JP2012075214A - バスバー、バスバーの製造方法、及び、バスバーおよびコネクタ - Google Patents

Abstract

【課題】板状のバスバーに比べて金属材料の歩留まりを高くし、導体よりも内側の部材に突起を設けることを可能とし、バスバーを曲がった形状にすることを可能とする。
【解決手段】バスバー中心導体２１の外側に設けられるとともに、軸方向Ａに直交する放射方向Ｒの内側から外側に向かう向きに交互に配置された、バスバー絶縁体２２、バスバー導体２３、バスバー絶縁体２４、バスバー導体２５、および、バスバー絶縁体２６を備える。バスバー導体２３及び２５は、軸方向Ａ全体にわたって軸方向Ａから見た断面に開口部２３ｏ及び２５ｏを備えている。
【選択図】図１

Description

本発明は、電気接続に用いるバスバー、バスバーの製造方法、および、バスバーおよびコネクタに関する。

従来よりバスバーが電気接続に用いられる。高圧大電流を使用するモータなどに用いられるバスバーとして、放熱のため、また、高周波の電気抵抗を抑制するため、表面積の大きい板状のものが用いられる（例えば特許文献１）。この板状のバスバーは、銅板やアルミニウム板など金属板の打ち抜き加工や曲げ加工により製造される。また、バスバー両端の端子がネジ止めなどによって接続される。

実開平０６―０６０９２４号公報

特許文献１に記載のようなバスバーには次の問題がある。
（ア）金属板の打ち抜き加工によるバスバーの製造には、一般的に金属材料の歩留まりが低い（材料の無駄になる部分が多い）という問題がある。
（イ）また、バスバーが用いられる機械の製造時、点検時、または修理時等にバスバーの端子のネジ止めを行う必要があるが、この作業工数が多いという問題がある。例えば３つのバスバーそれぞれの両端の端子を接続するには、６箇所のネジ止めが必要になる。

そこで、上記（ア）及び（イ）の問題を解決するため、バスバーを同軸構造とすることが考えられる。同軸構造の一例として、バスバーの中心に導体（バスバー中心導体）を配置し、この導体の外側に筒状の絶縁体と筒状の導体とを交互に同軸に配置した構造が考えられる。この構造のバスバーを製造する方法として、内側から外側に向かって導体と絶縁体とを１層ずつ形成および配置することが考えられる。具体的には、導体の外側周囲に絶縁体を１層形成し、この絶縁体の外側に金属パイプ（筒状のバスバー導体）を挿入する、という作業を繰り返してバスバーを製造する。

上記のバスバーの製造方法では、直線状のバスバーは製造できるが、曲がったバスバーは製造できない。すなわち、曲がったバスバーを製造する場合、曲がった絶縁体の外側に金属パイプを挿入する必要があるが、このような挿入はできない。また、バスバーが直線状であっても、導体よりも内側の部材に突起（後述する碍子状突起等）を設ける場合は上記の金属パイプの挿入ができない。

本発明の目的は、板状のバスバーに比べて金属材料の歩留まりが高く、導体よりも内側の部材に突起を設けることや曲がった形状とすることが可能なバスバーを提供することである。また、本発明の目的は、このバスバーの製造方法、および、バスバーおよびコネクタを提供することである。

課題を解決するための手段及び効果

第１の発明に係るバスバーは、電気接続に用いられる。このバスバーはバスバー中心導体を備える。さらにこのバスバーは、前記バスバー中心導体の外側に設けられるとともに、当該バスバー中心導体の軸方向に直交する放射方向の内側から外側に向かう向きに交互に配置された複数のバスバー絶縁体およびバスバー導体を備える。前記バスバー導体は、前記軸方向全体にわたって前記軸方向から見た断面に開口部を備えている。
前記「軸方向」には、直線に沿う方向だけでなく、曲線に沿う方向を含む。

このバスバーでは、バスバー中心導体の外側に設けられるとともに、前記放射方向の内側から外側に向かう向きに交互に配置された複数のバスバー絶縁体およびバスバー導体を備える。すなわち、このバスバーでは、バスバー中心導体、バスバー絶縁体、および、バスバー導体は略同軸に設けられる。よって、金属板の打ち抜き加工により製造される板状のバスバーに比べ、金属材料の歩留まりを高くできる（製造時の材料の無駄を抑制できる）。その結果、バスバーの材料の原料コストを削減できる。
また、このバスバーのバスバー導体は、軸方向全体にわたって軸方向から見た断面に開口部を備えている。これにより、バスバーの製造時に、前記放射方向外側から内側に向かう向きにバスバー導体をバスバー絶縁体にかぶせることができる。ここで、バスバー導体が筒状の場合はバスバーの製造時にバスバー導体をバスバー絶縁体の外側に挿入する必要があるところ、本発明ではバスバー導体をバスバー絶縁体にかぶせることができるので、上記挿入の必要がない。したがって、バスバー導体よりも内側の部材に突起（前記放射方向外側に突出する突起）を設けることや、バスバーを曲がった形状とすることができる。

第２の発明に係るバスバーでは、前記バスバー中心導体および前記バスバー導体は、アルミニウム、銅、アルミニウム合金、および、銅合金のいずれかからなる（これらが主要な材料であるものを含む）。また、前記バスバー絶縁体は、有機材料と無機材料との混合物、または、有機材料からなる。

このバスバーを構成する導体は、アルミニウム、銅、アルミニウム合金、および、銅合金のいずれかからなる。これらの材料は、固有抵抗値が低く、加工性に優れる。すなわち、バスバーを構成する導体には、導体として適した材料が用いられる。したがって、バスバーでの電気接続をより確実にしうる。
また、このバスバーのバスバー絶縁体は、有機材料と無機材料との混合物、または、有機材料からなる。すなわち、バスバー絶縁体には、絶縁体として適した材料が用いられ、バスバーでの絶縁をより確実にしうる。
さらに、有機材料と無機材料との混合物をバスバー絶縁体に適用した場合は、次の効果を奏する。一般に、有機材料の線膨張係数は、金属材料や無機材料に比べて大きい。このため、有機材料と無機材料との混合物をバスバー絶縁体に適用することで、導体と絶縁体との線膨張係数差を小さくすることができ、ひいてはバスバーの耐久性を向上することができる。

第３の発明に係るバスバーでは、前記バスバー中心導体および前記バスバー導体は、当該バスバー中心導体および当該バスバー導体に接触するコネクタ導体（バスバーに接続されるコネクタが備える導体）との接触面がめっき処理されている。

このバスバーでは、めっき処理がされていない場合に比べ、上記の接触面での防錆性や耐磨耗性が高い。また、上記の接触面がめっき処理により平滑化されるので、バスバーを構成する導体とコネクタ導体との接触面積が大きくなり、電気抵抗を低くできる。したがって、防錆性、耐磨耗性および低電気抵抗の効果により、バスバーを構成する導体とコネクタ導体とをより確実に電気接続できる。

第４の発明に係るバスバーでは、前記バスバー中心導体は、当該バスバー中心導体に接触するコネクタ導体を前記放射方向内側に差し込み可能な穴を備えている。

このバスバーでは、バスバー中心導体の穴にコネクタ導体を差し込むことで、バスバー中心導体とコネクタ導体とを電気接続できる。よって、バスバー中心導体をバスバー絶縁体から軸方向外側に長く突出させる必要がない。したがって、バスバーの軸方向の長さを短くできる。

第５の発明に係るバスバーでは、前記バスバー導体、および、前記バスバー絶縁体は、前記放射方向内側に配置された部材ほど前記軸方向外側に長く突出している。前記バスバー導体の前記放射方向内側に隣接する前記バスバー絶縁体は、当該バスバー導体よりも前記軸方向外側に長く突出した部分が、当該バスバー導体よりも当該放射方向外側に突出している。

このバスバーのバスバー絶縁体は、上記のように放射方向外側に突出している。この突出している部分により、バスバー中心導体およびバスバー導体の間の沿面距離（絶縁体の表面に沿った導体間の最短距離）が大きくなる。したがって、バスバーの軸方向の長さを長くしなくても（バスバーを大きくしなくても）、バスバーを構成する導体間の電気絶縁性をより確実に確保できる。

