JP5123330B2 - 表面形状転写樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表面形状転写樹脂シートの製造方法、詳しくは、転写型の転写により、表面に微細な凹凸が形成された表面形状転写樹脂シートに関する。

表面形状転写樹脂シートは、原料樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを形成し、その樹脂シートに転写型の凹凸形状を転写することによって得られるシートである。凹凸形状の転写は、例えば、樹脂シートを押圧ロールと転写型との間に挟み込んで、シート表面を転写型で押圧することによって行なわれる。
表面形状転写樹脂シートの用途としては、例えば、建築用部材などが従来知られている。近年では、液晶ディスプレイのバックライト装置に組み込まれる各種光学部材としての使用が普及しつつある。

バックライト装置においては、樹脂シートは、例えば、光源から放出された光を前面側に均等に拡散させるための光拡散板として使用され、凹凸表面が前面側に向くように、光源が設置されたランプボックスの開放面に取り付けられる。
一方、光源の発光により装置内に熱が篭るので、通常、バックライト装置には、空気を入れ替えて装置内を冷却するための排出機構を設ける必要がある。ところが、排出機構を設けると、埃や粉塵（以下、「埃など」という。）が外部から排出機構を通して装置内に侵入し、光拡散板の凹凸表面に埃などがまばらに付着する場合がある。そして、埃などが付着した状態で光源が発光すると、埃などのムラが液晶セルを通して見える結果、画質の低下などの不具合を生じる。

そこで、埃などの付着を緩和するための手法として、例えば、光拡散板の表面に帯電防止剤を含有したコーティング層を形成することにより、光拡散板の帯電防止性能を持続させる手法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１では、例えば、光拡散板の作製後、ロールコータ法により、界面活性剤（帯電防止剤）を光拡散板の表面に塗布することによってコーティング層を形成する。

また、コーティング層の形成とは異なる手法として、光拡散板を作製する際に、光拡散板の原料樹脂に帯電防止剤を配合する手法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００７−１７８５４４号公報 特開２００４−１８４４７０号公報

しかしながら、光拡散板の表面が凹凸形状であるとき、特許文献１に例示された手法に倣って帯電防止剤を凹凸表面にコーティングしても、帯電防止剤が凹凸形状に塞き止められて均一に広がらないという不具合を生じる。
かかる不具合を解決する手法として、多量の帯電防止剤を凹凸表面に滴下することにより、凹凸形状の凹部から帯電防止剤を溢れさせて、面内に行き渡らせる手法が考えられるかもしれない。しかし、帯電防止剤の使用量が極端に多くなりコストが増加する、余分な帯電防止剤が光拡散板の製造装置を汚染する、および帯電防止剤が完全に乾かず光拡散板のハンドリングが困難になるといった別の不具合を生じる。

一方、特許文献２に例示された手法では、帯電防止剤の配合量によっては、樹脂シートが変色したり、帯電防止剤のブリードアウトによって樹脂シート（光拡散板）の表面状態が劣化したりするといった不具合がある。
本発明の目的は、表面コート液を多量に使用しなくても、樹脂シートの微細な凹凸表面に表面コート液を均一に塗布することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂シートの一方表面に微細な凹凸を形成して、前記微細な凹凸が形成された前記樹脂シートを送出する工程と、前記送出される樹脂シートの前記一方表面に表面コート液を塗布する塗布工程とを含み、前記塗布工程は、表面コート液を塗布するための機構として、送出される前記樹脂シートを、前記一方表面が上方に向いた姿勢で水平方向に搬送し、前記樹脂シートの前記一方表面に常時当接する塗布ロールと、前記塗布ロールの周面に対して回転接触するロールであって、前記塗布ロールが前記樹脂シートに接する角度位置とは異なる角度位置において前記塗布ロールに接していて、前記塗布ロールに接する部分に前記塗布ロールと協働して表面コート液を溜めるための液溜まり部を確保する、表面コート液供給のための補助ロールとを備え、前記樹脂シートの前記一方表面を前記塗布ロールの周面で押圧することにより、前記液溜まり部に供給されて前記塗布ロールの周面に付着した表面コート液を前記一方表面に均一に塗布することを特徴としている。

本発明の方法によれば、液溜まり部が、塗布ロールと補助ロールとの協働により形成されている。そのため、液溜まり部に溜められた表面コート液は、塗布ロールの回転により液溜まり部を通過する塗布ロールの周面（ロール周面）に連続的に付着し、塗布ロールと補助ロールとの接触部分を通過する際に量が調節されて、樹脂シートに対する塗布ロールの当接位置に至るまで、ロール周面に付着した状態で運ばれる。そして、当該当接位置では、樹脂シートの微細な凹凸表面（一方表面）が、表面コート液が付着した塗布ロールの周面で押圧される。これにより、樹脂シートの微細な凹凸表面が表面コート液に接触して、微細な凹凸表面に表面コート液が塗布される。

このように、樹脂シートが塗布ロールを通過する際、樹脂シートの微細な凹凸表面全体が、塗布ロールの周面に付着した表面コート液に満遍なく接触するので、樹脂シートの微細な凹凸表面に表面コート液を均一に塗布することができる。
また、表面コート液を多量に使用するのではなく、表面コート液の塗布量が塗布ロールと補助ロールとの接触部分で調節されるので、表面コート液の無駄が少ない。そのため、表面コート液の使用量が少なくて済む。その結果、コート液のコストの増加、製造装置の汚染、および樹脂シートのハンドリング性の低下などを抑制することができる。

