JP2012090000A - 画像読取装置及び画像形成装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】シェーディングデータの異常を検出する手段により、異常を検出した場合白基準部材を移動して、移動前後のシェーディングデータを比較することにより、白基準部材が原因か白基準部材以外が原因かを判定し、シェーディングデータ異常の原因により以降の動作を切り替えられるようにする。
【解決手段】搬送される原稿の搬送路を境に、読取手段と反対側に設けられた、シェーディング歪を補正するための白基準部材と、白基準部材を前後に移動させる移動手段と、読取手段により白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータの異常判定を行う。異常と判定された場合には、移動手段により前記白基準部材を移動させた後、前記白基準部材を読み取り、移動の前後のシェーディングデータを比較し、比較結果に基づいて、シェーディングデータの異常の原因が白基準部材にあるのか、透明な読取ガラスにあるのかを判定する。
【選択図】図3

Description

本発明は、画像読取装置等に関する。
画像読取装置においては、光源の発光光量の経時変動,温度変化に伴う変動等、また、光電変換部の画素毎の感度の変動等による読取濃度の変動があり、これらの変動に伴なう画質の低下を防止するため、従来から、原稿の画像の読み取り前に白基準部材を走査して白基準データを取得し、この白基準データに基づいて原稿の画像のシェーディング補正が行われている。
このようなシェーディング補正を行うものとしては、従来、例えば、原稿が原稿台にセットされると、これを用紙センサが検知し、セットされた複数枚の原稿をフィードローラと圧板に設けられた分離パッドとにより、1枚ずつ分離して送り出す。1枚ずつ分離されて送り出された原稿は、搬送ローラと対向コロとにより読取部に搬送され、搬送ローラと対向コロにより原稿を搬送しつつイメージセンサにより原稿の画像が読み取られる。
読取部は、光源としての発光素子,コンタクトガラスおよびミラー等を備え、発光素子からの光を原稿が反射した反射光をミラー等を介して光電変換素子へ入光させ、光電変換して、原稿の画像を読み取る。
また、読取部の対向には表面が白色等で構成された白基準部材が設置され、主走査方向の読み取り幅全幅にわたる長さを有している。
なお、読取部の原稿搬送方向手前には、用紙センサが配設されており、この用紙センサの検出結果に基づいて、イメージセンサの読み取り動作が制御される。上述の如く構成された画像読取装置により原稿を読み取る場合、発光素子や光電変換素子の性能のバラツキや経時変化等による読み取り濃度の変動を補正するため、シェーディング補正を行う訳であるが、シェーディング補正の方法には次の2通りが考えられる。
(1)画像読取装置の組立時に読取部に基準となる白色基準部材を置いて、この白色基準部材を読み取ってシェーディング補正用データを得る方法。
(2)画像読取装置の使用時の原稿読み取り開始前に、毎回、白基準部材の白色部分を読み取ってシェーディング補正用データを得る方法。
ところが、上記(1)の方法では、発光素子や光電変換素子の性能が経時的に劣化し、この劣化が装置の組立時のシェーディング補正用データによる補正範囲を越えると、適正なシェーディング補正ができなくなるという問題点があった。
また、上記(2)の方法でも、白基準部材を白基準として用いる場合には、白色の白基準部材が紙粉や原稿の描画材等によって汚れると、適正なシェーディング補正ができなくなるという問題点があった。
なお、原稿先頭の白色部分を白基準として用いる場合には、画像が原稿の先頭まで記載されていたり、色付きの原稿であったりすると、適正なシェーディング補正ができなくなるという問題点があった。
そこで、これらの問題点を解決するものとして、例えば、特許文献1に開示された装置が提案されている。
この装置は、原稿読み取り手段に対向する回転可能な白色ローラ(「白色背面ローラ」とも呼ばれる)の位置を変えて複数回読み取ったうちの最大出力を白色基準信号とすることにより、シェーディング補正の適正化を図ったものである。
すなわち、まず、ある位置で白色ローラを読み取り、この信号をA/D変換したものを第1の記憶回路に格納する。次に、白色ローラを回転させ、白色ローラの読み取られる位置を変えて読み取ることにより得られた白色基準信号を第2の記憶回路に格納する。