第６の発明に係るバスバーでは、複数の前記バスバー導体の前記軸方向端部はそれぞれ、前記バスバー絶縁体から前記放射方向外側へ突き出るように形成されたバスバー接続部を備える。複数の前記バスバー接続部は、前記軸方向を中心とする周方向に並んで配置されている。

このバスバーでは、複数のバスバー導体の軸方向端部はそれぞれ、バスバー絶縁体から前記放射方向外側へ突き出るように形成されたバスバー接続部を備える。このバスバー接続部を用いて電気接続ができる。
また、このバスバーでは、複数のバスバー接続部は、前記軸方向を中心とする周方向に並んで配置されている。よって、複数のバスバー接続部が前記軸方向に並んで配置される場合に比べ、バスバーの軸方向の長さを短くできる。

第７の発明に係るバスバーの製造方法は、前記放射方向内側から外側に向かう向きに、前記バスバー絶縁体および前記バスバー導体を前記バスバー中心導体の外側に交互に一層ずつ設ける製造方法である。この製造方法は、前記バスバー中心導体または前記バスバー導体の前記放射方向外側周囲に絶縁物を形成することで前記バスバー絶縁体を形成する工程と、前記放射方向外側から内側へ向かう向きに前記バスバー導体を前記バスバー絶縁体にかぶせる工程と、を備えている。

このバスバーの製造方法では、特に、放射方向外側から内側に向かう向きにバスバー導体をバスバー絶縁体にかぶせる工程を備えるので、バスバー導体よりも内側の部材に突起（前記放射方向外側に突出する突起）を設けることや、バスバーを曲がった形状とすることができる。

第８の発明に係るバスバーおよびコネクタは、第５の発明の前記バスバーと、前記バスバーの末端部とかみあうように形成されたコネクタと、を備えたバスバーおよびコネクタである。前記コネクタは、コネクタ絶縁体と、前記バスバー中心導体および前記バスバー導体に接触可能な複数のコネクタ導体と、を備える。前記バスバーの末端部が差し込まれたコネクタを、前記放射方向外側から内側へ向かって押圧することにより、当該バスバーと当該コネクタとが接続される。

このバスバーおよびコネクタでは、バスバーの末端部とかみあうようにコネクタが形成される。また、バスバーの末端部がコネクタに差し込まれる。すなわち、バスバーを構成する導体とコネクタ導体との接続部分はコネクタの内側に配置される（覆われる）。したがって、バスバーおよびコネクタの外部とこの接続部分とを確実に絶縁できる。
また、このバスバーおよびコネクタでは、バスバーの末端部が差し込まれたコネクタを、放射方向外側から内側へ向かって押圧することにより、バスバーとコネクタとが接続される。すなわち、バスバーを構成する複数の導体を複数のコネクタ導体に１つずつ接続するのではなく上記の押圧作業のみでバスバーとコネクタとが接続され、バスバーおよびコネクタの導体どうしを例えばネジで締結する必要もない。したがって、バスバーとコネクタとの接続が容易であり、この接続に要する作業工数を削減できる。
また、このバスバーおよびコネクタでは、コネクタを上記のように押圧する。よって、バスバーを構成する導体とコネクタ導体とが確実に接触する。したがって、バスバーとコネクタとを確実に電気接続できる。

第９の発明に係るバスバーおよびコネクタでは、前記バスバー絶縁体の圧縮弾性率は、前記コネクタ絶縁体の圧縮弾性率よりも大きい。

このバスバーおよびコネクタでは、上記構成により、コネクタを押圧する場合にコネクタがバスバーよりも変形しやすい。よって、コネクタの押圧が容易であり、バスバーを構成する導体とコネクタ導体とをより確実に接触させることができる。したがって、バスバーとコネクタとをより確実に電気接続できる。

第１０の発明に係るバスバーおよびコネクタでは、複数の前記コネクタ導体はそれぞれコネクタ接続部を備える。複数の前記コネクタ接続部はそれぞれ、前記コネクタに前記バスバーの末端部が差し込まれた状態で、当該バスバーを構成する導体と接触するように前記軸方向にずらして配置される。前記コネクタは、複数の前記コネクタ導体の間の隙間が前記コネクタ絶縁体で埋められて一体化されている。

このバスバーおよびコネクタでは、複数のコネクタ導体のコネクタ接続部は、上記のように前記軸方向にずらして配置される。したがって、複数のコネクタ接続部を前記軸方向にずらして配置しない場合に比べ、コネクタ導体どうしをより絶縁できる。
また、コネクタは、複数の前記コネクタ導体の間の隙間が前記コネクタ絶縁体で埋められている。よって、コネクタ導体どうしが絶縁される。
また、コネクタは上記のように一体化されている。したがって、コネクタが一体化されていない場合に比べ、コネクタの取り扱いが容易である。

第１１の発明に係るバスバーおよびコネクタでは、前記コネクタ絶縁体は、主コネクタ絶縁体と、当該主コネクタ絶縁体よりも圧縮弾性率の小さい埋め込み体と、を備える。前記埋め込み体は、前記主コネクタ絶縁体の切り欠きに埋め込まれている。

このバスバーおよびコネクタでは、主コネクタ絶縁体よりも圧縮弾性率の小さい埋め込み体を備える。よって、コネクタ絶縁体が主コネクタ絶縁体のみで構成される場合に比べ、コネクタを押圧しやすい。したがって、バスバーとコネクタとをより確実に電気接続できる。
また、埋め込み体は、主コネクタ絶縁体の切り欠きに埋め込まれている。したがって、埋め込み体を切り欠きに埋めない場合に比べ、コネクタとコネクタの外部とをより絶縁できる。

図１（ａ）はバスバーの断面図、図１（ｂ）はバスバーの全体図である。 図１に示すバスバーを製造工程順に示す図等である。 図２（ｃ）に示すバスバーおよびコネクタ等を示す斜視図である。 図２（ｃ）に示すバスバーおよびコネクタの断面図である。 変形例２の図４相当図である。 変形例３の図１相当図である。 第２実施形態の図１相当図等である。 コネクタおよび図７に示すバスバーの斜視図である。

（第１実施形態）
以下、本発明に係るバスバー、バスバーの製造方法、バスバーおよびコネクタの実施形態について図面を参照して説明する。なお、図１（ａ）は、図１（ｂ）のＦ１ａ断面矢視図である。図２（ａ１）は、図２（ｂ１）のＦ２ａ断面矢視図である。同様に、図２（ａ２）〜（ａ６）は、図２（ｂ２）〜（ｂ６）のＦ２ａ断面矢視図である。図２（ａ１）〜（ａ６）及び（ｂ１）〜（ｂ６）では、バスバーを製造工程順に示す。図２（ｃ）は、バスバーがコネクタに差し込まれた状態を示す。図４は、図２（ｃ）のＦ４断面矢視図（模式図）である。

バスバーおよびコネクタ１（図４参照）は電気接続に用いられる。例えば、インバータ制御の三相交流モータとインバータとの電気接続、電源とインバータとの電気接続、インバータを制御する電流制御装置とインバータとの電気接続、各種制御装置と電源との電気接続、及び各種制御装置同士の電気接続など、各種電気機器間の接続にバスバーおよびコネクタ１は用いられる。バスバーおよびコネクタ１での電気接続は、バスバー２の軸方向末端部がコネクタ３に差し込まれ、図３に示すように、コネクタ３の外側に設けた締付部１０によりコネクタ３が押圧され、バスバー２とコネクタ３とが接続される。以下、コネクタ３の締付部１０等、バスバー２、バスバー２の製造方法、及びコネクタ３について説明する。

締付部１０は、図３に示すように、バスバー２の末端部が差し込まれたコネクタ３を、放射方向Ｒ（詳細は後述）の外側から内側へ向かって押圧する部材である。締付部１０は、コネクタ３の放射方向Ｒ外側周囲に取り付けられる筒部１１と、筒部１１から延びる２枚の平板部１２とを備える。

