JP2011247414A - 耐火用配管材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】耐火用配管材は、ポリ塩化ビニル系樹脂と、Ca−Zn系熱安定剤、Mg−Zn系熱安定剤およびCa−Mg−Zn系熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも1つと、合成ハイドロタルサイトと、硼珪酸ガラスとを含有する難燃性樹脂組成物を用いて形成される耐火用配管材であって、ISO834−1(平成12年6月1日に施工された改正建築基準法に基づく防火区画等を貫通する管の性能試験の評価方法)に従って行われた耐火試験により、残渣を形成し、非加熱領域における配管材の壁材から40mmの箇所における下方向たわみ量が5mm以上に達するまでに要する時間が耐火試験開始から60分以上である。
【選択図】なし
Description
(1)配管材の燃焼速度を遅延させて、非加熱側に火炎を噴出させないこと。
燃焼速度を遅延させるには、配管材自体の燃焼を防止すると共に、燃焼時に管壁を熱膨張させたり、あるいは他の手段により、区画貫通部内への熱流入をできるだけ防ぐようにすることが望ましい。すなわち、加熱側において、配管材を閉塞に近い状態にし、遮炎することが最良の手段である。また、残渣が燃え尽きないことがより好ましい。
(2)燃焼時においても、配管材とその外周のモルタルとのシール性を保持して、非加熱側で発煙させないこと。
すなわち、本発明の耐火用配管材は、ポリ塩化ビニル系樹脂と、Ca−Zn系熱安定剤、Mg−Zn系熱安定剤およびCa−Mg−Zn系熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも1つと、合成ハイドロタルサイトと、硼珪酸ガラスとを含有する難燃性樹脂組成物を用いて形成される耐火用配管材であって、ISO834−1(平成12年6月1日に施工された改正建築基準法に基づく防火区画等を貫通する管の性能試験の評価方法)に従って行われた耐火試験により、残渣を形成し、非加熱領域における配管材の壁材から40mmの箇所における下方向たわみ量が5mm以上に達するまでに要する時間が耐火試験開始から60分以上であることを特徴とする。
本発明の耐火用配管材は、ISO834−1(平成12年6月1日に施工された改正建築基準法に基づく防火区画等を貫通する管の性能試験の評価方法)に従って行われた耐火試験により、残渣を形成し、形成された残渣は燃え尽きずに管材端部に保持されており、かつ、非加熱領域における配管材の壁材から40mmの箇所における下方向たわみ量が5mm以上に達するまでに要する時間が耐火試験開始から60分以上である。すなわち、図1を用いて説明すると、ISO834−1の評価方法に準拠して、例えば、壁材11に貫通施工し、管材60の一端部を壁材11の加熱側の面から加熱側に300mm露出させ、管材60の他端部を壁材11の非加熱側の面から非加熱領域に800mm露出させた状態で加熱する耐火試験を実施した場合に、残渣を形成し、非加熱領域における管材60の壁材11から40mmの箇所における下方向たわみ量が5mm以上に達するまでに要する時間が耐火試験開始から60分以上である。
[Mg6Al2(OH)16CO3・4H2O]
硼珪酸ガラスとしては、例えば、日硝マテリアル株式会社製の「F−C」を商業的に入手することもできる。
ここで、残渣とは配管材が燃焼し、炭化した部分を言う。また、貫通孔を閉塞に近い状態にするとは、耐火試験前の耐火用配管材の内径開口部面積に対する、耐火試験後の耐火用配管材の内径開口部の最小内径開口部面積が50%以下であり、好ましくは45%以下であり、更に好ましくは40%以下であり、特に好ましくは30%以下である。なお、かかる数値が0%の場合、即ち、完全に閉塞された状態も本願発明に含まれる。
平成12年6月1日に施工された改正建築基準法の耐火性能試験の評価方法:ISO834−1に準拠して、耐火試験炉X(図3参照)を用いて1時間耐火試験を実施した。
管材60の一端部が壁材11の加熱側の面から加熱側領域(加熱室)4に300mm、他端部が壁材の非加熱側の面から非加熱領域に800mm以上露出するように管材60を配置した。耐火試験炉Xの加熱室4には、内部の側壁の2箇所にバーナー(V1,V2)が設置されており、また、炉内熱電対5の熱接点2個が、壁材11の試験面に対して均等に配置されるように、壁材から100mm離れた位置に設置されており、壁材11より非加熱側へ10mm離れた位置の管材60の表面温度が測定できるように別の熱電対も設置されている。さらにまた、耐火試験炉Xには炉内圧力を測定できる装置(図示せず)も設置されている。
345×log(8×T+1)+20 T:時間(分)
上記評価結果を総合評価として表中に表示した。すなわち、発煙時間が60分以上であり、所定の残渣が形成され、かつ、所定箇所のたわみ量が5mmに達するまでの時間が60分以上を要するものを記号「○」で表示し、1つでもこの条件を満たさないものを記号「×」で表示した。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を5質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれには、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部、モリブデン系防煙剤を1.0質量部の割合で配合した樹脂組成物を用いた。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)を作製した。得られた管材について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.1質量部、ステアリン酸亜鉛を0.4質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合して樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形によりパイプ形状の管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A)を作製した。得られた単層構成の管材について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.15質量部、ステアリン酸亜鉛を0.6質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合して樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形によりパイプ形状の管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A)を作製した。