JP2011249243A - 電池間接続構造及び接続方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間接続の提供。
【解決手段】ラミネートセル２１の電極端子２２同士を接続する電極端子の接続構造において、電極端子はシート状を呈し、かつ電極端子同士は導電性を有する接続部材２３を介して接続されるものである。接続部材は複数の接続箇所２５を有し、接続されるべき電極端子の一方と他方とを、接続部材の互いに異なる接続箇所に接続する。
【選択図】図５

Description

本発明は、電池間を接続する構造及び方法に関する。

近年、リチウムイオン電池などを用いたラミネートセルなどと呼ばれることのある薄板状の電池（ここでは、これを「ラミネートセル」と呼ぶ）が開発されている。この種のラミネートセルは薄く形成されているので、複数枚を厚み方向に隣接配置することで、比較的大容量の電池パックをコンパクトに構成することができる。その場合、電池パックの複数枚のラミネートセルは互いに直列及び／又は並列に電気的に接続される。

また、各ラミネートセル若しくは複数枚のラミネートセルの電極端子に対し対の電圧監視用ケーブルを超音波溶着などにより接続することもある。その場合には、対の電圧監視用ケーブル間の電位差を用いてラミネートセルの電圧を監視することが可能になる。

ラミネートセル間の接続は、特許文献１ではラミネートセルの電極端子同士を重ね合わせて溶接することで行われている。即ち、図６１に示すように、電池セル１から引き出された電極端子に相当する電極タブ２の先端側を、バスバー３のスリット４に挿入し、バスバー３の表面側に出た電極タブ２に対しエネルギービームを照射して、電極タブ２とバスバー３とを溶接している。

また特許文献２では、ラミネートセルの電極端子を溶接することなくラミネートセル間を接続し、これによりラミネートセルを交換可能に構成している。即ち、図６２において、（ａ）に示すようにバスバー９の端子挿通孔５に電池セル６の電極端子７を挿通させ、電極端子７の端子挿通孔５から突出した部分を、（ｂ）に示すようにバスバー９の上面に接するように折り曲げ、その電極端子７を端子接続プレート８によりバスバー９の上面に押し付けて導通させている。

特開２００７−１０９５４８号公報 特開２００７−２６５９４５号公報

しかしながら、特許文献１は、ラミネートセルの電極端子同士を重ね合わせて溶接する構造であるので、ラミネートセルにリペア等の再接続の必要が生じた場合には、電池パック全体を交換しなければならず、コストアップにつながっていた。

一方、特許文献２は、ラミネートセルの電極端子が溶接で接続されていないためラミネートセルを交換可能であるが、電極端子同士を別部材である端子接続プレートにより挟持し押圧接続させる構造であるため、接触の信頼性に欠けかつ部品点数が増加する。

それ故に本発明の課題は、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供することにある。

本発明の一態様によれば、ラミネートセルの電極端子同士を接続する電極端子の接続構造において、前記電極端子はシート状を呈し、かつ前記電極端子同士は導電性を有する接続部材を介して接続されるものであり、前記接続部材は複数の接続箇所を有し、接続されるべき電極端子の一方と他方とを、前記接続部材の互いに異なる接続箇所に接続するようにしたことを特徴とする電極端子の接続構造が得られる。

本発明の他の態様によれば、ラミネートセルの電極端子同士を接続する電極端子の接続方法において、前記電極端子はシート状を呈し、かつ前記電極端子同士は導電性を有し複数の接続箇所を有する接続部材を介して接続され、接続されるべき電極端子の一方と他方とを、前記接続部材の互いに異なる接続箇所に接続するようにし、前記接続部材に溝を形成し、少なくとも一方の前記ラミネートセルを再接続する際、前記溝の位置でシート状の電極端子を切断して前記接続部材から前記ラミネートセルを取り外し、前記再接続後の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所は前記再接続前の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所とは異なるようにしたことを特徴とする電極端子の接続方法が得られる。