筒部１１は、コネクタ３に接するように配置される部分であり、コネクタ３を押圧可能な形状に形成される。例えばコネクタ３が有底角筒状であれば筒部１１は略角筒状であり、例えばコネクタ３が有底円筒状であれば筒部１１は略円筒状である。筒部１１は、コネクタ３を押圧できるように軸方向Ａに沿った隙間を備える。筒部１１は、コネクタ３の軸方向Ａ（詳細は後述）の全体を覆うように形成及び配置することが好ましい。この場合、コネクタ３をより確実に押圧できる。

平板部１２は、筒部１１を締め付ける板状部分である。平板部１２は、筒部１１の周方向端部（筒部１１の軸方向Ａに沿った隙間に隣接する端部）から放射方向Ｒ外側に延びる２枚の板状部分である。２枚の平板部１２はそれぞれボルト孔１３を例えば中央部に備える。ボルト孔１３に通したボルト（図示なし）を用いて平板部１２間を締め付け、その結果、筒部１１でコネクタ３が押圧される。平板部１２の中央部は、例えば楕円形に凸成形して（膨らませて）補強することが好ましい。

（バスバー）
バスバー２は、図１に示すように、コネクタ３（図４参照）と接続され、電気接続に用いられる部材である。バスバー２は、略棒状であり、図１（ｂ）に示すような直線状としても良く、また、バスバー２およびコネクタ３（図４参照）を用いる電気機器の配置やスペース等に応じて曲線状（カーブ状、角がある形状など）としても良い。バスバー２の軸方向Ａの長さは例えば１２ｃｍ〜１３ｃｍ等である。

バスバー２は、図１（ａ）に示すように、略同軸の層構造となっている。バスバー２は、例えば三層（三重）構造となっており、３つの導体と３つの絶縁体とを備える。
バスバー２は、軸方向Ａを有するバスバー中心導体２１を中央に備える（すなわち軸方向Ａは、バスバー２の軸方向でもある）。なお、バスバー２が曲線状でも、バスバー２の中心軸（バスバー中心導体２１の中心軸）に沿う方向を軸方向Ａと言う。
バスバー２は、バスバー中心導体２１の軸方向Ａに直交する放射方向Ｒ（さらに詳しくは、バスバー中心導体２１の中心軸を通るとともに軸方向Ａに直交する放射方向Ｒ）の内側から外側に向かう向きに交互に配置された複数のバスバー絶縁体２２及び２４、および、バスバー導体２３及び２５を備える。これらはバスバー中心導体２１の外側に設けられる。すなわち、バスバー２は、放射方向Ｒの内側から外側へ順に、バスバー中心導体２１、バスバー絶縁体２２、バスバー導体２３、バスバー絶縁体２４、バスバー導体２５、および、バスバー絶縁体２６を備える。なお、図１（ａ）は断面図だが、煩雑を避けるためバスバー絶縁体にハッチングを付していない（図２（ａ１）〜（ａ６）、図６（ａ）、及び図７（ａ）も同様）。

バスバー２の末端部は、図１（ｂ）に示すように、コネクタ３（図４参照）との接点部となっており、沿面距離を稼ぐことができる形状に形成される。バスバー２の末端部は、軸方向Ａに沿って導体が段々に並べて配置される（略凸型形状に形成される）。すなわち、バスバー中心導体２１、バスバー絶縁体２２、２４、２６、および、バスバー導体２３及び２５は、放射方向Ｒ内側に配置された部材ほど軸方向Ａの外側に長く突出する。具体的には、バスバー中心導体２１のバスバー接続部２１Ａ（軸方向Ａの長さが例えば６ｍｍ）、バスバー絶縁体２２の突出部２２Ｂ（同５ｍｍ）、バスバー導体２３のバスバー接続部２３Ｃ（同６ｍｍ）、バスバー絶縁体２４の突出部２４Ｄ（同８ｍｍ）、バスバー導体２５のバスバー接続部２５Ｅ（同６ｍｍ）、および、バスバー絶縁体２６の端部２６Ｆ、の順で軸方向Ａの外側に長く突出する。

バスバー２の末端部には碍子状突起が形成される。図１（ｂ）及び図４に示すように、バスバー導体２３の放射方向Ｒの内側に隣接するバスバー絶縁体２２は、バスバー導体２３よりも軸方向Ａの外側に長く突出した部分（突出部２２Ｂ）が、バスバー導体２３よりも放射方向Ｒの外側に突出している。また、バスバー導体２５の放射方向Ｒの内側に隣接するバスバー絶縁体２４は、バスバー導体２５よりも軸方向Ａの外側に長く突出した部分（突出部２４Ｄ）が、バスバー導体２５よりも放射方向Ｒの外側に突出している。なお、突出部２２Ｂ及び２４Ｄの軸方向Ａから見た断面は、バスバー絶縁体２６の同断面に重なるように形成する、または同断面より小さく形成することが好ましい。この場合、コネクタ３（図４参照）が必要以上に大きくならない。

バスバー２を構成する導体は次の材料からなる。バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５は、アルミニウム、銅、アルミニウム合金、および、銅合金のいずれかからなる（これらが主要な材料であるものを含む）。アルミニウムとしては例えば１０６０（純アルミニウム）などが適用できる。導体に１０６０（純アルミニウム）を用いればより一層導電性に優れる。アルミニウム合金としては例えば６０６１（アルミニウムに微量のマンガンおよび珪素を添加したもの）などが適用できる。導体にアルミニウム合金を用いればより一層強度に優れる。銅としては例えば、無酸素銅（ＯＦＣ）、タフピッチ銅などがある。また、銅合金としては例えば、銅に微量の鉄および燐を添加した析出型の銅合金、具体的には例えば「ＫＦＣ」（登録商標）がある。この「ＫＦＣ」（登録商標）をバスバー２を構成する導体として用いれば、バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）と、バスバー絶縁体２２、２４及び２６との密着性を高く、はがれにくくし得る（界面剥離強度を高くし得る）。

バスバー２を構成する導体はめっき処理される。バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５は、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５に接触するコネクタ導体４１〜４３（図４参照）との接触面（バスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅ）がめっき処理される。

バスバー２を構成する絶縁体（バスバー絶縁体２２、２４及び２６）は有機材料と無機材料との混合物、または、有機材料からなる。この有機材料は例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、およびゴムから選ばれる１種または複数種からなる。また、この無機材料は例えば、結晶性シリカ粉末、溶融シリカ粉末、ガラス繊維、タルク粉末、マイカ粉末、酸化アルミニウム粉末、酸化マグネシウム粉末、窒化アルミニウム粉末、窒化硼素粉末、窒化珪素粉末、および、炭化珪素粉末、から選ばれる１種または複数種からなる。そして、バスバー絶縁体の製造方法等に応じて任意の材料を選択する。

バスバー中心導体２１は、図２（ａ１）及び（ｂ１）に示すように、棒状であり、例えば四角柱である（その他多角形柱、円柱等でも良い）。図４に示すように、バスバー中心導体２１は、バスバー絶縁体２２から軸方向のＡ外側に突出したバスバー接続部２１Ａでコネクタ導体４３との電気接続を行う。

バスバー絶縁体２２は、バスバー中心導体２１とバスバー導体２３とを絶縁する部材である。図１（ａ）に示すように、バスバー絶縁体２２の軸方向Ａから見た断面は、バスバー中心導体２１を囲む形状であるとともに、絶縁体開口部２２ｏを備える。

絶縁体開口部２２ｏは、バスバー絶縁体２２を射出成形により形成するときに、図２（ａ２）に示すように、金型Ｍ２でバスバー中心導体２１を固定（保持）した結果、形成された部分である（詳細は後述）。

バスバー導体２３は、図４に示すように、バスバー絶縁体２２（突出部２２Ｂを除く）の放射方向Ｒの外側に配置され、軸方向Ａ端部のバスバー接続部２３Ｃでコネクタ導体４２との接続を行う導体である。図１（ａ）に示すように、バスバー導体２３は、軸方向Ａ全体にわたって軸方向Ａから見た断面に開口部２３ｏを備える。

