JP2011227265A - 樹脂シートおよび液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 パネルムラの発生を防止しつつ、光源の隠蔽性を向上させることができる樹脂シートおよび当該樹脂シートを備える液晶表示装置を提供すること。
【解決手段】 線状光源８、光拡散板１０および液晶パネル３がこの順で設置された液晶表示装置１において、光拡散板１０を液晶パネル３に近づく方向へ反らせ、その中央部１２における反り量Ｗを、０．１ｍｍ〜６．０ｍｍとする。これにより、十分なハンドリング性を維持しつつ、パネルムラの発生防止と、光源隠蔽性の向上とを両立させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂シート、詳しくは、液晶表示装置に設置される各種光学板用途に使用される樹脂シート、ならびに当該樹脂シートを備える液晶表示装置に関する。

液晶表示装置のバックライトには、線状光源や点状光源が主に用いられている。これらの光源が発射する光を画面全体に均一に広げるために、光拡散板や導光板と呼ばれる光学板が用いられている。
光拡散板や導光板などの光学板は、一般的に、熱成形により形成される高い光透過性を有する光学シート（樹脂シート）からなる。しかしながら、熱成形時の残留歪みに起因して光学シートに反りが発生し、その結果、液晶表示装置を組み立てたときに、光学板と液晶パネルとが接触する不具合がある。光学板と液晶パネルとが接触は、画像ムラ（パネルムラ）などの液晶表示装置の表示特性の低下の原因となる。

そこで、反射シート、線状光源、拡散板、液晶パネルの順番で配置される液晶ディスプレイ装置の直下型バックライトに設置される拡散板であって、当該設置状態において、線状光源側へ凸状な反りを有し、その反り量が１ｍ当たり０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ未満である拡散板が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７−９４１１２号公報

しかしながら、拡散板が光源側へ反っていると、拡散板がフラットな場合に比べて、拡散板と光源との距離が近くなる。そのため、光源の隠蔽性が低下して、画面上に光源のイメージ（影）が現れる、いわゆるランプムラが生じるおそれがある。
本発明の目的は、パネルムラの発生を防止しつつ、光源の隠蔽性を向上させることができる樹脂シートおよび当該樹脂シートを備える液晶表示装置を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明の樹脂シートは、画像を表示するための液晶パネルと、前記液晶パネルの後方に配置され、前記液晶パネルに光を照射するための光源とを備える液晶表示装置において、前記液晶パネルと前記光源との間に設置される樹脂シートであって、当該設置状態において前記液晶パネル側に凸状な反りを有し、その中央部における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることを特徴としている。

そして、本発明の液晶表示装置は、本発明の樹脂シートを備えており、具体的には、画像を表示するための液晶パネルと、前記液晶パネルの後方に配置され、前記液晶パネルに光を照射するための光源と、前記液晶パネルと前記光源との間に介在された樹脂シートとを備え、前記樹脂シートは、前記液晶パネル側に凸状な反りを有し、その中央部における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることを特徴としている。

本発明の樹脂シートは、液晶表示装置への設置状態において、液晶パネルとの関係においては、液晶パネルに近づく方向へ凸状となるように反ってはいるが、その中央部（液晶パネルに最も近い部分）における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍに抑えられている。そのため、樹脂シートと液晶パネルとの間に間隔を十分に設けることができる。その結果、当該設置状態において、樹脂シートと液晶パネルとの接触を防止できるので、パネルムラの発生を防止することができる。しかも、設置状態における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍの範囲であれば、液晶表示装置の使用時におけるバックライトの点灯、液晶表示装置の長期輸送時における周囲の気温上昇などにより、樹脂シートの反り量が液晶パネルへ向かって増加しても、樹脂シートと液晶パネルとの接触を防止することができる。

一方、光源との関係においては、光源から遠ざかる方向へ凸状となるように反っており、しかもその反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍも確保されている。そのため、樹脂シートが光源側へ反っている場合（正反り）や、樹脂シートがフラットな場合に比べて、樹脂シートと光源との距離を大きくすることができる。その結果、光源の隠蔽性（ランプ隠蔽性）を向上させることができるので、ランプムラの発生を抑制することができる。

さらに、反り量が大きくとも６．０ｍｍに抑えられているので、十分なハンドリング性を維持することもでき、製造効率の低下を抑制することもできる。
すなわち、本発明の樹脂シートおよび液晶表示装置は、樹脂シートが、液晶パネルに近づく方向へ凸状な反り（逆反り）を有しており、さらに、その中央部における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることにより、十分なハンドリング性を維持しつつ、パネルムラの発生防止と、光源隠蔽性の向上とを両立させることができる。

