５１又は貫通クラック１５２が形成されていると判断される。
このとき、１のヘッド本体２において、４つのアクチュエータユニット２１のうち１つでも下部クラック１５１又は貫通クラック１５２が形成されたアクチュエータユニット２１があれば、第１抵抗値は非常に小さな値となる。

両者間に印加する電圧の値は、圧力室１１０内の検査液が下部クラック１５１内を上昇して共通電極１３４に達する最小限の電圧よりも大きく、しかも、電気分解で発生した水素によって圧電層１４２，１４３間の剥離が引き起こされる電圧よりも小さくなるように、決定してよい。なお、層間剥離が生じるか否かは、電圧の値だけでなく電圧の印加時間にも依存するため、電圧の値を大きくする場合は電圧の印加時間を短くするのが有効である。

その後、流路ユニット９を高電位とする電界を解除し、共通電極１３４と流路ユニット９と間に先の電界印加時とは逆方向の電界を印加し（図９参照：例えば、流路ユニット９を接地電位、共通電極１３４を＋１Ｖの高電位とし）、電界を印加した状態で両者間の抵抗値（第２抵抗値）を計測する。このとき、この電界によるクラックへの検査液の電気浸透はほとんど生じない。
下部クラック１５１では、図９（ａ）に示すように、検査液が共通電極１３４から離隔する。この場合、第２抵抗値は比較的大きな値となる。貫通クラック１５２では、図９（ｂ）に示すように、検査液がほとんど移動せず、共通電極１３４の上方にある。この場合、第２抵抗値は非常に小さな値となる。したがって、第２抵抗値に基づいて、クラックが下部クラック１５１か貫通クラック１５２かを判別することができる。
第２抵抗値を計測した後、両者間の電界の解除を解除する。

Ｓ４の後、Ｓ４の検査結果に基づいて、ヘッド本体２のランク分けを行う。
本実施形態では、ヘッド本体２を、第１抵抗値に関する第１閾値、及び、第２抵抗値に関する第２閾値（例えば３００ＭΩ（メガオーム））に基づいて、第１ランク、第２ランク、及び第３ランクのいずれかに分類する。第１抵抗値が第１閾値以上の場合、ヘッド本体２を第１ランクに分類する。第１ランクに該当するヘッド本体２は、全てのアクチュエータユニット２１に貫通クラック１５２及び下部クラック１５１のいずれも形成されていない。第１抵抗値が第１閾値未満で且つ第２抵抗値が第２閾値以上の場合、ヘッド本体２を第２ランクに分類する。第２ランクに該当するヘッド本体２は、貫通クラック１５２が形成されたアクチュエータユニット２１を含まず下部クラック１５１が形成されたアクチュエータユニット２１を含む。第１抵抗値が第１閾値未満で且つ第２抵抗値が第２閾値未満の場合、ヘッド本体２を第３ランクに分類する。第３ランクに該当するヘッド本体２は、貫通クラック１５２が形成されたアクチュエータユニット２１を含む。

Ｓ４の検査結果に基づいて、第１ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ５：ＹＥＳ）、さらに流路ユニット９の製造誤差検査が行われる（Ｓ６）。第２ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ５：ＮＯ且つＳ１１：ＹＥＳ）、カラーインクジェットヘッド１ｂ〜１ｄ又は前処理液吐出ヘッド１ａに割り当てられる（Ｓ１２）。第３ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ５：ＮＯ且つＳ１１：ＮＯ）、プリンタ１０１に適用しないものとして処分される（Ｓ１３）。

ここで、アクチュエータユニット２１に形成されたクラックによって、ヘッド本体２の液体吐出性能に差が生じる。
貫通クラック１５２が形成されたアクチュエータユニット２１は、圧力室１１０内の液体が毛細管現象によってクラック内を容易に浸透し易いため、個別電極１３５と共通電極１３４との電気的短絡が生じ易い。電気的短絡が生じた場合、圧電アクチュエータが正常に動作しなくなる。下部クラック１５１が形成されたアクチュエータユニット２１は、現時点では正常な動作を行うが、何らかの要因でクラックが貫通クラック１５２にまで成長した場合に、圧電アクチュエータが正常に動作しなくなる可能性がある。
なお、本実施形態では、上部クラック及び微小クラックについては、クラックが無い場合と同様に取り扱う（つまり、上部クラックや微小クラックが形成されたアクチュエータユニット２１を含むヘッド本体２を、第１ランクに分類する）。