本発明によると、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供できる。

本発明の実施例１の基本構成を示す斜視図。 図１のＳ２部の拡大図。 実施例１におけるラミネートセルとバスバーとを位置合わせした状態を示す斜視図。 実施例１におけるラミネートセルのセル電極をバスバーに溶接した状態を示す斜視図。 図４のＳ５部の拡大図。 実施例１におけるセル電極の切断作業を説明するための斜視図。 実施例１におけるラミネートセルの再接続作業を説明するための斜視図。 本発明の実施例２の基本構成を示す斜視図。 図８のＳ９部の拡大図。 実施例２におけるラミネートセルとバスバーとを位置合わせした状態を示す斜視図。 図１０のＳ１１部の拡大図。 実施例２におけるラミネートセルのセル電極をバスバーに溶接した状態を示す斜視図。 実施例２におけるセル電極の切断作業を説明するための斜視図。 実施例２におけるラミネートセルの再接続作業を説明するための斜視図。 本発明の実施例３の基本構成を示す斜視図。 図１５のＳ１６部の拡大図。 実施例３におけるラミネートセルとバスバーとを位置合わせした状態を示す斜視図。 図１７のＳ１８部の拡大図。 実施例３におけるラミネートセルのセル電極をバスバーに溶接した状態を示す斜視図。 実施例３におけるセル電極の切断作業を説明するための斜視図。 実施例３におけるセル電極の切断後の状態を示す斜視図。 実施例３におけるラミネートセルの再接続後の状態を示す斜視図。 図２２のＡ−Ａ線に沿って切断して得られた断面斜視図。 図２３のＳ２４部の拡大図。 本発明の実施例４の基本構成を示す斜視図。 図２５のＳ２６部の拡大図。 実施例４におけるラミネートセルとバスバーとを位置合わせした状態を示す斜視図。 図２７のＳ２８部の拡大図。 実施例４におけるラミネートセルのセル電極をバスバーに溶接した状態を示す斜視図。 実施例４におけるセル電極の切断作業を説明するための斜視図。 実施例４におけるセル電極の切断後の状態を示す斜視図。 実施例４におけるラミネートセルの再接続後の状態を示す斜視図。 本発明の実施例５の基本構成を示す斜視図。 図３３のＳ３４部の拡大図。 実施例５におけるラミネートセルのセル電極をバスバーに溶接した状態を示す斜視図。 実施例５におけるセル電極の切断作業を説明するための斜視図。 実施例５におけるセル電極の切断後の状態を示す斜視図。 実施例５におけるラミネートセルの再接続後の状態を示す斜視図。 実施例６におけるラミネートセルのセル電極をバスバーに溶接した状態を示す斜視図。 図３９のＳ４０部の拡大図。 実施例６におけるセル電極の切断後の状態を示す斜視図。 実施例６におけるラミネートセルの再接続後の状態を示す斜視図。 図４２のＢ−Ｂ線に沿って切断して得られた断面斜視図。 図４３のＳ４４部の拡大図。 実施例１におけるバスバーの変形例を示す斜視図。 実施例２におけるバスバーの変形例を示す斜視図。 実施例３におけるバスバーの変形例を示す斜視図。 実施例４におけるバスバーの変形例を示す斜視図。 実施例５におけるバスバーの変形例を示す斜視図。 実施例６におけるバスバーの変形例を示す斜視図。 バスバーの他の変形例を示す斜視図。 バスバーのさらに他の変形例を示す斜視図。 ラミネートセルの変形例１を示す斜視図。 ラミネートセルの変形例２を示す斜視図。 ラミネートセルの変形例３を示す斜視図。 ラミネートセルの変形例４を示す斜視図。 ラミネートセルとバスバーとをネジにより接続する場合の変形例１を示す斜視図。 ラミネートセルとバスバーとをネジにより接続する場合の変形例２を示す斜視図。 ラミネートセルとバスバーとをネジにより接続する場合の変形例３を示す斜視図。 ラミネートセルとバスバーとをネジにより接続する場合の変形例４を示す斜視図。 特許文献１（特開２００７−１０９５４８号公報）に開示された技術を説明するための斜視図。 特許文献２（特開２００７−２６５９４５号公報）に開示された技術を説明するための斜視図。