また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記補助ロールが、前記塗布ロールの軸線と、前記樹脂シートに対する前記塗布ロールの接触線とを含む平面よりも前記樹脂シートの送出方向上流側に傾斜した角度位置に設けられており、前記塗布工程では、前記液溜まり部に前記送出方向下流側から表面コート液を供給することが好適である。
この方法では、補助ロールが送出方向上流側に傾斜した角度位置に設けられているので、補助ロールが塗布ロールの周面における頂部よりも下側に接していて、それにより、補助ロールの周面と塗布ロールの周面とにより挟まれて形成された液溜まり部が、下流側に開放している。そして、塗布工程では、送出方向下流側から表面コート液が供給されるので、供給された表面コート液を塗布ロールの回転により確実に液溜まり部に案内することができる。その結果、表面コート液の無駄をより少なくすることができる。

また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、少なくとも前記塗布ロールの周面がゴム材料からなることが好適である。
この方法では、塗布ロールの周面がゴム材料からなるので、樹脂シートの凹凸表面（一方表面）を塗布ロールで押圧する際、凹凸表面の形状に合わせてロール周面を変形させることができる。これにより、凹凸表面の凹んだ部分にもロール周面を入り込ませることができるので、より均一に表面コート液を塗布することができる。

また、ゴム材料であるから、長期間使用後も、樹脂シートとの接触によるロール周面側の磨耗量を低減することができる。そのため、樹脂シートに対して表面コート液を、長期間安定して塗布することができる。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記微細な凹凸を形成する工程では、前記樹脂シートの前記一方表面に前記送出方向に平行な筋状の溝を多数形成することにより、前記送出方向に延びる凹条および凸条が交互に配置された凹凸条部を前記一方表面に形成することが好適である。

この方法では、微細な凹凸が、樹脂シートの送出方向に延びる凹条および凸条が交互に配置された凹凸条部であるため、樹脂シートの凹凸表面に塗布された表面コート液を、シートの送出方向に沿ってより均一に広げることができる。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記凹凸条部における凸条の高さが、１５０μｍ以上であることが好適である。ただし、凸条の高さが１５０μｍ以上でなくても本発明の表面形状転写樹脂シート製造方法による上記効果を発現することができる。例えば、凸条の高さが５０μｍ以上１５０μｍ未満の場合には、樹脂シートの搬送速度を適宜調整することにより、本発明の効果を良好に発現することができる。

凸条の高さが１５０μｍ以上である場合に、凹凸条部に表面コート剤を滴下しても、滴下された表面コート剤は、凸条に塞き止められて均一に面内に広がらない。これに対し、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、高さ１５０μｍ以上の凸条を有する樹脂シートに対しても、表面コート剤を均一に塗布することができる。
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、表面コート液が、界面活性剤からなる帯電防止剤を含有していることが好適である。

すなわち、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、帯電防止性能を付与したい各種樹脂シート（例えば、入射された光を微細な凹凸により拡散させる光拡散板など）の製造に好適である。
表面コート液として帯電防止剤を使用する場合、帯電防止剤を樹脂シートの表面に塗布することにより、製造された表面形状転写樹脂シートに帯電防止性能を十分与えることができる。そのため、シートの原料樹脂に帯電防止剤を全く配合する必要がないか、配合するとしても少量でよい。その結果、樹脂シートの変色、樹脂シートの表面状態の低下を抑制することができる。

本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、表面コート液を多量に使用しなくても、樹脂シートの微細な凹凸表面に表面コート液を均一に塗布することができる。

図１は、液晶ディスプレイの模式的な側面図である。 図２は、液晶ディスプレイの模式的な斜視図である。 図３は、積層樹脂板の模式的な斜視図である。 図４は、ランプボックスに対する積層樹脂板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。 図５は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。 図６は、積層樹脂シートの製造装置の要部拡大斜視図である。

＜液晶ディスプレイの全体構成＞
図１は、液晶ディスプレイの模式的な側面図である。図２は、液晶ディスプレイの模式的な斜視図である。
液晶ディスプレイ１は、いわゆる直下型液晶ディスプレイであって、バックライト２と、バックライト２の前面に配置された液晶パネル３とを備えている。なお、図１および図２では、液晶ディスプレイ１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶ディスプレイ１、バックライト２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。

バックライト２は、四角板状の後壁４および後壁４の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁５を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス６と、ランプボックス６内に設けられた複数の線状光源７と、ランプボックス６の開放面８（前面）を塞ぐ積層樹脂板９とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス６は、その開放面８の輪郭が四角枠状の側壁５により形成され、側壁５および後壁４により囲まれる空間内に、線状光源７が設けられている。ランプボックス６の後壁４内面には、例えば、線状光源７から後壁４側へ入射する光を、ボックスの開放面８側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。

線状光源７は、例えば、直径が２〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源７は、積層樹脂板９の背面（後述する主面２０）に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源７の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、１０ｍｍ以上であることが好ましい。また、積層樹脂板９の背面（後述する主面２０）と線状光源７の中心との距離ｄは、薄型化の観点から、５０ｍｍ以下であることが好ましい。また、距離ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／ｄ）は、１．０〜６．０であることが好ましい。とりわけ、隣り合う線状光源７同士の間隔Ｌは、１０〜１００ｍｍであることが好ましく、積層樹脂板９の背面（後述する主面２０）と線状光源７の中心との距離ｄは、３〜５０ｍｍであることが好ましい。また、線状光源７の中心とランプボックス６の後壁４内面（反射板）との距離ｆは、例えば、２．０〜１０．０ｍｍである。