Ｓ６では、吐出口１０８のサイズの計測、流路ユニット９内に形成された流路の抵抗の計測、及び、圧電アクチュエータの共振周波数の計測を行う。吐出口１０８のサイズ計測は、ヘッド本体２に含まれる全て又は一部の吐出口１０８について行い、これらのサイズの平均値を算出してよい。流路抵抗の計測は、例えば、ポンプの圧力によって検査液を流路ユニット９内に導入して行ってよい。

Ｓ６の後、Ｓ６の検査結果に基づいて、ヘッド本体２のランク分けを行う。
例えば、上記３つの計測値（吐出口１０８のサイズ、流路抵抗、及び共振周波数の計測値）がそれぞれ所定範囲内にある場合は第１ランク、計測値の１つが所定範囲外にある場合は第２ランク、計測値の２以上が所定範囲外にある場合は第３ランクに、ヘッド本体２を分類する。

Ｓ６の検査結果に基づいて、第１ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ７：ＹＥＳ）、さらに吐出検査が行われる（Ｓ８）。第２ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ７：ＮＯ且つＳ１４：ＹＥＳ）、カラーインクジェットヘッド１ｂ〜１ｄ又は前処理液吐出ヘッド１ａに割り当てられる（Ｓ１２）。第３ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ７：ＮＯ且つＳ１４：ＮＯ）、プリンタ１０１に適用しないものとして処分される（Ｓ１３）。

Ｓ８では、吐出口１０８から対象物（例えば用紙Ｐ）に対して液体を吐出させることによって、対象物上に形成されたドットのサイズ及び位置の少なくとも一方に基づいて、液体吐出性能を評価する。
例えば、濃淡をチェックしたい場合はベタパターン、クロストーク（ある吐出口１０８からの吐出が当該吐出口１０８に隣接する別の吐出口からの吐出に影響を及ぼす現象）をチェックしたい場合はクロストークチェックに適したパターンの駆動信号を、アクチュエータユニット２１に供給する。そして、対象物上に形成されたテスト画像に基づいて、不吐出の吐出口１０８があるか否か、クロストークの有無やその程度、画像全体の濃淡、サテライト滴（吐出口１０８から吐出された液体の主となる液滴から分断された液滴）の有無等を各基準値と比較し、液体吐出性能を評価する。評価は、目視で行ってもよいし、テスト画像をスキャナ等の画像読取手段で読み取って機械的に行ってもよい。

Ｓ８の後、Ｓ８の検査結果に基づいて、ヘッド本体２のランク分けを行う。
このときのランク分けの手法は、Ｓ６の検査結果に基づくランク分けのときと同様である。例えば、ヘッド本体２に含まれる吐出口１０８の全てについて、ドットのサイズ及び位置がそれぞれ所定範囲内にある場合は第１ランク、ヘッド本体２に含まれる吐出口１０８の少なくとも一部について、ドットのサイズ及び位置の一方が所定範囲外にある場合は第２ランク、ヘッド本体２に含まれる吐出口１０８の少なくとも一部について、ドットのサイズ及び位置の両方が所定範囲外にある場合は第３ランクに、ヘッド本体２を分類する。
本実施形態では、ドットのサイズが所定値より小さい場合（吐出口１０８から吐出される液体の量が所定量よりも少なかったり、吐出口１０８の不吐出によってテスト画像にドット抜けが生じたりした場合）や、ドットの位置の所定位置からの誤差が所定値より大きい場合（吐出口１０８から吐出される液体の飛翔方向に関する所定方向からのズレ量が所定量よりも大きい場合）、液体吐出性能が所定未満であると判断する。

