JP2012177909A - 染色プラスチックレンズ - Google Patents
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Abstract
【課題】屈折率１．７以上のプラスチックレンズであっても所望の色及び色調で着色され、さらに色の選択幅が広く、小ロットでも有益であり、そして、両面からの色が反映されることで、コバ面に対しての無色透明感も解消した染色プラスチックレンズを提供する。
【解決手段】プラスチックレンズの裏面及び表面の両面がそれぞれ１色以上の染料で、かつ裏面と表面とが異なる染料で着色されており、好ましくは前記裏面と前記表面との着色が異なる色で着色されていることを特徴とする染色プラスチックレンズである。
【選択図】なし
【解決手段】プラスチックレンズの裏面及び表面の両面がそれぞれ１色以上の染料で、かつ裏面と表面とが異なる染料で着色されており、好ましくは前記裏面と前記表面との着色が異なる色で着色されていることを特徴とする染色プラスチックレンズである。
【選択図】なし
Description
本発明は、プラスチックレンズの裏面と表面とが、異なる染料で着色された染色プラスチックレンズに関する。
従来、眼鏡用のプラスチックレンズの染色には、浸漬染色法や昇華染色法などの染色法が利用されており、これら方法について様々な検討が行われている。例えば、浸漬染色法が開示された特許文献１では、フッ素系界面活性剤を含む染色液にプラスチックレンズを浸漬して染色することにより染色ムラを改善しており、昇華染色法が開示された特許文献２では、電子計算機にて設定した色データに基づき、染料を塗布した染色用基体を用い染料をレンズに蒸着し、蒸着面を加熱して染色している。
しかしながら、浸漬染色法では、プラスチックレンズが高屈折率（屈折率１．７以上）である場合、染料が内部に浸透しにくく高濃度染色を行うことが難しい。また、昇華染色法であっても、高屈折率のプラスチックレンズを高濃度に染色するために、長時間高温にさらすなど過剰な条件で染色を行うと、レンズが変形、変色などしてしまい、また従来行われている昇華染色法のレンズ光学面の一方の面のみの染色では、染色濃度に限界があった。
一方、染色プラスチックレンズの用途が眼鏡などである場合、ファッション性の観点から色の選択幅が広いことが要求されており、上記特許文献１の浸漬染色法によるプラスチックレンズ光学面の両面を同一色で着色することでは、所望の色及び色調とするために、染料液を一定量調製しなければならず、例えば、発注の少ない色の場合、調製した染料液を無駄にすることがあり効率的でなかった。また、上記特許文献２のように、プラスチックレンズの光学面の一方の面を数色で着色することでは、プラスチックレンズをカットした際、横から見た時に無色透明部分が存在するために折角のカラーレンズにしても、美観を損ねるという問題があった。
一方、染色プラスチックレンズの用途が眼鏡などである場合、ファッション性の観点から色の選択幅が広いことが要求されており、上記特許文献１の浸漬染色法によるプラスチックレンズ光学面の両面を同一色で着色することでは、所望の色及び色調とするために、染料液を一定量調製しなければならず、例えば、発注の少ない色の場合、調製した染料液を無駄にすることがあり効率的でなかった。また、上記特許文献２のように、プラスチックレンズの光学面の一方の面を数色で着色することでは、プラスチックレンズをカットした際、横から見た時に無色透明部分が存在するために折角のカラーレンズにしても、美観を損ねるという問題があった。
上記状況を鑑み、本発明は、屈折率に関係なくいかなるプラスチックレンズであっても所望の色及び色調で着色され、さらに色の選択幅が広く、コバ面も含めて美観を損ねず、小ロットでも有益である染色プラスチックを提供することを目的とするものである。
本発明者らは、鋭意検討を進めた結果、プラスチックレンズの裏面と表面とを、異なる染料の種類や色で染色した染色プラスチックレンズにより上記課題を解決し得ること見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は下記のとおりである。
すなわち、本発明は下記のとおりである。
［１］ プラスチックレンズの裏面及び表面の両面がそれぞれ１色以上の染料で、かつ裏面と表面とが異なる染料で着色されていることを特徴とする染色プラスチックレンズ。
［２］ 前記裏面と前記表面とが異なる色となるように着色されていることを特徴とする、上記［１］に記載の染色プラスチックレンズ。
［３］ 染色濃度が７５％以上である、上記［１］又は［２］に記載の染色プラスチックレンズ。
［４］ 染色濃度が７５％以上となるように、染料をプラスチックレンズの裏面及び表面の一方に付着させ、次いで他方に前記染料とは異なる染料を付着させた後、前記付着させた染料をプラスチックレンズ内に浸透させて得られることを特徴とする染色プラスチックレンズ。
［５］ 前記プラスチックレンズが屈折率１．７以上である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の染色プラスチックレンズ。
［２］ 前記裏面と前記表面とが異なる色となるように着色されていることを特徴とする、上記［１］に記載の染色プラスチックレンズ。
［３］ 染色濃度が７５％以上である、上記［１］又は［２］に記載の染色プラスチックレンズ。
［４］ 染色濃度が７５％以上となるように、染料をプラスチックレンズの裏面及び表面の一方に付着させ、次いで他方に前記染料とは異なる染料を付着させた後、前記付着させた染料をプラスチックレンズ内に浸透させて得られることを特徴とする染色プラスチックレンズ。
［５］ 前記プラスチックレンズが屈折率１．７以上である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の染色プラスチックレンズ。
本発明によれば、プラスチックレンズの裏面及び表面の両面が異なる染料にて着色されているため、例えば染色しづらいとされている、屈折率１．７以上のプラスチックレンズであっても、所望の色及び色調、特に高濃度で着色された染色プラスチックレンズを提供することができる。
また、本発明の染色プラスチックレンズは、裏面及び表面を通じて所望の色及び色調を発現させるため、裏面側と表面側との異なる色の組合せにより、プラスチックレンズの色の選択幅が広がり、さらに発注の少ない色をその都度作製してインクを無駄にすることがないので小ロットでも有益である。
また、本発明の染色プラスチックレンズは、裏面及び表面を通じて所望の色及び色調を発現させるため、裏面側と表面側との異なる色の組合せにより、プラスチックレンズの色の選択幅が広がり、さらに発注の少ない色をその都度作製してインクを無駄にすることがないので小ロットでも有益である。