以下、詳細に説明する。

図１〜図７を参照して、実施例１について説明する。

実施例１の基本構成は図１及び図２に示され、複数のラミネートセル２１と、それらのラミネートセル２１の電極端子であるセル電極２２を溶接する為の導電性の接続部材であるバスバー２３と、ラミネートセル２１を整列させたり、バスバー２３を保持したりする為の絶縁性のハウジング（図示せず）とを含んでいる。バスバー２３には複数の互いに平行な溝又はスリット２４が設けられている。

まず組立工程について説明する。図３に示すように、セル電極２２がバスバー２３の側面に沿う様にラミネートセル２１を整列させる。この時、セル電極２２はバスバー２３の天面２３ａより高い位置までのびている状態にする。続いて、図４に示すようにセル電極２２を水平方向に折り曲げてバスバー２３の天面２３ａに対向させる。この時、セル電極２２はバスバー２３のスリット２４をまたぐ状態になる。この状態のまま、図５に示すようにバスバー２３の天面２３ａに対し接続箇所２５を溶接にて接続する。溶接される部分はバスバー２３のスリット２４を挟んでラミネートセル２１の電池本体から遠い側のみであり、電池本体に近い側はフリーな状態、即ち、溶接されていない状態にある。

次に再接続工程について説明する。リペア等の再接続の必要が生じた場合、図６に破線２６で示す位置で、バスバー２３のスリット２４に沿ってセル電極２２を切断し、接続を解放する。この結果、ラミネートセル２１はバスバー２３から切り離されるので、ラミネートセル２１を容易に取り外すことができる。取り外されたラミネートセル２１を再接続するには、図７に示すように、今度はバスバー２３に対しラミネートセル２１の電池本体に近い側の接続箇所２７にセル電極２２を溶接する。この時、１回目に溶接された（即ち、組立工程で溶接された）電極片２８がバスバー２３に溶接された状態で残っているが、２回目の溶接（即ち、再接続工程での溶接）はラミネートセル２１の電池本体に近い側に対し行われる為、電極片２８が接続に影響することは無い。

なお、バスバー２３に電圧検出用ピンを設け、ここにコネクタを用いてケーブルを接続することができようにすることで、すべてのラミネートセルの電極端子において電圧モニタリング等が可能となる。

次に実施例１の作用を纏めて説明する。あるピッチで配列させたラミネートセル２１の電極２２を、バスバー２３のスリット２４をまたぐように曲げ、バスバー２３に対し溶接により接続する。この時に溶接される部分はバスバー２３のスリット２４を挟んでラミネートセル２１の電池本体から遠い側のみであり、電池本体に近い側はフリーな状態にある。再接続の必要が生じた場合、バスバー２３のスリット２４に沿って切断して接続を解放する。すると、ラミネートセル２１は容易に取り外せる状態になる。取り外されたラミネートセルを再接続する際には、今度は、ラミネートセル２１の電極２２をバスバーの電池本体に近い側に溶接をする。

本実施例によると、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供できる。

図８〜図１４を参照して、実施例２について説明する。実施例１と同様な作用をもつ部分については、同じ参照符号を付して説明を省略することがある。

実施例２の基本構成は図８及び図９に示されている。バスバー２３は実施例１とは異なり、斜面２３ｂが設けられ、その斜面２３ｂに細長い溝２４（以下、「溝」又は「スリット」という）が施されている。このバスバー２３は、金属柱に面取りを施し、そこに溝を加工することで、容易に作製可能である。

まず組立工程について説明する。図１０及び図１１に示すように、セル電極２２がバスバー２３の側面に沿う様にラミネートセル２１を整列させる。この時、セル電極２２はバスバー２３の斜面２３ｂより高い位置までのびている状態にする。続いて、図１２に示すようにセル電極２２を折り曲げてバスバー２３の斜面２３ｂに対向させる。この時、セル電極２２はバスバー２３の溝２４をまたぐ状態になる。この状態のまま、図１２に示すようにバスバー２３の斜面２３ｂに対し接続箇所２５を溶接する。溶接される部分はバスバー２３の溝２４を挟んでラミネートセル２１の電池本体から遠い側のみであり、電池本体に近い側はフリーな状態、即ち、溶接されていない状態にある。