開口部２３ｏは、バスバー絶縁体２２の放射方向Ｒ外側から同内側に（図１（ａ）では上から下へ向かう向きに）バスバー導体２３をかぶせる（はめ込む）（後述）ために形成された部分である。すなわち、バスバー導体２３は放射方向Ｒの内側から外側へ向かって開いた部分を備える。開口部２３ｏを備えたバスバー導体２３の軸方向Ａから見た断面は、例えば「コ」の字状（四角形の一辺を取り除いた形状）である（半円弧状、Ｕ字状、Ｖ字状などでも良い）。開口部２３ｏを備えたバスバー導体２３は、例えば長方形の長板を折り曲げて形成される。

バスバー絶縁体２４は、図１（ａ）及び図４に示すように、バスバー導体２３とバスバー導体２５とを絶縁する部材である。図１（ａ）に示すように、バスバー絶縁体２４は、バスバー絶縁体２２と同様に絶縁体開口部２４ｏを備える。

バスバー導体２５は、図４に示すように、バスバー絶縁体２４（突出部２４Ｄを除く）の放射方向Ｒの外側に配置され、軸方向Ａ端部のバスバー接続部２５Ｅでコネクタ導体４１との接続を行う導体である。図１（ａ）に示すように、バスバー導体２５は、バスバー導体２３と同様に、開口部２５ｏを備える。バスバー導体２５のその他の構成はバスバー導体２３と同様である。

バスバー絶縁体２６は、図１（ａ）及び図４に示すように、バスバー導体２５とバスバー２の外部とを絶縁する部材である。

（バスバーの製造方法）
次に、バスバー２の製造方法を説明する。図１（ａ）に示すバスバー２は、放射方向Ｒの内側から外側に向かう向きに、バスバー絶縁体２２、２４、バスバー導体２３及び２５をバスバー中心導体２１の外側に交互に一層ずつ設けることで製造される。バスバー２は、具体的には次の工程１〜５により製造される。

工程１は、図２（ａ１）及び（ｂ１）に示すバスバー中心導体２１の放射方向Ｒ（以下、放射方向Ｒおよび軸方向Ａについては図１（ｂ）参照）の外側周囲に、図２（ａ２）及び（ｂ２）に示すように、絶縁物を形成することでバスバー絶縁体２２を形成する工程である。図２（ａ２）に示すように、バスバー中心導体２１の周囲に金型Ｍ１及びＭ２を配置する。次に、射出成形、真空注型や加圧注型などにより金型Ｍ１及びＭ２中に絶縁物を充填した後、絶縁物を固化する。絶縁物の固化は次のように行う。絶縁物が熱可塑性樹脂の場合、冷却により固化する。絶縁物が熱硬化性樹脂の場合、加熱により三次元架橋する。絶縁物がゴムの場合、加硫による三次元架橋などにより固化する。

また、工程１では、バスバー中心導体２１の例えば下部を金型Ｍ２（の例えば突起など）で保持する（固定する、押さえる）。これにより、射出成形時の絶縁物の圧力（樹脂圧力等）によりバスバー中心導体２１が曲がることを抑制できる。また、バスバー絶縁体２２に絶縁体開口部２２ｏ（図１（ａ）参照）が形成される。なお、バスバー中心導体２１のうちバスバー絶縁体２２（突出部２２Ｂを除く）を被覆する部分全体を金型Ｍ２で保持しても良く、また、図１（ｂ１）の金型Ｍ３で示すように一部（１箇所や２箇所など）を保持しても良い。なお、図６（ａ）に、断面Ｆ５ａの部分で上記保持を行わない場合のバスバー２の軸方向Ａから見た断面を示す（後述）。

工程２は、図２（ａ３）及び（ｂ３）に示すように、放射方向Ｒ外側から内側に向かう向き（同図では上から下へ向かう向き）にバスバー導体２３をバスバー絶縁体２２にかぶせる（はめ込む）工程である。図２（ｂ３）に示すように、工程２では、バスバー絶縁体２２の軸方向Ａの両端の２つの突出部２２Ｂの間にバスバー導体２３をかぶせる。

工程３は、図２（ａ４）及び（ｂ４）に示すように、バスバー導体２３の放射方向Ｒの外側周囲に絶縁物を形成することでバスバー絶縁体２４を形成する工程である。この工程では、バスバー導体２３を金型（図示なし）で保持した部分に、絶縁体開口部２４ｏ（図１（ａ）参照）が形成される。なお、絶縁物の固化、および、金型での保持による効果については工程１と同様である。

工程４は、図２（ａ５）及び（ｂ５）に示すように、放射方向Ｒの外側から内側に向かう向き（同図では下から上へ向かう向き）にバスバー導体２５をバスバー絶縁体２４にかぶせる工程である。図２（ｂ５）に示すように、工程４では、バスバー絶縁体２４の軸方向Ａの両端の２つの突出部２４Ｄの間にバスバー導体２５をかぶせる。

工程５は、図２（ａ６）及び（ｂ６）に示すように、バスバー導体２５の放射方向Ｒの外側周囲に絶縁物を形成することでバスバー絶縁体２６を形成する工程である。なお、工程５では、バスバー２（バスバー絶縁体２６を除く）の軸方向Ａの両端部を保持して射出成形するため、図１（ａ）に示すように、バスバー絶縁体２６には絶縁体開口部２２ｏや２４ｏのような開口部が形成されない。

（コネクタ）
コネクタ３は、図２（ｃ）及び図４に示すように、バスバー２の末端部が差し込まれて電気接続を行う部材であり、図示しない電動機、発電機および電源部等に取り付けられる。図４に示すように、コネクタ３は、バスバー２の末端部とかみあうように形成される、例えば有底筒状の部材である。例えば、図１（ａ）に示すように、バスバー２の軸方向Ａから見た断面が四角形の場合、コネクタ３は有底の四角形筒状である。以下では、コネクタ３にバスバー２が差し込まれた状態を前提として説明する。すなわち、バスバー２の軸方向Ａおよび放射方向Ｒは、コネクタ３の軸方向および放射方向でもある。図４に示すように、コネクタ３は、コネクタ絶縁体３１と、バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５に接触可能な）複数のコネクタ導体４１、４２及び４３と、を備える。

コネクタ３は、バスバー２の末端部とかみあうように形成される。具体的には、バスバー２の末端の碍子状突起（突出部２２Ｂ、２４Ｄ）およびバスバー絶縁体２６の端部２６Ｆとかみあうように、コネクタ絶縁体３１に放射方向Ｒの外側に窪んだ部分（窪み部３１Ｂ、３１Ｄ及び３１Ｆ）が形成される。

また、コネクタ３では、コネクタ導体４１、４２及び４３のコネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａは、バスバー２を構成する導体（バスバー接続部２５Ｅ、２３Ｃ及び２１Ａ）と接触するように軸方向Ａにずらして配置される。また、コネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａは、バスバー接続部２５Ｅ、２３Ｃ及び２１Ａとかみあうように、窪み部３１Ｂ、３１Ｄ及び３１Ｆよりも放射方向Ｒの内側に突出するように配置される。

すなわち、コネクタ３は、コネクタ３の軸方向Ａの両端部のうちバスバー２が差し込まれる側の端部３ｂからその逆側の端部３ｔへ向かって順に（図４の下から上へ向かって順に）、バスバー絶縁体２６の端部２６Ｆとかみあう窪み部３１Ｆと、バスバー接続部２５Ｅと接触する（かみあう）コネクタ接続部４１Ｅと、突出部２４Ｄとかみあう窪み部３１Ｄと、バスバー接続部２３Ｃと接触する（かみあう）コネクタ接続部４２Ｃと、突出部２２Ｂとかみあう窪み部３１Ｂと、バスバー接続部２１Ａと接触する（かみあう）コネクタ接続部４３Ａと、を備える。この構成により、コネクタ３に差し込まれたバスバー２が軸方向Ａにずれにくく、バスバー２とコネクタ３とを確実に電気接続できる。

