JP2012090000A - 画像読取装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シェーディングデータの異常を検出する手段により、異常を検出した場合白基準部材を移動して、移動前後のシェーディングデータを比較することにより、白基準部材が原因か白基準部材以外が原因かを判定し、シェーディングデータ異常の原因により以降の動作を切り替えられるようにする。
【解決手段】搬送される原稿の搬送路を境に、読取手段と反対側に設けられた、シェーディング歪を補正するための白基準部材と、白基準部材を前後に移動させる移動手段と、読取手段により白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータの異常判定を行う。異常と判定された場合には、移動手段により前記白基準部材を移動させた後、前記白基準部材を読み取り、移動の前後のシェーディングデータを比較し、比較結果に基づいて、シェーディングデータの異常の原因が白基準部材にあるのか、透明な読取ガラスにあるのかを判定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、画像読取装置等に関する。

画像読取装置においては、光源の発光光量の経時変動，温度変化に伴う変動等、また、光電変換部の画素毎の感度の変動等による読取濃度の変動があり、これらの変動に伴なう画質の低下を防止するため、従来から、原稿の画像の読み取り前に白基準部材を走査して白基準データを取得し、この白基準データに基づいて原稿の画像のシェーディング補正が行われている。

このようなシェーディング補正を行うものとしては、従来、例えば、原稿が原稿台にセットされると、これを用紙センサが検知し、セットされた複数枚の原稿をフィードローラと圧板に設けられた分離パッドとにより、１枚ずつ分離して送り出す。１枚ずつ分離されて送り出された原稿は、搬送ローラと対向コロとにより読取部に搬送され、搬送ローラと対向コロにより原稿を搬送しつつイメージセンサにより原稿の画像が読み取られる。

読取部は、光源としての発光素子，コンタクトガラスおよびミラー等を備え、発光素子からの光を原稿が反射した反射光をミラー等を介して光電変換素子へ入光させ、光電変換して、原稿の画像を読み取る。

また、読取部の対向には表面が白色等で構成された白基準部材が設置され、主走査方向の読み取り幅全幅にわたる長さを有している。

なお、読取部の原稿搬送方向手前には、用紙センサが配設されており、この用紙センサの検出結果に基づいて、イメージセンサの読み取り動作が制御される。上述の如く構成された画像読取装置により原稿を読み取る場合、発光素子や光電変換素子の性能のバラツキや経時変化等による読み取り濃度の変動を補正するため、シェーディング補正を行う訳であるが、シェーディング補正の方法には次の２通りが考えられる。

（１）画像読取装置の組立時に読取部に基準となる白色基準部材を置いて、この白色基準部材を読み取ってシェーディング補正用データを得る方法。
（２）画像読取装置の使用時の原稿読み取り開始前に、毎回、白基準部材の白色部分を読み取ってシェーディング補正用データを得る方法。

ところが、上記（１）の方法では、発光素子や光電変換素子の性能が経時的に劣化し、この劣化が装置の組立時のシェーディング補正用データによる補正範囲を越えると、適正なシェーディング補正ができなくなるという問題点があった。

また、上記（２）の方法でも、白基準部材を白基準として用いる場合には、白色の白基準部材が紙粉や原稿の描画材等によって汚れると、適正なシェーディング補正ができなくなるという問題点があった。

なお、原稿先頭の白色部分を白基準として用いる場合には、画像が原稿の先頭まで記載されていたり、色付きの原稿であったりすると、適正なシェーディング補正ができなくなるという問題点があった。

そこで、これらの問題点を解決するものとして、例えば、特許文献１に開示された装置が提案されている。

この装置は、原稿読み取り手段に対向する回転可能な白色ローラ（「白色背面ローラ」とも呼ばれる）の位置を変えて複数回読み取ったうちの最大出力を白色基準信号とすることにより、シェーディング補正の適正化を図ったものである。

すなわち、まず、ある位置で白色ローラを読み取り、この信号をＡ／Ｄ変換したものを第１の記憶回路に格納する。次に、白色ローラを回転させ、白色ローラの読み取られる位置を変えて読み取ることにより得られた白色基準信号を第２の記憶回路に格納する。