なお、線状光源７としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライト２の光源としては、線状光源７に代えて、発光ダイオードなどの点状光源などを用いることもできる。
液晶パネル３は、液晶セル１０と、液晶セル１０を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１１，１２とを備えている。このような液晶パネル３は、一方の偏光板１１と積層樹脂板９とが対向するように、バックライト２の前面に配置される。

液晶セル１０としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
なお、液晶パネル３と積層樹脂板９との間には、各種光学フィルム、拡散フィルムを介在されていてもよい。
＜積層樹脂板の構成＞
図３は、積層樹脂板の模式的な斜視図である。図４は、ランプボックスに対する積層樹脂板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。

図３に示すように、積層樹脂板９は、ランプボックス６の側壁５の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。積層樹脂板９は、厚さ方向に３枚の樹脂層が積層された光透過性の３層光拡散板であり、相対的に厚い基材層１３と、この基材層１３を厚さ方向両側から挟む相対的に薄い１対の表面層１４，１５とを備えている。
積層樹脂板９は、前面側の主面１６に、微細な凹凸としての半円凹凸部１７を有している。

半円凹凸部１７は、積層樹脂板９の１組の対向周縁間に筋状に延びる一次元タイプのシリンドリカルレンズ形状の半円凸条１８と、隣り合う半円凸条１８の間の凹条１９とからなる。なお、以下の図において、半円凸条１８および凹条１９の数は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、実際には図面に表れた数に限定されるわけではない。
半円凸条１８の幅Ｗは、例えば、１０〜５００μｍ、好ましくは、５０〜４００μｍである。また、半円凸条１８の高さＨは、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、５０μｍ以上であり、さらに好ましくは、１５０μｍ以上であり、具体的には、１５０〜４００μｍである。また、半円凸条１８の幅Ｗおよび高さＨの具体的な数値としては、Ｗ＝４００μｍ、Ｈ＝２００μｍが例示できる。ただし、幅Ｗおよび高さＨの値は、これに限定されるものではない。

半円凹凸部１７において、多数の半円凸条１８は、互いに平行に等しい間隔Ｅ（例えば、１〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸条１８の頂点同士の距離（ピッチＰ）は、例えば、１０〜５００μｍであり、好ましくは、５０〜４００μｍである。また、半円凸条１８のピッチＰに対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ）は、例えば、０．２〜０．８である。

そして、半円凹凸部１７を有する前面側の主面１６には、界面活性剤からなる表面コート液としての帯電防止剤がコーティングされている。
コーティングされる界面活性剤としては、特に限定されず、例えば、アルキルスルホン酸、アルキルベンゼンスルホン酸およびそれらのＬｉ（リチウム）塩、Ｎａ（ナトリウム）塩、Ｃａ（カルシウム）塩、Ｍｇ（マグネシウム）塩、Ｚｎ（亜鉛）塩などのオレフィン系硫酸エステルまたはその金属塩、高級アルコールのリン酸エステル類などのアニオン系界面活性剤、第３級アミン、第４級アンモニウム塩、カチオン系アクリル酸エステル誘導体、カチオン系ビニルエーテル誘導体などのカチオン系界面活性剤、アルキルアミン系ベタインの両性塩、カルボン酸またはスルホン酸アラニンの両性塩、アミンオキサイド系などの両性系界面活性剤、脂肪酸多価アルコールエステル、アルキル（アミン）のポリオキシエチレン付加物などの非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、半円凹凸部１７の帯電防止性能の持続耐久性の観点から、好ましくは、両性系界面活性剤が挙げられ、さらに好ましくは、アミンオキサイド系界面活性剤が挙げられる。

一方、積層樹脂板９は、背面側の主面２０に、微細な凹凸が多数形成されたマット部２１を有している。マット部２１は、背面側の主面２０全体にわたってほぼ均一に分布するエンボス形状からなるマット面とされている。
マット部２１の形状は、例えば、表面の粗さで表すことができる。一例として、マット部２１の算術平均粗さＲａは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、０．８〜５．０μｍであり、好ましくは、１．０〜４．０μｍである。また、マット部２１の十点平均粗さＲｚは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、８．０〜３０．０μｍであり、好ましくは、８．０〜２０．０μｍである。また、マット部２１の平均間隔Ｒｓｍは、例えば、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定された値で、１００〜４００μｍであり、好ましくは、２００〜４００μｍである。

また、図４に示すように、基材層１３の厚さｔ₁と、背面側の表面層１４の厚さｔ₂と、前面側の表面層１５の厚さｔ₃とを足した積層樹脂板９の総厚さＴは、例えば、０．１〜１０ｍｍであり、好ましくは、１．０〜４．０ｍｍである。また、基材層１３の厚さｔ₁は、例えば、０．０５〜９．０ｍｍであり、好ましくは、０．９〜３．０ｍｍである。また、背面側の表面層１４の厚さｔ₂は、例えば、０．０３〜１．０ｍｍであり、好ましくは、０．０５〜０．１ｍｍである。また、前面側の表面層１５の厚さｔ₃は、例えば、０．０〜１．０ｍｍであり、好ましくは、０．０〜０．１ｍｍである。すなわち、前面側の表面層１５は形成されなくてもよく、その場合には、積層樹脂板９は、相対的に厚い基材層１３と、相対的に薄い表面層１４とが積層された光透過性の２層光拡散板である。２層光拡散板の場合には、半円凹凸部１７は、基材層１３の前面側の主面に形成される。

