JP2012054143A - 接続構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】電線の先端側の絶縁被覆を剥がした導体露出部に、接続端子を接続した電線先端部が、腐食することを防止し、安定した電気特性を有する接続構造体の提供を目的とする。
【解決手段】導体被覆部４４Ａ及び先端側において導体４３を露出させた導体露出部４５で構成する電線４０と、導体被覆部４４Ａにおける先端側の先端側導体被覆部４４Ｔ及び導体露出部４５で構成する電線先端部４０Ｔの接続を許容する電線接続許容部１２，１５を備えた接続端子１０と、電線接続許容部１２，１５に接続した電線先端部４０Ｔ及び電線接続許容部１２，１５を封止する絶縁樹脂２９とで構成した接続構造体１であって、電線先端部４０Ｔの少なくとも先端側導体被覆部４４Ｔに、絶縁樹脂との密着力を先端側導体被覆部４４Ｔに対する絶縁樹脂２９の引張強度が１．３ＭＰａ以上にまで高める絶縁樹脂密着性向上手段３１，３２を形成した。
【選択図】図３

Description

この発明は、例えば、自動車用ワイヤーハーネスの接続を担うコネクタ等に装着される接続端子付電線としての接続構造体に関し、詳しくは、ワイヤーハーネスの先端側の絶縁被覆を剥がした導体と接続端子との接続構造体に関する。

自動車、ＯＡ機器、家電製品の分野において、信号線、電力線として接続端子付電線が使用されている。接続端子付電線は、電線の先端側に、絶縁被覆を剥がして導体を露出させた導体露出部を構成し、該導体露出部に接続端子を接続する電線先端部を構成している。この電線先端部は、絶縁被覆で被覆されていないため、長期に亘って空気や水に晒されるなどした場合、金属腐食（以下において「電食」という。）が生じるという問題があった。

例えば、電気伝導性に優れた銅系材料の導体から成る銅電線が接続端子付電線の電線として多く使用されてきたが、銅電線は、酸化し易いという特性を有しているため、空気に晒されることにより錆びるという問題がある。

特に、接続端子と電線の導体とのそれぞれを構成する金属材料が異種の金属材料である場合、接続端子と導体との接続部分に水などの電解液が付着すると、両者の標準電極電位が異なるため、イオン化傾向の大きい金属（卑な金属）と小さい金属（貴な金属）との間に腐食電流が流れ、その結果、卑な金属は金属イオンとなり溶液中に溶解し腐食されることになる。
よって、イオン化傾向の異なる異種金属同士が接触する場合、異種金属腐食が発生するため、上述したような電食が生じる問題はより顕著になる。

さらに、異種金属端子同士の接続の中でもアルミ系端子と銅系端子とを接続する場合、相互の標準電極電位差が大きくなるため、特に、電食が生じ易くなる。
詳しくは、上述したように、例えば自動車分野においては、車輌の高性能・高機能化が急速に進められてきていることから、車載される各種電気機器、制御機器等の増加に伴って使用される銅電線も増加する傾向にあるのが現状である。

その一方で車両の軽量化により燃費効率を向上させようとする要求が急速に高まりつつあり、銅電線と比較してより軽量で安価なアルミ系材料で形成した端子や電線類が自動車分野において特に注目されている。

このような状況の下で、電線同士の接続や電線と外部電気機器の端子との接続、或いは外部電気機器と接続するために電線に接続用端子を装着する際に、アルミと銅を接触・接合しなければならない場合が生じる。

このため雨天時の走行や洗車、あるいは結露などによって接続部分が被水した場合には電気的に卑であるアルミ系材料のイオン化が進行して腐食が促進される。その結果、電線先端部の接触状態が悪化して電気的特性が不安定になる他、接触抵抗の増大や腐食による線径の減少により電気抵抗の増大、更には断線が生じて電装部品の誤作動、機能停止に至ることも考えられる。

このような電食を防ぐ従来の方法として、下記特許文献１においてアルミ電線用端子が提案されている。
特許文献１によれば、アルミ電線用端子は、アルミ系材料で形成した端子後端部（１２）と、銅系材料で形成した端子先端部（１４）とで構成し、端子後端部（１２）にアルミ電線を接続するとともに、端子先端部（１４）に銅系端子を接続し、端子先端部（１４）と端子後端部（１２）との接続部分を樹脂（３４）で封止することにより、該接続部分に電解液が付着することがなく電食を防止できることが開示されている。

さらに、特許文献１によれば、アルミ電線用端子の中でも、端子先端部（１４）と端子後端部（１２）との接続部分のみならず、端子後端部（１２）とアルミ電線（１６）との接続部分、詳しくは、ワイヤバレル部（２０）によるアルミ導体（１８）の圧着部分や、インシュレーションバレル部（２４）による絶縁被覆（２２）の圧着部分も含めて樹脂封止した構成についても開示されている（特許文献１中の図４）。

しかし、絶縁被覆には、耐環境性を考慮した材料として例えば、ポリオレフィン系の材料が一般的に使用されることが多く、このような系統の材料においては、絶縁被覆に被覆する樹脂との密着性が悪い。
従って、上述したアルミ電線用端子のように、絶縁被覆（２２）の先端部分も含めて樹脂封止した構成の場合、この絶縁被覆（２２）の先端部分に曲げ応力などの応力が加わったり、温度変化や湿気のある環境に晒されるなどすると、絶縁被覆（２２）に対して封止した樹脂が剥離し易くなり、これらの間に隙間が生じることがある。

このように隙間が生じると、当該隙間を通じて電解液が樹脂の内部のアルミ導体（１８）側に浸入し、アルミ系材料で形成した端子後端と銅系材料で形成した端子先端部（１４）との接続部分が腐食してしまうという問題が考えられる。

このような問題を回避するための対策として、例えば、絶縁被覆をより多くの樹脂で覆う場合には、樹脂の使用量が多くなりコストがかかるという問題が生じ、また、樹脂コーティングを念入りに行った場合には、樹脂封止に時間がかかるという問題も生じる。

また、特許文献２には、電線先端部と接続端子との接続部分の腐食を防止する方法として、接続部分を樹脂で封止する方法以外にも、防水コネクタを用いる方法として、「防水コネクターの製造方法および防水コネクター」が開示されている。

しかし、このような防水コネクタを用いる場合においても、防水コネクタが従来において不要とされていた部位に防水コネクタを使用することは大幅なコストアップにつながることになる。さらに、振動疲労や経年劣化で亀裂などが生じた場合において、この亀裂部から雨水等が防水コネクタ内にいったん浸入すると、逆に電食を促進する結果となるという問題があった。

特開２００４−１１１０５８号公報 特許第２６５００５１号公報

そこで本発明は、電線の先端側の絶縁被覆を剥がして導体を露出させた導体露出部に、接続端子を接続した電線先端部が、電解液の付着により腐食することを防止し、長期に亘って安定した電気特性を有する接続構造体の提供を目的とする。