また、本発明の樹脂シートおよび液晶表示装置では、前記樹脂シートが液晶表示装置に設置された状態において、前記樹脂シートの前記中央部と前記液晶パネルとの距離が、５ｍｍ〜１０ｍｍであることが好適である。
当該設置状態において、樹脂シートの中央部と液晶パネルとの距離が５ｍｍ〜１０ｍｍであれば、樹脂シートと液晶パネルとの間に少なくとも５ｍｍの間隔が確保される。そのため、樹脂シートと液晶パネルとの間に、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルム、位相差フィルム、偏光フィルムなどの光学フィルムを設置することができる。その結果、パネルムラの発生を防止できるだけでなく、液晶表示装置の光学特性を向上させることができる。

一方、樹脂シートと液晶パネルとの間の間隔が大きくとも１０ｍｍであるので、液晶パネル、樹脂シートおよび光源などを備えるユニットサイズの大型化（厚型化）を抑制することができる。

本発明の樹脂シートおよび液晶表示装置によれば、樹脂シートの液晶表示装置への設置状態において、樹脂シートと液晶パネルとの接触を防止できるので、パネルムラの発生を防止することができる。また、光源の隠蔽性（ランプ隠蔽性）を向上させることができるので、ランプムラの発生を抑制することができる。
さらに、反り量が大きくとも６．０ｍｍに抑えられているので、十分なハンドリング性を維持することもでき、製造効率の低下を抑制することもできる。

すなわち、本発明の樹脂シートおよび液晶表示装置は、樹脂シートが、液晶パネルに近づく方向へ凸状な反り（逆反り）を有しており、さらに、その中央部における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることにより、十分なハンドリング性を維持しつつ、パネルムラの発生防止と、光源隠蔽性の向上とを両立させることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の模式的な側面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の模式的な斜視図である。 図３は、光拡散板の反り測定の方法を説明するための図である。 図４は、光拡散板の模式的な斜視図である。 図５は、ランプボックスに対する光拡散板（切断線Ｖ−Ｖでの断面）の取り付け状態を示すランプボックスの要部断面図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。 図７は、上ロールに取り付けられた凹版転写型の要部断面図である。 図８は、中間ロールに取り付けられたマット転写型の要部断面図である。

図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の模式的な側面図である。図２は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の模式的な斜視図である。図３は、光拡散板の反り測定の方法を説明するための図である。
液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶ディスプレイであって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。

バックライトシステム２は、長方形板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により形成され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。

線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１１に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１１おける中央部１２（中央部１２の詳細は後述する。）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している、
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。

光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状で囲まれる領域とほぼ同じ大きさの長方形板状に形成されており、バックライトシステム２に取り付けられた状態において、その前面１３（液晶パネル３との対向面）が液晶パネル３側に凸状な反りを有している。光拡散板１０の反り量Ｗは、例えば、図３に示す方法により測定することができる。
図３を参照して、まず、光拡散板１０を、その長手方向が水平となるように２点で吊り下げ、その状態で光拡散板１０の背面１１側に、上下方向（上端１４中央−下端１５中央間）および左右方向（左端１６中央−右端１７中央間）に１本ずつ糸１８，１９を張る。そして、糸１８と糸１９との交点２０から背面１１へ向かって下ろした垂線２１と光拡散板１０とが交わる部分を光拡散板１０の中央部１２として設定する（つまり、光拡散板１０には前面１３および背面１１のそれぞれに中央部１２が存在する。）。反り量Ｗは、背面１１の中央部１２と交点２０との距離を、定規などで測定することにより求めることができる。このように測定される反り量Ｗは、０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであり、好ましくは、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍである。

液晶パネル３は、光拡散板１０とほぼ同じ大きさの長方形板状に形成されており、その表面は平坦（反りがない）である。平坦な液晶パネル３の背面２５と、光拡散板１０の前面１３の中央部１２との間には、例えば、５ｍｍ〜１０ｍｍ、好ましくは、５ｍｍ〜７ｍｍの距離Ｄ´が設けられている。
また、液晶パネル３は、液晶セル２２と、液晶セル２２を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板２３，２４とを備えている。このような液晶パネル３は、後側の偏光板２４と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。

液晶セル２２としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、帯電防止性能を持たない（つまり、帯電防止剤を不含有）フィルムであって、光拡散板１０側の面（光拡散板１０に対向する面）の表面抵抗値（例えば、ＪＩＳ Ｋ６９１１準拠）が、例えば１×１０^１３Ω／□以上、好ましくは、１×１０^１３Ω／□〜１×１０^１６Ω／□であるフィルムである。具体的には、上記の表面抵抗値を有する、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルム、位相差フィルム、偏光フィルムなどが挙げられる。