そして、これらの2つの記憶回路の内容を比較し、後から読み取った白色基準信号が先に読み取った白色基準信号よりも大きければ、第2の記憶回路に格納されている内容を第1の記憶回路に格納する。そうでなければそのままの状態で、回転させた白色ローラを再度回転させて、読み取った白色基準信号を第2の記憶回路に格納する。そして、再び第1の記憶回路の内容と比較する。この動作を複数回繰り返して行うことにより、第1の記憶回路に常に最良のシェーディング波形を保持することができる。
さらに、上述した問題点を解決するために、例えば特許文献2や、特許文献3といった方法も提案されている。
特開平2−70170号公報 特開平10−304195号公報 実開平3−111066号公報
上記従来技術において、白基準部材以外の原因の場合は、実際の入力値が低くなっているために、そのままシェーディング補正しても問題ないが、白基準部材が原因の場合、そのままのシェーディングデータを使用すると間違った補正をしてしまい、正常な原稿画像が得られない問題があった。白基準部材が原因の場合は、シェーディングデータ自身を補正しないと正常な原稿画像が得られない。
ここで、原因が白基準部材と、白基準部材以外とのどちらに原因があるかによって対応方法が違うので、どちらが原因かを明確に区別して処理を切り替える必要がある。白基準部材等にごみが付着した場合、シェーディングデータが異常に低い部分は検出できるが、そのごみが付着しているのが白基準部材が原因か白基準部材以外が原因の特定はできない。
例えば、白基準部材にごみや汚れが付着した場合、正しいシェーディングデータを取得することができないが、白基準部材以外のごみや汚れが付着した場合、原稿からの反射光自体は減衰もしくは、劣化してしまうが、シェーディングデータ自身は正常に取得できる。他方、白基準部材以外のごみや汚れが原因の場合、取得されたシェーディングデータを補正することにより、完全ではないが原稿画像をある程度再現することができる。
また、特許文献2では、白基準部材をシェーディングデータ取得時のみ対向位置へ移動させるだけで、シェーディングデータの異常でリトライはしているが実際に読み取りガラス部材が汚れた場合に、白基準部材の汚れか判定していないので最終的に異常を通知することしかできないという問題点があった。
更に特許文献3のような方法では、白基準部材を移動させながら複数回データ取得し最大値を有効としているだけなので、ごみや汚れが多くなった場合に対応するためにはシェーディングデータの取得回数が増え、ごみ汚れが多くなると最終的に正常なシェーディングデータの取得自体ができない可能性があった。
上述した課題に鑑み、本発明の目的は、シェーディングデータの異常を検出する手段により、異常を検出した場合白基準部材を移動して、移動前後のシェーディングデータを比較することにより、白基準部材が原因か白基準部材以外が原因かを判定し、シェーディングデータ異常の原因により以降の動作を切り替えられるようにする画像読取装置等を提供することである。
本発明の画像読取装置は、搬送される原稿に光を照射する照明手段と、前記原稿からの反射光を受光して前記原稿の画像を読み取る読取手段と、を備えた画像読取装置において、
搬送される原稿の搬送路を境に、前記読取手段と反対側に設けられた、シェーディング歪を補正するための白基準部材と、
前記白基準部材を前後に移動させる移動手段と、
前記読取手段により、前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータの異常判定を行う異常判定手段と、
前記異常判定手段により、異常と判定された場合には、前記移動手段により前記白基準部材を移動させた後、前記白基準部材を読み取り、移動の前後のシェーディングデータを比較する比較手段と、
前記比較手段の比較結果に基づいて、シェーディングデータの異常の原因が白基準部材にあるのか、透明な読取ガラスにあるのかを判定する原因判定手段と、
を備えることを特徴とする。
また、本発明の画像読取装置は、原稿搬送手段を更に有し、前記白基準部材は原稿をガイドする部材もかねていることを特徴とする。
また、本発明の画像読取装置において、前記比較手段は、前記白基準部材を原稿搬送方向と直交する方向又は原稿搬送方向に移動させて前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータが所定の規定値以下の値が発生している位置を移動前後で比較し、
前記原因判定手段は、前記白基準部材の移動と、前記位置の移動とが一致した場合には、白基準部材に原因があると判定し、一致しない場合は透明な読取ガラスに原因があると判定することを特徴とする。
また、本発明の画像読取装置において、
前記白基準部材は利用者が清掃可能であり、
前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、前記白基準部材の清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする。