積層樹脂板９の原料としては、特に制限されず、例えば、公知の透光性樹脂を用いることができる。
透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。

上記透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。
また、基材層１３の原料として用いられる樹脂（Ａ）と、表面層１４，１５の原料として用いられる樹脂（Ｂ）とは、同じであっても異なっていてもよい。

また、積層樹脂板９には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
光拡散剤としては、積層樹脂板９を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。

また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。

積層樹脂板９が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００質量部に対して、０．００１〜１質量部、好ましくは、０．００１〜０．２質量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。

また、積層樹脂板９には、必要により、例えば、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００質量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３質量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、積層樹脂板９の外観を良好に維持することができる。また、熱安定剤をさらに添加する場合には、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を２質量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１質量部添加することがさらに好ましい。また、光安定剤をさらに添加する場合には、透光性樹脂１００質量部に対して、光安定剤を０．１〜１質量部添加することが好ましい。

そして、積層樹脂板９は、図４に示すように、ランプボックス６内の線状光源７に対して半円凹凸部１７が平行となる位置において、ランプボックス６の側壁５に対して積層樹脂板９の背面（主面２０）を当接させて、ランプボックス６に固定されている。これにより、ランプボックス６の開放面８が積層樹脂板９により塞がれている。
＜積層樹脂板（積層樹脂シート）の製造方法＞
上記した積層樹脂板９は、下記の方法により製造された積層樹脂シートを切断することにより作製することができる。

図５は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図６は、積層樹脂シートの製造装置の要部拡大斜視図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された積層樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧用ロール群５４と、成形された積層樹脂シート５３に帯電防止剤を塗布するための塗布用ロール群５５と、積層樹脂シート５３を引き取るための一対の引取用ロール群５６とを備えている。

シート成形機５２は、基材層１３の原料樹脂（Ａ）を加熱溶融するための第１押出機５７と、表面層１４の原料樹脂（Ｂ）を加熱溶融するための第２押出機５８と、第１および第２押出機５７，５８で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック５９と、フィードブロック５９内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ６０とを備えている。
第１および第２押出機５７，５８としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。第１および第２押出機５７，５８には、押出機のシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ６１，６２が取り付けられている。

フィードブロック５９としては、２種以上の樹脂をダイ６０に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種３層分配型、２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。
ダイ６０としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えば、マルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。

押圧用ロール群５４は、積層樹脂シート５３を押圧により成形しながら、積層樹脂シート５３の上下面７５，７６（上面７６が積層樹脂板９の前面側の主面１６であり、下面７５が積層樹脂板９の背面側の主面２０である。）に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、各軸線が水平となるように配置されていて、上から順に上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５として、互いの軸線が平行となるように鉛直方向に連続して配置されている。押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が積層樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができるので、シート成形機５２から押し出された積層樹脂シート５３の両面７５，７６に加工を施しながら搬送し、塗布用ロール群５５へと送出することができる。

各ロールの直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
上ロール６３の周面６６は、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面とされている。

中間ロール６４の周面６７には、例えば、積層樹脂シート５３にマット部２１を形成するためのマット転写型６８が取り付けられている。
マット転写型６８には、積層樹脂板９の背面側の主面２０のマット部２１とは反対型の微細な凹凸からなるエンボス形状が、中間ロール６４の周面６７に多数形成されている。すなわち、マット転写型６８の表面は、微細な凹凸からなるエンボス形状が表面全体わたってほぼ均一に分布しているマット面とされており、その算術平均粗さＲａが、例えば、６．０〜８．０μｍであり、その十点平均粗さＲｚが、例えば、４５．０〜５０．０μｍであり、その平均間隔Ｒｓｍが、例えば、１２０〜１５０μｍである。

下ロール６５の周面６９には、積層樹脂シート５３に半円凹凸部１７を形成するための凹版転写型７０が取り付けられている。
凹版転写型７０には、図６に示すように、シリンドリカルレンズ形状の半円凸条１８とは反対型の凹溝７１が、下ロール６５の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹溝７１は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有している。隣り合う凹溝７１の中心同士の距離（ピッチ）は、半円凸条１８の形状に応じて適宜定められる。

なお、マット転写型６８が下ロール６５に取り付けられてもよく、凹版転写型７０が中間ロール６４に取り付けられてもよい。また、中間ロール６４の周面６７は、鏡面加工が施されることにより平滑面とされていてもよい。その場合、積層樹脂板９の背面側の主面２０は平滑面となる。
上記マット転写型６８および凹版転写型７０の原料としては、例えば、有機材料を用いることができる。

有機材料としては、加熱溶融状態でダイ６０から押し出された直後の積層樹脂シート５３に繰り返し押し当てても、転写型の形状を維持できる耐熱性を有していればよく、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などの樹脂が挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状オレフィン重合体樹脂、アルリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳ樹脂）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）などが挙げられる。