本発明は、導体を絶縁被覆で被覆した導体被覆部、及び、先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記導体を露出させた導体露出部で構成する電線と、前記導体被覆部における先端側の先端側導体被覆部及び前記導体露出部で構成する電線先端部の接続を許容する電線接続許容部を備えた接続端子と、前記電線接続許容部に接続した前記電線先端部及び前記電線接続許容部を封止する絶縁樹脂とで構成した接続構造体であって、前記電線先端部の少なくとも前記先端側導体被覆部に、前記絶縁樹脂との密着力を前記先端側導体被覆部に対する前記絶縁樹脂の引張強度が１．３ＭＰａ以上にまで高める絶縁樹脂密着性向上手段を形成したことを特徴とする。

前記絶縁樹脂密着性向上手段により、引張強度が１．３ＭＰａ以上となる密着力で、前記先端側導体被覆部に対して前記絶縁樹脂を密着させることができる。

このように、引っ張り強度が１．３ＭＰａ以上となる密着力で、前記先端側導体被覆部に対して前記絶縁樹脂を密着させることで、先端側導体被覆部を覆う絶縁樹脂の厚みが例えば、５０μｍ〜１００μｍの場合において、所定の腐食試験後の前記電線先端部の抵抗変動値が２．５ｍΩ以下となり、腐食試験を満たすことができる。

また、前記絶縁樹脂密着性向上手段により、引張強度が１．３ＭＰａ以上となる密着力で、前記先端側導体被覆部に対して前記絶縁樹脂を密着させることにより、例えば、電線先端部に曲げ等の応力が加わったり、水などの電解液が付着し、温度変化の激しい屋外などの環境に晒された場合においても、前記電線先端部、及び、前記電線先端部を封止する絶縁樹脂のうち、先端側導体被覆部に密着している絶縁樹脂が剥離して、先端側導体被覆部と絶縁樹脂との間に隙間が生じることがなく、導体被覆部に対して絶縁樹脂を密着させておくことができる。

従って、導体被覆部と絶縁樹脂との間から導体露出や電線接続許容部に電解液が浸入することを防止することができ、長期に亘って安定した電気特性を有する接続構造体を提供することができる。

またこの発明の態様として、前記絶縁樹脂密着手段を、前記先端側導体被覆部の表面における算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面で構成することができる。

前記先端側導体被覆部の表面を上述した粗表面で構成することで、絶縁樹脂で前記電線先端部を封止する際に、前記先端側導体被覆部における前記粗表面の隙間にまで絶縁樹脂が入り込んだ状態となるため、前記先端側導体被覆部の表面が滑らかな表面と比較して絶縁樹脂を前記先端側導体被覆部に対してしっかりと密着させることができる。

またこの発明の態様として、前記粗表面は粗面加工により構成することができる。
前記粗表面を粗面加工により構成することで、前記先端側導体被覆部の表面を粗表面で構成する際の表面粗さの度合いを調節しながら加工することができるため、算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面を確実に構成することができる。

前記粗表面に構成する手段としては、例えば、薬剤により表面を溶融させて粗表面とするなど、特に限定しないが、放電やブラストなどの粗面加工により構成することが好ましい。

ここで、前記放電には、プラズマ放電、コロナ放電を挙げることができるが、これらに限らず、火花放電、グロー放電、アーク放電なども含むものとする。
前記ブラスト（ショットブラスト）は、研磨剤を吹き付ける加工であれば特に限定せず、サンドブラストなどの空気式、ショットブラストなどの機械式、砥粒を混入した液体を噴射するウエットブラストなどの湿式を含むものとする。また、ブラストは、研磨剤を前記先端側導体被覆部の周方向における所定の方向から吹き付ける構成に限らず、周方向全体から吹き付ける構成であってもよい。

なお、前記先端側導体被覆部に対して周方向全体から研磨剤を吹き付ける際には、電線を軸周りに回してもよく、或いは、研磨剤の吹出しノズルを電線の軸周りに回してもよい。

またこの発明の態様として、前記絶縁樹脂密着手段を、前記先端側導体被覆部の表面に付着させる密着増強剤で構成することができる。
上述したように、前記絶縁樹脂密着性向上手段としての密着増強剤を、前記先端側導体被覆部の表面に付着させることで、密着増強剤を付着した前記先端側導体被覆部の表面を絶縁樹脂で覆ったとき、いわば絶縁樹脂と先端側導体被覆部との接着剤として密着増強剤が作用し、前記先端側導体被覆部に対して絶縁樹脂をしっかりと密着させることができる。

前記先端側導体被覆部の表面に密着増強剤を付着させる手段としては、前記先端側導体被覆部の表面に密着増強剤を塗布する、或いは、容器に貯溜した液状の密着増強剤に浸すなど、付着方法は限定しない。

また、粗表面で構成した前記先端側導体被覆部の表面に対して密着増強剤を付着してもよい。例えば、前記先端側導体被覆部の表面における算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面に対して密着増強剤を付着してもよく、或いは、粗面加工した粗表面に対して密着増強剤を付着してもよい。

この場合においても、前記先端側導体被覆部に対して前記絶縁樹脂を引張強度が１．３ＭＰａ以上となる密着力で、密着させることができ、さらに、前記先端側導体被覆部の表面が滑らかな表面である場合において、該滑らかな表面に対して密着増強剤を付着する場合と比較して、密着増強剤の使用量を低減させることができる。

またこの発明の態様として、前記絶縁樹脂を、粘度が２，０００〜２０，０００ｍＰａ・ｓの樹脂とすることができる。

前記絶縁樹脂の粘度を２，０００ｍＰａ・ｓ以上とすることで、前記電線先端部、及び、前記電線接続許容部を絶縁樹脂で封止する際に、接続端子の先端側にまで前記絶縁樹脂が流れ込むことがなく、接続相手側となる雄型端子のオスタブを接続するとき、接続不良の要因となる事態を防ぐことができる。

一方、前記絶縁樹脂の粘度を２０，０００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、拡散性を確保できるため、確実かつ効率よく前記絶縁樹脂で被覆することができる。さらに、前記絶縁樹脂の表面を完全に被覆できないという被覆に斑が生じることもないため、必要な防食性を確実に得ることができる。

またこの発明の態様として、前記絶縁樹脂を、ショアＤ硬度が４０〜８０、金属に対する接着強度が−４０℃〜１２５℃の範囲において３ＭＰａ以上、且つ、弾性率が２００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下の樹脂とすることができる。

これにより、前記電線先端部及び前記電線接続許容部を封止した絶縁樹脂が剥離し難くすることができる。
従って、電解液の浸入を防ぐことができ、電食が生じることのない優れた耐久性を備えて構成することができる。

またこの発明の態様として、前記絶縁樹脂を、２時間の煮沸の下で吸水率が１％以下である樹脂とすることができる。

このように、前記絶縁樹脂を、２時間の煮沸の下で１％以下という吸水率の低い樹脂とすることで、電解液の吸収を最小限に留めることができるため、前記電線先端部及び前記電線接続許容部へ電解液が浸入することを防ぐことができ、電食が生じることのない優れた耐久性を備えて構成することができる。