また、本発明の画像読取装置は、
前記原因判定手段により、読取ガラスに原因があると判定された場合には、前記読取ガラスの清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする。
また、本発明の画像読取装置は、前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を正常な周囲のデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする。
また、本発明の画像読取装置は、前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を前記白基準部材の移動前後のシェーディングデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする。
本発明の画像形成装置は、
原稿を読み取る画像読取装置と、読み取られた原稿が画像データを生成する画像データ生成部と、画像データ生成部により生成された画像データから、画像を形成する画像形成部を備えた画像形成装置であって、
前記画像読取装置に、上述の発明の画像読取装置を用いたことを特徴とする。
白基準部材にゴミが付着しても、白基準部材以外の汚れと区別して、シェーディングデータを補正し高精度のシェーディング補正を実施することが可能な画像読取装置を実現できるという顕著な効果をもたらす。
搬送される原稿が薄い原稿の場合、原稿をガイドするガイド部材が例えば黒の場合、その原稿を下から読取るとき、原稿ガイドの黒が黒移りし、その原稿の読み取り制度に支障をきたす。
本実施形態における画像形成装置の外観斜視図である。 本実施形態における画像形成装置の断面図である。 本実施形態における画像読取装置の断面図である。 白基準部材(白基準板)の動作を説明するための図である。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 シェーディングデータに基づいて異常箇所を判定する方法を説明するための図である。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における動作を説明するためのフローチャートである。 本実施形態における変形例を説明するための図である。 本実施形態における変形例を説明するための図である。 本実施形態における変形例を説明するための図である。 本実施形態における変形例を説明するための図である。
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。具体的には、本発明が適用された画像読取装置を備えた画像形成装置の一例について説明する。
[1.全体構成]
まず、画像形成装置100の全体構成を示す。図1は、画像形成装置100の斜視図であり、図2は、画像形成装置100の断面図である。
画像形成装置100は、外部から伝達された画像データに応じて、所定のシート(記録用紙)に対して多色及び単色の画像を形成するもので、装置本体110と、画像読取装置120(自動原稿処理装置)とにより構成されている。装置本体110は、露光ユニット1、現像器2、感光体ドラム3、クリーナユニット4、帯電器5、中間転写ベルトユニット6、定着ユニット7、給紙カセット81、排紙トレイ91等を有して構成されている。
装置本体110の上部には、本発明を適用した画像読取装置120である。詳細は後述するが、原稿が載置される透明ガラスからなる原稿載置台92が設けられ、原稿載置台92の上側に取り付けられている。画像読取装置120は、原稿載置台92の上に自動で原稿を搬送する。
また画像読取装置120は矢印M方向に回動自在に構成され、原稿載置台92の上を開放することにより原稿を手置きで置くことができるようになっている。
本画像形成装置において扱われる画像データは、ブラック(K)、シアン(C)、マゼンタ(M)、イエロー(Y)の各色を用いたカラー画像に応じたものである。従って、現像器2、感光体ドラム3、帯電器5、クリーナユニット4は、各色に応じた4種類の潜像を形成するようにそれぞれ4個ずつ設けられ、それぞれブラック、シアン、マゼンタ、イエローに設定され、これらによって4つの画像ステーションが構成されている。
帯電器5は、感光体ドラム3の表面を所定の電位に均一に帯電させるための帯電手段であり、図1に示すようなチャージャ型の他、接触型のローラ型やブラシ型の帯電器が用いられることもある。
