JP2012135284A - ハードキャンディ含有グミキャンディ及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】マルチトール及び/又は還元パラチノースと発泡性成分とを含有するハードキャンディがグミキャンディ内に分散されているハードキャンディ含有グミキャンディであって、前記グミキャンディがグミキャンディの全重量に対して還元パラチノース10〜40重量%、ソルビトール30〜60重量%、澱粉1〜10重量%及びグリセリン1〜10重量%を含み、水分含量が15重量%以下であることを特徴とするハードキャンディ含有グミキャンディ。
【選択図】なし
Description
上記の方法では、ハードキャンディの周りに2層の被覆を行うことで、ハードキャンディに含まれている発泡成分の炭酸ガス生成反応が抑制されているが、その2層の被覆を行っている分、キャンディに含まれる発泡成分のシュワシュワ感がダイレクトに伝わり難い傾向があり、より一層の発泡感を求める中で、更なる改良が待たれていた。
(1)マルチトール及び/又は還元パラチノースと発泡性成分とを含有するハードキャンディがグミキャンディ内に分散されているハードキャンディ含有グミキャンディであって、
前記グミキャンディがグミキャンディの全重量に対して還元パラチノース10〜40重量%、ソルビトール30〜60重量%、澱粉1〜10重量%及びグリセリン1〜10重量%を含み、水分含量が15重量%以下であることを特徴とするハードキャンディ含有グミキャンディ、
(2)ハードキャンディの周囲がシェラックで被覆されていない前記(1)に記載のハードキャンディ含有グミキャンディ、
(3)グミキャンディ中に分散されているハードキャンディの粒子径が0.5〜10.0mmであり、ハードキャンディの含有量が5〜40重量%である前記(1)又は(2)に記載のハードキャンディ含有グミキャンディ、
(4)マルチトール及び/又は還元パラチノースと発泡性成分を含むハードキャンディを製造する工程、
ハードキャンディを、80℃以下、水分含量が15重量%以下に調整されたグミキャンディ液に分散させる工程、
得られたハードキャンディ含有グミキャンディ液を成形型に充填する工程、
次いで、乾燥工程を経ずにハードキャンディ含有グミキャンディを脱型する工程
を有することを特徴とする前記(1)〜(3)いずれかに記載のハードキャンディ含有グミキャンディの製造方法
に関する。
本発明で使用するグミキャンディは、糖質として還元パラチノースとソルビトールを主成分とする。これらの糖質を主成分とすることで、グミキャンディの水分含量を15重量%以下とした場合にも、グミキャンディ生地の粘性は低く、ハードキャンディとの混合及び成形が容易になる。
前記グミキャンディ中の還元パラチノースの含有量は、10〜40重量%である。還元パラチノースの含有量が10重量%未満の場合、グミキャンディの弾力性が非常に弱く、グミキャンディの食感として満足出来ないものになり、また、40重量%より多い場合、グミキャンディ生地の粘性が非常に高くなり、ハードキャンディの混合及び成形が困難になってしまう。
前記グミキャンディ中のソルビトールの含有量は、30〜60重量%である。ソルビトールの含有量が30重量%未満の場合、グミキャンディの弾力が失われ、60重量%より多い場合、グミキャンディがべとついたヌガーの様な食感となってしまう。
前記グミキャンディ中のゼラチンの含有量は、5〜10重量%が好ましい。
ただし、前記ゲル化剤を添加するとグミキャンディ生地の粘性が上昇する傾向が強いため、ハードキャンディとの混合及び成形を妨げない範囲での添加量にする必要がある。