そして、これらの２つの記憶回路の内容を比較し、後から読み取った白色基準信号が先に読み取った白色基準信号よりも大きければ、第２の記憶回路に格納されている内容を第１の記憶回路に格納する。そうでなければそのままの状態で、回転させた白色ローラを再度回転させて、読み取った白色基準信号を第２の記憶回路に格納する。そして、再び第１の記憶回路の内容と比較する。この動作を複数回繰り返して行うことにより、第１の記憶回路に常に最良のシェーディング波形を保持することができる。

さらに、上述した問題点を解決するために、例えば特許文献２や、特許文献３といった方法も提案されている。

特開平２−７０１７０号公報 特開平１０−３０４１９５号公報 実開平３−１１１０６６号公報

上記従来技術において、白基準部材以外の原因の場合は、実際の入力値が低くなっているために、そのままシェーディング補正しても問題ないが、白基準部材が原因の場合、そのままのシェーディングデータを使用すると間違った補正をしてしまい、正常な原稿画像が得られない問題があった。白基準部材が原因の場合は、シェーディングデータ自身を補正しないと正常な原稿画像が得られない。

ここで、原因が白基準部材と、白基準部材以外とのどちらに原因があるかによって対応方法が違うので、どちらが原因かを明確に区別して処理を切り替える必要がある。白基準部材等にごみが付着した場合、シェーディングデータが異常に低い部分は検出できるが、そのごみが付着しているのが白基準部材が原因か白基準部材以外が原因の特定はできない。

例えば、白基準部材にごみや汚れが付着した場合、正しいシェーディングデータを取得することができないが、白基準部材以外のごみや汚れが付着した場合、原稿からの反射光自体は減衰もしくは、劣化してしまうが、シェーディングデータ自身は正常に取得できる。他方、白基準部材以外のごみや汚れが原因の場合、取得されたシェーディングデータを補正することにより、完全ではないが原稿画像をある程度再現することができる。

また、特許文献２では、白基準部材をシェーディングデータ取得時のみ対向位置へ移動させるだけで、シェーディングデータの異常でリトライはしているが実際に読み取りガラス部材が汚れた場合に、白基準部材の汚れか判定していないので最終的に異常を通知することしかできないという問題点があった。

更に特許文献３のような方法では、白基準部材を移動させながら複数回データ取得し最大値を有効としているだけなので、ごみや汚れが多くなった場合に対応するためにはシェーディングデータの取得回数が増え、ごみ汚れが多くなると最終的に正常なシェーディングデータの取得自体ができない可能性があった。

上述した課題に鑑み、本発明の目的は、シェーディングデータの異常を検出する手段により、異常を検出した場合白基準部材を移動して、移動前後のシェーディングデータを比較することにより、白基準部材が原因か白基準部材以外が原因かを判定し、シェーディングデータ異常の原因により以降の動作を切り替えられるようにする画像読取装置等を提供することである。

本発明の画像読取装置は、搬送される原稿に光を照射する照明手段と、前記原稿からの反射光を受光して前記原稿の画像を読み取る読取手段と、を備えた画像読取装置において、
搬送される原稿の搬送路を境に、前記読取手段と反対側に設けられた、シェーディング歪を補正するための白基準部材と、
前記白基準部材を前後に移動させる移動手段と、
前記読取手段により、前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータの異常判定を行う異常判定手段と、
前記異常判定手段により、異常と判定された場合には、前記移動手段により前記白基準部材を移動させた後、前記白基準部材を読み取り、移動の前後のシェーディングデータを比較する比較手段と、
前記比較手段の比較結果に基づいて、シェーディングデータの異常の原因が白基準部材にあるのか、透明な読取ガラスにあるのかを判定する原因判定手段と、
を備えることを特徴とする。

また、本発明の画像読取装置は、原稿搬送手段を更に有し、前記白基準部材は原稿をガイドする部材もかねていることを特徴とする。

また、本発明の画像読取装置において、前記比較手段は、前記白基準部材を原稿搬送方向と直交する方向又は原稿搬送方向に移動させて前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータが所定の規定値以下の値が発生している位置を移動前後で比較し、
前記原因判定手段は、前記白基準部材の移動と、前記位置の移動とが一致した場合には、白基準部材に原因があると判定し、一致しない場合は透明な読取ガラスに原因があると判定することを特徴とする。

また、本発明の画像読取装置において、
前記白基準部材は利用者が清掃可能であり、
前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、前記白基準部材の清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする。

また、本発明の画像読取装置は、
前記原因判定手段により、読取ガラスに原因があると判定された場合には、前記読取ガラスの清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする。

また、本発明の画像読取装置は、前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を正常な周囲のデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする。