さらに、本発明の染色プラスチックレンズは、裏面及び表面の一方あるいは両方をグラジエントに染色することで、光学面を見た時に色の変化を持たせたデザイン性に富んだ染色レンズを提供することも可能である。
そして、本発明の染色プラスチックレンズは、コバ面から見た際にも両面染色の効果から、従来からある片面染色のプラスチックレンズにあった、光学面は着色されている反面、側面を見ると無色透明に見える点も解決したため、例えば縁なし眼鏡レンズ等に対しても違和感の無い仕上がりを提供することができる。
そして、本発明の染色プラスチックレンズは、コバ面から見た際にも両面染色の効果から、従来からある片面染色のプラスチックレンズにあった、光学面は着色されている反面、側面を見ると無色透明に見える点も解決したため、例えば縁なし眼鏡レンズ等に対しても違和感の無い仕上がりを提供することができる。
本発明の染色プラスチックレンズは、プラスチックレンズの光学面を例えば昇華染色法や浸漬染色法により片面ずつ染色したものであり、プラスチックレンズの裏面及び表面の両面がそれぞれ１色以上の染料で、かつ裏面と表面とが異なる染料で着色されていることを特徴とする。レンズ光学面の両面を染色することによって、屈折率が１．７以上であるプラスチックレンズであっても、高濃度に染色することができる。また、両面からの色が反映されることで、コバ面に対しての無色透明感も解消することができる。
上記の染色法としては、片面ずつ染色する方法であればよく、昇華染色法や浸漬染色法などを採用することができる。
上記の染色法としては、片面ずつ染色する方法であればよく、昇華染色法や浸漬染色法などを採用することができる。
［染色法］
（昇華染色法）
例えば、昇華染色法の場合、基板に昇華性染料含有インクを塗布した該塗布面と、プラスチックレンズの被染色面（裏面及び表面の一方）を離間して対向させ、基板を加熱することにより昇華性染料を昇華させてプラスチックレンズの被染色面に染料を付着させ、次いで同様の方法で他方の被染色面に染料を付着させた後、付着させた昇華性染料をプラスチックレンズ内に加熱浸透させることにより、本発明の染色プラスチックレンズを得ることができる。
（昇華染色法）
例えば、昇華染色法の場合、基板に昇華性染料含有インクを塗布した該塗布面と、プラスチックレンズの被染色面（裏面及び表面の一方）を離間して対向させ、基板を加熱することにより昇華性染料を昇華させてプラスチックレンズの被染色面に染料を付着させ、次いで同様の方法で他方の被染色面に染料を付着させた後、付着させた昇華性染料をプラスチックレンズ内に加熱浸透させることにより、本発明の染色プラスチックレンズを得ることができる。
プラスチックレンズ：
本発明においてプラスチックレンズは特に限定は無いものの、屈折率が１．７以上、好ましくは１．７〜１．８、より好ましくは１．７０〜１．７６のものを用いる。上記のような高屈折率のプラスチックレンズであっても、所望の色が高濃度で着色されているという本発明の効果を好適に発揮することができる。
本発明においてプラスチックレンズは特に限定は無いものの、屈折率が１．７以上、好ましくは１．７〜１．８、より好ましくは１．７０〜１．７６のものを用いる。上記のような高屈折率のプラスチックレンズであっても、所望の色が高濃度で着色されているという本発明の効果を好適に発揮することができる。
上記プラスチックレンズの素材としては特に制限はなく、例えば、スルフィド結合を有するモノマーの単独重合体；スルフィド結合を有するモノマーと１種以上の他のモノマーとの共重合体；メチルメタクリレート単独重合体；メチルメタクリレートと１種類以上の他のモノマーとの共重合体；ジエチレングリコールビスアリルカーボネート単独重合体；ジエチレングリコールビスアリルカーボネートと１種類以上の他のモノマーとの共重合体；アクリロニトリル−スチレン共重合体；ハロゲン含有共重合体；ポリカーボネート；ポリスチレン；ポリ塩化ビニル；不飽和ポリエステル；ポリエチレンテレフタレート；ポリウレタン；ポリチオウレタン；エポキシ樹脂などが挙げられる。
また、プラスチックレンズの形状に特に制限はなく、例えば、球面、回転対称非球面、非球面、凸面及び凹面などの多様な曲面を有するプラスチックレンズを利用可能である。
プラスッチクレンズの被染色面は昇華性染料中の色素の凝集を抑制するため、該染料を付着させる前に洗浄しプラズマ処理及びＵＶオゾン処理などの表面処理を施しておいてもよい。
プラスッチクレンズの被染色面は昇華性染料中の色素の凝集を抑制するため、該染料を付着させる前に洗浄しプラズマ処理及びＵＶオゾン処理などの表面処理を施しておいてもよい。
基板：
基板としては特に制限はなく、例えば無機材料からなる基板、有機材料からなる基板、金属材料からなる基板のいずれも使用できる。
上記無機材料としては、ガラス、石英、雲母などや、ガラス繊維、炭化ケイ素繊維などの無機高分子化合物からなる織布又は不織布などが挙げられる。上記有機材料としては、紙などが挙げられる。上記金属材料としては、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、これらの合金などが挙げられる。基板は、２種以上の材料を複合化した複合材料で形成されていてもよく、また、複数の材料からなる多層構造体であってもよい。
基板としては特に制限はなく、例えば無機材料からなる基板、有機材料からなる基板、金属材料からなる基板のいずれも使用できる。
上記無機材料としては、ガラス、石英、雲母などや、ガラス繊維、炭化ケイ素繊維などの無機高分子化合物からなる織布又は不織布などが挙げられる。上記有機材料としては、紙などが挙げられる。上記金属材料としては、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、これらの合金などが挙げられる。基板は、２種以上の材料を複合化した複合材料で形成されていてもよく、また、複数の材料からなる多層構造体であってもよい。
基板の厚さに特に制限はないが、昇華性染料含有インク中の水を効率良く揮発させる観点及び昇華性染料を十分に昇華する観点から、０．５〜５ｍｍが好ましい。
上記基板は、プラスチックレンズと対向する側の面（塗布面）が、プラスチックレンズの被染色面側の曲面と重ね合わせたときの誤差が少ない曲面を有する形状であってもよい。この場合、基板とプラスチックレンズの間隔がレンズの曲面全体でほぼ一定になり、昇華した染料がレンズ上に均一に拡散し、プラスチックレンズをムラなく均一に染色し易くなる。また、基板の昇華性染料含有インクを塗布する面は、プラスチックレンズを均一に染色する観点から、平滑であることが好ましい。
昇華性染料含有インクを塗布する際の基板の温度は６０℃以下が好ましく、プラスチックレンズをムラなく均一に染色する観点から、より好ましくは常温（つまり、加熱していない温度）である。