Ｓ８の検査結果に基づいて、第１ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ９：ＹＥＳ）、ブラックインクジェットヘッド１ｅに割り当てられる（Ｓ１０）。第２ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ９：ＮＯ且つＳ１５：ＹＥＳ）、カラーインクジェットヘッド１ｂ〜１ｄ又は前処理液吐出ヘッド１ａに割り当てられる（Ｓ１２）。第３ランクに分類されたヘッド本体２は（Ｓ９：ＮＯ且つＳ１５：ＮＯ）、プリンタ１０１に適用しないものとして処分される（Ｓ１３）。

複数のヘッド本体２を作製し、各ヘッド本体２について上記のような検査及びランク分けを行い、ヘッド１ａ〜１ｅにそれぞれ割り当てられた５つのヘッド本体２を用意する。そして、５つのヘッド本体２のそれぞれにＣＯＦ、液体分配部材、回路基板等を固定することによって、ヘッド１ａ〜１ｅが完成する。
その後、ヘッド１ａ〜１ｅをフレーム３に固定した後にフレーム３ごと筐体１０１ａに組み付ける、又は、筐体１０１ａ内に既に固定されたフレーム３に対してヘッド１ａ〜１ｅを組み付ける。
以上のような工程を経て、プリンタ１０１が完成する。

以上に述べたように、本実施形態に係るプリンタ１０１の製造方法によると、低明度の液体ほど画像品質への寄与率が大きいことから、第１ランクに分類されたヘッド本体２をブラックインクジェットヘッド１ｅに割り当てると共に、第２ランクに分類されたヘッド本体２を、廃棄等することなく、カラーインクジェットヘッド１ｂ〜１ｄ又は前処理液吐出ヘッド１ａに割り当てる。このように、ランクに応じた割当を行うことで、装置全体としての液体吐出性能を確保しつつ、歩留まりを向上させることができる。

第３ランクの（即ち、第２ランクよりも液体吐出性能が低いと評価される）ヘッド本体２については、プリンタ１０１のヘッドとして用いることなく、処分する。これにより、装置全体としての液体吐出性能をより確実に確保することができる。

検査工程毎にランク分けを行うことにより、装置全体としての液体吐出性能をより確実に確保することができる。

Ｓ８（吐出検査）において、実際にヘッド本体２から液体を吐出させて検査を行うことで、より実効的な検査結果が得られる。

Ｓ６（製造誤差検査）では、実際にヘッド本体２から液体を吐出させなくても検査を行うことができる。また、数値によって正確に評価を行うことができる。

Ｓ４（アクチュエータユニットのクラック検査）では、実際にヘッド本体２から液体を吐出させなくても検査を行うことができる。また、アクチュエータユニット２１の不具合は液体吐出性能に大きな影響を及ぼし得ることから、アクチュエータユニット２１の検査を行い、この検査結果に基づいてランク分けを行うことで、装置全体としての液体吐出性能をより確実に確保することができる。

本実施形態に係るプリンタ１０１の製造方法によると、ある検査の結果に基づいて第２ランク以下のランクに分類されたヘッド本体２について、さらなる検査及びランク分けを行わない。これにより、工程が簡略化される。一方、ある検査の結果に基づいて第１ランクに分類されたヘッド本体２については、さらなる検査及びランク分けを行う。これにより、ランク分けをより適正に行うことができる。

ヘッド１は、一方向に長尺であり、固定された状態で用紙Ｐに対して液体を吐出する、ライン式ヘッドである。したがって、特にライン式ヘッドの場合に歩留まりの悪化が顕著になる問題を、効果的に抑制することができる。

次に、図１０を参照し、プリンタ１０１の制御装置１００が実行するプログラムについて説明する。

制御装置１００は、図１１に示すように、演算処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）に加えて、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory：不揮発性ＲＡＭを含む）、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、Ｉ／Ｆ（Interface）、Ｉ／Ｏ（Input/Output Port）等を有する。ＲＯＭには、ＣＰＵが実行するプログラム、各種固定データ等が記憶されている。ＲＡＭには、プログラム実行時に必要なデータが一時的に記憶される。ＡＳＩＣでは、画像データの書き換え、並び替え等（例えば、信号処理や画像処理）が行われる。Ｉ／Ｆは、外部装置（プリンタ１０１と接続されたＰＣ等）とのデータ送受信を行う。Ｉ／Ｏは、各種センサの検出信号の入力／出力を行う。