露光ユニット1は、レーザ出射部及び反射ミラー等を備えたレーザスキャニングユニット(LSU)として構成される。露光ユニット1は、レーザビームを走査するポリゴンミラーと、ポリゴンミラーによって反射されたレーザ光を感光体ドラム3に導くためのレンズやミラー等の光学要素が配置されている。露光ユニット1を構成する光走査装置の構成は、後述して具体的に説明する。また露光ユニット1としては、この他発光素子をアレイ状に並べた例えばELやLED書込みヘッドを用いる手法も採用できる。
露光ユニット1は、帯電された感光体ドラム3を入力された画像データに応じて露光することにより、その表面に、画像データに応じた静電潜像を形成する機能を有する。現像器2はそれぞれの感光体ドラム3上に形成された静電潜像を4色(YMCK)のトナーにより顕像化するものである。またクリーナユニット4は、現像・画像転写後における感光体ドラム3上の表面に残留したトナーを、除去・回収する。
感光体ドラム3の上方に配置されている中間転写ベルトユニット6は、中間転写ベルト61、中間転写ベルト駆動ローラ62、中間転写ベルト従動ローラ63、中間転写ローラ64、及び中間転写ベルトクリーニングユニット65を備えている。上記中間転写ローラ64は、YMCK用の各色に対応して4本設けられている。
中間転写ベルト駆動ローラ62、中間転写ベルト従動ローラ63、及び中間転写ローラ64は、中間転写ベルト61を張架して回転駆動させる。また各中間転写ローラ64は、感光体ドラム3のトナー像を、中間転写ベルト61上に転写するための転写バイアスを与える。
中間転写ベルト61は、各感光体ドラム3に接触するように設けられている、そして、感光体ドラム3に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト61に順次的に重ねて転写することによって、中間転写ベルト61上にカラーのトナー像(多色トナー像)を形成する機能を有している。中間転写ベルト61は、例えば厚さ100μm〜150μm程度のフィルムを用いて無端状に形成されている。
感光体ドラム3から中間転写ベルト61へのトナー像の転写は、中間転写ベルト61の裏側に接触している中間転写ローラ64によって行われる。中間転写ローラ64には、トナー像を転写するために高電圧の転写バイアス(トナーの帯電極性(−)とは逆極性(+)の高電圧)が印加されている。中間転写ローラ64は、直径8〜10mmの金属(例えばステンレス)軸をベースとし、その表面が導電性の弾性材(例えばEPDM,発泡ウレタン等)により覆われているローラである。この導電性の弾性材により、中間転写ベルト61に対して均一に高電圧を印加することができる。本実施形態では転写電極としてローラ形状を使用しているが、それ以外にブラシ等も用いることが可能である。
上述の様に各感光体ドラム3上で各色相に応じて顕像化された静電像は中間転写ベルト61で積層される。このように、積層された画像情報は中間転写ベルト61の回転によって、後述の用紙と中間転写ベルト61の接触位置に配置される転写ローラ10によって用紙上に転写される。
このとき、中間転写ベルト61と転写ローラ10は所定ニップで圧接されると共に、転写ローラ10にはトナーを用紙に転写させるための電圧が印加される(トナーの帯電極性(−)とは逆極性(+)の高電圧)。さらに、転写ローラ10は上記ニップを定常的に得るために、転写ローラ10もしくは前記中間転写ベルト駆動ローラ62の何れか一方を硬質材料(金属等)とし、他方を弾性ローラ等の軟質材料(弾性ゴムローラ、または発泡性樹脂ローラ等々)が用いられる。
また、上記のように、感光体ドラム3に接触することにより中間転写ベルト61に付着したトナー、もしくは転写ローラ10によって用紙上に転写が行われず中間転写ベルト61上に残存したトナーは、次工程でトナーの混色を発生させる原因となるために、中間転写ベルトクリーニングユニット65によって除去・回収されるように設定されている。中間転写ベルトクリーニングユニット65には、中間転写ベルト61に接触する例えばクリーニング部材としてクリーニングブレードが備えられており、クリーニングブレードが接触する中間転写ベルト61は、裏側から中間転写ベルト従動ローラ63で支持されている。
給紙カセット81は、画像形成に使用するシート(記録用紙)を蓄積しておくためのトレイであり、装置本体110の露光ユニット1の下側に設けられている。また手差し給紙カセット82にも画像形成に使用するシートを置くことができる。また、装置本体110の上方に設けられている排紙トレイ91は、印刷済みのシートをフェイスダウンで集積するためのトレイである。