上記基板は、プラスチックレンズと対向する側の面（塗布面）が、プラスチックレンズの被染色面側の曲面と重ね合わせたときの誤差が少ない曲面を有する形状であってもよい。この場合、基板とプラスチックレンズの間隔がレンズの曲面全体でほぼ一定になり、昇華した染料がレンズ上に均一に拡散し、プラスチックレンズをムラなく均一に染色し易くなる。また、基板の昇華性染料含有インクを塗布する面は、プラスチックレンズを均一に染色する観点から、平滑であることが好ましい。
昇華性染料含有インクを塗布する際の基板の温度は６０℃以下が好ましく、プラスチックレンズをムラなく均一に染色する観点から、より好ましくは常温（つまり、加熱していない温度）である。
昇華性染料：
昇華性染料は、加熱により昇華する性質を有する染料であれば特に制限はない。昇華性染料は工業的に容易に入手可能であり、市販品としては、例えばKiwalon Blue ESP(紀和化学工業（株)製）、Kiwalon Red ESP(紀和化学工業（株)製）、Kiwalon Yellow ESP eco(紀和化学工業（株)製）、Kayalon Microester Red C-LS conc（日本化薬（株）製）、Kayalon Ｍicroester Red DX-LS（日本化薬（株）製）、Dianix Blue AC-E（ダイスタージャパン（株）製）、FSP-Blue AUL-S（双葉産業（株）製）、FSP-Red BL（双葉産業（株）製）、FSP-Yellow P-E（双葉産業（株）製）、Kayalon Microester Blue C-LS conc（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Blue AQ-LE（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Yellow AQ-LE（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Yellow C-LS（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Blue DX-LS conc（日本化薬（株）製）などの分散染料が好適に使用できる染料として挙げられる。
昇華性染料は、加熱により昇華する性質を有する染料であれば特に制限はない。昇華性染料は工業的に容易に入手可能であり、市販品としては、例えばKiwalon Blue ESP(紀和化学工業（株)製）、Kiwalon Red ESP(紀和化学工業（株)製）、Kiwalon Yellow ESP eco(紀和化学工業（株)製）、Kayalon Microester Red C-LS conc（日本化薬（株）製）、Kayalon Ｍicroester Red DX-LS（日本化薬（株）製）、Dianix Blue AC-E（ダイスタージャパン（株）製）、FSP-Blue AUL-S（双葉産業（株）製）、FSP-Red BL（双葉産業（株）製）、FSP-Yellow P-E（双葉産業（株）製）、Kayalon Microester Blue C-LS conc（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Blue AQ-LE（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Yellow AQ-LE（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Yellow C-LS（日本化薬（株）製）、Kayalon Microester Blue DX-LS conc（日本化薬（株）製）などの分散染料が好適に使用できる染料として挙げられる。
昇華性染料を基板に塗布する際、該昇華性染料は水系媒体に分散させてインクを調製する。該水系媒体としては、水が好ましい。水は、昇華性染料のインク中における濃度が２〜１０質量％となるようにすることが好ましい。昇華性染料のインク中における濃度が上記範囲内であると、プラスチックレンズを高濃度に染色することができる。
また、昇華性染料含有インクには、プラスチックレンズを高濃度で均一に染色する観点から、界面活性剤、保湿剤、有機溶媒、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、バインダーなどを含有させてもよい。
なお、昇華性染料を基板上に塗布する方法としては特に制限はなく、例えばスプレーコーティング法、バーコーティング法、ロールコーティング法、スピンコーティング法、インクドットコーティング法、インクジェット法などが挙げられる。
また、昇華性染料含有インクには、プラスチックレンズを高濃度で均一に染色する観点から、界面活性剤、保湿剤、有機溶媒、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、バインダーなどを含有させてもよい。
なお、昇華性染料を基板上に塗布する方法としては特に制限はなく、例えばスプレーコーティング法、バーコーティング法、ロールコーティング法、スピンコーティング法、インクドットコーティング法、インクジェット法などが挙げられる。
昇華性染料の昇華及びプラスチックレンズへの付着：
まず、プラスチックレンズの被染色面である裏面及び表面の一方が、前記基板の昇華性染料含有インクが塗布された面と対向するように設置する。次に、前記基板を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させて、前記プラスチックレンズの被染色面に染料を付着させる。さらに、同様の方法で他方の被染色面に染料を付着させ、プラスチックレンズの両面に染料を付着させる。
まず、プラスチックレンズの被染色面である裏面及び表面の一方が、前記基板の昇華性染料含有インクが塗布された面と対向するように設置する。次に、前記基板を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させて、前記プラスチックレンズの被染色面に染料を付着させる。さらに、同様の方法で他方の被染色面に染料を付着させ、プラスチックレンズの両面に染料を付着させる。
このとき、一方の被染色面に付着させる色は１色であってもよく、被染色面の着色が２色以上となるように付着させてもよいが、裏面と表面とが異なる染料で着色される。
ここで、上記「異なる染料」とは、同一の染料でないという意味であり、例えば色相が異なる染料の他、同じ色相であっても、明度や彩度の色調が異なる場合や、ひいては市販品の型番が異なる場合も含まれる。
ここで、上記「異なる染料」とは、同一の染料でないという意味であり、例えば色相が異なる染料の他、同じ色相であっても、明度や彩度の色調が異なる場合や、ひいては市販品の型番が異なる場合も含まれる。