コネクタ３を構成する導体（コネクタ導体４１〜４３）の材料は、バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）の材料と同様である。コネクタ絶縁体３１の材料は、バスバー２を構成する絶縁体（バスバー絶縁体２２、２４及び２６）の材料と同様である。コネクタ３は、例えば次のように製造する。複数のコネクタ導体４１〜４３を互いに所定の間隔を開けて金型中に入れ、射出成形、真空注型や加圧注型などにより金型中に絶縁物を充填した後、絶縁物を固化する。

コネクタ絶縁体３１は、複数のコネクタ導体４１〜４３の間の隙間を埋める。これによりコネクタ３が一体化されている。
上述したように、放射方向Ｒの外側から内側へ向かってコネクタ３が押圧されることでバスバー２とコネクタ３とが接続されるところ、この押圧を容易にするようにコネクタ絶縁体３１は構成される。具体的には、コネクタ絶縁体３１の圧縮弾性率よりも、バスバー絶縁体２２の圧縮弾性率は大きい。また、図３に示すように、コネクタ絶縁体３１は、主コネクタ絶縁体３２と、主コネクタ絶縁体３２よりも圧縮弾性率の小さい埋め込み体３４と、を備える。埋め込み体３４は、主コネクタ絶縁体３２の軸方向Ａに沿う切り欠き３３に埋め込まれる。
なお、図３では締付部１０の２枚の平板部１２の間に埋め込み体３４を配置しているが、締付部１０の筒部１１で埋め込み体３４の放射方向Ｒの外側の面を覆っても良い。この場合、コネクタ３の押圧埋め込み体３４が主コネクタ絶縁体３２から外れにくく、また、埋め込み体３４が放射方向Ｒ外側に膨らみにくい。よって、コネクタ３の押圧をより確実に行える。

コネクタ導体４１、４２及び４３は、図４に示すように、コネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａと、コネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａに連結された帯板部４１ｑ、４２ｑ及び４３ｑとを備える。

コネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａは、バスバー接続部２５Ｅ、２３Ｃ及び２１Ａの放射方向Ｒの外側に沿う（接触しやすい）ような形状とする。例えば、図１（ａ）に示すように、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５の軸方向Ａから見た断面が四角形や「コ」の字状の場合は、図４に示すコネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａの同断面を「コ」の字状や「ロ」の字状（中抜き四角形状。コネクタ３の押圧後の形状が「ロ」の字状）などとする。なお、コネクタ接続部４３Ａは、バスバー接続部２１Ａの放射方向Ｒの外側だけでなく軸方向Ａ先端部に接触するように形成しても良い。この場合、バスバー接続部２１Ａとコネクタ接続部４３Ａとの電気接続をより確実に行える。

帯板部４１ｑ、４２ｑ及び４３ｑは、図３に示すように、例えば帯状（直方体）の板であり、コネクタ３の内部と外部とを電気接続する部材である。帯板部４１ｑ、４２ｑ及び４３ｑは、絶縁距離を確保するために互いに所定の間隔を開けて配置され、また、図４に示すように、コネクタ３の例えば端部３ｔから軸方向Ａの外側へ突出するように配置される（例えば、コネクタ絶縁体３１の側面から放射方向Ｒの外側に突出するように配置しても良い）。なお、図３に示すように、帯板部４１ｑ、４２ｑ及び４３ｑそれぞれの厚さ方向を揃えることが好ましい。この場合、帯板部４１ｑ、４２ｑ及び４３ｑとコネクタ３に接続される機器とを接続しやすい。

（本実施形態のバスバー等の特徴）
（特徴１）
図１（ａ）に示すように、バスバー２では、バスバー中心導体２１の外側（放射方向Ｒの外側）に設けられるとともに放射方向Ｒの内側から外側に向かう向きに交互に配置された、バスバー絶縁体２２、バスバー導体２３、バスバー絶縁体２４、バスバー導体２５、および、バスバー絶縁体２６を備える。すなわち、バスバー２では、バスバー中心導体２１、バスバー絶縁体２２、２４、バスバー導体２３及び２５は略同軸に設けられる。よって、金属板の打ち抜き加工により製造される板状の従来のバスバーに比べ、金属材料の歩留まりを高くできる（製造時の材料の無駄を抑制できる）。その結果、バスバー２の材料の原料コストを削減できる。

また、バスバー導体２３及び２５は、軸方向Ａ全体にわたって軸方向Ａから見た断面に開口部２３ｏ及び２５ｏを備えている。これにより、図２（ａ３）及び（ｂ３）に示すように、バスバー２の製造時に、放射方向Ｒ（以下、図１（ｂ）参照。軸方向Ａについても同様）の外側から内側に向かう向きに（同図の上から下に向かう向きに）バスバー導体２３をバスバー絶縁体２２にかぶせることができる。また、図２（ａ５）及び（ｂ５）に示すように、放射方向Ｒの外側から内側に向かう向きに（同図の下から上に向かう向きに）バスバー導体２５をバスバー絶縁体２４にかぶせることができる。ここで、バスバー導体２３及び２５が筒状（図示なし）の場合はバスバー２の製造時にバスバー導体２３及び２５をバスバー絶縁体２２及び２４の外側に挿入する必要があるところ、図２に示すように、本構成ではバスバー導体２３及び２５をバスバー絶縁体２２及び２４にかぶせることができるので、上記挿入の必要がない。したがって、図４に示すように、バスバー導体２３及び２５よりも内側の部材（バスバー絶縁体２２及び２４）に突起（放射方向Ｒの外側に突出する突出部２２Ｂ及び２４Ｄ）を設けることや、バスバー２を曲がった形状とすることができる。

（特徴２）
バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）は、アルミニウム、銅、アルミニウム合金、および、銅合金のいずれかからなる（これらが主要な材料であるものを含む）。これらの材料は、固有抵抗値が低く、加工性に優れる。すなわち、バスバー２を構成する導体には、導体として適した材料が用いられる。したがって、バスバー２での電気接続をより確実にしうる。

また、バスバー２のバスバー絶縁体２２、２４及び２６は、有機材料と無機材料との混合物、または、有機材料からなる。一般に、高分子化合物などの有機材料やシリカなどの無機材料の多くは、絶縁破壊電圧が１０ｋＶ／ｍｍを越えることが知られている（例えば、「プラスチックス」、工業調査会、vol.52、No.4、158〜163頁に記載）。このため使用される電圧が数ｋＶ程度であれば、たとえ絶縁体の厚さが１ｍｍ程度であっても十分に絶縁できる。すなわち、バスバー絶縁体２２、２４及び２６には、絶縁体として適した材料が用いられる。したがって、バスバー２での絶縁をより確実にしうる。
さらに、有機材料と無機材料との混合物をバスバー絶縁体２２、２４及び２６に適用した場合は、次の効果を奏する。一般に、有機材料の線膨張係数は、金属材料や無機材料に比べて大きい。このため、有機材料と無機材料との混合物をバスバー絶縁体２２、２４及び２６に適用することで、導体と絶縁体との線膨張係数差を小さくすることができ、ひいてはバスバー２の耐久性を向上することができる。

（特徴３）
バスバー２では、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５は、コネクタ導体４３、４２及び４１（のコネクタ接続部４３Ａ、４２Ｃ及び４１Ｅ）との接触面（バスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅ）がめっき処理されている。よって、上記の接触面での防錆性や耐磨耗性が高い。また、上記の接触面がめっき処理により平滑化されるので、バスバーを構成する導体（バスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅ）とコネクタ導体（コネクタ接続部４３Ａ、４２Ｃ及び４１Ｅ）との接触面積が大きくなり、電気抵抗を低くできる。したがって、防錆性、耐磨耗性および低電気抵抗の効果により、バスバー２を構成する導体（バスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅ）とコネクタ導体（コネクタ接続部４３Ａ、４２Ｃ及び４１Ｅ）とをより確実に電気接続できる。