拡散フィルムとしては、特に制限されず、例えば、透明樹脂フィルムの一方の面にビーズをバインダーで固定したフィルムなどが挙げられる。
プリズムフィルムは、光拡散板１０を拡散しながら透過した透過光を法線方向に集光することにより、前面側を高い輝度で照明するものであって、例えば、光拡散板１０との対向面とは反対側の面に、微細なプリズムレンズや、微細な凸レンズ、レンチキュラーレンズなどの微細な集光性レンズが全面にわたって設けられたシートなどが挙げられる。プリズムフィルムの市販品としては、例えば、住友スリーエム株式会社製「ＢＥＦ（Brightness Enhancement Film）」、積水フィルム株式会社製「エスティナ」、ＧＥプラスチック
ス社製「イルミネックスＡＤＦフィルム」などが挙げられる。

反射型偏光分離フィルムは、ある種の偏光光を透過させ、それと逆の性質を有する偏光光を反射する性質を有するものであって、例えば、特定振動方向の直線偏光光を透過させ、当該方向と直交する振動方向の直線偏光光を反射する反射型直線偏光分離フィルム、所定の回転方向の円偏光を透過させ、当該回転方向と逆方向に回転する円偏光を反射する反射型円偏光分離フィルムなどが挙げられる。反射型直線偏光分離フィルムの市販品としては、例えば、住友スリーエム株式会社製の「ＤＢＥＦ（Dual Brightness Enhancement Film）」、日東電工株式会社製の「ＮＩＰＯＸ」などが挙げられる。

位相差フィルムは、樹脂フィルムの延伸によって位相差（レターデーション）を持たせたものであって、例えば、ポリカーボネート系樹脂フィルム、ポリサルフォン系樹脂フィルム、ポリエーテルサルフォン系樹脂フィルム、ポリアリレート系樹脂フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルムなどが挙げられる。位相差フィルムの市販品としては、例えば、株式会社カネカ製の「エルメック」、住友化学株式会社製の「スミカライト」などが挙げられる。

偏光フィルムは、例えば、ポリビニルアルコールに、延伸加工およびヨウ素もしくは二色性染料による染色加工を施して、該ヨウ素もしくは二色性染料を吸着配向させたものであり、その配向方向と直交する振動方向の直線偏光光を透過させ、配向方向と同じ振動方向の直線偏光光を吸収するものである。偏光フィルムの市販品としては、例えば、日東電工株式会社製の「ＮＰＦ」、住友化学株式会社製の「スミカラン」などが挙げられる。
＜光拡散板の構成＞
図４は、光拡散板の模式的な斜視図である。図５は、ランプボックスに対する光拡散板（切断線Ｖ−Ｖでの断面）の取り付け状態を示すランプボックスの要部断面図である。なお、図４および図５では、便宜上、光拡散板１０を平坦に表している。

図４に示すように、光拡散板１０は、厚さ方向に２枚の樹脂層が積層された光透過性の２層光拡散板であり、相対的に厚い基材層２６と、相対的に薄い背面層２７とを備えている。
光拡散板１０における基材層２６側の主面（光拡散板１０の前面１３）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びるシリンドリカルレンズ形状の半円凸部２８が多数筋状に形成されている。

シリンドリカルレンズ形状の半円凸部２８は、その長手方向に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有している。多数の半円凸部２８は、互いに平行に等しい間隔Ｅ（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸部２８の中心同士の距離（ピッチＰ´）は、例えば、１０μｍ〜５００μｍである。また、半円凸部２８のピッチＰ´に対する高さＨ´の比率（Ｈ´／Ｐ´）は、例えば、０．２〜０．８である。

一方、光拡散板１０における背面層２７側の主面（光拡散板１０の背面１１）には、微細な凹凸２９がエンボス加工により多数形成されている。微細な凹凸２９は背面１１全体にわたってほぼ均一に分布しており、背面層２７側の主面（背面１１）は、微細な凹凸２９が全体に形成されたマット面とされている。
微細な凹凸２９の形状は、例えば、表面の粗さで表すことができる。一例として、微細な凹凸２９の算術平均粗さＲａ（例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１準拠）が、０．８μｍ〜５．０μｍである。また、微細な凹凸２９の十点平均粗さＲｚ（例えば、ＪＩＳ
Ｂ０６０１−２００１準拠）が、８．０μｍ〜３０．０μｍである。また、微細な凹凸２９の平均間隔Ｒｓｍ（例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１準拠）が、１００μｍ〜４００μｍである。