次に再接続工程について説明する。再接続の必要が生じた場合、図１３に破線２６で示す位置で、バスバー２３の溝２４に沿ってセル電極２２を切断し、接続を解放する。この結果、ラミネートセル２１はバスバー２３から切り離されるので、ラミネートセル２１を容易に取り外すことができる。取り外されたラミネートセル２１を再接続するには、図１４に示すように、今度はバスバー２３に対しラミネートセル２１の電池本体に近い側の接続箇所２７にセル電極２２を溶接する。この時、１回目に溶接された（即ち、組立工程で溶接された）電極片２８がバスバー２３に溶接された状態で残っているが、２回目の溶接（即ち、再接続工程での溶接）はラミネートセル２１の電池本体に近い側に対し行われる為、電極片２８が接続に影響することは無い。

本実施例によると、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供できる。また、バスバー２３の溶接面は水平ではなく、斜度を持った斜面２３ｂであるため、ラミネートセル２１間のピッチを狭くする事ができ、結果として高密度実装が可能となる。更に、バスバー２３の形状もシンプルにできるため、部材コストに関するメリットもある。

図１５〜図２４を参照して、実施例３について説明する。実施例１と同様な作用をもつ部分については、同じ参照符号を付して説明を省略することがある。

実施例３の基本構成は図１５及び図１６に示されている。バスバー２３には複数の互いに平行なスリット２４が設けられている上に、スリット２４に沿って一定の間隔で配列された複数個の凹部２３ｃが設けられている。一方、ラミネートセル２１のセル電極２２は、これらの凹部２３ｃの形状（即ち、幅及びピッチ）に合わせた形状に加工される。バスバー２４に対しラミネートセル２１の電池本体から遠い側と電池本体に近い側とで同時にセル電極２２が溶接されるように、セル電極２２は段差形状に形成されている。セル電極２２は、長さの異なる長短一つずつをペアとして、少なくとも一つのペアを用いれば良いが、本実施例３では３ペアを用いている。なお、凹部２３ｃはラミネートセル２１の溶接及び位置決め両方の機能をもっているものであり、本例ではラミネートセル２１の電池本体に近い側に６箇所設けられている。

まず組立工程について説明する。図１７及び図１８に示すように、セル電極２２がバスバー２３の側面に沿う様にラミネートセル２１を整列させる。この時、セル電極２２はバスバー２３の天面２３ａより高い位置までのびている状態にする。続いて、図１９に示すようにセル電極２２を水平方向に折り曲げ、この状態で全てのセル電極２２をバスバー２３に対し複数の接続箇所（具体的には１２箇所）２９で溶接する。即ち、溶接される部分は、バスバー２３のスリット２４を挟んでラミネートセル２１の電池本体から遠い側及び電池本体に近い側の両方で溶接される。

次に再接続工程について説明する。再接続の必要が生じた場合、図２０に破線２６で示す位置で、実施例１と同様にバスバー２３のスリット２４及びバスバー２３のラミネートセル２１側の側面に沿ってセル電極２２を切断し、接続を解放する。この結果、ラミネートセル２１はバスバー２３から切り離されるので、図２１に示すようにラミネートセル２１を容易に取り外すことができる。新規にラミネートセル２１を溶接する時は、１回目の実装に対し１８０°回転させた状態（即ち、ラミネートセル２１の表と裏をひっくり返して用いる）で同様に複数の接続箇所３１で溶接する（図２２）。これにより１回目の切り離し時に残っている電極片２８を避けて、電極片２８に干渉することなく溶接することが可能となる（図２３及び図２４）。

本実施例によれば、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供できる。また、１回目と２回目のラミネートセル実装において電流経路が全く変わらないため、回路設計が容易になるというメリットが有る。