上記のとおり、本発明の染色プラスチックは、裏面側と表面側とに付着させる色は同一であってもよいが、異なる色であることが好ましい。通常、レンズ正面から裏面側と表面側とを通じて目視された色が染色プラスチックレンズの色として認識されるため、付着させる色を裏面側と表面側とで同一とするよりも異なる色とするほうが、裏面側の色と表面側の色との組合せにより染色プラスチックレンズの色の選択幅を広げることができ、例えば裏面に赤色、表面に青色とすることで目視される色は紫色となることから、あえて紫色を調合する必要はない。そのため、裏面側の色と表面側の色とをそれぞれ適宜選択することで、染色プラスチックレンズを所望の色とすることができるので、発注の少ない色をその都度作製してインクを無駄にすることがなく、小ロットの場合でも有益である。
プラスチックレンズと基板の設置の仕方については、通常の昇華染色法に従えばよく、基板とプラスチックレンズの中心部との距離は、高濃度でプラスチックレンズを染色する観点から、好ましくは１５ｍｍ〜１２０ｍｍである。
基板を加熱する方法としては、昇華性染料が塗布されていない面側からヒーターにて加熱する方法が好ましく挙げられる。基板の加熱温度は、昇華性染料を十分に昇華させることができ、かつ対向するプラスチックレンズの熱による変形及び変色を抑制できる観点から、基板が５０〜３００℃になるように調整することが好ましい。
また、基板の加熱は略真空圧下に実施するが、略真空圧下とは、通常、真空度１×１０-3〜１×１０3Ｐａの条件下であることをいい、レンズ表面にて昇華性染料中の色素が結晶化するのを抑制する観点から、好ましくは１×１０-2〜８×１０2Ｐａである。
基板を加熱する方法としては、昇華性染料が塗布されていない面側からヒーターにて加熱する方法が好ましく挙げられる。基板の加熱温度は、昇華性染料を十分に昇華させることができ、かつ対向するプラスチックレンズの熱による変形及び変色を抑制できる観点から、基板が５０〜３００℃になるように調整することが好ましい。
また、基板の加熱は略真空圧下に実施するが、略真空圧下とは、通常、真空度１×１０-3〜１×１０3Ｐａの条件下であることをいい、レンズ表面にて昇華性染料中の色素が結晶化するのを抑制する観点から、好ましくは１×１０-2〜８×１０2Ｐａである。
昇華性染料のプラスチックレンズ内への浸透：
プラスチックレンズの染色をより均一に行なうために、昇華性染料が付着したプラスチックレンズをさらに加熱処理して、プラスチックレンズ内部へ色素を浸透させる。
加熱処理温度は、昇華性染料をプラスチックレンズ内へ十分に浸透させる観点及びプラスチックレンズの変形及び変色を抑制する観点から、８０〜１５０℃が好ましい。特に、屈折率１．７以上のプラスチックレンズの場合、１００〜１５０℃で加熱処理することにより、昇華性染料をプラスチックレンズ内へ十分に浸透させることができる。
加熱処理時間は、プラスチックレンズを高濃度に染色する観点及びプラスチックレンズの変形及び変色を抑制する観点から、１分〜１５０分が好ましい。
なお、上記加熱処理温度及び時間は、プラスチックレンズが所望の色及び色調、染色濃度となるように適宜調整すればよい。
また、加熱処理は、昇華性染料をプラスチックレンズに均一に浸透させていくために、予め上記温度範囲に加熱してある炉（例えばオーブンなど）に昇華性染料が付着したプラスチックレンズを入れる方法を採ることが好ましい。
プラスチックレンズの染色をより均一に行なうために、昇華性染料が付着したプラスチックレンズをさらに加熱処理して、プラスチックレンズ内部へ色素を浸透させる。
加熱処理温度は、昇華性染料をプラスチックレンズ内へ十分に浸透させる観点及びプラスチックレンズの変形及び変色を抑制する観点から、８０〜１５０℃が好ましい。特に、屈折率１．７以上のプラスチックレンズの場合、１００〜１５０℃で加熱処理することにより、昇華性染料をプラスチックレンズ内へ十分に浸透させることができる。
加熱処理時間は、プラスチックレンズを高濃度に染色する観点及びプラスチックレンズの変形及び変色を抑制する観点から、１分〜１５０分が好ましい。
なお、上記加熱処理温度及び時間は、プラスチックレンズが所望の色及び色調、染色濃度となるように適宜調整すればよい。
また、加熱処理は、昇華性染料をプラスチックレンズに均一に浸透させていくために、予め上記温度範囲に加熱してある炉（例えばオーブンなど）に昇華性染料が付着したプラスチックレンズを入れる方法を採ることが好ましい。
（浸漬染色法）
例えば、浸漬染色法の場合、プラスチックレンズの被染色面のうち、裏面及び表面の一方の被染色面を、浸漬染料液に浸漬させ染料を付着させる。この時、他方の面を前記浸漬染料液に浸漬させない状態に保持しながら染色する。次いで、他方の被染色面を前記染料とは異なる染料を用いた浸漬染料液に浸漬させ染料を付着させる。この時、前記染色した一方の面を前記浸漬染料液に浸漬させない状態に保持しながら染色する。さらに、両面に付着させた染料をプラスチックレンズ内に浸透させる。
このようにプラスチックレンズを片面ずつ浸漬染色法で染色して、本発明の染色プラスチックレンズを得ることができる。
例えば、浸漬染色法の場合、プラスチックレンズの被染色面のうち、裏面及び表面の一方の被染色面を、浸漬染料液に浸漬させ染料を付着させる。この時、他方の面を前記浸漬染料液に浸漬させない状態に保持しながら染色する。次いで、他方の被染色面を前記染料とは異なる染料を用いた浸漬染料液に浸漬させ染料を付着させる。この時、前記染色した一方の面を前記浸漬染料液に浸漬させない状態に保持しながら染色する。さらに、両面に付着させた染料をプラスチックレンズ内に浸透させる。
このようにプラスチックレンズを片面ずつ浸漬染色法で染色して、本発明の染色プラスチックレンズを得ることができる。
上記した他方の面（又は一方の面）を染料に浸漬させない状態に保持する方法としては、プラスチックレンズをレンズ保持具で保持することにより、他方の面（又は一方の面）を密閉空間に面する状態に保持しながら浸漬染色を行えばよい。レンズ保持具を用いた浸漬染色法の具体例について図を用いて説明する。
上記レンズ保持具にプラスチックレンズを装着した状態の一例を図１に示す。
レンズ保持具は、全体にカップ型に形成されたレンズ保持部材２０を用いて構成され、開口部２１を有している。レンズ保持部材２０は、ゴム状弾性を有する弾性材料を用いて構成され、図１（Ａ）断面図，（Ｂ）レンズ方向から見た図に示すように、レンズ保持部材２０にプラスチックレンズ１０が装着され、プラスチックレンズ１０のコバ面１１はレンズ保持部材２０に密着した状態となることで、レンズ保持部材２０の中空部２２に、プラスチックレンズ１０を蓋体とした密閉空間２３が形成される。