また、図５に示すように、基材層２６の厚さｔ_１と背面層２７の厚さｔ_２とを足した光拡散板１０の総厚さＴは、例えば、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであり、好ましくは、１．２ｍｍ〜２．０ｍｍである。また、基材層２６の厚さｔ_１は、例えば、０．９５ｍｍ〜２．９５ｍｍである。また、背面層２７の厚さｔ_２は、例えば、０．０３ｍｍ〜０．１ｍｍである。

光拡散板１０の原料としては、特に制限されず、例えば、０．２％〜２．０％の吸水率を有する公知の透光性樹脂を用いることができる。
使用可能な透光性樹脂の具体例としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。

上記透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、基材層２６の原料として用いられる樹脂（Ａ）と、背面層２７の原料として用いられる樹脂（Ｂ）とは、同じであっても異なっていてもよい。樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との組み合わせとして、好ましくは、同種の透光性樹脂の組み合わせが挙げられ、さらに好ましくは、樹脂（Ａ）（Ｂ）のいずれにもスチレン系樹脂が含有される組み合わせが挙げられ、とりわけ好ましくは、樹脂（Ａ）（Ｂ）のいずれにもスチレン系樹脂が単独で使用される組み合わせが挙げられる。

また、光拡散板１０には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
光拡散剤としては、光拡散板１０を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。

また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

光拡散板１０が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。

また、光拡散板１０には、必要により、例えば、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板の外観を良好に維持することができる。

熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。

また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
さらに、光拡散板１０には、必要により、帯電防止剤が透光性樹脂に混合されていてもよいし、その前面１３および／または背面１１に帯電防止剤がコーティングされていても良い。

そして、光拡散板１０は、図５に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して半円凸部２８が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１１を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。
＜光拡散板（積層樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０は、下記の方法により製造された積層樹脂シートを切断することにより作製することができる。

図６は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図７は、上ロールに取り付けられた凹版転写型の要部断面図である。図８は、中間ロールに取り付けられたマット転写型の要部断面図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された積層樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧用ロール群５４と、押圧用ロール群５４で成形された積層樹脂シート５３を搬送するための搬送用ロール群５５と、送風機５６とを備えている。

シート成形機５２は、基材層２６の原料樹脂（Ａ）を加熱溶融するための第１押出機５７と、背面層２７の原料樹脂（Ｂ）を加熱溶融するための第２押出機５８と、第１および第２押出機５７，５８で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック５９と、フィードブロック５９内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ６０とを備えている。
第１および第２押出機５７，５８としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。第１および第２押出機５７，５８には、押出機のシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ６１，６２が取り付けられている。

フィードブロック５９としては、２種以上の樹脂をダイ６０に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種３層分配型、２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。
ダイ６０としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えば、マルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。

押圧用ロール群５４は、積層樹脂シート５３を押圧により成形しながら、積層樹脂シート５３の上下面７５，７６（上面７６が光拡散板１０の背面１１であり、下面７５が光拡散板１０の前面１３である。）に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、各軸線が水平となるように配置されていて、上から順に上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５として、互いの軸線が平行となるように鉛直方向に連続して配置されている。押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が反時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が積層樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができるので、シート成形機５２から押し出された積層樹脂シート５３の両面７５，７６に加工を施しながら下方から上方へ搬送し、搬送用ロール群５５へと送出することができる。

各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
上ロール６３の周面６６には、積層樹脂シート５３に半円凸部２８を形成するための凹版転写型６７が取り付けられている。

凹版転写型６７には、図７に示すように、シリンドリカルレンズ形状の半円凸部２８とは反対型の凹溝７２が、上ロール６３の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹溝７２は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有しており、その深さＨは、半円凸部２８の高さＨ´よりもやや大きい（例えば、３μｍ〜４５０μｍ）。また、隣り合う凹溝７２の中心同士の距離（ピッチＰ）は、半円凸部２８の形状に応じて適宜定められる。半円凸部２８の高さＨ´と凹溝７２の深さＨとの差は、凹版転写型６７が積層樹脂シート５３に転写されて半円凸部２８が形成される際の転写率（Ｈ´／Ｈ）（％）に起因するものである。