図１０の各処理は、ＲＯＭに記憶されているプログラムにしたがって、ＣＰＵが実行する。

プリンタ１０１の電源が投入されると、制御装置１００は、先ず、ブラックインクジェットヘッド１ｅ以外のヘッド１ａ〜１ｄにおいて、液体吐出性能が所定未満である（吐出不良）と評価された吐出口１０８を検出する（Ｓ３１）。
このとき制御装置１００は、ＲＡＭに予め記憶されている情報に基づいて、又は、テスト記録（電源投入後にテスト用の用紙Ｐを搬送して当該用紙Ｐ上に吐出を行うこと）の結果に基づいて、上記検出を行う。前者を採用するには、プリンタ１０１の製造過程において、第２ランクに分類されたヘッド１、及び、当該ヘッド１における液体吐出性能が所定未満と評価された吐出口１０８の位置を、ＲＡＭに記憶させておけばよい。

Ｓ３１の後、制御装置１００は、記録指令を受信したか否かを判断する（Ｓ３２）。
記録指令を受信していない場合（Ｓ３２：ＮＯ）、制御装置１００は当該処理を繰り返す。記録指令を受信した場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）、制御装置１００は、当該記録指令に係る記録が行われるよう、搬送機構１６、ヘッド１等の駆動を制御する（Ｓ３３）。Ｓ３３の後、制御装置１００は当該ルーチンを終了する。

Ｓ３３において、制御装置１００は、以下のように、Ｓ３１の検出結果を反映したヘッド１の駆動制御を行う。
（１）前処理液吐出ヘッド１ａに第２ランクのヘッド本体２が割り当てられている場合において、ヘッド１ｂ〜１ｅから液体を吐出させる際に、ヘッド１ｂ〜１ｅの吐出口のうち、Ｓ３１で検出された前処理液吐出ヘッド１ａの吐出口に対応する（本実施形態では、主走査方向に関して同じ位置にある）吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、ヘッド１ｂ〜１ｅの駆動を制御する。（例えば、ヘッド１ｂ〜１ｅの該当する吐出口１０８からは、画像データが指示する量よりも多い量（具体的には、１画素を構成する液滴数が１である場合、２又は３の液滴数）の液体が吐出される。）
（２）ヘッド１ａ〜１ｄのうち第２ランクのヘッド本体２を有するヘッド１から用紙Ｐに対して液体を吐出させる際に、当該ヘッド１の吐出口１０８のうち、Ｓ３１で検出された（即ち、吐出不良と評価された）吐出口に隣接する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、当該ヘッド１の駆動を制御する。（例えば、ヘッド１ａ〜１ｄの該当する吐出口１０８からは、画像データが指示する量よりも多い量（具体的には、１画素を構成する液滴数が１である場合、２又は３の液滴数）の液体が吐出される。）
（３）Ｓ３１で検出された吐出口が不吐出以外の吐出不良である場合、当該ヘッド１から用紙Ｐに対して液体を吐出させる際に、Ｓ３１で検出された吐出口から液体が吐出されないように、当該ヘッド１の駆動を制御する。

以上に述べたように、本実施形態に係るプリンタ１０１、制御装置１００、及びプログラムによると、上述した製造方法による効果（装置全体としての液体吐出性能の確保と歩留まりの向上とを両立させることができるという効果等）に加えて、以下の効果を得ることができる。

上記（１）の制御により、前処理液吐出ヘッド１ａにおける液体吐出性能の低い部分を、インクジェットヘッド１ｂ〜１ｅから吐出されるインクによって、補うことができる。したがって、画像品質を向上させることができる。

上記（２）の制御により、第２ランクのヘッド本体２を有するヘッド１における液体吐出性能の低い部分を、その周辺から吐出される液体によって、補うことができる。したがって、画像品質を向上させることができる。

上記（３）の制御により、不吐出以外の吐出不良であると評価された吐出口からは液体を吐出させず、当該部分を周辺の吐出口から吐出される液体等によって補うことで、画像品質の悪化を効果的に抑制することができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。