また装置本体110には、給紙カセット81及び手差し給紙カセット82のシートを転写ローラ10や定着ユニット7を経由させて排紙トレイ91に送るための、略垂直形状の用紙搬送路Sが設けられている。給紙カセット81ないし手差し給紙カセット82から排紙トレイ91までの用紙搬送路Sの近傍には、ピックアップローラ11a,11b、複数の搬送ローラ12a〜12d,レジストローラ13、転写ローラ10、定着ユニット7等が配されている。
搬送ローラ12a〜12dは、シートの搬送を促進・補助するための小型のローラであり、用紙搬送路Sに沿って複数設けられている。またピックアップローラ11aは、給紙カセット81の端部近傍に備えられ、給紙カセット81からシートを1枚ずつピックアップして用紙搬送路Sに供給する。同様にまたピックアップローラ11bは、手差し給紙カセット82の端部近傍に備えられ、手差し給紙カセット82からシートを1枚ずつピックアップして用紙搬送路Sに供給する。
[2.画像読取装置の構成]
続いて、画像読取装置120の構成について詳細に説明する。図3は、画像読取装置120の断面図であり、原稿Pが、ピックアップローラ200、捌きローラ202及び搬送ローラ204により形成される原稿搬送路を通り、第1読取部210及び第2読取部220に原稿Pが送られる。このように、第1読取部210及び第2読取部220を通過することにより、原稿Pの片面(両面)が読み取られる。
ここで、第1読取部210は、ミラーキャリッジ212及び第1読取部光源214を含んで構成されており、第2読取部220は、第2センサーユニット222及び第2読取部光源224を含んで構成されている。
また、それぞれの読取部の対向位置に白基準部材の一例として白基準板230が設けられている。この白基準板230は、図4に示すようにソレノイド232と、バネ234により設けられており、前後にスライド可能に設けられている。
また、第1読取部210は、ミラーキャリッジ212が可動式になっており、原稿送り装置からの読込み時に読取位置へ移動して読取を行う。一方、第2読取部220は固定されており必要に応じて、原稿の裏面を読み取る。
[3.動作処理]
続いて、画像読取装置120の動作について、詳細に説明する。
[3.1 電源投入時]
まず、電源投入時のイニシャル動作について、図5及び図6を用いて説明する。まず、電源ON時における作業メモリの初期化といった電源ONイニシャル処理が実行される(ステップS100)。
続いて、読取部を読取位置に移動させる(ステップS102)。ここで、読取位置への移動は第1読取部210のみで、第2読取部220は固定のため実際の移動は発生しない。
読取位置へ移動後、今度はシェーディングデータを読み込み(ステップS104)、ッシェーディングデータに異常が有るか否かを判定する(ステップS106)。ここで、異常があるか否かの判定について、図7を用いて説明する。
図7は、横軸にピクセル位置、縦軸に読取値を表したグラフであり、図7(a)は
基準となるデータ(工場出荷時もしくは理論値等)であり、図7(b)は実際に取得したデータである。
ここで、基準となるデータと、実際に取得したデータとを比較し、全体の平均の比率に対し各ピクセル位置の比率が規定よりも小さい場合、そのピクセルは異常と判定される。異常ピクセルが連続している場合は複数のピクセルをまとめて異常個所と判定し、異常ピクセルの開始位置と終了位置の中央位置を異常個所の位置として記憶する。
具体的には、例えばピクセル位置αの工場出荷データ読取値をA、ピクセル位置αの実際のデータ読取値をB、工場出荷データの全ピクセル平均値をC、実際のデータ読取値の平均値をDとした場合、(B/A)/(C/D)が規定値より小さい場合は異常値として判定する。ここで、本実施形態における規定値は、一例として「0.5」とするが、理想的には「1」であることが好ましい。
そして、異常が無い場合には、通常のウォームアップ処理を実行する(ステップS108;No→ステップS118)。
他方、異常箇所があった場合には、ソレノイド232を動作させることにより、白基準板230を移動させる(ステップS108;Yes→ステップS110)。そして、取得したシェーディングデータを退避し(ステップS112)、再度シェーディングデータを読み込む(ステップS114)。再取得したシェーディングデータに対し異常判定を行い、異常個所とその位置を確認する。そして、白基準板230の移動前後のシェーディングデータを比較する(ステップS116)。これにより、白基準板230が原因か否かを判定する(ステップS150)。
ここで、白基準板230が原因か否かを判定する方法について図8を用いて説明する。図8(a)は、白基準板移動前のデータであり、図8(b)は、白基準板移動後(走査方向へ移動)のデータを示すものである。