これらのうち、好ましくは、ビカット軟化点（ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９９ Ａ５０法）が、ダイ６０から押し出される積層樹脂シート５３のビカット軟化点よりも４０℃以上高い熱可塑性樹脂、架橋された熱可塑性樹脂が挙げられる。
有機材料の具体的な一例として、上記した反対型の転写型が形成された有機材料製フィルムを、マット転写型６８および凹版転写型７０として用いることができる。

有機材料製フィルム（マット転写型６８および凹版転写型７０）の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ〜５ｍｍである。厚さが上記した範囲であれば、積層樹脂シート５３に対して良好に転写することができる。
塗布用ロール群５５は、押圧用ロール群５４から送出された積層樹脂シート５３の一方表面としての上面７６に帯電防止剤を塗布するための機構として、３つのロール７２〜７４を備えている。

３つのロール７２〜７４は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、各軸線が押圧ロール６３〜６５の軸線に対して平行となるように上下方向に連続して配置されている。
３つのロール７２〜７４は、下から順に、積層樹脂シート５３を下側から当接する支持ロール７２と、積層樹脂シート５３を挟んで支持ロール７２に対向し、積層樹脂シート５３に上側から当接する塗布ロール７３と、塗布ロール７３の斜め上方に配置され、塗布ロール７３に当接する補助ロール７４とを含んでいる。

支持ロール７２は、その上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように設置されている。これにより、下ロール６５から送出される積層樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま帯電防止剤を塗布できるので、塗布の作業性を向上させることができる。支持ロール７２は、フリーローラであり、積層樹脂シート５３の下面７５に対して回動可能に接触している。

塗布ロール７３は、その回転軸がモータ（図示せず）に接続されていて、積層樹脂シート５３における支持ロール７２の当接位置（接触位置）と同じ位置において、上側から積層樹脂シート５３の上面７６に対して反時計回りに回転可能に接触している。塗布ロール７３の周面７７は、ゴム材料からなることが好ましい。ゴム材料としては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して測定される硬度が、Ａ３０〜Ａ９０のゴム材料、具体的には、ＮＢＲ系ゴムなどが挙げられ、例えば、これらのゴム製シートを周面７７に取り付けることにより、周面７７をゴム製にすることができる。また、塗布ロール７３の周面７７形状は、例えば、クラウン加工されることにより、軸方向中央部が両端部よりも盛り上がっていることが好ましい。

補助ロール７４は、その回転軸がモータ（図示せず）に接続されていて、塗布ロール７３の軸線と、積層樹脂シート５３に対する塗布ロール７３の接触線とを含む第１の平面７８よりも積層樹脂シート５３の送出方向上流側に傾斜した角度位置において、塗布ロール７３の周面７７に対して時計回りに回転可能に接触している。具体的には、補助ロール７４と塗布ロール７３とのなす角度、すなわち、補助ロール７４の軸線と塗布ロール７３の軸線とを含む第２の平面７９と第１の平面７８とのなす角度θが、例えば、１０〜９０°、好ましくは、１５〜６５°、さらに好ましくは、２０〜３５°となるように塗布ロール７３に回転接触している。

補助ロール７４が傾斜して塗布ロール７３に接触することにより、塗布ロール７３の上方には、塗布ロール７３の周面７７と補助ロール７４の周面８０とが協働して区画するロール７２〜７４の軸線方向に長手な液溜まり部８１が、シートの送出方向下流側に開放して形成されている。
また、補助ロール７４の周面８０の材質は、塗布ロール７３の周面７７の材質と同じであることが好ましい。つまり、補助ロール７４の周面８０は、ゴム材料からなることが好ましい。なお、補助ロール７４の周面８０の材質は、スポンジ製であってもよい。また、補助ロール７４の周面８０形状は、例えば、フラット加工されることにより、軸方向中央部および両端部が平坦であることが好ましい。塗布ロール７３の周面７７形状がクラウン加工されており、補助ロール７４の周面８０形状がフラット加工されていることにより、これらロール７３，７４の接触状態を良好にすることができる。

液溜まり部８１の上方には、複数の供給ノズル８２が、液溜まり部８１の長手方向（塗布ロール７３の軸方向）に互いに等しい間隔をあけて設置されている。液溜まり部８１への帯電防止剤への供給は、例えば、供給ノズル８２から帯電防止剤を滴下することにより行なわれる。なお、供給ノズル８２は、液溜まり部８１における長手方向中央部１箇所だけに設けられていてもよい。

供給ノズル８２は、液収容部８３に接続されている。液収容部８３には、帯電防止剤が希釈された状態で貯留されている。貯留される帯電防止剤の濃度は、例えば、０．１〜５質量％であり、好ましくは、１．０〜４．０質量％である。帯電防止剤の濃度が上記範囲であれば、積層樹脂シート５３に帯電防止剤をより均一に塗布できつつ、積層樹脂シート５３に十分な帯電防止性能を与えることができる。

一対の引取用ロール群５６は、積層樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８４，８５を含んでいる。
引取ロール８４，８５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、下側の引取ロール８４の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される積層樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。

次いで、上記した製造装置を用いた積層樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１） シート製造工程
まず、第１押出機５７のホッパ６１に基材層１３の原料樹脂（Ａ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック５９に供給される。一方、第２押出機５８のホッパ６２に表面層１４，１５の原料樹脂（Ｂ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック５９に供給される。第１押出機５７および第２押出機５８のシリンダ温度は、例えば、１９０〜２５０℃に設定される。