またこの発明の態様として、前記絶縁樹脂を、シリコン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系、エポキシ系、フッ素系、ポリビニルブチラール系、フェノール系、ポリイミド系、アクリルゴム系のうち少なくともいずれかの樹脂とすることができる。

またこの発明の態様として、前記導体を、アルミニウム系材料とし、前記接続端子を、銅系材料とすることができる。

銅系材料で形成しているため、優れた導電性能を得ることができつつ、アルミニウム系材料で形成しているため、例えば、車両に備えた場合に、車両を軽量化することができ、燃費の向上を図ることができる。

この発明によれば、電線の先端側の絶縁被覆を剥がして導体を露出させた導体露出部に、接続端子を接続した電線先端部が、電解液の付着により腐食することを防止し、長期に亘って安定した電気特性を有する接続構造体を提供することができる。

第１実施形態の圧着端子付電線の圧着端子部分の斜視図。 第１実施形態の圧着端子の説明図。 第１実施形態の圧着端子付電線の圧着端子部分を一部拡大して示した断面図。 第１実施形態の圧着端子付電線の製造方法の説明図。 樹脂封止部を薄肉にした第１実施形態の圧着端子付電線の圧着端子部分の斜視図。 第１実施形態の圧着端子付電線をコネクタハウジングに接続した様子を示す斜視図。 コネクタハウジングの一部、及び、第１実施形態の圧着端子付電線の圧着端子部分の断面図。 第２実施形態の圧着端子付電線の圧着端子部分を一部拡大して示した断面図。 せん断引張試験で用いるせん断引張試験片の説明図。 せん断引張試験片の作製手順、及び、せん断引張試験方法の説明図。 耐腐食試験、及び、絶縁樹脂密着力検証試験の結果を示すグラフ。 エアリーク試験で用いる加圧空気供給装置の説明図。

この発明の一実施形態を、以下図面を用いて説明する。
（第１実施形態）
第１実施形態の圧着端子付電線１は、図１乃至図３に示すように、圧着端子１０、電線４０、及び、樹脂封止部２９とで構成している。

図１は、第１実施形態の圧着端子付電線１の圧着端子部分の外観図であり、図２（ａ）は、樹脂封止部２９を仮想線で示した樹脂封止前圧着端子付電線１Ａの先端部分の外観図である。図２（ｂ）は、圧着前の圧着端子１０および電線４０の外観図である。図３は、領域Ｘを拡大して模式的に示すとともに、幅方向Ｙの中間部分における圧着端子付電線１の先端部分の断面図である。

圧着端子付電線１は、電線４０の先端部分に圧着端子１０を圧着し、その圧着部分を絶縁樹脂２９Ａで覆った構成である。
なお、樹脂封止部２９で封止する前の圧着端子付電線１を樹脂封止前圧着端子付電線１Ａに設定する。

また、電線４０は、電子機器の近年の小型化、軽量化に伴い、従来の撚り線と比べて細い極細素線を束ねて芯線４３を構成し、先端部分を除く芯線４３の外周部分全体を絶縁被覆４４Ａで被覆した構成で構成している。

電線４０は、図２（ｂ）に示すように、近年の小型化、軽量化に伴い、従来の撚り線と比べて細いアルミ電線を束ねて芯線４３を構成し、該芯線４３を絶縁樹脂で構成する絶縁被覆４４Ａで被覆している。

詳しくは、電線４０は、芯線４３を絶縁被覆４４Ａで被覆した芯線被覆部４４と、先端側の絶縁被覆４４Ａを剥がして芯線４３を露出させた芯線露出部４５とで構成している。

ここで、芯線被覆部４４における先端側部分を、先端側芯線被覆部４４Ｔに設定するとともに、先端側芯線被覆部４４Ｔと芯線露出部４５とを電線先端部４０Ｔに設定する。
先端側芯線被覆部４４Ｔは、その表面全体を算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面３１で構成している。

前記圧着端子１０は雌型端子であり、図２（ｂ）に示すように、長手方向Ｘの前方から後方に向かって、図示省略する雄型端子のオスタブの挿入を許容するボックス部１１と、該ボックス部１１の後方で、所定の長さの第１トランジション１８を介して配置されたワイヤーバレル部１２と、ワイヤーバレル部１２の後方で所定の長さの第２トランジション１９を介して配置されたインシュレーションバレル部１５とを一体に構成している。

圧着前のワイヤーバレル部１２は、図２（ｂ）に示すように、バレル底部１３と、その幅方向Ｙの両側から斜め外側上方に延出するワイヤーバレル片１４とで構成し、後方視略Ｕ型に形成している。圧着前のインシュレーションバレル部１５も、バレル底部１６と、その幅方向Ｙの両側から斜め外側上方に延出するインシュレーションバレル片１７とで構成し、後方視略Ｕ型に形成している。
なお、インシュレーションバレル片１７は、幅方向の両側のうち一方の側と他方の側とは、長手方向Ｘの前後各側で互いにずらした位置から斜め外側上方に延出している。

圧着端子１０の長手方向Ｘの後方部分には、図２（ａ）に示すように、電線４０の電線先端部４０Ｔが接続された電線接続部分２１を構成している。
電線接続部分２１は、電線先端部４０Ｔを圧着端子１０で圧着した部分であり、長手方向Ｘの後方から先端側に順に、絶縁被覆圧着部２１ａ、及び、芯線圧着部２１ｂからなる。

絶縁被覆圧着部２１ａは、電線４０の先端側芯線被覆部４４Ｔをインシュレーションバレル部１５によりかしめて圧着した部分である。
芯線圧着部２１ｂは、電線先端部４０Ｔをワイヤーバレル部１２によりかしめて圧着した部分である。

圧着端子１０は、厚み０．２５ｍｍ、幅３１ｍｍの銅合金条（ＦＡＳ６８０Ｈ材、古河電気工業株式会社製）を金属基板とし、金属基板に折り曲げ加工を施して立体構成している。

ボックス部１１は、倒位の中空四角柱体で構成され、該ボックス部１１の内部空間は、長手方向Ｘに連通している。
ボックス部１１は、図３に示すように、内部に雄型端子のオスタブ（図示省略）の挿入を許容する空間２３Ａを備え、挿入される雄型端子のオスタブに接触する接触片２３ａを長手方向Ｘに沿って備えている。

ボックス部１１の長手方向Ｘの後端部分の上部は、後述するとおり、コネクタハウジング６０（ソケット）の挿入孔６１に差し込んだボックス部１１が抜けないように、挿入孔６１に対して突出するようコネクタハウジング６０に装着した抜止部材６２に係止する被係止部２３ｂを形成している（図７参照）。

このように構成した樹脂封止前圧着端子付電線１Ａは、電線接続部分２１及び、その周辺部分の表面、具体的には、絶縁被覆圧着部２１ａを含む先端側芯線被覆部４４Ｔから芯線圧着部２１ｂに至る部分の表面に、樹脂封止部２９を形成している。
なお、このような樹脂封止部２９の形成部分、すなわち、先端側芯線被覆部４４Ｔから芯線圧着部２１ｂに至る部分の表面を樹脂封止許容領域２８に設定する。