図２５〜図３２を参照して、実施例４について説明する。実施例３と同様な作用をもつ部分については、同じ参照符号を付して説明を省略することがある。

実施例４の基本構成は図２５及び図２６に示され、バスバー２３には一定の間隔で複数個所（本例では５箇所）に凹部２３ｃが設けられている。一方、ラミネートセル２１のセル電極２２は、これらの凹部２３ｃの形状（即ち、幅及びピッチ）に合わせた形状に加工される。

まず組立工程について説明する。図２７及び図２８に示すように、セル電極２２がバスバー２３の側面に沿う様にラミネートセル２１を整列させる。この時、セル電極２２はバスバー２３の天面２３ａより高い位置までのびている状態にする。続いて、図２９に示すようにセル電極２２を水平方向に折り曲げて凹部２３ｃに挿入し、この状態で全てのセル電極２２をバスバー２３に対し複数の接続箇所（具体的には６箇所）２９で溶接する。

次に再接続工程について説明する。再接続の必要が生じた場合、図３０に破線２６で示す様にバスバー２３の側面に沿ってセル電極２２を切断し、接続を解放する。この結果、ラミネートセル２１はバスバー２３から切り離されるので、図３１に示すようにラミネートセル２１を容易に取り外すことができる。新規にラミネートセル２１を溶接する時は、１回目の実装面と異なる箇所に実装できるようラミネートセル電極形状を加工し、同様に複数の接続箇所３１で溶接する（図３２）。

本実施例では、セル電極２２の端子片の数（３と２）が異なっているラミネートセル２１を用いたが、凹部２３ｃの数を偶数にして同一の端子片の数を有するラミネートセル２１の表と裏をひっくり返して用いるようにしても良い。

本実施例によれば、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供できる。また、１回目の溶接と２回目の溶接とに用いるラミネートセル２１のセル電極２２の位置が異なる為、再接続されたものか否かが一目で識別できる。

図３３〜図３８を参照して、実施例５について説明する。実施例２と同様な作用をもつ部分については、同じ参照符号を付して説明を省略することがある。

実施例５は実施例２の変形例である。バスバー２３の溶接面を鉛直方向にし、これによりバスバー２３の形状を簡易化させている。その他の点に関しては、実施例２と同様であるため、説明を省略する。

まず組立工程について説明する。図３３及び図３４に示すように、セル電極２２がバスバー２３の側面に沿う様にラミネートセル２１を整列させる。続いて、図３５に示すように、全てのセル電極２２をバスバー２３の側面に対し、複数の接続箇所（具体的には６箇所）２９で溶接する。

次に再接続工程について説明する。再接続の必要が生じた場合、図３６に破線２６で示す様にバスバー２３の溝２４及びバスバー２３のラミネートセル２１側の側面または底面に沿ってセル電極２２を切断し、接続を解放する。この結果、ラミネートセル２１はバスバー２３から切り離されるので、図３７に示すようにラミネートセル２１を容易に取り外すことができる。新規にラミネートセル２１を溶接する時は、１回目の実装面と異なる箇所に実装できるようラミネートセル電極形状を加工し、同様に複数の接続箇所３１で溶接する（図３８）。

本実施例によると、コストの削減、接触の信頼性の向上、及び部品点数の削減が可能な電池間を接続する構造及び方法を提供できる。

図３９〜図４４を参照して、実施例６について説明する。実施例３と同様な作用をもつ部分については、同じ参照符号を付して説明を省略することがある。

実施例６は実施例３の変形例である。実施例１〜５の各々は、セル電極２２が上下に１つずつ設けられているタイプのラミネートセル２１を用いているが、本実施例はセル電極２２が２つとも片側（同一側面側）に設けられているタイプのラミネートセル２１を用いる場合を示す。溶接方法に関しては実施例３と同様のため、以下に簡略的に説明する。