本発明に用いるハードキャンディを構成する糖類としては、マルチトール(還元麦芽糖)、還元パラチノースを用いることができ、それぞれを単独で用いてもよいし、両者を併用してもよい。本発明ではハードキャンディを構成する糖類としてマルチトール(還元麦芽糖)、還元パラチノースを使用している点に一つの大きな特徴があり、これ以外の糖類、糖アルコール類などを使用した場合では、経時的なグミキャンディからの水分移行によりキャンディ中の発泡性成分が反応しやすく、保存中に炭酸ガスが発生し、かつ、キャンディのカリカリした食感が十分に維持されない。また本発明にいうハードキャンディは、含気させて引き飴のごとくしてもよい。
前記ハードキャンディ中のマルチトール及び還元パラチノースの含有量は、70重量%以上が好ましい。
なお、前記グミキャンディの大きさとしては、前記のような粒子径のハードキャンディをその内部に分散させることができればよく、特に限定はない。
また、ハードキャンディ含有グミキャンディにおいて、前記グミキャンディの割合は、ハードキャンディの残部であればよく、60〜95重量%が好ましい。
グミキャンディ中にハードキャンディを分散させる方法は、グミキャンディ液中にハードキャンディを混合・攪拌してもよく、またグミキャンディ液を流し込む容器にハードキャンディを予め散りばめておき、そこにグミキャンディ液を流し込んでハードキャンディを分散させてもよく、いかなる方法をとっても構わない。
次いで、60〜80℃まで冷却した濃縮物に、グリセリン、ゼラチン、必要であれば他のゲル化剤、果汁、酸味料、香料などの任意成分を混合して、水分含量を15重量%以下に調整したグミキャンディ液を調製する。
ハードキャンディは、還元パラチノース100gを釜で水分1.5重量%になるまで炊き上げ、110℃以下に冷却したのち、発泡性成分として、有機酸として酒石酸を10.6g、炭酸塩として炭酸水素ナトリウムを6.6g、香料としてソーダフレーバーを0.1g添加、混合した。得られた生地を常温まで冷却したのち、ハンマーで粉砕し、篩を使って選別し、粒子径が1.0〜5.0mmの発泡性成分含有ハードキャンディを得た。
次にグミキャンディは、還元パラチノース25.0g、ソルビトール45.0g、澱粉5.0gをBrix98.0°になるまで炊き上げた後、80℃以下まで冷却し、グリセリン5.0gと水で膨潤したゼラチン溶液(ゼラチン:水=1.0:1.2、溶解温度60℃以下)13.2gと混合した後、酸味料としてクエン酸3.0g、香料としてレモン香料1.0mlを添加し、水分含量が約10重量%のグミキャンディ液を得た。
このグミキャンディ液に先の発泡性成分含有ハードキャンディを重量比8:2の割合で混ぜ、得られた生地を80℃で深さ30mmのトレイに流し込み、常温常湿度で1日静置し、翌日トレイから凝固したハードキャンディ含有グミキャンディを剥離し、15mm×20mmサイズに包丁でカットした。
実施例2、比較例1及び2は、ハードキャンディに用いた糖質の条件を変えた以外は実施例1と同様に試作を行った。
比較例3は実施例1で得られた発泡成分含有ハードキャンディ85gをコーティングパンに入れ、シェラックを1g投入して、第一層とし、常温の風を約20分間送風し、アルコールを十分に飛ばした後で、還元パラチノース粉末を0.5g投入し、第二層とした。
比較例4はハードキャンディ芯材にマルチトールを用い、第二層にマルチトール粉末を用いた点以外は比較例3と同様に試作を行った。
試作した発泡性成分含有ハードキャンディ含有グミキャンディの温度37℃、湿度85%での保存試験結果を表1に示す。
(容器の膨張評価基準)
○:膨張無し
△:わずかに膨張が見られる
×:完全に容器が膨張している
(喫食時の発泡感評価基準)
◎:シュワシュワとした強い発泡感がある
○:シュワシュワとした十分な発泡感がある
△:わずかにシュワシュワとした発泡感がある
×:発泡感がほとんどない
(ハードキャンディの食感評価基準)
○:カリカリした食感が十分に残っている
△:カリカリした食感がわずかに残っている
×:カリカリした食感がほとんど残っていない
また、比較例3、4ではハードキャンディをシェラックで被覆するための工程を必要としているのに対して、これらのシェラックで被覆せずに同様の効果を奏するハードキャンディ含有グミキャンディを製造できる点で、実施例1、2に記載の製造方法は、目的のハードキャンディ含有グミキャンディを効率的に製造できる方法であるといえる。