樹脂封止許容領域２８の中でも先端側芯線被覆部４４Ｔの表面は、上述したように粗表面３１であるため、図３中の領域Ｘの拡大図に示すように、絶縁樹脂２９Ａが、粗表面３１の微細な凹凸の隙間にまで入り込んだ状態で被覆され、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面に対して密着している。

続いて、前記絶縁樹脂２９Ａについて説明する。
絶縁樹脂２９Ａは、紫外線硬化樹脂であり、「ＪＩＳ Ｋ６２５１」の規定に基づいて条件が２５℃の下、ＢＨ型回転粘度計を用いて計測した粘度が５，０００〜２０，０００ｍＰａ・ｓの樹脂材料からなる。

さらに、絶縁樹脂２９Ａは、「ＪＩＳ Ｋ６２５３」の規定に基づいて条件が２５℃の下、計測したショアＤ硬度が４０〜８０の樹脂材料からなる。
さらにまた絶縁樹脂２９Ａは、「ＪＩＳ Ｋ６８４９」の規定に基づいて計測した金属に対する接着強度が−４０℃から１２５℃の範囲において３ＭＰａ以上の樹脂材料からなる。

また、絶縁樹脂２９Ａは、「ＪＩＳ Ｋ６２５１」の規定に基づいて計測した弾性率が２００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下である樹脂材料からなる。
さらに、絶縁樹脂２９Ａは、電解液（水）に対する耐加水分解性に優れた樹脂材料からなる。

絶縁樹脂２９Ａは、２時間煮沸した時の重量変化率で表わした煮沸吸水率が１．０％以下である樹脂材料からなる。
上述の特性を満たす絶縁樹脂２９Ａとして、例えば、シリコン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系、エポキシ系、フッ素系、ポリビニルブチラール系、フェノール系、ポリイミド系、アクリルゴム系のうちいずれかの樹脂材料で構成することができる。

続いて圧着端子付電線１の製造方法について図４を用いて説明する。
なお、図４は、圧着端子付電線１の製造方法についての説明図である。
芯線露出部４５を形成する前の図４（ａ）に示すような電線先端部４０Ｔに対して、図４（ｂ）に示すように、粗面加工としてプラズマ放電加工を施す。

図示省略するが、プラズマ放電加工では、２つの電極間に高電圧を印加させ、絶縁被覆４４Ａで覆われた電線先端部４０Ｔの表面に対して放電によりプラズマを発生させる。これにより、図４（ｂ）に示すように、電線先端部４０Ｔの絶縁被覆４４Ａの表面を、算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面３１で構成することができる。

図４（ｃ）に示すように、電線先端部４０Ｔのうち、芯線露出部４５に相当する部分の絶縁被覆４４Ａを剥がして芯線露出部４５を構成する。なお、電線先端部４０Ｔは、芯線露出部４５と、表面が粗表面３１となった先端側芯線被覆部４４Ｔとで構成される。

続いて、図４（ｄ）に示すように、電線先端部４０Ｔに圧着端子１０を接続し、樹脂封止前圧着端子付電線１Ａを構成する。詳しくは、芯線露出部４５にワイヤーバレル片１４を圧着するとともに、インシュレーションバレル片１７に先端側芯線被覆部４４Ｔを圧着する。

先端側芯線被覆部４４Ｔから芯線圧着部２１ｂに至る部分に絶縁樹脂２９Ａを塗布し、図４（ｅ）に示すように、絶縁樹脂２９Ａに対して紫外線ＵＶ照射することで、絶縁樹脂２９Ａを硬化させ、樹脂封止許容領域２８に樹脂封止部２９を形成することができる。

以上により、図１に示すような圧着端子付電線１を構成することができる。
このように、電線先端部４０Ｔのうち、芯線露出部４５に相当する部分の絶縁被覆４４Ａを剥がして芯線露出部４５を構成する前の段階において、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を粗表面３１で構成することにより、芯線露出部４５に対して誤ってプラズマ放電加工してしまうことを防ぐことができるため、芯線４３の優れた導電性を確保することができる。
なお、電線先端部４０Ｔの絶縁被覆４４Ａの表面に対する粗面加工は、上述したプラズマ放電加工に限らず、例えば、コロナ放電であってもよい。

上述した圧着端子付電線１が奏する作用、効果について説明する。
圧着端子付電線１は、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を、算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面３１で構成している。

上述した構成により、絶縁樹脂２９Ａで前記電線先端部４０Ｔを封止する際に、先端側芯線被覆部４４Ｔにおける粗表面３１の凹凸にまで絶縁樹脂２９Ａが入り込んだ状態で封止することができる。
よって、前記絶縁樹脂２９Ａを、先端側芯線被覆部４４Ｔに対して、しっかりと密着させることができる。

詳しくは、通常、芯線４３を被覆する絶縁被覆４４Ａには、例えば、ポリオレフィン系などの耐環境性を考慮した材料が一般的に使用されている。
しかし、この系統の材料は、絶縁樹脂２９Ａとの密着性が悪く、圧着端子付電線１の先端側芯線被覆部４４Ｔに曲げ応力が加わるなどしたとき、先端側芯線被覆部４４Ｔを覆った絶縁樹脂２９Ａが剥離し、先端側芯線被覆部４４Ｔと絶縁樹脂２９Ａとの間に隙間が生じ、導体露出部から導体被覆部へと絶縁被覆４４Ａの内部を通じて電解液が浸入する。

これにより、絶縁樹脂２９Ａが加水分解により膨張したり、アルミ製の芯線４３が腐食し、白色に変化した状態となるという問題があった。

このような問題を防ぐための対策手段としては、端子端部の絶縁被覆４４Ａを絶縁樹脂２９Ａで覆う範囲を広くすることや、絶縁被覆４４Ａの膜厚を厚くするなどするといった方法が考えられるが、絶縁被覆４４Ａを絶縁樹脂２９Ａで十分に覆っても先端側芯線被覆部４４Ｔの表面と絶縁樹脂２９Ａとの接触部分において、先端側芯線被覆部４４Ｔに対して絶縁樹脂２９Ａが剥離してしまうと、これら先端側芯線被覆部４４Ｔと絶縁樹脂２９Ａとの隙間を通じて電解液が浸入してしまうため、侵食を防ぐ根本的な解決手段とはならない。

さらに、圧着端子付電線１の圧着端子部分と、該圧着端子部分を挿着するコネクタハウジング６０の挿入孔６１とのクリアランスが小さい場合においては樹脂封止許容領域２８に嵩高く形成した樹脂封止部２９が邪魔になり、圧着端子部分を挿入孔６１へ挿着できないことになる。

これに対して、第１実施形態の圧着端子付電線１は、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を粗表面３１で構成しているため、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面に有する微細な凹凸にまで絶縁樹脂２９Ａが入り込むため、たとえ絶縁樹脂２９Ａとの密着性の低い材料で形成した絶縁被覆４４Ａに対して、絶縁樹脂２９Ａを先端側芯線被覆部４４Ｔに対してしっかりと密着させることができる。