中間ロール６４の周面６８には、例えば、積層樹脂シート５３に微細な凹凸２９を形成するためのマット転写型６９が取り付けられている。
マット転写型６９には、図８に示すように、光拡散板１０の背面１１の微細な凹凸２９とは反対型の微細な凹凸７１からなるエンボス形状が、中間ロール６４の周面６８に多数形成されている。すなわち、マット転写型６９の表面は、微細な凹凸７１からなるエンボス形状が表面全体わたってほぼ均一に分布しているマット面とされており、その算術平均粗さＲａが、例えば、６．０μｍ〜８．０μｍであり、その十点平均粗さＲｚが、例えば、４５．０μｍ〜５０．０μｍであり、その平均間隔Ｒｓｍが、例えば、１２０μｍ〜１５０μｍである。

上記マット転写型６９および凹版転写型６７の原料としては、例えば、有機材料を用いることができる。
有機材料としては、加熱溶融状態でダイ６０から押し出された直後の積層樹脂シート５３に繰り返し押し当てても、転写型の形状を維持できる耐熱性を有していればよく、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などの樹脂が挙げられる。

熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状オレフィン重合体樹脂、アルリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳ樹脂）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）などが挙げられる。

これらのうち、好ましくは、ビカット軟化点（ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９９ Ａ５０法）が、ダイ６０から押し出される積層樹脂シート５３のビカット軟化点よりも４０℃以上高い熱可塑性樹脂、架橋された熱可塑性樹脂が挙げられる。
下ロール６５の周面７０は、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面とされている。

なお、マット転写型６９が上ロール６３に取り付けられてもよく、凹版転写型６７が中間ロール６４に取り付けられてもよい。また、中間ロール６４の周面６８は、鏡面加工が施されることにより平滑面とされていてもよい。その場合、光拡散板１０の背面１１は平滑面となる。
搬送用ロール群５５は、上ロール６３から剥離して送出された積層樹脂シート５３を、上ロール６３の上端の高さ位置で支持して搬送するための搬送ロール７３を複数有している。

複数の搬送ロール７３は、水平方向に互いに隙間を空けて配置され、合計５〜３０個程度設置されている。各搬送ロール７３は、例えば、１００ｍｍ〜２００ｍｍの直径を有し、その周面は、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面とされている。また、各搬送ロール７３は、押圧ロール６３〜６５と同様に冷却機能を有しており、これにより、搬送される積層樹脂シート５３を下面７５（前面１３）側から冷却することができる。

送風機５６は、押圧用ロール群５４と搬送用ロール群５５との間に設置され、この実施形態では、上ロール６３と最上流の搬送ロール７３との間において、搬送される積層樹脂シート５３の下方に設置されている。これにより、上ロール６３から剥離された積層樹脂シート５３を、搬送ロール７３による冷却に先立って、下面７５（前面１３）側から冷却することができる。送風機５６としては、例えば、扇風機、エアナイフなど、公知のものを用いることができる。

次いで、上記した製造装置を用いた積層樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）シート製造工程
まず、第１押出機５７のホッパ６１に基材層２６の原料樹脂（Ａ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック５９に供給される。一方、第２押出機５８のホッパ６２に背面層２７の原料樹脂（Ｂ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック５９に供給される。第１押出機５７および第２押出機５８のシリンダ温度は、例えば、１９０℃〜２５０℃に設定される。

次いで、フィードブロック５９内の樹脂が、ダイ６０から共押出しされることにより、連続的に下側の基材層２６および上側の背面層２７からなる２層の積層樹脂シート５３として押し出される。
（２）転写工程
ダイ６０から押し出された積層樹脂シート５３は、押圧ロール６３〜６５で押圧・冷却されることによって成形される。

具体的には、ダイ６０から共押出しされた樹脂は、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧された後、中間ロール６４の周面６８に上面７６（背面１１）が密着して搬送され、その際に冷却される。中間ロール６４と下ロール６５の表面（設定）温度としては、積層樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、中間ロール６４が７０℃〜１００℃に設定され、下ロール６５が８０℃〜１１０℃に設定される。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、積層樹脂シート５３の上面７６（背面１１）には、中間ロール６４のマット転写型６９の形状が転写されて微細な凹凸２９が多数形成される。

その後、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。上ロール６３の表面（設定）温度としては、例えば、６０℃〜９０℃に設定される。そして、上ロール６３と中間ロール６４との押圧の際、積層樹脂シート５３の下面７５（前面１３）には、凹版転写型６７の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の半円凸部２８が多数本形成される。