図３９及び図４０は、組立工程によりラミネートセル２１のセル電極２２がバスバー２３に複数の接続箇所２９で溶接により接続された状態を示す。

図４１〜図４４は図２１〜図２４にそれぞれ対応した図であり、再接続工程を示している。

上述した実施例１〜６のいずれにおいても、バスバー２３にスリット（溝）２４等を設け、バスバー２３にセル電極２２を溶接接続する場合に、それぞれのセル電極をバスバー２３の異なる位置に溶接し、再接続する場合には、スリット（溝）２４の位置（あるいはバスバー２３の外面（側面や底面等）に沿った位置）でセル電極を切断して、溶接位置を最初と異なる位置で行うようにし、これによりコスト削減、接触の信頼性向上、及び部品点数の削減を図っている。

次に、変形実施例について説明する。

上述した実施例１〜６に使用されるバスバー２３に、図４５〜図５０に示すようにコネクタをそれぞれ嵌合させる為のピン３２を設けることは好ましい。これによりラミネートセルをバスバー２３に接続した後にピン３２にコネクタを嵌合することで、電圧・温度等のモニタリングが可能となる。

バスバーの製作法は様々であるが、図５１に示すように板材から切り出す（くり抜く、プレス抜き）のみ、あるいは図５２に示すように切り出した板材に曲げ加工を施す、等が考えられる。

また、上述した実施例１〜６に使用されるラミネートセルは、セル電極が「相対する辺に対称に１端子ずつ設けられたタイプ（図５３）」あるいは、「同一辺に２端子設けられたタイプ（図５４）」のものであるが、さらに「相対する辺に１端子ずつ互いに非対称に設けられたタイプ（図５５）」や「隣り合う１辺に１端子ずつ設けられたタイプ（図５６）」など、あらゆる電極形成パターンへ応用が可能である。

また、図５７〜図６０にそれぞれ示すように、ラミネートセル２１のセル電極２２をバスバー２３に対しネジ３３を用いて接続してもよい。

また、図面では接続箇所を１箇所のみ抜き出して記載しているが、ラミネートセルを多数接続する場合には、同じ接続形態が繰り返される。

なお、本発明は上記実施形態に限られることはなく、またその一部又は全部は以下の付記のようにも記載され得るがそれらには限られない。

（付記１）
ラミネートセル２１の電極端子（セル電極）２２同士を接続する電極端子の接続構造において、前記電極端子２２はシート状を呈し、かつ前記電極端子２２同士は導電性を有する接続部材（バスバー）２３を介して接続されるものであり、前記接続部材２３は複数の接続箇所２５を有し、接続されるべき電極端子２２の一方と他方とを、前記接続部材２３の互いに異なる接続箇所２５に接続するようにしたことを特徴とする電極端子の接続構造。

（付記２）
前記接続部材２３に溝（スリット）２４を形成し、前記ラミネートセル２１を再接続する際、前記溝２４の位置で前記シート状の電極端子２２を切断して前記接続部材２３から前記ラミネートセル２１を取り外すようにしたことを特徴とする、付記１に記載の電極端子の接続構造。

（付記３）
前記再接続後の前記ラミネートセル２１の一方の電極端子２２と前記接続部材２３との接続箇所は、前記再接続前の前記ラミネートセル２１の一方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所とは異なり、かつ前記再接続後の前記ラミネートセル２１の他方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所は再接続前のラミネートセル２１の他方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所とは異なることを特徴とする、付記２に記載の電極端子の接続構造。

（付記４）
ラミネートセル２１の電極端子（セル電極）２２同士を接続する電極端子の接続方法において、前記電極端子２２はシート状を呈し、かつ前記電極端子２２同士は導電性を有し複数の接続箇所２５を有する接続部材（バスバー）２３を介して接続され、接続されるべき電極端子２２の一方と他方とを、前記接続部材２３の互いに異なる接続箇所２５に接続するようにし、前記ラミネートセルを再接続する際、溝（スリット）２４の位置でシート状の電極端子２２を切断して前記接続部材２３から前記ラミネートセル２１を取り外し、前記再接続後の前記ラミネートセル２１の一方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所は前記再接続前の前記ラミネートセル２１の一方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所とは異なり、かつ、前記再接続後のラミネートセル２１の他方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所は前記再接続前の前記ラミネートセル２１の他方の電極端子と前記接続部材２３との接続箇所とは異なるようにしたことを特徴とする電極端子の接続方法。