従って、絶縁樹脂２９Ａで封止した先端側芯線被覆部４４Ｔに電解液が浸入することを防止でき、アルミ電線４０を撚った芯線４３と銅合金条の圧着端子１０との異種金属同士の接続に関わらず、異種金属接触腐食などの腐食の発生を防止し、長期に亘って安定した電気特性に保つことができる。

さらに、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を、放電加工などの粗面加工により粗表面３１で構成することにより、粗表面３１に構成する際の表面粗さの度合いを調節しながら加工することができるため、算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面３１を確実に構成することができる。

また、圧着端子付電線１は、前記絶縁樹脂２９Ａを先端側芯線被覆部４４Ｔに対してしっかりと密着させて被覆することができるため、樹脂封止許容領域２８に形成する樹脂封止部２９を、図１に示した樹脂封止部２９と比較して図５に示すように、薄肉とした薄型樹脂封止部２９Ｓで形成することができる。
すなわち、薄型樹脂封止部２９Ｓは、先端側芯線被覆部４４Ｔにおいて、インシュレーションバレル部１５の厚みと略同じ厚みになるよう絶縁樹脂２９Ａで覆った構成である。

上述した薄型樹脂封止部２９Ｓは、圧着端子１０、及び、電線先端部４０Ｔと挿入孔６１とのクリアランスが小さい場合でも、圧着端子付電線１の圧着端子１０、及び、電線先端部４０Ｔをコネクタハウジング６０の挿入孔６１に挿入する際には、図６、及び、図７に示すように、薄型樹脂封止部２９が挿入孔６１の内面に干渉することなく、確実に挿着することができる。

なお、図６は、コネクタハウジング６０に圧着端子部分を挿着した様子を示すコネクタハウジング６０、及び、圧着端子付電線１の外観図であり、図７（ａ）は、コネクタハウジング６０に圧着端子部分を挿着した様子の一部を示す斜視断面図であり、図７（ｂ）は、図６中のＡ−Ａ線断面図である。

また、上述したように、絶縁樹脂２９Ａの粘度を２，０００ｍＰａ・ｓ以上とすることで、樹脂封止許容領域２８の表面に樹脂封止部２９を形成する際に、圧着端子１０の先端側、すなわち、ボックス部１１の内部にまで絶縁樹脂２９Ａが流れ込むことがなく、接続相手側となる雄型端子のオスタブ（図示省略）をボックス部１１の内部に挿入したとき、接続不良の要因となる事態を防ぐことができる。

さらにまた、このように絶縁樹脂２９Ａの粘度を２０，０００ｍＰａ・ｓ以下としたことにより、確実かつ効率よく絶縁樹脂２９Ａで被覆することができる。
例えば、粘度が２０，０００ｍＰａ・ｓ以上の絶縁樹脂を用いた場合、拡散性に乏しくなり、樹脂封止許容領域２８の表面を絶縁樹脂で被覆するのに時間がかかるという粘度が高すぎることによる弊害が生じる。

これに対し、絶縁樹脂２９Ａの粘度を２０，０００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、拡散性を確保できるため、確実かつ効率よく絶縁樹脂２９Ａで被覆することができる。さらに、絶縁樹脂２９Ａの表面を完全に被覆できないという被覆に斑が生じることもないため、必要な防食性を確実に得ることができる。

絶縁樹脂２９Ａを、ショアＤ硬度が４０〜８０、金属に対する接着強度が−４０℃から１２５℃の範囲において３ＭＰａ以上、且つ、弾性率が２００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下の樹脂とすることにより、樹脂封止許容領域２８の表面に形成した樹脂封止部２９が剥離し難くすることができる。
従って、電解液の浸入を防ぐことができ、電食が生じることのない優れた耐久性を備えて構成することができる。

また、本実施形態の圧着端子付電線１は、芯線４３を、アルミニウム系材料で形成し、前記圧着端子１０を、銅系材料で形成しているため、優れた導電性能を得ることができつつ、燃費の向上を図ることができる。

詳しくは、このように芯線４３を、アルミニウム系材料で形成することにより、コストダウンを図ることができるとともに、車両を軽量化することができ、燃費効率の向上を図ることができる。

以下では、他の実施形態における圧着端子付電線２について説明する。
但し、以下で説明する構成のうち、上述した第１実施形態における圧着端子付電線１と同様の構成については、同一の符号を付して、その説明を省略する。

（第２実施形態）
第２実施形態の圧着端子付電線２は、図８に示すように、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を粗表面３１で構成せずに、該先端側芯線被覆部４４Ｔの表面に対して密着増強剤３２を塗布したプライマー処理を施した構成である。つまり、樹脂封止部２９は、樹脂封止許容領域２８における先端側芯線被覆部４４Ｔにおいては、密着増強剤３２を塗布した先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を絶縁樹脂２９Ａで覆って形成している。

なお、図８は、領域Ｘを拡大して模式的に示すとともに、幅方向Ｙの中間部分において切断して表した第２実施形態の圧着端子付電線２の先端部分の断面図である。

樹脂封止許容領域２８に樹脂封止部２９を形成する方法について説明する。
電線４０は、先端部分に芯線露出部４５を形成する前の状態において、電線先端部４０Ｔの表面に、密着増強剤３２を塗布する（図示せず）。

電線先端部４０Ｔのうち、絶縁被覆４４Ａを剥がして芯線露出部４５を構成する。これにより、電線先端部４０Ｔは、芯線露出部４５と、表面に密着増強剤３２が塗布された先端側芯線被覆部４４Ｔとで構成される（図示せず）。

続いて、第１実施形態の圧着端子付電線１と同様に、電線先端部４０Ｔに圧着端子１０を接続し、先端側芯線被覆部４４Ｔから芯線圧着部２１ｂに至る部分を絶縁樹脂２９Ａで覆うことで、樹脂封止許容領域２８に樹脂封止部２９を形成することができる。

以上により、図８に示すような圧着端子付電線２を構成することができる。

上述した圧着端子付電線２は、以下の作用、効果を奏することができる。
圧着端子付電線２は、先端側芯線被覆部４４Ｔにおける密着増強剤３２を塗布した状態の表面を絶縁樹脂２９Ａで被覆している。これにより密着増強剤３２は、いわば絶縁樹脂２９Ａと先端側芯線被覆部４４Ｔとの接着剤として作用し、先端側芯線被覆部４４Ｔに対して絶縁樹脂２９Ａをしっかりと密着させることができる。

よって、先端側芯線被覆部４４Ｔに曲げ応力などがかかるなどしても先端側芯線被覆部４４Ｔに対して絶縁樹脂２９Ａが剥離することがない。
従って、先端側芯線被覆部４４Ｔと絶縁樹脂２９Ａとの間に隙間が生じることがなく、絶縁樹脂２９Ａで封止した電線先端部４０Ｔの内部に電解液が浸入することを防止することができ、長期に亘って安定した電気特性に保つことができる。