その後、上ロール６３に密着して搬送された積層樹脂シート５３は、上ロール６３の上端において周面６６から剥離され、上面７６（背面１１）を上方に向けた姿勢（下面７５を下方に向けた姿勢）で平坦性を維持したまま水平方向に送出され、搬送ロール７３により下面７５側から支持された姿勢で搬送される。
搬送の際、積層樹脂シート５３は、押圧用ロール群５４と搬送用ロール群５５との間においては送風機５６により送風冷却され、搬送用ロール群５５においては搬送ロール７３により接触冷却される。送風機５６の風力は、適宜相対的に増減させ（例えば、弱風、中風、強風を送る。）、搬送ロール７３の表面（設定）温度としては、例えば、４０℃〜９０℃の範囲内で全て同一温度に設定される。

その後は、一対の引取ロール（図示せず）により引き取られて積層樹脂シート５３が製造される。この後、積層樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、図４に示す光拡散板１０を得ることができる。
（５）作用効果
以上のように、この液晶表示装置１によれば、光拡散板１０は、液晶パネル３との関係においては、液晶パネル３に近づく方向へ凸状となるように反ってはいるが、その中央部１２（液晶パネルに最も近い部分）における反り量Ｗが０．１ｍｍ〜６．０ｍｍに抑えられている。そのため、光拡散板１０の中央部１２と液晶パネル３の背面２５との間に５ｍｍ〜１０ｍｍの距離Ｄ´を設けることができる。その結果、光拡散板１０と液晶パネル３との接触を防止できるので、パネルムラの発生を防止することができる。しかも、設置状態における光拡散板１０の反り量Ｗが０．１ｍｍ〜６．０ｍｍの範囲であれば、液晶表示装置１の使用時における線状光源８の点灯、液晶表示装置１の長期輸送時における周囲の気温上昇などにより、光拡散板１０の反り量Ｗが液晶パネル３へ向かって増加しても、光拡散板１０と液晶パネル３との接触を防止することができる。

一方、線状光源８との関係においては、線状光源８から遠ざかる方向へ凸状となるように反っており、しかもその反り量Ｗが０．１ｍｍ〜６．０ｍｍも確保されている。そのため、光拡散板１０が線状光源８側へ反っている場合（正反り）や、光拡散板１０がフラットな場合に比べて、光拡散板１０と線状光源８との距離Ｄ（この実施形態では、１３ｍｍ〜１６ｍｍ）を大きくすることができる。その結果、線状光源８の隠蔽性（ランプ隠蔽性）を向上させることができるので、ランプムラの発生を抑制することができる。

すなわち、液晶表示装置１は、光拡散板１０が、液晶パネル３に近づく方向へ凸状な反り（逆反り）を有しており、さらに、その中央部１２における反り量Ｗが０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることにより、パネルムラの発生防止と、光源隠蔽性の向上とを両立させることができる。
また、光拡散板１０の中央部１２と液晶パネル３の背面２５との間に５ｍｍ〜１０ｍｍの距離Ｄ´が設けられているため、光拡散板１０と液晶パネル３との間に少なくとも５ｍｍの間隔が確保される。そのため、図１および図２に示すように、光拡散板１０と液晶パネル３との間に、光学フィルム４を設置することができる。その結果、パネルムラの発生を防止できるだけでなく、液晶表示装置１の光学特性を向上させることができる。

一方、光拡散板１０と液晶パネル３との間の間隔が大きくとも１０ｍｍであるので、液晶パネル３、光拡散板１０および線状光源８などを備えるユニットサイズの大型化（厚型化）を抑制することができる。
そして、上記した光拡散板１０は、例えば、２０型（４４４ｍｍ×２４９ｍｍ）〜６５型（１４２８ｍｍ×８０４ｍｍ）のランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）を有する液晶表示装置１に好適に利用することができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
例えば、本発明の樹脂シートは、光拡散板１０のような２層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、単層樹脂板、３層以上の層からなる樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０の表面形状は、半円凸部２８のようなシリンドリカルレンズ形状および微細な凹凸２９のようなマット面形状（エンボス仕上げ）に限らず、光拡散板１０の光拡散性を向上するために種々の形状に加工されたものであってもよい。また、前面１３と背面１１の形状は同じであってもよく、異なっていてもよい。

また、例えば、搬送または積層樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、積層樹脂シート５３および各転写型（マット転写型６９および凹版転写型６７）に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
また、上記バックライトシステム２は、液晶ディスプレイ用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。