まず、図8に示す2点鎖線は、センター位置(中心)を示している。また、THは規定レベルであり、〜。また、図8におけるFは、異常箇所の移動量を示している。この、実際の白基準板230の移動距離と、白基準板230の移動前後における異常個所の移動距離を比較し、ほぼ同じ量移動している異常個所については、白基準板が原因と判定し、それ以外の異常個所は白基準板以外の原因と判定する。
白基準板が原因の場合(ステップS150;Yes)、白基準板自体にごみ汚れ等があり正しいシェーディングデータとなっていない。このため、比較箇所のシェーディングデータの補正処理を実行する(ステップS152)。
具体的な補正処理については、図9、図10に示すように退避したシェーディングデータの異常箇所の前後規定ピクセル範囲を補間して補正する。ここで、図9はシェーディングデータの補正方法として直線補間を用いる方法(補間ピクセルの端と端を直線で補間する方法)であり、図10はシェーディングデータの保管方法としてデータによる補間を用いる方法(基準データを補間区間の平均が一致するように比率計算して当てはめる方法)である。
すなわち、図9の場合、異常判定から規定範囲のデータ(区間P1)を除いて直線補間を行う。この場合の直線L1としてデータが補正される。
また、図10の場合、異常判定から規定範囲のデータ(区間P2)を除いてデータから補正を行う。具体的には、補間区間を直線補間した場合の平均値をI、工場出荷データの補正区間の平均値をJ、ピクセル位置の工場出荷データ値をKとすると、補正後のピクセルデータは、K×(I/J)で表される。
ここで工場出荷データは、予め記憶されていても良いし、白基準板230の移動後データで異常がないデータから取得しても良い。
図6に戻ると、メッセージ表示が有効の設定になっていれば(ステップS154;Yes)、利用者に対し、「白基準板を清掃してください」「筋が出る可能性がありますが、よろしいですか?」といったメッセージを表示する(ステップS156)。
ここで、利用者に対して「OK」か「NG」を選択させ、「OK」が選択されなかった場合は、再度電源ONのイニシャル処理を実行する(ステップS158;No)。
また、利用者が動作を継続したい場合には、「OK」が選択される(ステップS158;Yes)。この場合、他に異常箇所があれば再びS150から処理が繰り返し実行され(ステップS166;Yes→ステップS150)、他に異常箇所が無ければ通常のウォームアップ処理が実行される(ステップS166;No)。
ここで、白基準板以外の原因の場合、「読取ガラスを清掃して下さい」「筋が出る可能性がありますが、よろしいですか?」といったメッセージを表示する(ステップS150;No→ステップS160;Yes→ステップS162)。
これは、読取面のガラス部材もしく、ミラー、センサー部等が考えられるが、この実施例ではミラーセンサー部は密閉されており、ごみ汚れが付着する可能性は低いために、読取ガラス面の清掃を促すメッセージを表示しているだけで、実際の状況に応じてメッセージは変えればよい。なお、メッセージには、清掃して再確認できるようにボタンをつけて清掃して再確認ボタンを押すこと最初から確認作業をやり直すことができる。
この場合も、利用者が望めば、清掃せずにそのまま通常のウォーミングアップ処理してしまうことも可能になっている(ステップS164;No)。異常個所が複数ある場合は、上記処理をそれぞれの異常個所で行い対応する(ステップS166;Yes→ステップS150)。
[3.2 スキャン開始時]
続いて、スキャン開始時の処理について、図11、図12を用いて説明する。なお、図5及び図6で説明した電源投入時の処理と同一の処理には同一の符号を付して、詳細な説明を省略し、電源投入時と異なる部分を中心に説明する。
まず、最初のシェーディングデータの異常判定で異常が見つからなければ、そのままスキャン処理が実行される(ステップS202)。
また、異常があってメッセージ表示が有効であれば、電源ON時と同様なメッセージを表示するが、その後、本処理では利用者がNGを選択するとスキャン処理は中止される(ステップS158;No、ステップS164:No)。ここで、利用者が清掃して、NGを選択したら、最初のシェーディングデータ取得からやり直すようにしてもよい。
また、ユーザーがOKを選択すると、補正したシェーディングデータでスキャン処理を実行する(ステップS158;Yes、ステップS164;Yes)。なお、電源ON時と同じく複数異常個所がある場合は、それぞれで処理を実行する。
また、図13は、複数異常個所があっても白基準板が原因の箇所、白基準板以外が原因の箇所それぞれをカウントして、全部の箇所の比較、補正が完了してからまとめてメッセージ表示するフローチャートです。