レンズ保持具は、全体にカップ型に形成されたレンズ保持部材２０を用いて構成され、開口部２１を有している。レンズ保持部材２０は、ゴム状弾性を有する弾性材料を用いて構成され、図１（Ａ）断面図，（Ｂ）レンズ方向から見た図に示すように、レンズ保持部材２０にプラスチックレンズ１０が装着され、プラスチックレンズ１０のコバ面１１はレンズ保持部材２０に密着した状態となることで、レンズ保持部材２０の中空部２２に、プラスチックレンズ１０を蓋体とした密閉空間２３が形成される。
次に、上記レンズ保持具を用いた浸漬染色法として、プラスチックレンズを浸漬染料液に浸漬させた浸漬状態の一例を図２に示す。
レンズ保持部材２０にプラスチックレンズ１０を装着した後、図２に示すように、プラスチックレンズ１０を浸漬染料液３０に浸漬させる。このとき、プラスチックレンズ１０が有する２つの被染色面１２，１３のうち、一方の被染色面１２は浸漬染料液３０に浸漬し、かつ他方の被染色面１３は、密閉空間２３を形成しているため、浸漬染料液３０に浸漬しない状態となる。これにより、プラスチックレンズ１０の被染色面１３が染色されずに被染色面１２だけを染色することができる。
同様に他方の被染色面１３についても、該面が浸漬染料液３０に浸漬するようにレンズ保持具を用いて染色すればよい。
レンズ保持部材２０にプラスチックレンズ１０を装着した後、図２に示すように、プラスチックレンズ１０を浸漬染料液３０に浸漬させる。このとき、プラスチックレンズ１０が有する２つの被染色面１２，１３のうち、一方の被染色面１２は浸漬染料液３０に浸漬し、かつ他方の被染色面１３は、密閉空間２３を形成しているため、浸漬染料液３０に浸漬しない状態となる。これにより、プラスチックレンズ１０の被染色面１３が染色されずに被染色面１２だけを染色することができる。
同様に他方の被染色面１３についても、該面が浸漬染料液３０に浸漬するようにレンズ保持具を用いて染色すればよい。
浸漬染料液の温度及び浸漬時間は、プラスチックレンズの素材や所望する染色濃度などに応じて設定すればよく、プラスチックレンズの素材や染料の種類などによって適宜選択すればよいが、プラスチックレンズを均一に、かつ効率よく染色する観点から、浸漬染料液の温度は通常７０〜１００℃程度であり、浸漬時間通常５〜１２０分程度である。
また、効率よくプラスチックレンズを染色する観点から、オートクレーブなどを用いて加圧条件下で染色してもよく、通常０．５〜５．０ＭＰａ程度の加圧条件下でおこなうことができる。
浸漬染料液から引き揚げたプラスチックレンズは、必要に応じて水洗や乾燥処理を行ってもよく、乾燥温度、乾燥時間等の条件は適宜選択することができる。
また、効率よくプラスチックレンズを染色する観点から、オートクレーブなどを用いて加圧条件下で染色してもよく、通常０．５〜５．０ＭＰａ程度の加圧条件下でおこなうことができる。
浸漬染料液から引き揚げたプラスチックレンズは、必要に応じて水洗や乾燥処理を行ってもよく、乾燥温度、乾燥時間等の条件は適宜選択することができる。
プラスチックレンズ：
プラスチックレンズの屈折率及び素材としては、昇華染色法で上述したものと同様であり、特に制限はないが、浸漬法の場合、例えば屈折率が１．５〜１．６７程度のプラスチックレンズであれば、上記染料液の温度、浸漬時間、圧力条件などの浸漬条件を適宜調整することにより、高濃度まで染色することが可能であるため、工程の煩雑さを考慮した時には浸漬法を用いた方が好ましい。また、フィニッシュレンズ及びセミフィニッシュレンズであることが好ましい。
プラスチックレンズの屈折率及び素材としては、昇華染色法で上述したものと同様であり、特に制限はないが、浸漬法の場合、例えば屈折率が１．５〜１．６７程度のプラスチックレンズであれば、上記染料液の温度、浸漬時間、圧力条件などの浸漬条件を適宜調整することにより、高濃度まで染色することが可能であるため、工程の煩雑さを考慮した時には浸漬法を用いた方が好ましい。また、フィニッシュレンズ及びセミフィニッシュレンズであることが好ましい。
浸漬染料：
浸漬染色法において使用する染料としては、昇華染色法で上述したものと同様であり、特に制限はなく、分散染料を好適に使用することができる。
浸漬染色法において使用する染料としては、昇華染色法で上述したものと同様であり、特に制限はなく、分散染料を好適に使用することができる。
プラスチックレンズの被染色面に付着させる色については、昇華染色法で上述したものと同様に、１色であってもよく、２色以上となるように付着させてもよいが、裏面と表面とが異なる染料で着色され、また好ましい態様についても昇華染色法で上述したものと同様である。
［染色プラスチックレンズの特性］
以上の様にして製造することができる本発明の染色プラスチックレンズは、裏面及び表面の両面が着色されているため、屈折率１．７以上であっても、高濃度で着色された染色プラスチックレンズとすることができる。
例えば、本発明の染色プラスチックレンズは、染色濃度を容易に７５％以上、さらには屈折率１．７以上であるプラスチックレンズであっても８０％以上とすることができ、一方の面が着色されたプラスチックレンズよりも高濃度とすることが容易である。さらに、本発明の染色プラスチックレンズは、上述したとおり、裏面側と表面側との着色を異なる色とすることにより、色の選択幅が広いものである。
以上の様にして製造することができる本発明の染色プラスチックレンズは、裏面及び表面の両面が着色されているため、屈折率１．７以上であっても、高濃度で着色された染色プラスチックレンズとすることができる。
例えば、本発明の染色プラスチックレンズは、染色濃度を容易に７５％以上、さらには屈折率１．７以上であるプラスチックレンズであっても８０％以上とすることができ、一方の面が着色されたプラスチックレンズよりも高濃度とすることが容易である。さらに、本発明の染色プラスチックレンズは、上述したとおり、裏面側と表面側との着色を異なる色とすることにより、色の選択幅が広いものである。
実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［評価］
各例で得られた染色プラスチックレンズの外観評価及び染色濃度の測定は以下の通りに行なった。
（外観評価：色）
得られた染色プラスチックレンズの凸面側と凹面側とを通じて目視で観察した。
（染色濃度）
得られた染色プラスチックレンズの染色濃度を下記式により求めた。
染色濃度（％）＝１００（％）− 可視光線透過率（％）
なお、上記式中の可視光線透過率（％）は、分光光度計「Ｕ３４１０」（日立製作所（株）製）を用いた、４３５〜６３０ｎｍの可視光線領域における、測定対象となる各色の適切な波長領域で測定した値である。
各例で得られた染色プラスチックレンズの外観評価及び染色濃度の測定は以下の通りに行なった。
（外観評価：色）
得られた染色プラスチックレンズの凸面側と凹面側とを通じて目視で観察した。