（特徴５）
図４に示すように、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３、２５、バスバー絶縁体２２、２４及び２６は、放射方向Ｒの内側に配置された部材ほど軸方向Ａの外側に長く突出している。バスバー導体２３の放射方向Ｒの内側に隣接するバスバー絶縁体２２は、バスバー導体２３よりも軸方向Ａ外側に長く突出した部分（突出部２２Ｂ）が、バスバー導体２３よりも放射方向Ｒ外側に突出している。また、バスバー導体２５の放射方向Ｒの内側に隣接するバスバー絶縁体２４は、バスバー導体２５よりも軸方向Ａ外側に長く突出した部分（突出部２４Ｄ）が、バスバー導体２５よりも放射方向Ｒ外側に突出している。この突出部２２Ｂ及び２４Ｄにより、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５の間の沿面距離（絶縁体の表面に沿った導体間の最短距離）が大きくなる。ここで、突出部２２Ｂ及び２４Ｄを設けなくても、バスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅの軸方向Ａの間隔を大きくすれば沿面距離を大きくできる。一方で本発明は突出部２２Ｂ及び２４Ｄを備えるので、バスバー２の軸方向Ａの長さを長くしなくても（バスバー２を大きくしなくても）、バスバー２を構成する導体間の電気絶縁性をより確実に確保できる。

（特徴７）
図２（ａ１）〜（ａ６）及び（ｂ１）〜（ｂ６）に示すように、バスバー２の製造方法では、放射方向Ｒの内側から外側に向かう向きに、バスバー絶縁体２２、２４及び２６、および、バスバー導体２３及び２５をバスバー中心導体２１の外側に交互に一層ずつ設ける。また、図２（ａ２）（ｂ２）（ａ４）（ｂ４）（ａ６）及び（ｂ６）に示すように、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３または２５の放射方向Ｒの外側周囲に絶縁物を形成することでバスバー絶縁体２２、２４及び２６を形成する工程（上述した工程１、３及び５）を備える。さらに、図２（ａ３）（ｂ３）（ａ５）及び（ｂ５）に示すように、放射方向Ｒの外側から内側に向かう向きにバスバー導体２３及び２５をバスバー絶縁体２２及び２４にかぶせる工程（上述した工程２及び４）を備える。特に、前記かぶせる工程を備えるので、バスバー導体２３及び２５よりも内側の部材（バスバー絶縁体２２及び２４）に突起（放射方向Ｒの外側に突出する突出部２２Ｂ及び２４Ｄ）を設けることや、バスバー２を曲がった形状とすることができる。

（特徴８）
図４に示すように、バスバーおよびコネクタ１（バスバー２およびコネクタ３）では、バスバー２の末端部とかみあうようにコネクタ３が形成される。また、バスバー２の末端部がコネクタ３に差し込まれる。すなわち、バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）とコネクタ導体４３〜４１との接続部分はコネクタ３の内側に配置される（覆われる）。したがって、バスバーおよびコネクタ１の外部とこの接続部分とを確実に絶縁できる。

バスバーおよびコネクタ１では、バスバー２の末端部が差し込まれたコネクタ３を、放射方向Ｒの外側から内側へ向かって押圧することにより、バスバー２とコネクタ３とが接続される（かみあうとともに電気接続される）。すなわち、バスバー２を構成する複数の導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）を複数のコネクタ導体４３〜４１に１つずつ接続するのではなく上記の押圧作業のみでバスバー２とコネクタ３とが接続され、バスバー２およびコネクタ３の導体どうしを例えばネジで締結する必要もない。したがって、バスバー２とコネクタ３との接続が容易であり、この接続に要する作業工数を削減できる。

また、バスバーおよびコネクタ１では、コネクタ３を上記のように押圧する。よって、バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）とコネクタ導体４３〜４１とが確実に接触する。したがって、バスバー２とコネクタ３とを確実に電気接続できる。

（特徴９）
バスバーおよびコネクタ１では、バスバー絶縁体２２、２４及び２６の圧縮弾性率は、コネクタ絶縁体３１の圧縮弾性率よりも大きい。よって、コネクタ３を押圧する場合にコネクタ３がバスバー２よりも変形しやすい。よって、コネクタ３の押圧が容易であり、バスバー２を構成する導体（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５）とコネクタ導体４３〜４１とをより確実に接触させることができる。したがって、バスバー２とコネクタ３とをより確実に電気接続できる。

（特徴１０）
バスバーおよびコネクタ１では、複数のコネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａはそれぞれ、コネクタ３にバスバー２の末端部が差し込まれた状態で、バスバー２を構成する導体（バスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅ）と接触するように軸方向Ａにずらして配置される。したがって、複数のコネクタ接続部４１Ｅ、４２Ｃ及び４３Ａを軸方向Ａにずらして配置しない場合に比べ、コネクタ導体４１〜４３どうしをより絶縁できる。

また、コネクタ３は、複数のコネクタ導体４１〜４３の間の隙間がコネクタ絶縁体３１で埋められて一体化されている。よって、コネクタ導体４１〜４３どうしが絶縁されるとともに、コネクタ３が一体化されていない場合に比べ、コネクタ３の取り扱いが容易である。

（特徴１１）
図３に示すように、コネクタ絶縁体３１は、主コネクタ絶縁体３２よりも圧縮弾性率の小さい埋め込み体３４を備える。よって、コネクタ絶縁体３１が主コネクタ絶縁体３２のみで構成される場合に比べ、コネクタ３を押圧しやすい。したがって、バスバー２とコネクタ３とをより確実に電気接続できる。

埋め込み体３４は、主コネクタ絶縁体３２の切り欠き３３に埋め込まれている。したがって、埋め込み体３４を切り欠き３３に埋めない場合に比べ、コネクタ３とコネクタ３の外部とをより絶縁できる。

なお、切り欠き３３は、主コネクタ絶縁体３２の軸方向Ａ（コネクタ３に差し込まれたバスバー２の軸方向Ａ）に沿うように形成される。よって、軸方向Ａにずらして配置されたバスバー接続部２１Ａ、２３Ｃ及び２５Ｅと、コネクタ接続部４３Ａ、４２Ｃ及び４１Ｅとがより確実に接触する。

（変形例１）
図４に変形例１のコネクタ接続部１４３Ａ等を二点鎖線で示す。バスバー中心導体２１には、バスバー中心導体２１に接触するコネクタ導体４３（のコネクタ接続部１４３Ａ）を放射方向Ｒの内側に差し込み可能な穴１２１Ａを形成しても良い（コネクタ接続部１４３Ａおよび穴１２１Ａについては後述）。この場合、バスバー中心導体２１とコネクタ導体４３との電気接続をより確実に行える。

（変形例２）
図５に変形例２のバスバー２およびコネクタ３を示す。
バスバー中心導体１２１は、バスバー中心導体１２１に接触するコネクタ導体４３を放射方向Ｒの内側に（軸方向Ａに沿って）差し込み可能な穴１２１Ａを備える。すなわち穴１２１Ａは、図４に示すバスバー接続部２１Ａに対応する部分である。図５に示すように、バスバー中心導体１２１は、突出部２２Ｂから軸方向Ａの外側に突出させない。具体的には、バスバー中心導体１２１の軸方向Ａの端部（図５における上端部）が突出部２２Ｂの軸方向Ａと揃う。なお、バスバー中心導体１２１を筒状部材（図示なし）とし、その結果として穴１２１Ａを備えた形状としても良い。また、コネクタ導体４３のコネクタ接続部１４３Ａは、穴１２１Ａに差し込み可能な形状（例えば、四角柱状、円柱状など棒状）とする。

（変形例２のバスバーの特徴）
（特徴４）
図５に示すように、バスバー２では、バスバー中心導体１２１の穴１２１Ａにコネクタ導体４３（コネクタ接続部１４３Ａ）を差し込むことで、バスバー中心導体１２１とコネクタ導体４３とを電気接続できる。よって、バスバー中心導体１２１をバスバー絶縁体２２（突出部２２Ｂ）から軸方向Ａの外側に長く突出させる必要がない。したがって、バスバー２の軸方向Ａの長さを短くできる。
なお、このバスバー２に接続されるコネクタ３の軸方向Ａの長さも短くできる。