また、本発明の画像読取装置は、前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を前記白基準部材の移動前後のシェーディングデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする。

本発明の画像形成装置は、
原稿を読み取る画像読取装置と、読み取られた原稿が画像データを生成する画像データ生成部と、画像データ生成部により生成された画像データから、画像を形成する画像形成部を備えた画像形成装置であって、
前記画像読取装置に、上述の発明の画像読取装置を用いたことを特徴とする。

白基準部材にゴミが付着しても、白基準部材以外の汚れと区別して、シェーディングデータを補正し高精度のシェーディング補正を実施することが可能な画像読取装置を実現できるという顕著な効果をもたらす。

搬送される原稿が薄い原稿の場合、原稿をガイドするガイド部材が例えば黒の場合、その原稿を下から読取るとき、原稿ガイドの黒が黒移りし、その原稿の読み取り制度に支障をきたす。

本実施形態における画像形成装置の外観斜視図である。 本実施形態における画像形成装置の断面図である。 本実施形態における画像読取装置の断面図である。 白基準部材（白基準板）の動作を説明するための図である。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における変形例を説明するための図である。 本実施形態における変形例を説明するための図である。 本実施形態における変形例を説明するための図である。 本実施形態における変形例を説明するための図である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。具体的には、本発明が適用された画像読取装置を備えた画像形成装置の一例について説明する。

［１．全体構成］
まず、画像形成装置１００の全体構成を示す。図１は、画像形成装置１００の斜視図であり、図２は、画像形成装置１００の断面図である。

画像形成装置１００は、外部から伝達された画像データに応じて、所定のシート（記録用紙）に対して多色及び単色の画像を形成するもので、装置本体１１０と、画像読取装置１２０（自動原稿処理装置）とにより構成されている。装置本体１１０は、露光ユニット１、現像器２、感光体ドラム３、クリーナユニット４、帯電器５、中間転写ベルトユニット６、定着ユニット７、給紙カセット８１、排紙トレイ９１等を有して構成されている。

装置本体１１０の上部には、本発明を適用した画像読取装置１２０である。詳細は後述するが、原稿が載置される透明ガラスからなる原稿載置台９２が設けられ、原稿載置台９２の上側に取り付けられている。画像読取装置１２０は、原稿載置台９２の上に自動で原稿を搬送する。

また画像読取装置１２０は矢印Ｍ方向に回動自在に構成され、原稿載置台９２の上を開放することにより原稿を手置きで置くことができるようになっている。

本画像形成装置において扱われる画像データは、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色を用いたカラー画像に応じたものである。従って、現像器２、感光体ドラム３、帯電器５、クリーナユニット４は、各色に応じた４種類の潜像を形成するようにそれぞれ４個ずつ設けられ、それぞれブラック、シアン、マゼンタ、イエローに設定され、これらによって４つの画像ステーションが構成されている。

帯電器５は、感光体ドラム３の表面を所定の電位に均一に帯電させるための帯電手段であり、図１に示すようなチャージャ型の他、接触型のローラ型やブラシ型の帯電器が用いられることもある。

露光ユニット１は、レーザ出射部及び反射ミラー等を備えたレーザスキャニングユニット（ＬＳＵ）として構成される。露光ユニット１は、レーザビームを走査するポリゴンミラーと、ポリゴンミラーによって反射されたレーザ光を感光体ドラム３に導くためのレンズやミラー等の光学要素が配置されている。露光ユニット１を構成する光走査装置の構成は、後述して具体的に説明する。また露光ユニット１としては、この他発光素子をアレイ状に並べた例えばＥＬやＬＥＤ書込みヘッドを用いる手法も採用できる。

露光ユニット１は、帯電された感光体ドラム３を入力された画像データに応じて露光することにより、その表面に、画像データに応じた静電潜像を形成する機能を有する。現像器２はそれぞれの感光体ドラム３上に形成された静電潜像を４色（ＹＭＣＫ）のトナーにより顕像化するものである。またクリーナユニット４は、現像・画像転写後における感光体ドラム３上の表面に残留したトナーを、除去・回収する。

感光体ドラム３の上方に配置されている中間転写ベルトユニット６は、中間転写ベルト６１、中間転写ベルト駆動ローラ６２、中間転写ベルト従動ローラ６３、中間転写ローラ６４、及び中間転写ベルトクリーニングユニット６５を備えている。上記中間転写ローラ６４は、ＹＭＣＫ用の各色に対応して４本設けられている。