（染色濃度）
得られた染色プラスチックレンズの染色濃度を下記式により求めた。
染色濃度（％）＝１００（％）− 可視光線透過率（％）
なお、上記式中の可視光線透過率（％）は、分光光度計「Ｕ３４１０」（日立製作所（株）製）を用いた、４３５〜６３０ｎｍの可視光線領域における、測定対象となる各色の適切な波長領域で測定した値である。
［材料］
（プラスチックレンズ）
各例で使用するプラスチックレンズは以下のとおりである。
・「ＥＹＲＹ（アイリー）」（商品名、ＨＯＹＡ（株）製）；屈折率１．７１、中心厚１．０ｍｍ、レンズ度数０．００、直径８０ｍｍ、ポリスルフィド結合を有するプラスチックレンズ、光学面の一方が凸面、他方が凹面である。
・「ＨＬ」（商品名、ＨＯＹＡ（株）製）；屈折率１．５０、中心肉厚２．０ｍｍ、レンズ度数０．００、素材：ジエチレングリコ−ルビスアリルカ−ボネ−ト、光学面の一方が凸面、他方が凹面である。
（プラスチックレンズ）
各例で使用するプラスチックレンズは以下のとおりである。
・「ＥＹＲＹ（アイリー）」（商品名、ＨＯＹＡ（株）製）；屈折率１．７１、中心厚１．０ｍｍ、レンズ度数０．００、直径８０ｍｍ、ポリスルフィド結合を有するプラスチックレンズ、光学面の一方が凸面、他方が凹面である。
・「ＨＬ」（商品名、ＨＯＹＡ（株）製）；屈折率１．５０、中心肉厚２．０ｍｍ、レンズ度数０．００、素材：ジエチレングリコ−ルビスアリルカ−ボネ−ト、光学面の一方が凸面、他方が凹面である。
各例で使用する昇華性染料含有インクの調製は以下のとおりである。
（昇華性染料含有インクの調製）
＜調製例１＞
昇華性染料として「Kayalon Microester Blue DX-LS（日本化薬（株）製）」（青色）を水に分散させ、さらに分散剤、保湿剤を混合して昇華性染料含有インクとした。各成分の組成比は以下の通りである。
昇華性染料／水／分散剤／保湿剤／＝５／７４．５５／０．４５／２０（質量比）
＜調製例２＞
昇華性染料として「Kayalon Microester Red DX-LS（日本化薬（株）製）」（赤色）を水に分散させ、さらに分散剤及び保湿剤を混合して昇華性染料含有インクとした。各成分の組成比は調整例１と同様である。
＜調製例３＞
昇華性染料として「Kayalon Microester Yellow DX-LS（日本化薬（株）製）」（黄色）を水に分散させ、さらに分散剤及び保湿剤を混合して昇華性染料含有インクとした。各成分の組成比は調整例１と同様である。
（昇華性染料含有インクの調製）
＜調製例１＞
昇華性染料として「Kayalon Microester Blue DX-LS（日本化薬（株）製）」（青色）を水に分散させ、さらに分散剤、保湿剤を混合して昇華性染料含有インクとした。各成分の組成比は以下の通りである。
昇華性染料／水／分散剤／保湿剤／＝５／７４．５５／０．４５／２０（質量比）
＜調製例２＞
昇華性染料として「Kayalon Microester Red DX-LS（日本化薬（株）製）」（赤色）を水に分散させ、さらに分散剤及び保湿剤を混合して昇華性染料含有インクとした。各成分の組成比は調整例１と同様である。
＜調製例３＞
昇華性染料として「Kayalon Microester Yellow DX-LS（日本化薬（株）製）」（黄色）を水に分散させ、さらに分散剤及び保湿剤を混合して昇華性染料含有インクとした。各成分の組成比は調整例１と同様である。
＜調製例４＞
調製例１のインクと調整例２のインクとを半々に混合して、紫色の昇華性染色含有インクとした。
＜調製例５＞
調製例１のインクと調整例３のインクとを半々に混合して、緑色の昇華性染色含有インクとした。
＜調製例６＞
調製例２のインクと調整例３のインクとを半々に混合して、オレンジ色の昇華性染色含有インクとした。
調製例１のインクと調整例２のインクとを半々に混合して、紫色の昇華性染色含有インクとした。
＜調製例５＞
調製例１のインクと調整例３のインクとを半々に混合して、緑色の昇華性染色含有インクとした。
＜調製例６＞
調製例２のインクと調整例３のインクとを半々に混合して、オレンジ色の昇華性染色含有インクとした。
（浸漬染色用染料液の調整）
＜調製例７＞
分散染料としてKayalon Microester Blue DX-LS（日本化薬（株）製）（青色）を水に分散させ、さらに分散剤としてニッカサンソルト７０００（商品名、日華化学（株）製）を混合して分散染料液とした。各成分の組成比は以下の通りである。
分散染料／水／分散剤＝５／９４．８／０．２（質量比）
＜調製例８＞
分散染料としてKayalon Microester Red DX-LS（日本化薬（株）製）（赤色）を水に分散させ、さらに分散剤としてニッカサンソルト７０００（商品名、日華化学（株）製）を混合して分散染料液とした。各成分の組成比は調整例７と同様である。
＜調製例７＞
分散染料としてKayalon Microester Blue DX-LS（日本化薬（株）製）（青色）を水に分散させ、さらに分散剤としてニッカサンソルト７０００（商品名、日華化学（株）製）を混合して分散染料液とした。各成分の組成比は以下の通りである。
分散染料／水／分散剤＝５／９４．８／０．２（質量比）
＜調製例８＞
分散染料としてKayalon Microester Red DX-LS（日本化薬（株）製）（赤色）を水に分散させ、さらに分散剤としてニッカサンソルト７０００（商品名、日華化学（株）製）を混合して分散染料液とした。各成分の組成比は調整例７と同様である。
［実施例及び比較例］
実施例１〔凸面：調製例１インク（青）、凹面：調製例２インク（赤）〕
工程（１）：
ガラス基板上に調製例１で調整した昇華性染料含有インクを碁盤目状にディスペンサーによって塗布した。
また同様にして、別のガラス基板上に調製例２で調整した昇華性染料含有インクを碁盤目状に塗布した。
工程（２）：
調製例１のインクを塗布したガラス基板を、プラスチックレンズ（商品名「ＥＹＲＹ」、ＨＯＹＡ（株）製）の中心部と２０ｍｍ離れるように昇華染色機内に対向して凸面が下を向くように設置し、真空度を２×１０2Ｐａとし、ガラス基板の温度が１５５℃になるように加熱して昇華性染料を２分かけて昇華させてプラスチックレンズに付着させた。
付着確認後、プラスチックレンズを反転させ、凹面が下を向くように設置し、凸面側の時と同様に、調製例２のインクを塗布したガラス基板で昇華染色を行った。
工程（３）：
さらに、工程（２）の凹面及び凸面に昇華性染料が付着したプラスチックレンズを１５０℃に加熱したオーブン内に置き、１時間加熱することにより、昇華性染料をプラスチックレンズ内に浸透させ、染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に紫色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は８０．６％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