具体的には、図11のステップS116の後、白基準板異常カウンタ及び白基準板以外異常カウンタがそれぞれ初期化される(ステップS300)。そして、白基準板が原因の場合は、白基準板異常カウンタがカウントアップ(例えばインクリメント)され(ステップS302;Yes→ステップS304→ステップS306)、白基準板以外が原因の場合は、白基準板以外異常カウンタがカウントアップされる(ステップS302;No→ステップS308)。そして、他に異常箇所がある間は、ステップS302から処理を繰り返し実行する(ステップS310;Yes→ステップS302)。
そして、メッセージ表示が有効である場合は、メッセージにまとめて異常個所数を表示して清掃を促すメッセージを表示する(ステップS312;Yes→ステップS314)。
このように、上述した実施形態によれば、原稿設置ガイド手段(ガラス)か、白基準部材(白基準板)のどちらにごみが付着しているかを判断するために、白基準部材の移動(回転)手段を備え、取得したシェーディングデータに異常が検出された場合に白基準部材を移動して再度シェーディングデータ取得し、比較手段の結果から、原因が白基準部材にあるのか、それ以外にあるのか判定して以降の処理を切り替えることが可能となる。
また、白基準板にゴミが付着しても、白基準板以外の汚れと区別可能となり、シェーディングデータを補正して高精度のシェーディング補正を実施することが可能な画像読取装置を実現できるという顕著な効果をもたらす。
また、白基準板が原稿を搬送するガイド部材も兼ねることにより、搬送される原稿が薄い原稿の場合に、原稿をガイドするガイド部材が例えば黒の場合、その原稿を下から読取るとき、原稿ガイドの黒が黒移りしてしまうといった事を防ぐことが可能となる。
また、本実施形態によれば、白基準板を動かすといった簡単な構成により、異常の判定を行えるといった効果が期待できる。この場合、異常が起きている原因が判明することにより、例えば利用者が容易に清掃することができる。
[4.変形例]
以上、この発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計等も特許請求の範囲に含まれる。
なお、上述した実施形態では、白基準板230を走査方向と同じ方向に移動させた例を示したが、白基準板230の移動を原稿面上走査方向と垂直方向とした場合は、図14のようにごみもしくは汚れが白基準板上のものであれば、読込み部分から外れるために、異常個所自体がなくなってしまう。白基準板以外が原因の場合は変動はしないはずなので、変動したものが白基準板が原因と判定する。
ここで、図14(a)は白基準板移動前のデータであり、図14(b)は、色基準板移動後のデータである。ここで、同じ位置に異常箇所が無い場合、白基準板が原因と判定し、同じ位置に異常箇所が有る場合、白基準板以外が原因と判定することもできる。
また、密着型のイメージセンサのように被写界深度が短い場合は、原稿面に垂直に移動させ、図15のようにピントがぼやけることにより、異常部分と正常部分との境界が広がるか広がらないかで白基準板が原因かの判定をすることもできる。
図15(a)は、白基準板移動前のデータであり、図15(b)は、白基準板移動後のデータである。ここで、移動前の異常範囲をG、移動後の異常範囲をHとした場合、H/Gが所定の規定値(例えば、「1.2」)を超えた場合に、白基準板が原因と判定する。これは、移動後はピントがぼけるために範囲が広くなるからである。
また、上述の実施形態において、白基準部材(白基準板230)については、図4に示したように設けられることを一例としたが、同様の動作を行うことにより、本発明の効果が現れる形態であれば、他の形態でも良い。
例えば、図16は、ソレノイド232を原稿の搬送方向と同一方向に白基準板230を動かす場合の例に取った図である。図16(a)は横正面図、図16(b)は斜視図を表している。
ここで、バネ234は、一方をフレーム240に、他方を白基準板230のリブ242に設けられている。通常、図16(a)の矢印方向に力が働いているため、白基準板230が矢印方向に力が働いている。
そして、ソレノイド232の動作により、矢印と反対方向に力が働くことにより、白基準板230が左右に移動する。すなわち、原稿の搬送方向に移動することとなり、当該移動によっても上述の実施形態と同様の効果が期待できる。
また、図17は、白基準板230の代わりに回転体の白基準部材250を用いた図である。図17(a)は横正面図、図17(b)は斜視図である。白基準部材250は、読取ガラス252の近傍に設けてある。原稿搬送方向に対して垂直に白基準部材250が設けてあり、原稿搬送方向と同じ方向にて回転する(図17(b)の矢印方向)。ここで、回転の駆動は、例えば原稿を搬送するための搬送ローラからギヤを介して白基準部材250を回転させることとなる。