中間転写ベルト駆動ローラ６２、中間転写ベルト従動ローラ６３、及び中間転写ローラ６４は、中間転写ベルト６１を張架して回転駆動させる。また各中間転写ローラ６４は、感光体ドラム３のトナー像を、中間転写ベルト６１上に転写するための転写バイアスを与える。

中間転写ベルト６１は、各感光体ドラム３に接触するように設けられている、そして、感光体ドラム３に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト６１に順次的に重ねて転写することによって、中間転写ベルト６１上にカラーのトナー像（多色トナー像）を形成する機能を有している。中間転写ベルト６１は、例えば厚さ１００μｍ〜１５０μｍ程度のフィルムを用いて無端状に形成されている。

感光体ドラム３から中間転写ベルト６１へのトナー像の転写は、中間転写ベルト６１の裏側に接触している中間転写ローラ６４によって行われる。中間転写ローラ６４には、トナー像を転写するために高電圧の転写バイアス（トナーの帯電極性（−）とは逆極性（＋）の高電圧）が印加されている。中間転写ローラ６４は、直径８〜１０ｍｍの金属（例えばステンレス）軸をベースとし、その表面が導電性の弾性材（例えばＥＰＤＭ，発泡ウレタン等）により覆われているローラである。この導電性の弾性材により、中間転写ベルト６１に対して均一に高電圧を印加することができる。本実施形態では転写電極としてローラ形状を使用しているが、それ以外にブラシ等も用いることが可能である。

上述の様に各感光体ドラム３上で各色相に応じて顕像化された静電像は中間転写ベルト６１で積層される。このように、積層された画像情報は中間転写ベルト６１の回転によって、後述の用紙と中間転写ベルト６１の接触位置に配置される転写ローラ１０によって用紙上に転写される。

このとき、中間転写ベルト６１と転写ローラ１０は所定ニップで圧接されると共に、転写ローラ１０にはトナーを用紙に転写させるための電圧が印加される（トナーの帯電極性（−）とは逆極性（＋）の高電圧）。さらに、転写ローラ１０は上記ニップを定常的に得るために、転写ローラ１０もしくは前記中間転写ベルト駆動ローラ６２の何れか一方を硬質材料（金属等）とし、他方を弾性ローラ等の軟質材料（弾性ゴムローラ、または発泡性樹脂ローラ等々）が用いられる。

また、上記のように、感光体ドラム３に接触することにより中間転写ベルト６１に付着したトナー、もしくは転写ローラ１０によって用紙上に転写が行われず中間転写ベルト６１上に残存したトナーは、次工程でトナーの混色を発生させる原因となるために、中間転写ベルトクリーニングユニット６５によって除去・回収されるように設定されている。中間転写ベルトクリーニングユニット６５には、中間転写ベルト６１に接触する例えばクリーニング部材としてクリーニングブレードが備えられており、クリーニングブレードが接触する中間転写ベルト６１は、裏側から中間転写ベルト従動ローラ６３で支持されている。

給紙カセット８１は、画像形成に使用するシート（記録用紙）を蓄積しておくためのトレイであり、装置本体１１０の露光ユニット１の下側に設けられている。また手差し給紙カセット８２にも画像形成に使用するシートを置くことができる。また、装置本体１１０の上方に設けられている排紙トレイ９１は、印刷済みのシートをフェイスダウンで集積するためのトレイである。

また装置本体１１０には、給紙カセット８１及び手差し給紙カセット８２のシートを転写ローラ１０や定着ユニット７を経由させて排紙トレイ９１に送るための、略垂直形状の用紙搬送路Ｓが設けられている。給紙カセット８１ないし手差し給紙カセット８２から排紙トレイ９１までの用紙搬送路Ｓの近傍には、ピックアップローラ１１ａ，１１ｂ、複数の搬送ローラ１２ａ〜１２ｄ，レジストローラ１３、転写ローラ１０、定着ユニット７等が配されている。

搬送ローラ１２ａ〜１２ｄは、シートの搬送を促進・補助するための小型のローラであり、用紙搬送路Ｓに沿って複数設けられている。またピックアップローラ１１ａは、給紙カセット８１の端部近傍に備えられ、給紙カセット８１からシートを１枚ずつピックアップして用紙搬送路Ｓに供給する。同様にまたピックアップローラ１１ｂは、手差し給紙カセット８２の端部近傍に備えられ、手差し給紙カセット８２からシートを１枚ずつピックアップして用紙搬送路Ｓに供給する。