次いで、フィードブロック５９内の樹脂が、ダイ６０から共押出しされることにより、中間の基材層１３および上下側の表面層１４，１５からなる３層の積層樹脂シート５３として連続的に押し出される。
（２） 転写工程
ダイ６０から押し出された積層樹脂シート５３は、押圧ロール６３〜６５で押圧・冷却されることによって成形される。

具体的には、ダイ６０から共押出しされた樹脂は、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧された後、中間ロール６４の周面６７に下面７５（背面側の主面２０）が密着して搬送され、その際に冷却される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、積層樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、５０℃〜１２０℃である。そして、上ロール６３と中間ロール６４との押圧の際、積層樹脂シート５３の下面７５（背面側の主面２０）には、中間ロール６４のマット転写型６８の形状が転写されて微細な凹凸が多数形成されることによりマット部２１が形成される。

その後、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。下ロール６５の表面温度としては、例えば、５０℃〜１２０℃である。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、積層樹脂シート５３の上面７６（前面側の主面１６）には、凹版転写型７０の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の半円凸条１８および凹条１９が多数本形成される。

その後、積層樹脂シート５３は、下ロール６５の周面６９に上面７６が密着して搬送され、下ロール６５の下端から塗布用ロール群５５へと水平方向に送出される。
（３） 塗布工程
塗布用ロール群５５では、塗布ロール７３が下ロール６５と同方向に回転（反時計回り回転）し、それに伴って補助ロール７４が同期回転する。

そして、供給ノズル８２から液溜まり部８１に供給された帯電防止剤が、塗布ロール７３の回転により液溜まり部８１を通過する塗布ロール７３の周面７７に連続的に付着し、積層樹脂シート５３に対する塗布ロール７３の当接位置に至るまで、周面７７に付着した状態で運ばれる。
そして、塗布ロール７３と積層樹脂シート５３との当接位置では、積層樹脂シート５３の上面７６が、帯電防止剤が付着した周面７７で押圧される。これにより、積層樹脂シート５３の半円凹凸部１７が帯電防止剤に接触して、半円凹凸部１７が形成された上面７６に帯電防止剤が均一に塗布される。

なお、帯電防止剤の塗布量は、例えば、塗布ロール７３と補助ロール７４との密着度を調整し、また、積層樹脂シート５３の総厚さＴに合わせて塗布ロール７３と支持ロール７２との隙間の大きさを調節してこれらロールによる挟持力を加減することにより、例えば、０．０１〜５０ｇ／ｍ²に調節されることが好ましい。
（４） 引取工程
その後は、一対の引取ロール８４，８５により引き取られて表面形状転写樹脂シートとしての積層樹脂シート５３が製造される。この後、積層樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記積層樹脂板９を得ることができる。
（５） 作用効果
以上のように、本実施形態の方法によれば、積層樹脂シート５３が塗布ロール７３と支持ロール７２との間を通過する際、積層樹脂シート５３の上面７６に形成された半円凹凸部１７全体が、塗布ロール７３の周面７７に付着した帯電防止剤に満遍なく接触する。そのため、積層樹脂シート５３の半円凹凸部１７に帯電防止剤を均一に塗布することができる。

また、帯電防止剤を多量に使用するのではなく、帯電防止剤の塗布量が、塗布ロール７３と補助ロール７４との密着度を増減することにより、また、塗布ロール７３と支持ロール７２とによる挟持力を加減することにより調節されるので、帯電防止剤の無駄が少ない。そのため、帯電防止剤の使用量が少なくて済む。しかも、補助ロール７４が傾斜して塗布ロール７３に接触していて、それにより液溜まり部８１がシートの送出方向下流側に開放していることから、送出方向下流側から供給された帯電防止剤を塗布ロール７３の回転により確実に液溜まり部８１に案内することができる。その結果、帯電防止剤の無駄をより少なくすることができる。よって、帯電防止剤のコストの増加、製造装置の汚染、および積層樹脂シート５３のハンドリング性の低下などを抑制することができる。

さらに、帯電防止剤を積層樹脂シート５３の上面７６に塗布することにより、製造された積層樹脂板９に帯電防止性能を十分与えることができる。そのため、シートの原料樹脂に帯電防止剤を全く配合する必要がないか、配合するとしても少量でよい。その結果、積層樹脂板９の変色、積層樹脂板９の表面状態の低下を抑制することができる。
また、塗布ロール７３の周面７７がゴム材料からなるので、積層樹脂シート５３の上面７６を塗布ロール７３で押圧する際、半円凹凸部１７の形状に合わせて周面７７を変形させることができる。これにより、半円凹凸部１７の凹条１９にも周面７７を入り込ませることができるので、より均一に帯電防止剤を塗布することができる。

また、ゴム材料であるから、長期間使用後も、積層樹脂シート５３との接触による周面７７側の塗布ロール７３の磨耗量を低減することができる。そのため、積層樹脂シート５３に対して帯電防止剤を、長期間安定して塗布することができる。
また、転写工程において、積層樹脂シート５３の送出方向に平行な筋状の半円凸条１８および凹条１９が多数本形成されるため、塗布工程においては、積層樹脂シート５３は、半円凸条１８および凹条１９がロールの回転方向に平行となるように水平搬送される。そのため、積層樹脂シート５３の半円凹凸部１７に塗布された帯電防止剤を、積層樹脂シート５３の送出方向に沿ってより均一に広げることができる。