実施例１〔凸面：調製例１インク（青）、凹面：調製例２インク（赤）〕
工程（１）：
ガラス基板上に調製例１で調整した昇華性染料含有インクを碁盤目状にディスペンサーによって塗布した。
また同様にして、別のガラス基板上に調製例２で調整した昇華性染料含有インクを碁盤目状に塗布した。
工程（２）：
調製例１のインクを塗布したガラス基板を、プラスチックレンズ（商品名「ＥＹＲＹ」、ＨＯＹＡ（株）製）の中心部と２０ｍｍ離れるように昇華染色機内に対向して凸面が下を向くように設置し、真空度を２×１０2Ｐａとし、ガラス基板の温度が１５５℃になるように加熱して昇華性染料を２分かけて昇華させてプラスチックレンズに付着させた。
付着確認後、プラスチックレンズを反転させ、凹面が下を向くように設置し、凸面側の時と同様に、調製例２のインクを塗布したガラス基板で昇華染色を行った。
工程（３）：
さらに、工程（２）の凹面及び凸面に昇華性染料が付着したプラスチックレンズを１５０℃に加熱したオーブン内に置き、１時間加熱することにより、昇華性染料をプラスチックレンズ内に浸透させ、染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に紫色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は８０．６％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
実施例２〔凸面：調製例１インク（青）、凹面：調製例３インク（黄）〕
実施例１で用いた調製例２のインクを塗布したガラス基板の代わりに、調製例３のインクを塗布したガラス基板を用いたこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に緑色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長６３０ｎｍ）は８６．０％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
実施例１で用いた調製例２のインクを塗布したガラス基板の代わりに、調製例３のインクを塗布したガラス基板を用いたこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に緑色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長６３０ｎｍ）は８６．０％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
実施例３〔凸面：調製例３インク（黄）、凹面：調製例２インク（赤）〕
実施例１で用いた調製例１のインクを塗布したガラス基板の代わりに、調製例３のインクを塗布したガラス基板を用いたこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一にオレンジ色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長５２５ｎｍ）は８８．５％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
実施例１で用いた調製例１のインクを塗布したガラス基板の代わりに、調製例３のインクを塗布したガラス基板を用いたこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一にオレンジ色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長５２５ｎｍ）は８８．５％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
比較例１〔凸面：調製例４インク（紫）、凹面：染色せず〕
実施例１において、工程１と同様の方法で調製例４のインクを塗布したガラス基板を用い、工程２の凹面側への昇華染色を行わず、凸面のみの染色を行ったこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に紫色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は７５．８％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、凸面側にフィルム状に染色が行われているのに対し、無色透明であるため外観に違和感があった。
実施例１において、工程１と同様の方法で調製例４のインクを塗布したガラス基板を用い、工程２の凹面側への昇華染色を行わず、凸面のみの染色を行ったこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に紫色であった。また、浸透加熱後の染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は７５．８％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、凸面側にフィルム状に染色が行われているのに対し、無色透明であるため外観に違和感があった。
比較例２〔凸面：調製例５インク（緑）、凹面：染色せず〕
実施例１において、工程１と同様の方法で調製例５のインクを塗布したガラス基板を用い、工程２の凹面側への昇華染色を行わず、凸面のみの昇華染色を行ったこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に緑色であった。また、染色濃度（測定波長６３０ｎｍ）は６９．１％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、凸面側にフィルム状に染色が行われているのに対し、無色透明であるため外観に違和感があった。
実施例１において、工程１と同様の方法で調製例５のインクを塗布したガラス基板を用い、工程２の凹面側への昇華染色を行わず、凸面のみの昇華染色を行ったこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に緑色であった。また、染色濃度（測定波長６３０ｎｍ）は６９．１％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、凸面側にフィルム状に染色が行われているのに対し、無色透明であるため外観に違和感があった。
比較例３〔凸面：調製例６インク（オレンジ）、凹面：染色せず〕