液体吐出ヘッドが吐出する液体について：
・「所定明度」は、画像品質への寄与率が比較的小さいと判断される明度であり、適宜に設定可能である。所定明度未満の液体は、ブラックインクに限定されず、他の色（シアン、マゼンタ等）のインクであってもよい。
・液体吐出装置は、高明度ヘッドとして、カラーインクジェットヘッドのみ、又は、無色ヘッドのみを備えてもよい（例えば上述の実施形態のプリンタ１０１が、ブラックインクジェットヘッド１ｄ及びカラーインクジェットヘッド１ｂ〜１ｄのみを含んでもよいし、或いは、ブラックインクジェットヘッド１ｄ及び前処理液吐出ヘッド１ａのみを含んでもよい）。
・無色ヘッドは、前処理液を吐出するヘッドに限定されず、例えば後処理液を吐出するヘッド（インクジェットヘッドから吐出されたインクが記録媒体に着弾した後、当該記録媒体上に適宜の作用を有する後処理液を吐出するヘッド）であってもよい。この場合、後処理液を吐出するヘッドは、インクジェットヘッド１ｂ〜１ｅよりも搬送方向下流側に配置される。

検査工程について：
・検査工程で行われる検査は、上述の実施形態におけるアクチュエータユニットのクラック検査、流路ユニットの製造誤差検査、及び吐出検査の他、吐出口の液体吐出性能に関する検査である限り、任意である。
・検査工程で行われる検査の数は、１以上であればよく、任意である（検査工程で１種類の検査のみ（例えば吐出検査のみ）を行ってもよい）。

変形素子検査について：
・上述の実施形態では、アクチュエータユニット２１を流路ユニット９に接合した後に、変形素子検査（アクチュエータユニット２１のクラック検査）を行うが、アクチュエータユニット２１を流路ユニット９に接合する前に検査を行ってもよい。また、個別電極１３５及びランド１３６を形成する前にクラック検査を行い、検査後に個別電極１３５及びランド１３６を形成してもよい。また、各アクチュエータユニット２１の上面にＣＯＦを接合した後に、クラック検査を行ってもよい。なお、アクチュエータユニット２１にＣＯＦを接合するときにクラックが生じる可能性があるが、アクチュエータユニット２１とＣＯＦとの接合点は圧力室１１０から離れたランド１３６であるため、クラックが圧力室１１０内にまで及ぶことはほとんどない。
・上部クラックを検出するために、上記Ｓ４の一連の工程に加えて追加の工程（圧電層１４１の上面に検査液を配置した状態で当該上面に検査用の導電性プローブを接触させ、プローブと共通電極１３４との間に電圧を印加し、当該電圧を印加した状態で両者間の抵抗値（第３抵抗値）を検出する工程）を行ってもよい。第３抵抗値が第３しきい値未満の場合、アクチュエータユニット２１は上部クラックを有すると判断される。この場合、ヘッド本体２を第２ランクに分類してよい。
・変形素子は、圧電素子の他、静電素子、抵抗加熱素子等も含む。

製造誤差検査について：
・上述の実施形態では、流路ユニット９の製造誤差を検査するが、これに加えて、液体分配部材の製造誤差を検査してもよい。
・製造誤差検査では、液体吐出ヘッドの流路を構成する任意の部分のサイズの計測を行ってよい。また、当該サイズの計測は、流路ユニット９の作製が完了する前（流路ユニット９を構成する複数のプレート同士を接着する前）に、プレート単体で行ってよい。
・製造誤差検査に供される変形素子としては、圧電素子に限定されず、静電素子、抵抗加熱素子等を含む。

吐出検査について：
・上述の実施形態では、吐出検査の結果、液体吐出性能が所定未満と判断される吐出口の数及びその配置に基づいて、ランク分けを行うが、これに限定されず、テスト画像全体の品質（濃淡やムラの有無）に基づいてランク分けを行ってもよい。
・吐出検査において、液体を吐出する対象物は、特に限定されない。

ランク分け工程について：
・ランクの数は、２以上である限り、任意である（例えば、第１ランク及び第２ランクの２つのランクに分類してよい）。
・ランク分けの基準は、任意に設定可能である（例えば、ヘッドに含まれる吐出口の一部に吐出不良があっても、その吐出口の画像品質への寄与率が比較的小さい場合、当該ヘッドを第１ランクに分類してよい）。