次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜実施例および比較例＞
（実施例１）
１．積層樹脂シートの製造装置の構成
図６に示す樹脂シート製造装置５１と同様の構成を有する装置を用いた。なお、装置に装着されるポリシングロールとして、以下の（１）〜（３）のロールを準備した。
（１）上ロール
周面に凹版転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、上ロールの周面には、周方向に一周する断面半円弧状の凹溝が、互いに平行に多数本筋状に形成されている。なお、隣り合う凹溝のピッチＰを２８０μｍとし、凹溝の深さＨを１２２μｍとした。
（２）中間ロール
周面にマット転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、中間ロールの周面は、微細な凹凸が多数形成されてなるマット面とされている。なお、微細な凹凸の算術平均粗さＲａを６．９μｍとし、十点平均粗さＲｚを４６．６μｍとし、平均間隔Ｒｓｍを９２．７μｍとした。
（３）下ロール
周面が鏡面加工された金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。
（４）搬送ロール
周面が鏡面加工された金属製ロール（直径：１００ｍｍ）を２６個設けた（それらのうち、上ロールに近い側から数えて１０個目までのロールが冷却機能を有している。）。
２．具体的な製造方法
スチレン樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ４０」 屈折率１．５９ 吸水率０．２％）１００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第１押出機で溶融混練した後、２層分配型フィードブロックに供給した。また、スチレン樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ４０」 屈折率１．５９ 吸水率０．２％）１００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第２押出機で溶融混練した後、上記２層分配型フィードブロックに供給した。

次いで、第１押出機からフィードブロックに供給された樹脂が基材層（樹脂（Ａ）層）となり、第２押出機からフィードブロックに供給された樹脂が背面層（樹脂（Ｂ）層）となるように、フィードブロック内の樹脂を、押出樹脂温度２５０℃でマルチマニホールドダイ（幅：１５００ｍｍ）により共押出しした後、上、中間および下ロールで延伸・冷却することによって、幅１３００ｍｍ、総厚さ１．５ｍｍ（基材層１．４５ｍｍ、背面層０．０５ｍｍ）の２層の積層樹脂シートを作製した。

シートの延伸・冷却過程では、各押圧ロール（直径４５０ｍｍ）の設定温度（表面温度）を、上ロールが６０℃、中間ロールが７５℃、下ロールが９７℃となるようにそれぞれ調節した。
その後、表面温度が一様に４５℃に設定された搬送ロールにより冷却しながら搬送し、引取りロールで引き取ることにより、積層樹脂シートを得た。

なお、上ロール、中間ロール、下ロールおよび搬送ロールの設定温度は、引き取られた積層樹脂シートの反り量を随時測定しながら、下記表１に示す反り量が得られるように適宜調節した。また、反り量は、できあがった積層樹脂シートから７１６ｍｍ×４１４ｍｍサイズの板を切り出し、７１６ｍｍの辺が水平となるようにその板を吊り下げて、図３に示す方法で測定することにより求めた。
（実施例２）
中型扇風機による冷却を追加したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、積層樹脂シートを作製した。具体的には、上ロールから剥離された積層樹脂シートを、搬送ロールで搬送する前に、その下面側から中型扇風機２台で冷却した。

なお、上ロール、中間ロール、下ロールおよび搬送ロールの設定温度、ならびに中型扇風機の風力は、引き取られた積層樹脂シートの反り量を随時測定しながら、下記表１に示す反り量が得られるように適宜調節した。
（比較例１）
搬送ロールの表面温度を８５℃に設定したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、積層樹脂シートを作製した。

なお、上ロール、中間ロール、下ロールおよび搬送ロールの設定温度は、引き取られた積層樹脂シートの反り量を随時測定しながら、下記表１に示す反り量が得られるように適宜調節した。
（比較例２）
大型扇風機および中型扇風機による冷却を追加したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、積層樹脂シートを作製した。具体的には、上ロールから剥離された積層樹脂シートを、搬送ロールで搬送する前に、その下面側から大型扇風機１台および中型扇風機２台で冷却した。

なお、上ロール、中間ロール、下ロールおよび搬送ロールの設定温度、ならびに中型扇風機および大型扇風機の風力は、引き取られた積層樹脂シートの反り量を随時測定しながら、下記表１に示す反り量が得られるように適宜調節した。
＜評価＞
１．試験サンプル（光拡散板）の作製
上記実施例および比較例で作製された各積層樹脂シートを７１６ｍｍ×４１４ｍｍの大きさに切断することにより、試験サンプルを作製した。作製されたサンプルについて、以下の２〜５の物性測定および評価を実施した。
２．転写率
各サンプルの基材層（樹脂（Ａ）層）側の主面に形成された半円凸部の断面形状を、超深度形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＫ−８５００」）で観察して、半円凸部の高さＨ´を測定した。そして、上ロールの周面に形成された凹溝の深さＨに対する半円凸部の高さＨ´の割合を求めることにより、半円凸部の転写率（＝Ｈ´／Ｈ×１００（％））を算出した。算出結果を、下記表１に示す。
３．背面層の表面粗さ
（１）算術平均粗さＲａ
各サンプルの背面層側の主面の算術平均粗さＲａを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いて積層樹脂板のマット面の算術平均粗さＲａを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
（２）十点平均粗さＲｚ
各サンプルの背面層側の主面の十点平均粗さＲｚを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いてサンプルのマット面の十点平均粗さＲｚを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。
（３）凹凸の平均間隔Ｒｓｍ
各サンプルの背面層側の主面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍを、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ−２０１Ｐ」）を用いてサンプルのマット面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍを測定した。なお、表面粗さ計の測定条件は、カットオフ値：０．８×１、測定レンジ：オートに設定した。