また、表面に高さ１５０μｍ以上の凸条が多数形成された一般的な樹脂シートにおいては、その表面に帯電防止剤を滴下しても、滴下された帯電防止剤が凸条に塞き止められて均一に面内に広がらない。これに対し、上記実施形態の方法では、高さ１５０μｍ以上の半円凸条１８を有する積層樹脂シート５３に対しても、帯電防止剤を均一に塗布することができる。

以上、この発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
例えば、樹脂板は、積層樹脂板９のような３層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、単層樹脂板、２層樹脂板、４層以上の層からなる樹脂板であってもよい。
また、本発明の製造方法で使用される表面コート液としては、例えば、上記した界面活性剤に限らず、撥水剤、防汚ハードコート剤など、均一に塗布する必要性のある各種コート剤を適用することができる。

また、例えば、前述の実施形態では、多数の半円凸条１８は、前面側の主面１６に平行な一方向に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されている（１次元タイプ）（図３参照）が、例えば、前面側の主面１６に平行な異なる二方向（例えば、互いに直交する二方向）に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されていてもよい（すなわち、２次元タイプであってもよい）。

また、半円凹凸部１７は、例えば、長手方向において、連続しない多数個の半円凸条が互いに離間した状態で配列されていてもよい。
また、前述の実施形態では、半円凸条１８の切断面の輪郭形状は、半円弧状であるとして説明したが、半円弧状に限定されるものではなく、例えば、円柱体をその軸線を含まない平面で切ったうちのいずれか一方の部材に相当する形状であってもよい。また、Ｖ字状、半楕円弧状、扁平湾曲線状などであってもよい。すなわち、「半円凸部」の語は、このような形状の凸部をも含む意味で用いている。

また、例えば、搬送または積層樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、積層樹脂シート５３および各転写型（マット転写型６８および凹版転写型７０）に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
また、上記積層樹脂板９は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。

また、上記バックライト２は、液晶ディスプレイ用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。

次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜積層樹脂シートの原料＞
積層樹脂シートの原料として、以下の（１）〜（８）の材料を準備した。
（１） 透光性樹脂Ａ
スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 屈折率１．５９）
（２） 透光性樹脂Ｂ
ＭＳ樹脂（新日鐵化学株式会社製「ＭＳ２００ＮＴ（スチレン／メタクリル酸メチル＝８０質量部／２０質量部）」 屈折率１．５７）
（３） 帯電防止剤Ａ
カチオン系帯電防止剤（日本純薬株式会社製「ＳＡＴ−６Ｃ」 １００倍希釈（１質量％））
（４） 光拡散剤マスターバッチＢ（ペレット）
透光性樹脂Ｂと、光拡散剤と、紫外線吸収剤とをドライブレンドした後、ブレンド物をスクリュー径６５ｍｍ二軸押出機のホッパに投入し、シリンダ内で溶融混合した。そして、ブレンド物を溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出し、ペレット化することにより調製した。なお、シリンダ温度は、ホッパ下部（２００℃）から押出ダイ付近（２５０℃）と下流へ向けて徐々に高温になるように設定した。
＜実施例および比較例＞
（実施例１）
＜積層樹脂シートの製造装置の構成＞
図５に示す樹脂シート製造装置５１と同様の構成を有する装置を用いた。なお、押圧ロール群および塗布用ロール群の条件を以下の通りとした。
（１） 上ロール
周面が鏡面加工された金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。
（２） 中間ロール
周面にマット転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、中間ロールの周面は、微細な凹凸が多数形成されてなるマット面とされている。
（３） 下ロール
周面に凹版転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）。すなわち、下ロールの周面には、周方向に一周する断面半円弧状の凹溝が、互いに平行に多数本筋状に形成されている。なお、凹版転写型の凹溝のピッチおよび高さについては、シートに形成する半円凸条の形状に合わせて下記表１のように設定した。
（４） 塗布ロール
周面がゴム製で、周面形状がクラウン加工された金属製ロール（直径５０ｍｍ）。
（５） 補助ロール
周面がゴム製で、周面形状がフラット加工された金属製ロール（直径５０ｍｍ）。また、補助ロールと塗布ロールとのなす角度（第２の平面と第１の平面とのなす角度θ）が２０°となるように設置した。
（６） 支持ロール
塗布ロールと同じロールを用いた。
＜具体的な製造方法＞
まず、透光性樹脂Ａ１００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第１押出機で溶融混練した後、３層分配型フィードブロックに供給した。また、光拡散剤マスターバッチＢ１００質量部を、シリンダ内の温度が１９０〜２５０℃の第２押出機で溶融混練した後、上記３層分配型フィードブロックに供給した。

次いで、第１押出機からフィードブロックに供給された樹脂が基材層となり、第２押出機からフィードブロックに供給された樹脂が両側の表面層となるように、フィードブロック内の樹脂を、押出樹脂温度２５０℃でマルチマニホールドダイ（幅：１５００ｍｍ）により共押出しした後、上、中間および下ロールで押圧・冷却することによって、幅１１００ｍｍ、総厚さ２．０ｍｍ（基材層１．９ｍｍ、表面層各０．０５ｍｍ）の３層の積層樹脂シートを作製した。