（変形例３）
図６に変形例３のバスバー２を示す。図１（ａ）に示すバスバー絶縁体２２及び２４の絶縁体開口部２２ｏ及び２４ｏは、図６（ａ）に示すように形成しなくても良い。また、図１（ｂ）に示した突出部２２Ｂ、２４Ｄ、及び端部２６Ｆは、図６（ｂ）に示す突出部１２２Ｂａ、１２４Ｄａ、１２２Ｂｂ、１２４Ｄｂ、及び端部１２６Ｆのように変形できる。

突出部１２２Ｂａ及び１２４Ｄａ、および端部１２６Ｆは、図６（ｂ）に示すように、バスバー２を横から（軸方向Ａに直交する方向から）見たとき、放射方向Ｒの外側端部が丸く突出するように形成される（軸方向Ａ両端部よりも中央部で放射方向Ｒ外側に突出した形状に形成される）。この突出した部分はバスバー２を横から見て例えば半円状または半楕円状等である。
突出部１２２Ｂｂ及び１２４Ｄｂは、バスバー２を横から見たとき、放射方向Ｒの外側端部が凹んだ形状に形成される（軸方向Ａ両端部よりも中央部で放射方向Ｒ内側に凹んだ形状に形成される）。この凹んだ部分はバスバー２を横から見て例えば半円状または半楕円状等である。
なお、図４に示すコネクタ３の窪み部３１Ｂ、３１Ｄ、及び３１Ｆは、上記突出部（または端部１２６Ｆ）がかみあうことが可能な形状とする。

図６（ａ）に示すように、バスバー絶縁体２２及び２４の形成時に、バスバー中心導体２１やバスバー導体２３を断面Ｆ５ａ（図６（ｂ）参照）の部分で金型により保持しない場合（保持については、図２（ｂ１）の金型Ｍ３、および、図２（ａ２）の金型Ｍ２参照）、絶縁体開口部２２ｏ及び２４ｏ（図１（ａ）参照）が形成されない。すなわち、断面Ｆ５ａ（図６（ｂ）参照）では、図６（ａ）に示すように、バスバー絶縁体２２及び２４がバスバー中心導体２１及びバスバー導体２３の放射方向Ｒの外側の周囲全体を覆う。この場合、絶縁体開口部２２ｏや２４ｏ（図１（ａ）参照）を形成した場合に比べ、バスバー絶縁体２２及び２４で導体どうしをより確実に絶縁できる。

（変形例４）
上記実施形態では、図３に示すように、コネクタ３を締付部１０により押圧したが、他の方法でコネクタ３を押圧しても良い。例えば、コネクタ３の周囲にバネやゴムなどの弾性体を取り付けて加圧しても良い。

（第２実施形態）
図７及び図８に第２実施形態のバスバー２０２およびコネクタ２０３を示す。なお、図７（ａ）は、図７（ｂ）及び（ｃ）のＦ７ａ断面矢視図である。図７（ｃ）は、図７（ｂ）のＦ７ｃ矢視図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）のＦ８ｂ矢視図（コネクタ２０３を図８（ａ）における斜め下から見た斜視図）である。第２実施形態と第１実施形態との相違点はバスバー２０２の末端の構成とコネクタ２０３の構成である。図７に示すように、バスバー２０２の末端は、バスバー絶縁体２２７と、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅと、を備える。

バスバー絶縁体２２７は、バスバー２０２の軸方向Ａの末端部（バスバー絶縁体２６より軸方向Ａの外側の部分）の絶縁体であり、バスバー中心導体２１、バスバー導体２３及び２５間を絶縁する。すなわち、バスバー絶縁体２２７は、図１に示す碍子状突起（突出部２４Ｄ及び２２Ｂ）周辺の絶縁体に対応する。なお、図７（ｂ）及び（ｃ）のバスバー２０２の右端部には、二点鎖線で示すバスバー絶縁体２２７を取り除いた状態のバスバー２０２を示す。

バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅは、図７及び図８（ａ）に示すように、コネクタ２０３との例えば板状の接続部分である。バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅは、バスバー導体２３及び２５の軸方向Ａの端部に形成されるとともに、バスバー絶縁体２２７から放射方向Ｒの外側へ突き出るように形成される。すなわち、図８（ａ）に示すように、バスバー絶縁体２２７を構成する面のうち軸方向Ａ端部の面２２７ａからバスバー接続部２１Ａが軸方向Ａの外側に突出し、面２２７ａに隣接するとともに直交する面２２７ｂからバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅが放射方向Ｒの外側へ突出する。

また、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅは、図７（ｂ）に示すように、軸方向Ａを中心とする周方向に並ぶように配置される。すなわち、図１に示すバスバー接続部２３Ｃと２５Ｅとのように軸方向Ａにずらして（間隔をあけて）配置するのではなく、軸方向Ａに直交する方向（図７（ａ）及び（ｂ）の上下方向）に並んで（間隔をあけて）配置される。なお、図７では煩雑を避けるため、バスバー接続部２２３Ｃと２２５Ｅとを軸方向Ａにずらして示しているが、このようにずらす必要はない。

また、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅは、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅが突出する方向（図７（ｃ）の上下方向）から見た断面積が所定値以上になるように、幅（軸方向Ａの長さ）及び厚さを設定する。具体的には例えば、前記断面積が８平方ミリメートル以上となるように、軸方向Ａの幅１０ｍｍ、厚さ１ｍｍなどとする。また、図８（ａ）に示すように、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅには孔を形成しても良い（後述）。

また、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅは、次のように形成される。図１（ａ）に示すような軸方向Ａから見た断面が「コ」の字状のバスバー導体２３及び２５のうち、軸方向Ａの先端より内側（例えば１０ｍｍ程度内側）部分の「コ」の字の一辺に対応する部分に切り込みを入れる。そして、図７（ａ）に示すように、この切り込みよりも軸方向Ａの先端側の部分を「コ」の字状に曲げずに（または一旦「コ」の字状に曲げた後、同図の矢印で示すように起こして）、同断面を「Ｌ」字状とする。これにより、「Ｌ」字状とした部分がバスバー絶縁体２２７から外側に突き出て、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅが形成される。なお、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅをバスバー絶縁体２２７から所定の長さだけ残して切り取っても良い（短くしても良い）。この場合、コネクタ２０３が必要以上に大きくなることを抑制できる。

コネクタ２０３は、図８（ａ）に示すように、上述したバスバー２０２の軸方向Ａ末端部に取り付けられ、バスバー接続部２１Ａ、２２３Ｃ及び２２５Ｅとかみあうように（電気接続できるように）構成される。コネクタ２０３は、例えばＬ字型ブロック状のコネクタ絶縁体２３１と、図８（ｂ）に示すように、コネクタ接続部２４１Ｅ、２４２Ｃ及び２４３Ａとを備える。

コネクタ絶縁体２３１は、３つのスリット状の溝を備え、この溝の内側（内面）にコネクタ接続部２４１Ｅ、２４２Ｃ、及び２４３Ａが配置される。コネクタ接続部２４３Ａが配置される溝は、隣り合う２つの面（面２３１ａ及び２３１ｃ）にわたって形成される。なお、コネクタ絶縁体２３１の外面のうち、コネクタ接続部２４１Ｅ及び２４２Ｃが配置される溝が形成された面を面２３１ｂとする。

コネクタ接続部２４１Ｅ、２４２Ｃ及び２４３Ａはそれぞれ、コネクタ絶縁体２３１のスリット状の溝に差し込まれたバスバー接続部２２５Ｅ、２２３Ｃ及び２１Ａ（図８（ａ）参照）と電気接続を行う部分であり、例えばこれらのバスバー接続部をバネで挟むことが可能な２枚の板で構成される。なお、図８（ａ）に示すバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅに形成した孔にはまるように、図８（ｂ）に示すコネクタ接続部２４１Ｅ及び２４２Ｃに突起（図示なし）を形成しても良い。これらの孔及び突起を形成した場合、バスバー２０２にコネクタ２０３をより確実に取り付けできる。