続いて、本実施形態の圧着端子付電線１，２の効果を確認するために行った効果確認試験について説明する。
効果確認試験として、耐腐食試験、絶縁樹脂密着力検証試験、エアリーク試験の３つの試験を行い、これら試験では、それぞれ先端側芯線被覆部４４Ｔに対して様々な表面処理を施し、表面処理の種類ごとの先端側芯線被覆部４４Ｔに対する絶縁樹脂２９Ａの密着性を検証した。

先端側芯線被覆部４４Ｔに対して施した表面処理は、放電加工と、プライマー処理との２種類に大別することができる。
放電加工としては、プラズマ放電加工とコロナ放電加工とを行った。

表面処理がプラズマ放電加工とコロナ放電加工によって、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面全体を、算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面３１となるよう加工している。

さらに、プライマー処理は、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面にプライマーＡからＥの５種類の密着増強剤３２のそれぞれを表面に塗布する処理によるものである。

ここで、プライマーＡは、キシレン、トルエン系溶剤３５％を含有するプライマーであり、プライマーＢは、キシレン、１−ブタノール系溶剤９７％を含有するプライマーであり、プライマーＣは、トルエン系溶剤９３％を含有するプライマーであり、プライマーＤは、トルエン系溶剤７８％を含有するプライマーであり、プライマーＥは、メチルシクロヘキサ系溶剤８５％を含有するプライマーとした。

耐腐食試験では、本実施形態のサンプルとして、表面処理の種類ごとに圧着端子付電線を３０本ずつ作製するとともに、比較例として表面処理が未処理である圧着端子付電線についても３０本作製し、これらサンプルごとに樹脂封止部２９を形成した芯線圧着部２１ｂの抵抗変動値を算出し、これらを基に防食性能を比較した。

なお、圧着端子付電線の樹脂封止許容領域２８に形成した樹脂封止部２９は、５０〜１００μｍの膜厚で形成するものとし、また、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面処理が未処理である場合において先端側芯線被覆部４４Ｔの表面の算術平均粗さは約０．１３μｍである。

抵抗変動値の算出手順は、以下のとおりである。
まず、圧着端子付電線１ごとに芯線圧着部２１ｂの初期抵抗値を測定しておき、上述した表面処理の種類ごとに３０本ずつ作製した圧着端子付電線を、図６、
図７に示すように、１０本ずつ、ピン数が１０（２×５）のコネクタハウジング６０の全ての挿入孔６１に、圧着端子１０を挿着し、このように圧着端子付電線の圧着端子１０を挿着したコネクタハウジング６０を３つ作製する。

これら３つのコネクタハウジング６０を、後述する環境に晒した後に、芯線圧着部２１ｂごとの抵抗値を測定し、初期抵抗値に対する変動値として算出する。
なお、抵抗の測定に際しては、抵抗測定器（ＡＣｍΩＨｉＴＥＳＴＥＲ３５６０、日置電機株式会社製）を用いて測定した。

さらに、本耐腐食試験では、上述した表面処理の種類ごとに、実際の使用に耐え得る耐侵食性を確認するために初期抵抗値の測定後に、圧着端子付電線１の端子接続部分を挿着した３つコネクタハウジング６０を高温暴露（１２０℃×１２０時間）の条件下に晒した後、ＪＩＳ Ｚ２３７１に定める塩水噴霧試験（３５℃の５重量％食塩水を所定圧力で噴霧する）を９６時間実施した。さらにその後、高温高湿（８５℃，９５％ＲＨ×９６ｈ）の条件下に晒した。

その後、圧着端子付電線１の芯線圧着部２１ｂの抵抗値を、上述した初期抵抗の計測と同様にして測り、同一サンプルの初期抵抗値を差し引くことにより、曝露前後の芯線圧着部２１ｂの抵抗変動値の中でも最大値を算出し、これらを基に防食性能を比較した。

その結果を表１に示す。
なお、抵抗変動値の最大値は、腐食試験規格の２．５ｍΩ以下を満足することが防食に有効であることが明らかになっているため、２．５ｍΩ以下である場合を「○」（合格）、２．５ｍΩより大きい場合を「×」（不合格）とした。

表１のとおり、表面処理が未処理の場合、抵抗変動の最大値は１００（ｍΩ）となり、腐食試験規格の２．５ｍΩを大きく超える値となった。
これに対して表面処理が放電加工の場合、プラズマ放電、コロナ放電のいずれにおいても抵抗変動の最大値は、２．５ｍΩ以下となり合格となった。

また、表面処理がプライマー処理の場合、プライマーＡ、Ｂについてはいずれも腐食試験規格である２．５ｍΩを超える値となり、不合格であった。特に、プライマーＡについては表面処理による効果が全く確認できなかった。

これに対して、プライマーＣ、Ｄ、Ｅについてはいずれも腐食試験規格である２．５ｍΩ以下の値となり、合格となった。特に、プライマーＥについては抵抗変動の最大値が０．８ｍΩとなり、腐食試験規格の２．５ｍΩよりも大幅に小さな値となった。

続いて絶縁樹脂密着力検証試験について説明する。
絶縁樹脂密着力検証試験では、樹脂封止許容領域２８に形成した樹脂封止部２９の中でも、特に、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を覆う絶縁樹脂２９Ａの密着性について検証するために、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面を絶縁樹脂２９Ａで覆った構成をモデル化したサンプルとして図９（ａ），（ｂ）に示すような、せん断引張試験片７０を作製した。
なお、図９（ａ）は、せん断引張試験片７０の平面図であり、図９（ｂ）は、せん断引張試験片７０の側面図である。

さらに、絶縁樹脂密着力検証試験では、せん断引張試験片７０を上述した表面処理の種類ごとに１０個ずつ作製し、それぞれについて引張強度を測定し、これら値を基に、表面処理の種類ごとにおける引張強度の平均値を算出した。

せん断引張試験片７０の作製手順、及び、せん断引張試験方法について、図１０を用いて簡単に説明する。
図１０（ａ１）に示すように、絶縁樹脂２９Ａの材料として用いられるポリオレフィン製のポリオレフィン板７１の表面に密着増強剤３２を出来るだけ薄く塗り、３０分程度、室温乾燥させる。一方、図１０（ａ２）に示すように、ガラス板７３に絶縁樹脂２９Ａの材料として用いられる紫外線硬化樹脂７４を塗る。

なお、紫外線硬化樹脂７４の塗布部分の外周には、予め、樹脂流れ止めテープ７５を貼っている。また、図９（ａ），（ｂ）に示すように、ポリオレフィン板７１は、長さがｔ_Ｌ＝１００ｍｍ、幅がｔ_Ｗ＝２０ｍｍ、厚みがｔ_Ｔ＝３ｍｍである短冊状の板であり、ガラス板７３は、長手方向長さがＴ_Ｌ＝７０ｍｍ、幅方向長さがＴ_Ｗ＝５０ｍｍ、厚みがＴ_Ｔ＝５ｍｍの長方形状の板である。

そして、図１０（ｂ）に示すように、ガラス板７３を裏にして、ガラス板７３の紫外線硬化樹脂７４の塗布部分とポリオレフィン板７１の密着増強剤３２の塗布部分とを重ね合わせ、紫外線光ＵＶを照射させる。