なお、比較例3、4ではハードキャンディをシェラックで被覆していることで、実
施例1、2のものと比べてシュワシュワとした発泡感が弱くなっていることがわかる。
また、ハードキャンディの糖質として還元パラチノース又はマルチトールを用いていない比較例1、2で得られたキャンディは、いずれの評価も「×」であった。
グミキャンディの水分含量を8.0、15.0、30.0重量%に変えた以外は、実施例1と同様に発泡性成分含有ハードキャンディ含有グミキャンディを試作し、温度37℃、湿度85%での保存試験結果を表2に示す。
表2の結果より、グミキャンディの水分含量が15重量%以下の場合に、炭酸ガス生成による容器の膨張、発泡感、カリカリとした食感が奏されることがわかる。
ハードキャンディの粒子径を0.5mm未満、0.5mm以上3.0mm以下、3.0以上7.0mm以下、7.0mm以上10.0mm以下及び10.0mmを越える大きさに変えた以外は実施例1と同様にして、ハードキャンディ含有グミキャンディを試作し、評価した品質を表3に示す。
なお、品質については、それぞれ下記の評価基準に従って評価した。
◎:ハードキャンディの食感が十分に味わえる。
○:ハードキャンディの食感が味わえる。
△:ハードキャンディの食感が味わえるが違和感がある。
×:ハードキャンディの食感が味わえない。
ハードキャンディ含有グミキャンディ中のハードキャンディの含有量を3.0、5.0、10.0、20.0、30.0、40.0、50.0、60.0重量%とした以外は、実施例1と同様に試作を行った。このハードキャンディ含有グミキャンディの品質の評価を表4に、作業性の評価を表5に示す。
表4、5の結果より、実施例8〜12のように、ハードキャンディ含有グミキャンディ中のハードキャンディの含有量を5.0〜40.0重量%に調整することで、カリカリした食感と発泡感の感じ方がより顕著になり、しかも作業性・成形性にも優れることがわかる。
グミキャンディを表6に示す配合に調製した以外は、実施例1と同様に試作を行った。試作した比較例6〜13のハードキャンディ含有グミキャンディの品質の評価を表6に示す。また、表7に配合割合を示す。
表6の結果より、本発明で提示している範囲以外の組成ではグミキャンディの美味しさが損なわれたり、そうでなくとも、作業性が著しく低下するということが分かる。
Claims (4)
- マルチトール及び/又は還元パラチノースと発泡性成分とを含有するハードキャンディがグミキャンディ内に分散されているハードキャンディ含有グミキャンディであって、
前記グミキャンディがグミキャンディの全重量に対して還元パラチノース10〜40重量%、ソルビトール30〜60重量%、澱粉1〜10重量%及びグリセリン1〜10重量%を含み、水分含量が15重量%以下であることを特徴とするハードキャンディ含有グミキャンディ。 - ハードキャンディの周囲がシェラックで被覆されていない請求項1に記載のハードキャンディ含有グミキャンディ。
- グミキャンディ中に分散されているハードキャンディの粒子径が0.5〜10.0mmであり、ハードキャンディの含有量が5〜40重量%である請求項1又は2に記載のハードキャンディ含有グミキャンディ。
- マルチトール及び/又は還元パラチノースと発泡性成分を含むハードキャンディを製造する工程、
ハードキャンディを、80℃以下、水分含量が15重量%以下に調整されたグミキャンディ液に分散させる工程、
得られたハードキャンディ含有グミキャンディ液を成形型に充填する工程、
次いで、乾燥工程を経ずにハードキャンディ含有グミキャンディを脱型する工程
を有することを特徴とする請求項1〜3いずれかに記載のハードキャンディ含有グミキャンディの製造方法。
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