実施例１において、工程１と同様の方法で調製例６のインクを塗布したガラス基板を用い、工程２の凹面側への昇華染色を行わず、凸面のみの昇華染色を行ったこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一にオレンジ色であった。また、染色濃度（測定波長５２５ｎｍ）は７１．０％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、凸面側にフィルム状に染色が行われているのに対し、無色透明であるため外観に違和感があった。
実施例１において、工程１と同様の方法で調製例６のインクを塗布したガラス基板を用い、工程２の凹面側への昇華染色を行わず、凸面のみの昇華染色を行ったこと以外は、実施例１と同様にして染色プラスチックレンズを得た。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から凸面側と凹面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一にオレンジ色であった。また、染色濃度（測定波長５２５ｎｍ）は７１．０％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、凸面側にフィルム状に染色が行われているのに対し、無色透明であるため外観に違和感があった。
比較例４〔凸面及び凹面：同一染料〕
（染色液の調製）： 分散染料としてダイアニックスブルーＡＣＥ（三菱化成（株）製）をリットルあたり５ｇと、界面活性剤としてアニオン系のニッカサンソルト７０００（商品名、日華化学（株）製）２ｇを１リットルの水に添加し、９５℃に加熱し、保温した。ついで、予め１リットルの水に２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノンを７．８ｇとニッカサンソルト７０００を４０ｇ添加し８５℃に保温した溶液の上澄み液１００ｍｌを量り取り前記染料液に添加し染色液を得た。
（染色）： 前記染色液に実施例１で用いたレンズを２時間浸漬し青色の染色プラスチックレンズを得た。得られた染色プラスチックレンズは、色ムラなく染色されていた。また、染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は３０．０％であった。
（染色液の調製）： 分散染料としてダイアニックスブルーＡＣＥ（三菱化成（株）製）をリットルあたり５ｇと、界面活性剤としてアニオン系のニッカサンソルト７０００（商品名、日華化学（株）製）２ｇを１リットルの水に添加し、９５℃に加熱し、保温した。ついで、予め１リットルの水に２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノンを７．８ｇとニッカサンソルト７０００を４０ｇ添加し８５℃に保温した溶液の上澄み液１００ｍｌを量り取り前記染料液に添加し染色液を得た。
（染色）： 前記染色液に実施例１で用いたレンズを２時間浸漬し青色の染色プラスチックレンズを得た。得られた染色プラスチックレンズは、色ムラなく染色されていた。また、染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は３０．０％であった。
実施例５〔凸面：調製例７インク（青）、凹面：調製例８インク（赤）〕
調製例７で調製した染料液を８０℃に加温し、ここへ図１に示したレンズ保持具を保持したプラスチックレンズ（商品名「ＨＬ」、ＨＯＹＡ（株）製）を、大気圧下で８０分間浸漬して、一方の面を染色した。
次に、調製例８で調製した染料液を８０℃に加温し、ここへ他方の面が染料液に浸漬するように、上記染色された一方の面がレンズ保持具の中空部へ向くようプラスチックレンズをレンズ保持具に保持し、大気圧下で４０分間浸漬して、他方の面を染色した。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から表面側と裏面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に紫色であった。また、染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は７５．５％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
調製例７で調製した染料液を８０℃に加温し、ここへ図１に示したレンズ保持具を保持したプラスチックレンズ（商品名「ＨＬ」、ＨＯＹＡ（株）製）を、大気圧下で８０分間浸漬して、一方の面を染色した。
次に、調製例８で調製した染料液を８０℃に加温し、ここへ他方の面が染料液に浸漬するように、上記染色された一方の面がレンズ保持具の中空部へ向くようプラスチックレンズをレンズ保持具に保持し、大気圧下で４０分間浸漬して、他方の面を染色した。
得られた染色プラスチックレンズについて、レンズ正面から表面側と裏面側とを通じて該染色プラスチックレンズを目視したところ、色が均一に紫色であった。また、染色濃度（測定波長５８５ｎｍ）は７５．５％であった。さらにコバ面を目視にて確認したところ、コバ面の染色を行っていないにもかかわらず、着色されているように見えるため、外観上の違和感は無かった。
本発明の染色プラスチックレンズは、裏面及び表面の両面が異なる色で着色されているため、屈折率１．７以上であっても、所望の色及び色調、特に高濃度で着色することができ、また、プラスチックレンズの色の選択幅が広いため、特に眼鏡用として有用であり、発注の少ない色であってもインクを無駄にすることがないので小ロットにも有益である。更にプラスチックレンズの両面からの色が反映されることで、コバ面に対しての無色透明感も解消することができる。
１０ プラスチックレンズ
２０ レンズ保持部材
２１ 開口部
２２ 中空部
２３ 密閉空間
３０ 浸漬染料液
２０ レンズ保持部材
２１ 開口部
２２ 中空部
２３ 密閉空間
３０ 浸漬染料液
Claims (5)
- プラスチックレンズの裏面及び表面の両面がそれぞれ１色以上の染料で、かつ裏面と表面とが異なる染料で着色されていることを特徴とする染色プラスチックレンズ。
- 前記裏面と前記表面とが異なる色となるように着色されていることを特徴とする、請求項１に記載の染色プラスチックレンズ。
- 染色濃度が７５％以上である、請求項１又は２に記載の染色プラスチックレンズ。
- 染色濃度が７５％以上となるように、染料をプラスチックレンズの裏面及び表面の一方に付着させ、次いで他方に前記染料とは異なる染料を付着させた後、前記付着させた染料をプラスチックレンズ内に浸透させて得られることを特徴とする染色プラスチックレンズ。
- 前記プラスチックレンズが屈折率１．７以上である、請求項１〜４のいずれかに記載の染色プラスチックレンズ。
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