また、上述の実施形態の場合は、異常を判定した後に利用者に対して報知する構成としたが、例えば、白基準板(白基準部材)が原因の場合は、報知しないといった構成としても良い。これは、シェーディングデータを補正してしまえば画像を読み取るのに影響を受けないためである。
また、上述の実施形態の場合は、異常を判定した後に利用者に対してメッセージを表示して報知する構成としたが、例えばネットワークを介してサーバに通知したり、FAXにて他の装置に報知したりすることとしても良い。これにより、例えば遠隔地にいる管理者に装置の状態を通知したり、サービスセンターにて情報を利用したりするといったことを行うことが出来る。
100 画像形成装置
110 装置本体
120 画像読取装置
200 ピックアップローラ
202 ローラ
204 搬送ローラ
210 読取部
212 ミラーキャリッジ
214 読取部光源
220 読取部
222 センサーユニット
224 読取部光源
230 白基準板
232 ソレノイド
234 バネ

Claims (8)

  1. 搬送される原稿に光を照射する照明手段と、透明な読取ガラスを介して、前記原稿からの反射光を受光して前記原稿の画像を読み取る読取手段と、を備えた画像読取装置において、
    搬送される原稿の搬送路を境に、前記読取手段と反対側に設けられた、シェーディング歪を補正するための白基準部材と、
    前記白基準部材を前後に移動させる移動手段と、
    前記読取手段により、前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータの異常判定を行う異常判定手段と、
    前記異常判定手段により、異常と判定された場合には、前記移動手段により前記白基準部材を移動させた後、前記白基準部材を読み取り、移動の前後のシェーディングデータを比較する比較手段と、
    前記比較手段の比較結果に基づいて、シェーディングデータの異常の原因が白基準部材にあるのか、透明な読取ガラスにあるのかを判定する原因判定手段と、
    を備えることを特徴とする画像読取装置。
  2. 原稿搬送手段を更に有し、前記白基準部材は原稿をガイドする部材もかねていることを特徴とする請求項1に記載の画像読取装置。
  3. 前記比較手段は、前記白基準部材を原稿搬送方向と直交する方向あるいは原稿搬送方向に移動させて前記白基準部材を読み取ったときのシェーディングデータが所定の規定値以下の値が発生している位置を移動前後で比較し、
    前記原因判定手段は、前記白基準部材の移動と、前記位置の移動とが一致した場合には、白基準部材に原因があると判定し、一致しない場合は透明な読取ガラスに原因があると判定することを特徴とする請求項1又は2に記載の画像読取装置。
  4. 前記白基準部材は利用者が清掃可能であり、
    前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、前記白基準部材の清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の画像読取装置。
  5. 前記原因判定手段により、読取ガラスに原因があると判定された場合には、前記読取ガラスの清掃を促すメッセージを表示するメッセージ表示手段を更に備えることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の画像読取装置。
  6. 前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を正常な周囲のデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の画像読取装置。
  7. 前記原因判定手段により、前記白基準部材に原因があると判定された場合には、シェーディング歪を補正するデータの判定した部分を前記白基準部材の移動前後のシェーディングデータで補正するシェーディングデータ補正手段を更に備えることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の画像読取装置。
  8. 原稿を読み取る画像読取装置と、読み取られた原稿が画像データを生成する画像データ生成部と、画像データ生成部により生成された画像データから、画像を形成する画像形成部を備えた画像形成装置であって、
    前記画像読取装置に、請求項1から7のいずれか一項に記載の画像読取装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
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