検査工程及びランク分け工程について：
・検査工程やランク分け工程のタイミングは任意である（ヘッドの組立前、組立後、組立途中等、どのタイミングで検査を行ってもよい）。例えば、上述の実施形態において、ＣＯＦ、液体分配部材、回路基板等の部材をヘッド本体２に固定した状態で、検査工程やランク分け工程を行ってもよい。
即ち、検査やランク分けの対象は、上述の実施形態ではヘッド本体２であるが、液体吐出ヘッドを構成し且つ液体吐出性能に寄与する部分である限り、任意である。
・１の検査毎にランク分けを行うのではなく、複数の検査（例えば上述の実施形態におけるアクチュエータユニットのクラック検査、流路ユニットの製造誤差検査、及び吐出検査）を行った後、それらの検査結果を総合的に評価して、ランク分けを行ってもよい。
・検査工程やランク分け工程は、人及び装置のいずれが行ってもよい（例えば検査工程及びランク分け工程を装置が全自動で行ってよい）。

その他：
・本発明の製造方法において、処分工程は必須ではない。
・液体吐出装置は、検査工程やランク分け工程を行うことなく製造されたヘッドを含んでもよい。
・上記（１）の制御を、複数のインクジェットヘッド１ｂ〜１ｅのうちの任意のヘッドについて、行ってよい（例えば、ブラックインクジェットヘッド１ｅのみについて、対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように制御し、他のヘッド１ｂ〜１ｅについては、このような制御を行わず、通常通り制御してもよい）。
・本発明は、ライン式及びシリアル式のいずれにも適用可能であり、また、プリンタに限定されず、ファクシミリやコピー機等にも適用可能である。
・本発明は、インク以外の液体を吐出する装置にも適用可能である。
・記録媒体は、用紙Ｐに限定されず、記録可能な様々な媒体（例えば布等）であってよい。

１ ヘッド（液体吐出ヘッド）
１ａ 前処理液吐出ヘッド（高明度ヘッド，無色ヘッド）
１ｂ，１ｃ，１ｄ カラーインクジェットヘッド（高明度ヘッド）
１ｅ ブラックインクジェットヘッド（低明度ヘッド）
１００ 制御装置（検出手段，第１制御手段，第２制御手段，第３制御手段）
１０１ インクジェット式プリンタ（液体吐出装置）
１０８ 吐出口
１３２ 個別流路（流路）
Ｐ 用紙（記録媒体）

Claims (14)