これにより、図９、及び、図１０（ｃ）に示すようなせん断引張試験片７０を作製することができる。

なお、図９に示すように、せん断引張試験片７０は、ポリオレフィン板７１とガラス板７３との重合部分における重ね合わせ代がｔ_Ａ＝１５ｍｍであり、重合部分（Ｓ）の面積は、３００ｍｍ^２（＝１５（ｔ_Ａ）×２０（ｔ_Ｗ））である。

上述したように作製したせん断引張試験片７０を、図１０（ｄ）に示すようなせん断引張装置に装着し、ガラス板７３に対してポリオレフィン板７１をチャック７６ａでせん断方向に引っ張り、せん断引張試力を測定する。

絶縁樹脂密着力検証試験の結果として、表面処理の種類ごとに引張強度の平均値を表２に示す。なお、表面処理が未処理の場合、及び表面処理方法が放電の場合の各表面粗さは表２のとおりである。

表２のとおり、引張強度の平均値は、表面処理が未処理の場合、０．４０５（ＭＰａ）であった。
これに対して、引張強度の平均値は、表面処理が放電加工の場合、プラズマ放電、コロナ放電のいずれにおいても未処理の場合と比較して大幅に高い値となった。

さらに、引張強度の平均値は、表面処理がプライマー処理の場合、プライマーＣ、Ｄ、Ｅは、プライマーＡ、Ｂよりも高い値となった。特に、プライマーＢについては表面処理が未処理による場合と引張強度の平均値が殆ど同じであったのに対して、プライマーＥについては他のプライマー処理の場合と比較して格段に引張強度の平均値が高くなった。

さらにまた、上述した耐腐食試験、及び、絶縁樹脂密着力検証試験の結果を基に、表面処理の種類ごとの引張強度平均値と抵抗変化の最大値との関係は、図１１に示すとおりである。
なお、図１１は、先端側芯線被覆部４４Ｔに対する絶縁樹脂２９Ａの引張強度と、芯線圧着部２１ｂの抵抗変化（電線腐食）の関係を示すグラフである。

図１１中の折れ線グラフに示すとおり、耐腐食試験において、２．５ｍΩ未満で合格となる表面処理の場合、すなわち、表面処理がプラズマ放電、コロナ放電の場合、及び、プライマーＣ、Ｄ、Ｅの処理については、図１１中の棒グラフに示すとおり、絶縁樹脂密着力検証試験において、引張強度の平均値がいずれも１．３ＭＰａ以上となっていることがわかる。

以上より、先端側芯線被覆部４４Ｔでの絶縁樹脂２９Ａが５０〜１００μｍにおいて電解液の浸入を防ぐためには、先端側芯線被覆部４４Ｔに対する絶縁樹脂２９Ａの密着強度として、引張強度が１．３ＭＰａ以上であれば、抵抗変動値が２．５ｍΩ未満となり、腐食試験規格を満足することが明らかとなった。

そして、これら表面処理がプラズマ放電、コロナ放電の場合、及び、プライマーＣ、Ｄ、Ｅの処理については、引張強度の平均値がいずれも１．３ＭＰａ以上となっているとともに、抵抗変動値が２．５ｍΩ未満となっていることから侵食することのない十分な密着力を得ることができることも明らかとなった。

最後に、エアリーク試験について説明する。
まず、エアリーク試験の準備として圧着端子付電線に対して温度処理を施したものと施していないものとを用意した。
詳しくは、温度処理を施していない圧着端子付電線を、表３に示した表面処理の種類ごとに１０個ずつサンプルとして作製するとともに、温度処理を施した圧着端子付電線を、表３に示した表面処理の種類ごとに１０個ずつサンプルとして作製した。

なお、温度処理を施していない圧着端子付電線とは、上述したように、樹脂封止許容領域２８に絶縁樹脂２９Ａを塗布し、紫外線ＵＶ硬化させて樹脂封止許容領域２８に樹脂封止部２９を形成した圧着端子付電線であり、該樹脂封止部２９に対して温度処理を施していない圧着端子付電線である。

一方、温度処理を施した圧着端子付電線とは、樹脂封止許容領域２８に樹脂封止部２９を形成し、該樹脂封止部２９に対して１２０℃の温度の下、１２０時間晒すという温度処理を施した圧着端子付電線である。

その後、エアリーク試験として、これら圧着端子付電線を、サンプルごとに図１２に示すように、これら圧着端子付電線の圧着端子部分を容器８３に貯溜した水Ｗに浸すとともに、圧着端子部分と反対側の端部に、加圧空気供給装置８４の側から延びるエアチューブ８２を接続し、加圧空気供給装置８４から５０ｋＰａの空気圧で３０秒間、加圧空気を注入し、電線接続部分２１から気泡が発生するか否かによって、エア漏れが生じているか否かの検証を行った。

なお、加圧空気供給装置８４は、レギュレータ８４ａ、及び、図示しないエアコンプレッサなどで構成している。
その結果、耐腐食試験は表３のような結果となった。

なお、１０個のサンプルのうち、全てのサンプルについて樹脂封止部２９から気泡が発生しなかった場合には、「○」（合格）とし、１０個のサンプルのうち、１つでも気泡が発生したもの、すなわち、エア漏れがあった場合には、「×」（不合格）とした。

表３に示すように、電線４０の先端側芯線被覆部４４Ｔに対する表面処理が未処理であるものに関しては、本試験前に温度処理を施しているか否かに関わらず、サンプルの中には、電線接続部分２１から気泡が発生したサンプルがあり、不合格であった。

詳しくは、電線４０の先端側芯線被覆部４４Ｔに対する表面処理が未処理であるものに関しては、本試験前に温度処理を施していない場合、１０個のサンプルのうち、電線接続部分２１から気泡が発生しなかったサンプルは、７つだけであり、不合格であった。一方、本試験前に温度処理を施した場合においては、１０個のサンプルのうち、電線接続部分２１から気泡が発生しなかったサンプルは、１つだけであり、不合格であった。
なお、電線４０の先端側芯線被覆部４４Ｔに対する表面処理が未処理であるものに関するエアリーク試験の結果より、本試験前に温度処理を施した場合には、温度処理を施していない場合と比較して電線接続部分２１から気泡が発生したサンプル数がより多くなることが明らかとなった。
これは、樹脂封止部２９の材料である絶縁樹脂２９Ａと、芯線被覆部４４の材料である絶縁被覆４４Ａとのそれぞれが熱膨張し、これら材料の熱膨張率の違いにより、芯線被覆部４４に対して樹脂封止部２９が剥離したためであると考えられる。

これに対して、表３に示すように、電線４０の先端側芯線被覆部４４Ｔに対する表面処理が放電加工であるもの、すなわち、プラズマ放電、コロナ放電のいずれの場合においては、本試験前に温度処理を施しているか否かに関わらず、１０個のサンプルの全てについて電線接続部分２１から気泡が発生したものはなく、合格であった。