得られた単層構成の管材について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.3質量部、ステアリン酸亜鉛を1.2質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.4質量部、ステアリン酸亜鉛を1.6質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、表1に示すように、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.1質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部(0.4質量部+0.4質量部)、ステアリン酸カルシウムを0.1質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸カルシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを6質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを4質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
中間層用樹脂組成物として、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が20μmの硼珪酸ガラスを8質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を3.6質量部の割合で配合した。外層および内層のそれぞれに用いられる樹脂組成物としては、ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸鉛(水澤化学工業(株)製の「NC18ED」)を2.0質量部配合した。得られた中間層用樹脂組成物および内外層用の樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により3層構成(外層/中間層/内層)のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A、中間層の厚み75%)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表1に示す。
ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、および、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部の割合で配合して樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により単層構成のパイプ形状の管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A)を作製した。得られた管材について耐火性能評価を行った。得られた結果を表2に示す。
通常の配管として市販されている鉛配合のポリ塩化ビニル管(PVC100質量部に対し、Pb系熱安定剤2質量部配合、長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表2に示す。
ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を10質量部の割合で配合して樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により単層構成のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表2に示す。
ポリ塩化ビニル単独重合体であるポリ塩化ビニル樹脂(平均重合度:1030)100質量部に対し、ステアリン酸マグネシウムを0.2質量部、ステアリン酸亜鉛を0.8質量部、平均粒径が0.4μmの合成ハイドロタルサイト(マグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレート)を15質量部の割合で配合して樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を押出成形機に投入し、押出成形により単層構成のパイプ形状の管材を作製した。得られた管材(長さ1,300mm、外径114mm、厚さ7.1mm、呼び径100A)について耐火性能評価を行った。得られた結果を表2に示す。
一方、表2から明らかなように、比較例1〜4の管材は、非加熱領域のたわみ量が大きく、また、発煙時間が短く、耐火性に劣っていることが分かった。
なお、実施例では管材の呼び径を100Aとしたが、他の径であっても同様の効果が得られる。また、実施例1の管材は熱膨張性黒鉛を含有していないので彩色が可能であり、また、リサイクル性にも優れている。
1 壁材
2 配管材(横枝管用パイプ)
4 加熱室(加熱側領域)
5 炉内熱電対
11 壁材
60 管材
Claims (5)
- ポリ塩化ビニル系樹脂と、Ca−Zn系熱安定剤、Mg−Zn系熱安定剤およびCa−Mg−Zn系熱安定剤からなる群から選ばれる少なくとも1つと、合成ハイドロタルサイトと、硼珪酸ガラスとを含有する難燃性樹脂組成物を用いて形成される耐火用配管材であって、ISO834−1(平成12年6月1日に施工された改正建築基準法に基づく防火区画等を貫通する管の性能試験の評価方法)に従って行われた耐火試験により、残渣を形成し、非加熱領域における配管材の壁材から40mmの箇所における下方向たわみ量が5mm以上に達するまでに要する時間が耐火試験開始から60分以上であることを特徴とする耐火用配管材。
- 前記硼珪酸ガラスの配合量は、前記塩化ビニル系樹脂100質量部に対して、2質量部以上、10質量部以下であることを特徴とする請求項1に記載の耐火用配管材。
- 外層、中間層および内層を有する、少なくとも3層からなる耐火用配管材であって、該中間層が前記難燃性樹脂組成物を用いて形成されることを特徴とする請求項1から2のいずれか1項に記載の耐火用配管材。
- 前記外層および前記内層が、モリブデン系防煙剤を含有することを特徴とする請求項3に記載の耐火用配管材。
- 請求項1から4の耐火用配管材を使用し、構造物を貫通して配管することを特徴とする配管構造。
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