積層樹脂シートの作製過程では、ダイから共押出しされた樹脂は、上ロールと中間ロールとで挟み込まれて押圧された後、中間ロールの周面に密着して搬送され、その際に冷却された。中間ロールの周面にマット転写型が設けられているので、上ロールと中間ロールとの押圧の際、樹脂シートの下面側の表面層の主面（シート下面）には、マット転写型が転写されることにより微細な凹凸が多数形成された。

その後、中間ロールと下ロールとで挟み込まれて押圧された。下ロールの周面に凹版転写型が備えられているので、中間ロールと下ロールとの押圧の際、樹脂シートの上面側の表面層の主面（シート上面）には、凹版転写型が転写されることによりシートの流れ方向に平行な筋状の半円凸条が多数本形成された。転写された半円凸条は、ピッチＰ４００μｍで等間隔に積層樹脂シートの幅方向全面に配列し、その高さＨが２００μｍであった。

また、上ロールの表面温度が６５℃、中間ロールの表面温度が７７℃、下ロールの表面温度が９８℃となるように、各ロールの表面温度を調整した。
塗布ロール群においては、液溜まり部における塗布ロールの軸方向中央部１箇所に帯電防止剤Ａを滴下（１０秒間隔で１０ｍＬごと）した。そして、この滴下された帯電防止剤Ａを、液溜まり部を通過する塗布ロールの周面に付着させ、塗布ロールと積層樹脂シートとの接触により、積層樹脂シートの上面全体に塗布した。

なお、積層樹脂シートの生産速度は４．７ｍ／分であった。
（実施例２）
補助ロールと塗布ロールとのなす角度θを１０°としたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、３層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例１）
補助ロールを設置しなかったこと、および、帯電防止剤Ａを、積層樹脂シートと塗布ロールとの接触部分よりも上流側から当該接触部分における塗布ロールの軸方向中央部１箇所に滴下（１０秒間隔で１０ｍＬごと）したこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、３層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例２）
帯電防止剤Ａを、積層樹脂シートと塗布ロールとの接触部分よりも上流側から当該接触部分における塗布ロールの軸方向へ均等割りされた７箇所に滴下（１０秒間隔で１０ｍＬごと）したこと以外は、比較例１と同様の方法・条件により、３層の積層樹脂シートを作製した。
（比較例３）
ピッチＰ３００μｍで等間隔に積層樹脂シートの幅方向全面に配列し、その高さＨが２００μｍの半円凸条を積層樹脂シートの上面に形成したこと以外は、比較例１と同様の方法・条件により、３層の積層樹脂シートを作製した。
＜評価＞
１ 帯電防止剤Ａの均一塗布性
上記実施例および比較例で作製された各積層樹脂シートについて、塗布用ロール群通過後の上面外観を目視で確認することにより、均一塗布性を評価した。結果を下記表１に示す。

なお、表１において、「○」は、帯電防止剤Ａが均一に塗布されていたことを示し、「×」は、帯電防止剤Ａの塗布ムラがあったことを示している。

１６ （前面側の）主面
１７ 半円凹凸部
１８ 半円凸条
１９ 凹条
５３ 積層樹脂シート
７３ 塗布ロール
７４ 補助ロール
７６ （積層樹脂シートの）上面
７７ （塗布ロールの）周面
７８ 第１の平面
８１ 液溜まり部

Claims (4)

1. 樹脂シートの一方表面に前記送出方向に平行な筋状の溝を多数形成することにより、前記送出方向に延びる凹条および凸条が交互に配置され、前記凸条の高さが１５０μｍ〜４００μｍである凹凸条部を前記一方表面に形成して、前記凹凸条部が形成された前記樹脂シートを送出する工程と、
   前記送出される樹脂シートの前記一方表面に表面コート液を塗布する塗布工程とを含み、
   前記塗布工程は、
   表面コート液を塗布するための機構として、
   送出される前記樹脂シートを、前記一方表面が上方に向いた姿勢で水平方向に搬送し、前記樹脂シートの前記一方表面に常時当接し、少なくとも周面がゴム材料からなる塗布ロールと、
   前記塗布ロールの周面に対して回転接触するロールであって、前記塗布ロールが前記樹脂シートに接する角度位置とは異なる角度位置において前記塗布ロールに接していて、前記塗布ロールに接する部分に前記塗布ロールと協働して表面コート液を溜めるための液溜まり部を確保する、表面コート液供給のための補助ロールとを備え、
   前記樹脂シートの前記一方表面を前記塗布ロールの周面で押圧することにより、前記液溜まり部に供給されて前記塗布ロールの周面に付着した表面コート液を前記一方表面に均一に塗布することを特徴とする、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
2. 前記補助ロールが、前記塗布ロールの軸線と、前記樹脂シートに対する前記塗布ロールの接触線とを含む平面よりも前記樹脂シートの送出方向上流側に傾斜した角度位置に設けられており、
   前記塗布工程では、前記液溜まり部に前記送出方向下流側から表面コート液を供給することを特徴とする、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
3. 表面コート液が、界面活性剤からなる帯電防止剤を含有していることを特徴とする、請求項１または２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
4. 前記塗布ロールの前記周面は、前記塗布ロールの軸方向中央部が両端部よりも盛り上がっている形状であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。

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