バスバー２０２へのコネクタ２０３の取り付けは次のように行う。図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、バスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅを、コネクタ接続部２４１Ｅ及び２４２Ｃ（が配置されたコネクタ絶縁体２３１の溝）へ差し込む。すなわち、図８（ａ）に示すバスバー２０２の面２２７ｂと、図８（ｂ）に示すコネクタ２０３の面２３１ｂとが対向して接触するようにバスバー２０２をコネクタ２０３へ取り付ける。このとき、図８（ｂ）に示すように、コネクタ絶縁体２３１には面２３１ａだけでなく面２３１ｃにも溝が形成されているので、図８（ａ）に示すバスバー接続部２１Ａは、図８（ｂ）に示すコネクタ接続部２４３Ａに差し込まれる（その結果、面２３１ａはバスバーの面２２７ａと対向して配置される）。

（第２実施形態のバスバーの特徴）
（特徴６）
図７に示すように、バスバー２０２の複数のバスバー導体２３及び２５の軸方向Ａの端部はそれぞれ、バスバー絶縁体２２７から放射方向Ｒの外側へ突き出るように形成されたバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅを備える。このバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅを用いてバスバー２０２とコネクタ２０３（図８参照）との電気接続ができる。

また、バスバー２０２の複数のバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅは、軸方向Ａを中心とする周方向に並んで配置されている。よって、複数のバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅが軸方向Ａに並んで配置される場合（図１（ｂ）参照）に比べ、バスバー２０２の軸方向Ａの長さを短くできる（バスバー２０２の端子部分をコンパクトにできる）。

（第２実施形態の変形例）
図８に示すコネクタ２０３は様々な構成に変形できる。例えば、図８（ａ）に示すように、バスバー２０２のバスバー接続部２２３Ｃ及び２２５Ｅが突出する向き（同図では下から上へ向かう向き）にバスバー２０２をコネクタ２０３に取り付けるようにコネクタ２０３を構成したが、軸方向Ａに沿って取り付けるようにしても良い。また例えば、図８（ｂ）に示すように、コネクタ２０３は、コネクタ接続部２４１Ｅ、２４２Ｃ及び２４３Ａ間をコネクタ絶縁体２３１で埋めて一体としたが、コネクタ２０３を複数の部分に分けても良い。例えば、コネクタ接続部２４１Ｅ及び２４２Ｃを備えた部分と、コネクタ接続部２４３Ａを備えた部分とにコネクタ２０３を分けても良い。また例えば、コネクタ２０３では、図８（ａ）に示すバスバー接続部２１Ａ、２２３Ｃ及び２２５Ｅをスリット状の溝に差し込むことでバスバー２０２との電気接続を行ったが、バスバー接続部２１Ａ、２２３Ｃまたは２２５Ｅを例えばワニ口クリップ状のコネクタ接続部（図示なし）で挟んでバスバー２０２との電気接続を行っても良い。

（その他の変形例）
前記実施形態では、図１等に示すように、バスバー２（２０２）の導体の数は３であった（バスバー中心導体２１、バスバー導体２３、およびバスバー導体２５の３つ）。しかしながら、この数は２以上であればいくつでも本発明を適用できる。例えば、三相以外の多相交流や単相交流の電気接続にも本発明を適用できる。

１、２０１ バスバーおよびコネクタ
２、２０２ バスバー
３、２０３ コネクタ
２１、１２１ バスバー中心導体
２２、２４、２６、２２７ バスバー絶縁体
２２Ｂ、２４Ｄ、１２２Ｂａ、１２２Ｂｂ、１２４Ｄａ、１２４Ｄｂ 突出部（放射方向外側に突出している部分）
２３、２５ バスバー導体
２３ｏ、２５ｏ 開口部
３１ コネクタ絶縁体
３２ 主コネクタ絶縁体
３３ 切り欠き
３４ 埋め込み体
４１、４２、４３ コネクタ導体
４１Ｅ、４２Ｃ、４３Ａ、１４３Ａ コネクタ接続部
１２１Ａ 穴
２２３Ｃ、２２５Ｅ バスバー接続部（バスバー絶縁体から放射方向外側へ突き出るように形成されたバスバー接続部）
Ａ 軸方向
Ｒ 放射方向

Claims (11)

1. 電気接続に用いられるバスバーであって、
   バスバー中心導体と、
   前記バスバー中心導体の外側に設けられるとともに、当該バスバー中心導体の軸方向に直交する放射方向の内側から外側に向かう向きに交互に配置された複数のバスバー絶縁体およびバスバー導体と、を備え、
   前記バスバー導体は、前記軸方向全体にわたって前記軸方向から見た断面に開口部を備えている、バスバー。
2. 前記バスバー中心導体および前記バスバー導体は、アルミニウム、銅、アルミニウム合金、および、銅合金のいずれかからなり、
   前記バスバー絶縁体は、有機材料と無機材料との混合物、または、有機材料からなる、請求項１に記載のバスバー。
3. 前記バスバー中心導体および前記バスバー導体は、当該バスバー中心導体および当該バスバー導体に接触するコネクタ導体との接触面がめっき処理されている、請求項１または２に記載のバスバー。
4. 前記バスバー中心導体は、当該バスバー中心導体に接触するコネクタ導体を前記放射方向内側に差し込み可能な穴を備えている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のバスバー。
5. 前記バスバー導体、および、前記バスバー絶縁体は、前記放射方向内側に配置された部材ほど前記軸方向外側に長く突出し、
   前記バスバー導体の前記放射方向内側に隣接する前記バスバー絶縁体は、当該バスバー導体よりも前記軸方向外側に長く突出した部分が、当該バスバー導体よりも当該放射方向外側に突出している、請求項１〜４のいずれか１項に記載のバスバー。
6. 複数の前記バスバー導体の前記軸方向端部はそれぞれ、前記バスバー絶縁体から前記放射方向外側へ突き出るように形成されたバスバー接続部を備え、
   複数の前記バスバー接続部は、前記軸方向を中心とする周方向に並んで配置されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載のバスバー。
7. 前記放射方向内側から外側に向かう向きに、前記バスバー絶縁体および前記バスバー導体を前記バスバー中心導体の外側に交互に一層ずつ設ける製造方法であって、
   前記バスバー中心導体または前記バスバー導体の前記放射方向外側周囲に絶縁物を形成することで前記バスバー絶縁体を形成する工程と、
   前記放射方向外側から内側へ向かう向きに前記バスバー導体を前記バスバー絶縁体にかぶせる工程と、を備えた請求項１〜６のいずれか１項に記載のバスバーを製造するためのバスバーの製造方法。
8. 請求項５に記載の前記バスバーと、前記バスバーの末端部とかみあうように形成されたコネクタと、を備えたバスバーおよびコネクタであって、
   前記コネクタは、コネクタ絶縁体と、前記バスバー中心導体および前記バスバー導体に接触可能な複数のコネクタ導体と、を備え、
   前記バスバーの末端部が差し込まれたコネクタを、前記放射方向外側から内側へ向かって押圧することにより、当該バスバーと当該コネクタとが接続される、バスバーおよびコネクタ。
9. 前記バスバー絶縁体の圧縮弾性率は、前記コネクタ絶縁体の圧縮弾性率よりも大きい、請求項８に記載のバスバーおよびコネクタ。
10. 複数の前記コネクタ導体はそれぞれコネクタ接続部を備え、
    複数の前記コネクタ接続部はそれぞれ、前記コネクタに前記バスバーの末端部が差し込まれた状態で、当該バスバーを構成する導体と接触するように前記軸方向にずらして配置され、
    前記コネクタは、複数の前記コネクタ導体の間の隙間が前記コネクタ絶縁体で埋められて一体化された、請求項８または９に記載のバスバーおよびコネクタ。
11. 前記コネクタ絶縁体は、主コネクタ絶縁体と、当該主コネクタ絶縁体よりも圧縮弾性率の小さい埋め込み体と、を備え、
    前記埋め込み体は、前記主コネクタ絶縁体の切り欠きに埋め込まれている、請求項８〜１０のいずれか１項に記載のバスバーおよびコネクタ。

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