［２．画像読取装置の構成］
続いて、画像読取装置１２０の構成について詳細に説明する。図３は、画像読取装置１２０の断面図であり、原稿Ｐが、ピックアップローラ２００、捌きローラ２０２及び搬送ローラ２０４により形成される原稿搬送路を通り、第１読取部２１０及び第２読取部２２０に原稿Ｐが送られる。このように、第１読取部２１０及び第２読取部２２０を通過することにより、原稿Ｐの片面（両面）が読み取られる。

ここで、第１読取部２１０は、ミラーキャリッジ２１２及び第１読取部光源２１４を含んで構成されており、第２読取部２２０は、第２センサーユニット２２２及び第２読取部光源２２４を含んで構成されている。

また、それぞれの読取部の対向位置に白基準部材の一例として白基準板２３０が設けられている。この白基準板２３０は、図４に示すようにソレノイド２３２と、バネ２３４により設けられており、前後にスライド可能に設けられている。

また、第１読取部２１０は、ミラーキャリッジ２１２が可動式になっており、原稿送り装置からの読込み時に読取位置へ移動して読取を行う。一方、第２読取部２２０は固定されており必要に応じて、原稿の裏面を読み取る。

［３．動作処理］
続いて、画像読取装置１２０の動作について、詳細に説明する。

［３．１ 電源投入時］
まず、電源投入時のイニシャル動作について、図５及び図６を用いて説明する。まず、電源ＯＮ時における作業メモリの初期化といった電源ＯＮイニシャル処理が実行される（ステップＳ１００）。

続いて、読取部を読取位置に移動させる（ステップＳ１０２）。ここで、読取位置への移動は第１読取部２１０のみで、第２読取部２２０は固定のため実際の移動は発生しない。

読取位置へ移動後、今度はシェーディングデータを読み込み（ステップＳ１０４）、ッシェーディングデータに異常が有るか否かを判定する（ステップＳ１０６）。ここで、異常があるか否かの判定について、図７を用いて説明する。

図７は、横軸にピクセル位置、縦軸に読取値を表したグラフであり、図７（ａ）は
基準となるデータ（工場出荷時もしくは理論値等）であり、図７（ｂ）は実際に取得したデータである。

ここで、基準となるデータと、実際に取得したデータとを比較し、全体の平均の比率に対し各ピクセル位置の比率が規定よりも小さい場合、そのピクセルは異常と判定される。異常ピクセルが連続している場合は複数のピクセルをまとめて異常個所と判定し、異常ピクセルの開始位置と終了位置の中央位置を異常個所の位置として記憶する。

具体的には、例えばピクセル位置αの工場出荷データ読取値をＡ、ピクセル位置αの実際のデータ読取値をＢ、工場出荷データの全ピクセル平均値をＣ、実際のデータ読取値の平均値をＤとした場合、（Ｂ／Ａ）／（Ｃ／Ｄ）が規定値より小さい場合は異常値として判定する。ここで、本実施形態における規定値は、一例として「０．５」とするが、理想的には「１」であることが好ましい。

そして、異常が無い場合には、通常のウォームアップ処理を実行する（ステップＳ１０８；Ｎｏ→ステップＳ１１８）。

他方、異常箇所があった場合には、ソレノイド２３２を動作させることにより、白基準板２３０を移動させる（ステップＳ１０８；Ｙｅｓ→ステップＳ１１０）。そして、取得したシェーディングデータを退避し（ステップＳ１１２）、再度シェーディングデータを読み込む（ステップＳ１１４）。再取得したシェーディングデータに対し異常判定を行い、異常個所とその位置を確認する。そして、白基準板２３０の移動前後のシェーディングデータを比較する（ステップＳ１１６）。これにより、白基準板２３０が原因か否かを判定する（ステップＳ１５０）。

ここで、白基準板２３０が原因か否かを判定する方法について図８を用いて説明する。図８（ａ）は、白基準板移動前のデータであり、図８（ｂ）は、白基準板移動後（走査方向へ移動）のデータを示すものである。

まず、図８に示す２点鎖線は、センター位置（中心）を示している。また、ＴＨは規定レベルであり、〜。また、図８におけるＦは、異常箇所の移動量を示している。この、実際の白基準板２３０の移動距離と、白基準板２３０の移動前後における異常個所の移動距離を比較し、ほぼ同じ量移動している異常個所については、白基準板が原因と判定し、それ以外の異常個所は白基準板以外の原因と判定する。