1. 液体を吐出する吐出口及び前記吐出口に至る流路が形成された液体吐出ヘッドであって、所定明度未満の液体を吐出する低明度ヘッド、及び、無色を含む前記所定明度以上の液体を吐出する高明度ヘッドを有する、複数の液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置の製造方法において、
   前記複数の液体吐出ヘッドのそれぞれについて、前記吐出口の液体吐出性能に関する検査を行う検査工程と、
   前記検査の結果に基づいて、前記複数の液体吐出ヘッドを、前記液体吐出性能が所定以上である第１ランク及び前記第１ランクよりも前記液体吐出性能が低い第２ランクを含む、複数のランクのいずれかに分類するランク分け工程と、
   前記ランク分け工程において前記第１ランクに分類された液体吐出ヘッドを前記低明度ヘッドに割り当て、前記ランク分け工程において前記第２ランクに分類された液体吐出ヘッドを前記高明度ヘッドに割り当てる割当工程と、
   を備えたことを特徴とする液体吐出装置の製造方法。
2. 前記複数のランクが、前記第１ランク、前記第２ランク、及び、前記第２ランクよりも前記液体吐出性能が低い第３ランクを含み、
   前記ランク分け工程において前記第３ランクに分類された液体吐出ヘッドを、当該液体吐出装置に適用しないものとして処分する処分工程をさらに備えたことを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置の製造方法。
3. 前記ランク分け工程において、当該液体吐出ヘッドに含まれる前記吐出口の全てについて、前記液体吐出性能が所定以上である場合、当該液体吐出ヘッドを前記第１ランクに分類し、当該液体吐出ヘッドに含まれる前記吐出口の少なくとも一部について、前記液体吐出性能が所定未満である場合、当該液体吐出ヘッドを前記第２ランク以下のランクに分類することを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出装置の製造方法。
4. 前記検査は、前記吐出口から対象物に対して液体を吐出させることによって、前記対象物上に形成されたドットのサイズ及び位置の少なくとも一方に基づいて前記液体吐出性能を評価する、吐出検査を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の液体吐出装置の製造方法。
5. 前記検査は、前記流路の製造誤差を検査する製造誤差検査を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の液体吐出装置の製造方法。
6. 前記液体吐出ヘッドはそれぞれ、変形することで前記流路の容積を変化させて前記流路内の液体に前記吐出口から吐出するためのエネルギーを付与する変形素子を有し、
   前記検査は、前記変形素子を検査する変形素子検査を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の液体吐出装置の製造方法。
7. 前記検査は、前記変形素子検査と、前記流路の製造誤差を検査する製造誤差検査と、前記吐出口から対象物に対して液体を吐出させることによって、前記対象物上に形成されたドットのサイズ及び位置の少なくとも一方に基づいて前記液体吐出性能を評価する、吐出検査と、とを含む、複数の検査を含み、
   前記検査毎に、前記検査工程及び前記ランク分け工程を行い、
   先に行われた検査に係る前記ランク分け工程において前記第２ランク以下のランクに分類された液体吐出ヘッドについては、残りの検査に係る前記検査工程及び前記ランク分け工程を行わず、
   先に行われた検査に係る前記ランク分け工程において前記第１ランクに分類された液体吐出ヘッドについては、残りの検査に係る前記検査工程及び前記ランク分け工程を行うことを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置の製造方法。
8. 前記所定明度未満の液体は、ブラックインクであり、
   前記所定明度以上の液体は、カラーインク及び処理液を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の液体吐出装置の製造方法。
9. 前記液体吐出ヘッドは、一方向に長尺であり、固定された状態で記録媒体に対して液体を吐出する、ライン式ヘッドであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の液体吐出装置の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の製造方法によって製造された液体吐出装置において、
    前記高明度ヘッドが無色の液体を吐出する無色ヘッドを含み、
    前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記液体吐出性能が所定未満であると評価された吐出口を検出する検出手段と、
    前記無色ヘッド及び前記低明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記低明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された前記無色ヘッドの吐出口に対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記低明度ヘッドの駆動を制御する第１制御手段と、
    を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
11. 前記高明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された吐出口に隣接する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記高明度ヘッドの駆動を制御する第２制御手段
    をさらに備えたことを特徴とする請求項１０に記載の液体吐出装置。
12. 前記検出手段で検出された吐出口が不吐出以外の吐出不良である場合、前記高明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記検出手段で検出された吐出口から液体が吐出されないように、前記高明度ヘッドの駆動を制御する第３制御手段
    をさらに備えたことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の液体吐出装置。
13. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の製造方法によって製造された液体吐出装置であって、前記高明度ヘッドが無色の液体を吐出する無色ヘッドを含む、液体吐出装置に用いられる制御装置において、
    前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記液体吐出性能が所定未満であると評価された吐出口を検出する検出手段と、
    前記無色ヘッド及び前記低明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記低明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された前記無色ヘッドの吐出口に対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記低明度ヘッドの駆動を制御する第１制御手段と、
    を備えたことを特徴とする制御装置。
14. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の製造方法によって製造された液体吐出装置であって、前記高明度ヘッドが無色の液体を吐出する無色ヘッドを含む、液体吐出装置を、
    前記高明度ヘッドの吐出口のうち、前記液体吐出性能が所定未満であると評価された吐出口を検出する検出手段、並びに、
    前記無色ヘッド及び前記低明度ヘッドから記録媒体に対して液体を吐出させる際に、前記低明度ヘッドの吐出口のうち、前記検出手段で検出された前記無色ヘッドの吐出口に対応する吐出口から吐出される液体の量が所定よりも多くなるように、前記低明度ヘッドの駆動を制御する第１制御手段、
    として機能させることを特徴とするプログラム。

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