（付記５）
シート状の電極２２を具備する複数のラミネートセル２１と、ラミネートセルの電極同士を直列および／または並列に電気的に接続する導電性のバスバー２３から成り、該バスバーは複数のスリット２４を有していることを特徴とするバスバー形状。

（付記６）
付記５において、該バスバー２３をラミネートセル２１の電極２２に溶接する時、ラミネートセルの電極はバスバーのスリット２４をまたぐ様に曲げられ、溶接される部分はバスバーのスリットを挟んでセル本体から遠い側のみであり、近い側はフリーな状態にあることを特徴とする構造及びその接続形態。

（付記７）
付記６において、再接続の時はバスバー２３のスリット２４に沿って切り離す、あるいは折り取る等の作業により取り外されたラミネートセル２１を今度はバスバーのセル本体に近い側に溶接をすることで、１回目に溶接され、残っている電極溶接片に干渉することなく再接続作業が可能となるバスバー及びラミネートセル電極形状。

（付記８）
付記５から７のいずれかにおいて、バスバー２３のラミネートセル２１の電極２２を溶接する面を斜めにし、この溶接用斜面にスリット２４を設けることでラミネートセル間のピッチを狭くすることができ、結果として高密度実装を可能とすることを特徴とするバスバー形状。

（付記９）
付記５から７において、バスバー２３に複数個の凹部２３ｃが設けられ、これらの凹部にラミネートセル２１の電極２２が誘い込まれるようにしてバスバーに対し位置決めされることを特徴とするバスバー形状。

（付記１０）
付記９において、バスバー２３の凹部２３ｃの形状（幅及びピッチ）に合わせてラミネートセル２１の電極２２の形状が加工されており、ラミネートセルの電極はセル本体から遠い側と近い側のバスバーに対し同時に溶接されるように段差形状になっており、長い片と短い片とを少なくとも各一つずつを用いたことを特徴とするラミネートセル電極形状。

（付記１１）
付記９又は１０において、１回目の溶接ではラミネートセル２１の電極２２を水平に曲げた状態で全ての端子面が溶接され、交換時には溶接面を切り離した後、新しいラミネートセルを１回目の実装に対し１８０°回転させた状態で溶接する事で１回目の切り離し時に残っている溶接片２８を避けて再溶接することが可能となることを特徴とする接続形態。

（付記１２）
付記１１において、該接続形態は１回目と２回目のラミネートセル２１の実装において電流経路が全く変わらないため、回路設計が容易になるというメリットを備えた接続形態。

（付記１３）
付記５から７及び９のいずれかにおいて、１回目の実装面と異なる箇所に実装できるようラミネートセル２１の電極２２の形状を加工し、ラミネートセルの交換時に同様に溶接を行う事で、１回目と２回目に用いるラミネートセルの電極位置が異なることから再接続されたものかどうかが一目で識別できることを特徴とする接続形態。

（付記１４）
付記１０のラミネートセル電極形状おいて、電極２２を水平に折り曲げずにそのまま鉛直方向へバスバー２３の溶接を行うことを特徴とする接続形態。

（付記１５）
付記５から１４のいずれかにおいて、溶接されるラミネートセル２１は、その電極２２が「相対する辺から１端子ずつのタイプ」だけではなく、「隣り合う１辺に１端子ずつのタイプ」あるいは「片側２端子のタイプ」など、あらゆる電極形成パターンへ応用が可能であるバスバー接続形態。

（付記１６）
付記５から１５のいずれかにおいて、バスバー２３にコネクタ嵌合用の端子３２を設け、これにより電圧及び温度等のモニタリングを可能とするバスバー形状。

（付記１７）
付記５から１６のいずれかにおいて、バスバー２３は板材から切り出す（くり抜く）、あるいはそれに曲げ加工を組み合わせて形成されることを特徴とするバスバー形状。