白基準板が原因の場合（ステップＳ１５０；Ｙｅｓ）、白基準板自体にごみ汚れ等があり正しいシェーディングデータとなっていない。このため、比較箇所のシェーディングデータの補正処理を実行する（ステップＳ１５２）。

具体的な補正処理については、図９、図１０に示すように退避したシェーディングデータの異常箇所の前後規定ピクセル範囲を補間して補正する。ここで、図９はシェーディングデータの補正方法として直線補間を用いる方法（補間ピクセルの端と端を直線で補間する方法）であり、図１０はシェーディングデータの保管方法としてデータによる補間を用いる方法（基準データを補間区間の平均が一致するように比率計算して当てはめる方法）である。

すなわち、図９の場合、異常判定から規定範囲のデータ（区間Ｐ１）を除いて直線補間を行う。この場合の直線Ｌ１としてデータが補正される。

また、図１０の場合、異常判定から規定範囲のデータ（区間Ｐ２）を除いてデータから補正を行う。具体的には、補間区間を直線補間した場合の平均値をＩ、工場出荷データの補正区間の平均値をＪ、ピクセル位置の工場出荷データ値をＫとすると、補正後のピクセルデータは、Ｋ×（Ｉ／Ｊ）で表される。

ここで工場出荷データは、予め記憶されていても良いし、白基準板２３０の移動後データで異常がないデータから取得しても良い。

図６に戻ると、メッセージ表示が有効の設定になっていれば（ステップＳ１５４；Ｙｅｓ）、利用者に対し、「白基準板を清掃してください」「筋が出る可能性がありますが、よろしいですか？」といったメッセージを表示する（ステップＳ１５６）。

ここで、利用者に対して「ＯＫ」か「ＮＧ」を選択させ、「ＯＫ」が選択されなかった場合は、再度電源ＯＮのイニシャル処理を実行する（ステップＳ１５８；Ｎｏ）。

また、利用者が動作を継続したい場合には、「ＯＫ」が選択される（ステップＳ１５８；Ｙｅｓ）。この場合、他に異常箇所があれば再びＳ１５０から処理が繰り返し実行され（ステップＳ１６６；Ｙｅｓ→ステップＳ１５０）、他に異常箇所が無ければ通常のウォームアップ処理が実行される（ステップＳ１６６；Ｎｏ）。

ここで、白基準板以外の原因の場合、「読取ガラスを清掃して下さい」「筋が出る可能性がありますが、よろしいですか？」といったメッセージを表示する（ステップＳ１５０；Ｎｏ→ステップＳ１６０；Ｙｅｓ→ステップＳ１６２）。

これは、読取面のガラス部材もしく、ミラー、センサー部等が考えられるが、この実施例ではミラーセンサー部は密閉されており、ごみ汚れが付着する可能性は低いために、読取ガラス面の清掃を促すメッセージを表示しているだけで、実際の状況に応じてメッセージは変えればよい。なお、メッセージには、清掃して再確認できるようにボタンをつけて清掃して再確認ボタンを押すこと最初から確認作業をやり直すことができる。

この場合も、利用者が望めば、清掃せずにそのまま通常のウォーミングアップ処理してしまうことも可能になっている（ステップＳ１６４；Ｎｏ）。異常個所が複数ある場合は、上記処理をそれぞれの異常個所で行い対応する（ステップＳ１６６；Ｙｅｓ→ステップＳ１５０）。

［３．２ スキャン開始時］
続いて、スキャン開始時の処理について、図１１、図１２を用いて説明する。なお、図５及び図６で説明した電源投入時の処理と同一の処理には同一の符号を付して、詳細な説明を省略し、電源投入時と異なる部分を中心に説明する。

まず、最初のシェーディングデータの異常判定で異常が見つからなければ、そのままスキャン処理が実行される（ステップＳ２０２）。

また、異常があってメッセージ表示が有効であれば、電源ＯＮ時と同様なメッセージを表示するが、その後、本処理では利用者がＮＧを選択するとスキャン処理は中止される（ステップＳ１５８；Ｎｏ、ステップＳ１６４：Ｎｏ）。ここで、利用者が清掃して、ＮＧを選択したら、最初のシェーディングデータ取得からやり直すようにしてもよい。