（１）〜（３）の測定結果を、下記表１に示す。
４．ランプムラ評価
液晶テレビ（パナソニック社製「ＬＣ−３２Ｘ２」）を分解し、元々設置されていた透光性樹脂シートを各サンプルに置き換えて、再度組み立てることにより、評価用テレビとした。この評価用テレビは、以下の構成を有していた。
・線状光源の数：８本
・隣り合う線状光源の中心同士の間隔Ｌ：４５ｍｍ
・光拡散板と線状光源の中心との距離Ｄ：１５ｍｍ
・距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）：３．０
そして、その評価用テレビのバックライト（線状光源８本）を点灯させた。この際、パターンジェネレータ（リーダー電子株式会社社製「ＮＴＳＣパターンジェネレータ ＬＴ４３６」）をテレビに接続し、液晶パネルの画面を白色表示させた。その後、ランプ（線状光源）のイメージが正面から見えるかどうか確認することにより、ランプムラの評価を行なった。結果を表１に示す。表１において、「○」は、液晶パネルの画面を見る角度に関係なくランプイメージが全く見えなかったことを表し、「×」は、液晶パネルの画面をどこから見てもランプイメージが見えたことを表している。
５．パネルムラ評価
４．ランプムラ評価で用いた評価用テレビと同じ構造の評価用テレビを組み立てた。その評価用テレビを、５０℃／８０％ＲＨの環境下にて、２４時間セットした。２４時間経過後、２５℃／５０％ＲＨの暗室環境下にて、１時間放置した後、バックライト（線状光源８本）を点灯させた。そして、バックライト点灯直後から２４時間が経過するまで、１時間ごとに正面からパネルムラが発生しているかを目視で確認することにより、パネルムラの評価を行なった。結果を表１に示す。表１において、「○」は、パネルムラが全く見えなかったことを表し、「×」は、パネルムラが見えたことを表している。
６．考察
表１に示すように、実施例１および２では、評価用サンプルが、液晶パネルに近づく方向へ凸状な反り（逆反り）を有しており、さらに、その反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであるため、パネルムラおよびランプムラのいずれも発生していないことが確認できた。

一方、比較例１では、評価用サンプルが、線状光源側に近づく方向へ凸状な反り（正反り）を有しているため、サンプルと線状光源との距離が短くなり、ランプイメージが見えやすくなっていることが確認できた。また、比較例２では、評価用サンプルが、液晶パネルに近づく方向へ凸状な反り（逆反り）を有してはいるが、その反り量が６．０ｍｍを大きく超えてしまっているため、サンプルと線状光源とが接触し、接触した箇所でムラ（パネルムラ）が見えることが確認できた。

１ 液晶表示装置
３ 液晶パネル
８ 線状光源
１０ 光拡散板
１２ 中央部

Claims (4)

1. 画像を表示するための液晶パネルと、前記液晶パネルの後方に配置され、前記液晶パネルに光を照射するための光源とを備える液晶表示装置において、前記液晶パネルと前記光源との間に設置される樹脂シートであって、
   当該設置状態において前記液晶パネル側に凸状な反りを有し、その中央部における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることを特徴とする、樹脂シート。
2. 前記設置状態において、前記中央部と前記液晶パネルとの距離が、５ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂シート。
3. 画像を表示するための液晶パネルと、
   前記液晶パネルの後方に配置され、前記液晶パネルに光を照射するための光源と、
   前記液晶パネルと前記光源との間に介在された樹脂シートとを備え、
   前記樹脂シートは、前記液晶パネル側に凸状な反りを有し、その中央部における反り量が０．１ｍｍ〜６．０ｍｍであることを特徴とする、液晶表示装置。
4. 前記樹脂シートの前記中央部と前記液晶パネルとの距離が、５ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする、請求項３に記載の液晶表示装置。

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