本発明は、ラミネートセルを複数接続してなるバッテリや、それらのラミネートセルを積層状態でケースに収容してなるバッテリモジュールに適用できる。

１ 電池セル
２ 電極タブ
３ バスバー
４ スリット
５ 端子挿通孔
６ 電池セル
７ 電極端子
８ 端子接続プレート
９ バスバー
２１ ラミネートセル
２２ セル電極（電極端子）
２３ バスバー（接続部材）
２３ａ バスバーの天面
２３ｂ 斜面
２３ｃ 凹部
２４ スリット又は溝
２５ 接続箇所
２６ 切断位置を示す破線
２７ 接続箇所
２８ 電極片
２９ 接続箇所
３１ 接続箇所
３２ ピン
３３ ネジ

Claims (8)

1. ラミネートセルの電極端子同士を接続する電極端子の接続構造において、
   前記電極端子はシート状を呈し、かつ前記電極端子同士は導電性を有する接続部材を介して接続されるものであり、
   前記接続部材は複数の接続箇所を有し、
   接続されるべき電極端子の一方と他方とを、前記接続部材の互いに異なる接続箇所に接続するようにしたことを特徴とする電極端子の接続構造。
2. 前記接続部材に溝を形成し、
   前記ラミネートセルを再接続する際、前記溝の位置で前記シート状の電極端子を切断して前記接続部材から前記ラミネートセルを取り外すようにしたことを特徴とする、請求項１に記載の電極端子の接続構造。
3. 前記ラミネートセルを再接続する際、前記接続部材の外面の位置で前記シート状の電極端子を切断して前記接続部材から前記ラミネートセルを取り外すようにしたことを特徴とする、請求項１に記載の電極端子の接続構造。
4. 少なくとも一方の前記ラミネートセルを再接続し、前記再接続後の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所は、前記再接続前の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所とは異なることを特徴とする、請求項２または３に記載の電極端子の接続構造。
5. 他方の前記ラミネートセルを再接続し、前記再接続後の前記ラミネートセルの他方の電極端子と前記接続部材との接続箇所は再接続前のラミネートセルの他方の電極端子と前記接続部材との接続箇所とは異なることを特徴とする、請求項４に記載の電極端子の接続構造。
6. ラミネートセルの電極端子同士を接続する電極端子の接続方法において、
   前記電極端子はシート状を呈し、かつ前記電極端子同士は導電性を有し複数の接続箇所を有する接続部材を介して接続され、
   接続されるべき電極端子の一方と他方とを、前記接続部材の互いに異なる接続箇所に接続するようにし、前記接続部材に溝を形成し、
   少なくとも一方の前記ラミネートセルを再接続する際、前記溝の位置でシート状の電極端子を切断して前記接続部材から前記ラミネートセルを取り外し、
   前記再接続後の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所は前記再接続前の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所とは異なるようにしたことを特徴とする電極端子の接続方法。
7. ラミネートセルの電極端子同士を接続する電極端子の接続方法において、
   前記電極端子はシート状を呈し、かつ前記電極端子同士は導電性を有し複数の接続箇所を有する接続部材を介して接続され、
   接続されるべき電極端子の一方と他方とを、前記接続部材の互いに異なる接続箇所に接続するようにし、
   少なくとも一方の前記ラミネートセルを再接続する際、前記接続部材の外面の位置でシート状の電極端子を切断して前記接続部材から前記ラミネートセルを取り外し、
   前記再接続後の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所は前記再接続前の前記ラミネートセルの一方の電極端子と前記接続部材との接続箇所とは異なるようにしたことを特徴とする電極端子の接続方法。
8. 他方の前記ラミネートセルを再接続し、前記再接続後の前記ラミネートセルの他方の電極端子と前記接続部材との接続箇所は再接続前のラミネートセルの他方の電極端子と前記接続部材との接続箇所とは異なることを特徴とする、請求項６または７に記載の電極端子の接続方法。

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