また、ユーザーがＯＫを選択すると、補正したシェーディングデータでスキャン処理を実行する（ステップＳ１５８；Ｙｅｓ、ステップＳ１６４；Ｙｅｓ）。なお、電源ＯＮ時と同じく複数異常個所がある場合は、それぞれで処理を実行する。

また、図１３は、複数異常個所があっても白基準板が原因の箇所、白基準板以外が原因の箇所それぞれをカウントして、全部の箇所の比較、補正が完了してからまとめてメッセージ表示するフローチャートです。

具体的には、図１１のステップＳ１１６の後、白基準板異常カウンタ及び白基準板以外異常カウンタがそれぞれ初期化される（ステップＳ３００）。そして、白基準板が原因の場合は、白基準板異常カウンタがカウントアップ（例えばインクリメント）され（ステップＳ３０２；Ｙｅｓ→ステップＳ３０４→ステップＳ３０６）、白基準板以外が原因の場合は、白基準板以外異常カウンタがカウントアップされる（ステップＳ３０２；Ｎｏ→ステップＳ３０８）。そして、他に異常箇所がある間は、ステップＳ３０２から処理を繰り返し実行する（ステップＳ３１０；Ｙｅｓ→ステップＳ３０２）。

そして、メッセージ表示が有効である場合は、メッセージにまとめて異常個所数を表示して清掃を促すメッセージを表示する（ステップＳ３１２；Ｙｅｓ→ステップＳ３１４）。

このように、上述した実施形態によれば、原稿設置ガイド手段（ガラス）か、白基準部材（白基準板）のどちらにごみが付着しているかを判断するために、白基準部材の移動（回転）手段を備え、取得したシェーディングデータに異常が検出された場合に白基準部材を移動して再度シェーディングデータ取得し、比較手段の結果から、原因が白基準部材にあるのか、それ以外にあるのか判定して以降の処理を切り替えることが可能となる。

また、白基準板にゴミが付着しても、白基準板以外の汚れと区別可能となり、シェーディングデータを補正して高精度のシェーディング補正を実施することが可能な画像読取装置を実現できるという顕著な効果をもたらす。

また、白基準板が原稿を搬送するガイド部材も兼ねることにより、搬送される原稿が薄い原稿の場合に、原稿をガイドするガイド部材が例えば黒の場合、その原稿を下から読取るとき、原稿ガイドの黒が黒移りしてしまうといった事を防ぐことが可能となる。

また、本実施形態によれば、白基準板を動かすといった簡単な構成により、異常の判定を行えるといった効果が期待できる。この場合、異常が起きている原因が判明することにより、例えば利用者が容易に清掃することができる。

［４．変形例］
以上、この発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計等も特許請求の範囲に含まれる。

なお、上述した実施形態では、白基準板２３０を走査方向と同じ方向に移動させた例を示したが、白基準板２３０の移動を原稿面上走査方向と垂直方向とした場合は、図１４のようにごみもしくは汚れが白基準板上のものであれば、読込み部分から外れるために、異常個所自体がなくなってしまう。白基準板以外が原因の場合は変動はしないはずなので、変動したものが白基準板が原因と判定する。

ここで、図１４（ａ）は白基準板移動前のデータであり、図１４（ｂ）は、色基準板移動後のデータである。ここで、同じ位置に異常箇所が無い場合、白基準板が原因と判定し、同じ位置に異常箇所が有る場合、白基準板以外が原因と判定することもできる。

また、密着型のイメージセンサのように被写界深度が短い場合は、原稿面に垂直に移動させ、図１５のようにピントがぼやけることにより、異常部分と正常部分との境界が広がるか広がらないかで白基準板が原因かの判定をすることもできる。

図１５（ａ）は、白基準板移動前のデータであり、図１５（ｂ）は、白基準板移動後のデータである。ここで、移動前の異常範囲をＧ、移動後の異常範囲をＨとした場合、Ｈ／Ｇが所定の規定値（例えば、「１．２」）を超えた場合に、白基準板が原因と判定する。これは、移動後はピントがぼけるために範囲が広くなるからである。

また、上述の実施形態において、白基準部材（白基準板２３０）については、図４に示したように設けられることを一例としたが、同様の動作を行うことにより、本発明の効果が現れる形態であれば、他の形態でも良い。