また、電線４０の先端側芯線被覆部４４Ｔに対する表面処理がプライマー処理の中でもプライマーＡ、Ｂによる処理であるものに関しては、本試験前に温度処理を施していない場合、１０個のサンプルのうち、電線接続部分２１から気泡が発生しなかったサンプルは、それぞれ５つ、６つだけであり、いずれも不合格であった。一方、本試験前に温度処理を施した場合、１０個のサンプルのうち、電線接続部分２１から気泡が発生しなかったものは、それぞれ３つ、５つだけであり、いずれも不合格であった。

これに対して、プライマーＣ、Ｄ、Ｅによる処理のものに関しては、本試験前に温度処理を施しているか否かに関わらず、それぞれ１０個のサンプルの全てにおいて電線接続部分２１から気泡が発生したものはなく、いずれも合格であった。

以上、詳述したような耐腐食試験、絶縁樹脂密着力検証試験、エアリーク試験の３つの試験を行った結果、先端側芯線被覆部４４Ｔに対して上述した所定の表面処理を施すことにより、未処理の場合と比較して前記絶縁樹脂２９Ａを先端側芯線被覆部４４Ｔに対して強固に密着させることができ、先端側芯線被覆部４４Ｔを覆った絶縁樹脂２９Ａが剥離せず、先端側芯線被覆部４４Ｔと絶縁樹脂２９Ａとの間から樹脂封止部２９に封止された絶縁被覆圧着部２１ａに電解液が浸入することを防ぐことができることが明かとなった。

すなわち、先端側芯線被覆部４４Ｔに対して上述した所定の表面処理を施した圧着端子付電線１，２は、電線先端部４０Ｔの腐食の発生を防止し、腐食に対する信頼性の向上を図ることができることが明らかとなった。

特に、表面処理方法が放電加工の場合、電線先端部４０Ｔの絶縁被覆４４Ａの表面を、算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面３１で構成することにより、前記絶縁樹脂２９Ａの先端側芯線被覆部４４Ｔに対する密着性向上に有効であり、腐食の発生を防止し、腐食に対する信頼性の向上を図ることができることが明らかとなった。

また、表面処理方法がプライマー処理による場合、プライマーＣ、プライマーＤ、プライマーＥによる処理が、前記絶縁樹脂２９Ａの先端側芯線被覆部４４Ｔに対する密着性向上に有効であり、腐食の発生を防止し、腐食に対する信頼性の向上を図ることができることが明らかとなった。

この発明の構成と、上述した実施形態との対応において、
接続構造体は、圧着端子付電線１，２に対応し、以下同様に、
接続端子は、圧着端子１０に対応し、
導体は、芯線４３に対応し、
先端側導体被覆部は、先端側芯線被覆部４４Ｔに対応し、
電線接続許容部は、ワイヤーバレル部１２、及び、インシュレーションバレル部１５に対応し、
絶縁樹脂密着性向上手段は、粗表面３１、及び、密着増強剤３２に対応し、
粗面加工は、プラズマ放電加工、及び、コロナ放電加工に対応するものとする。

本発明は、上述した実施形態に限定せず、様々な実施形態で構成することができる。
例えば、電線先端部４０Ｔの表面を、上述した粗表面３１で構成する方法は、上述したプラズマ放電加工、及び、コロナ放電加工に限らず、その他の放電加工であってもよく、さらには、サンドブラストによる加工など、他の粗面加工であってもよい。

電線先端部４０Ｔの表面に塗布する密着増強剤３２は、上述したプライマーＣ、Ｄ、Ｅに限らず、電線先端部４０Ｔの表面に対する絶縁樹脂２９Ａの密着性が向上するプライマーであれば、その他のプライマーであってもよい。

また、圧着端子付電線１，２の製造方法は、図４に示した製造方法に限定せず、それ以外の製造方法であってもよい。
例えば、電線先端部４０Ｔに、粗面加工、或いは、プライマー処理を施す前に、予め絶縁被覆４４Ａを剥がして芯線露出部４５を形成しておき、先端側芯線被覆部４４Ｔの表面に対して粗面加工、或いは、プライマー処理を施してもよい。

これにより、先端側芯線被覆部４４Ｔにおける芯線露出部４５との境界部分の芯線被覆部４４の縁部分に対しても、しっかりと粗面加工、或いは、プライマー処理を施すことができ、先端側芯線被覆部４４Ｔに対する絶縁被覆４４Ａの密着性を高めることができるという効果を得ることができる。

１…圧着端子付電線
１０…圧着端子
１２…ワイヤーバレル部
１５…インシュレーションバレル部
３１…粗表面
３２…密着増強剤
２９…樹脂封止部
２９Ａ…樹脂封止部
４０…電線
４０Ｔ…電線先端部
４４Ａ…絶縁被覆
４３…芯線
４４…芯線被覆部
４４Ｔ…先端側芯線被覆部
４５…芯線露出部

Claims (9)

1. 導体を絶縁被覆で被覆した導体被覆部、及び、先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記導体を露出させた導体露出部で構成する電線と、
   前記導体被覆部における先端側の先端側導体被覆部及び前記導体露出部で構成する電線先端部の接続を許容する電線接続許容部を備えた接続端子と、
   前記電線接続許容部に接続した前記電線先端部及び前記電線接続許容部を封止する絶縁樹脂とで構成した接続構造体であって、
   前記電線先端部の少なくとも前記先端側導体被覆部に、前記絶縁樹脂との密着力を前記先端側導体被覆部に対する前記絶縁樹脂の引張強度が１．３ＭＰａ以上にまで高める絶縁樹脂密着性向上手段を形成した
   接続構造体。
2. 前記絶縁樹脂密着性向上手段を、前記先端側導体被覆部の表面における算術平均粗さが０．７μｍ以上となる粗表面で構成した
   請求項１に記載の接続構造体。
3. 前記粗表面を粗面加工により構成した
   請求項２に記載の接続構造体。
4. 前記絶縁樹脂密着性向上手段を、前記先端側導体被覆部の表面に付着させる密着増強剤で構成した
   請求項１乃至３のうちいずれかに記載の接続構造体。
5. 前記絶縁樹脂を、粘度が２，０００〜２０，０００ｍＰａ・ｓの樹脂とした
   請求項１乃至４のうちいずれかに記載の接続構造体。
6. 前記絶縁樹脂を、
   ショアＤ硬度が４０〜８０、金属に対する接着強度が−４０℃〜１２５℃の範囲において３ＭＰａ以上、且つ、弾性率が２００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下の樹脂とした
   請求項１乃至５のうちいずれかに記載の接続構造体。
7. 前記絶縁樹脂を、
   ２時間の煮沸の下で吸水率が１％以下である樹脂とした
   請求項１または６に記載の接続構造体。
8. 前記絶縁樹脂を、
   シリコン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系、エポキシ系、フッ素系、ポリビニルブチラール系、フェノール系、ポリイミド系、アクリルゴム系のうち少なくともいずれかの樹脂とした
   請求項１または７に記載の接続構造体。
9. 前記導体を、アルミニウム系材料とし、
   前記接続端子を、銅系材料とした
   請求項１乃至８のうちいずれかに記載の接続構造体。