例えば、図１６は、ソレノイド２３２を原稿の搬送方向と同一方向に白基準板２３０を動かす場合の例に取った図である。図１６（ａ）は横正面図、図１６（ｂ）は斜視図を表している。

ここで、バネ２３４は、一方をフレーム２４０に、他方を白基準板２３０のリブ２４２に設けられている。通常、図１６（ａ）の矢印方向に力が働いているため、白基準板２３０が矢印方向に力が働いている。

そして、ソレノイド２３２の動作により、矢印と反対方向に力が働くことにより、白基準板２３０が左右に移動する。すなわち、原稿の搬送方向に移動することとなり、当該移動によっても上述の実施形態と同様の効果が期待できる。

また、図１７は、白基準板２３０の代わりに回転体の白基準部材２５０を用いた図である。図１７（ａ）は横正面図、図１７（ｂ）は斜視図である。白基準部材２５０は、読取ガラス２５２の近傍に設けてある。原稿搬送方向に対して垂直に白基準部材２５０が設けてあり、原稿搬送方向と同じ方向にて回転する（図１７（ｂ）の矢印方向）。ここで、回転の駆動は、例えば原稿を搬送するための搬送ローラからギヤを介して白基準部材２５０を回転させることとなる。

また、上述の実施形態の場合は、異常を判定した後に利用者に対して報知する構成としたが、例えば、白基準板（白基準部材）が原因の場合は、報知しないといった構成としても良い。これは、シェーディングデータを補正してしまえば画像を読み取るのに影響を受けないためである。

また、上述の実施形態の場合は、異常を判定した後に利用者に対してメッセージを表示して報知する構成としたが、例えばネットワークを介してサーバに通知したり、ＦＡＸにて他の装置に報知したりすることとしても良い。これにより、例えば遠隔地にいる管理者に装置の状態を通知したり、サービスセンターにて情報を利用したりするといったことを行うことが出来る。

１００ 画像形成装置
１１０ 装置本体
１２０ 画像読取装置
２００ ピックアップローラ
２０２ ローラ
２０４ 搬送ローラ
２１０ 読取部
２１２ ミラーキャリッジ
２１４ 読取部光源
２２０ 読取部
２２２ センサーユニット
２２４ 読取部光源
２３０ 白基準板
２３２ ソレノイド
２３４ バネ

Claims (8)

1. 搬送される原稿に光を照射する照明手段と、透明な読取ガラスを介して、前記原稿からの反射光を受光して前記原稿の画像を読み取る読取手段と、を備えた画像読取装置において、
   搬送される原稿の搬送路を境に、前記読取手段と反対側に設けられた、シェーディング歪を補正するための白基準部材と、
   前記白基準部材を前後に移動させる移動手段と、
   前記読取手段により、前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータの異常判定を行う異常判定手段と、
   前記異常判定手段により、異常と判定された場合には、前記移動手段により前記白基準部材を移動させた後、前記白基準部材を読み取り、移動の前後のシェーディングデータを比較する比較手段と、
   前記比較手段の比較結果に基づいて、シェーディングデータの異常の原因が白基準部材にあるのか、透明な読取ガラスにあるのかを判定する原因判定手段と、
   を備えることを特徴とする画像読取装置。
2. 原稿搬送手段を更に有し、前記白基準部材は原稿をガイドする部材もかねていることを特徴とする請求項１に記載の画像読取装置。
3. 前記比較手段は、前記白基準部材を原稿搬送方向と直交する方向あるいは原稿搬送方向に移動させて前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータが所定の規定値以下の値が発生している位置を移動前後で比較し、
   前記原因判定手段は、前記白基準部材の移動と、前記位置の移動とが一致した場合には、白基準部材に原因があると判定し、一致しない場合は透明な読取ガラスに原因があると判定することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像読取装置。
4. 前記白基準部材は利用者が清掃可能であり、
   前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、前記白基準部材の清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の画像読取装置。
5. 前記原因判定手段により、読取ガラスに原因があると判定された場合には、前記読取ガラスの清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の画像読取装置。
6. 前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を正常な周囲のデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の画像読取装置。
7. 前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を前記白基準部材の移動前後のシェーディングデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の画像読取装置。
8. 原稿を読み取る画像読取装置と、読み取られた原稿が画像データを生成する画像データ生成部と、画像データ生成部により生成された画像データから、画像を形成する画像形成部を備えた画像形成装置であって、
   前記画像読取装置に、請求項１から７のいずれか一項に記載の画像読取装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。