WO2012070467A1 - 光拡散板、面光源装置、液晶表示装置および表面形状転写樹脂シートの製造方法 - Google Patents

光拡散板、面光源装置、液晶表示装置および表面形状転写樹脂シートの製造方法 Download PDF

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roll
light
resin sheet
resin
light diffusing
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PCT/JP2011/076548
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尚規 奥
英則 角谷
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住友化学株式会社
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    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/02—Diffusing elements; Afocal elements
    • G02B5/0205—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties
    • G02B5/021—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties the diffusion taking place at the element's surface, e.g. by means of surface roughening or microprismatic structures
    • G02B5/0215—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties the diffusion taking place at the element's surface, e.g. by means of surface roughening or microprismatic structures the surface having a regular structure
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
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    • G02B5/0273—Diffusing elements; Afocal elements characterized by the use
    • G02B5/0278—Diffusing elements; Afocal elements characterized by the use used in transmission

Definitions

  • the present invention relates to a light diffusing plate, a surface light source device provided with the light diffusing plate, a liquid crystal display device, and a surface shape transfer resin sheet capable of producing the light diffusing plate.
  • a “direct type” irradiation method in which a plurality of cold cathode tubes are irradiated from directly under a liquid crystal panel is known.
  • the direct type liquid crystal display device since the cold cathode tube as a light source is disposed directly under the liquid crystal panel, an image of the light source, that is, illumination spots (lamp unevenness) may be seen through the screen. Therefore, in order to eliminate lamp unevenness, a light diffusion plate is installed between the liquid crystal panel and the light source.
  • a diffusion plate manufactured by extruding a mixed resin of acrylic resin and silicone fine particles and having a haze of 92% has been proposed (for example, see Patent Document 1).
  • the shading of the illumination spots changes as the angle (viewing position) at which the liquid crystal display device is viewed changes. Therefore, even if the illumination spots are not visible when the liquid crystal display device is viewed from the front, the illumination spots may be visible when the liquid crystal display device is viewed from an oblique direction. Therefore, it is conceivable to eliminate illumination spots regardless of the angle at which the liquid crystal display device is viewed by increasing the thickness of the light diffusion plate. However, if the light diffusing plate is thick, the light transmissive property of the light diffusing plate may be reduced.
  • the light diffusing plate of the present invention is a first surface on which fine irregularities are formed, and a surface opposite to the first surface, and a plurality of ridges are formed in parallel to each other.
  • a light diffusing plate made of a translucent resin having an internal haze of 0 to 60% and an external haze based on the fine irregularities of 71 to 99. %.
  • the light diffusing plate of the present invention is used as a light control plate for emitting light incident from the first surface from the second surface, and the width of each of the ridges is perpendicular to the longitudinal direction of the ridges.
  • the axis passing through both ends of the bottom of the ridge is defined as the X axis
  • the axis passing through the middle of both ends on the X axis and perpendicular to the X axis is defined as the Z axis.
  • the surface light source device of the present invention is disposed in the lamp box so as to be opposed to the resin lamp box formed in a box shape whose front side is open and the open surface of the lamp box.
  • a plurality of light sources and the first surface is disposed so as to face the light source, and closes the open surface by abutting against an edge frame portion of the lamp box forming an outline of the open surface; You may provide the said light diffusing plate.
  • the liquid crystal display device of the present invention may include the surface light source device and a liquid crystal panel arranged on the front side of the surface light source device. Furthermore, in the method for producing a surface shape transfer resin sheet of the present invention, the first surface and the second surface opposite to the first surface are formed by continuously extruding the translucent resin from the die in a heated and melted state. A sheet manufacturing process for manufacturing the continuous resin sheet, a first pressing process for sandwiching the continuous resin sheet between the first roll and the second roll, and the continuous resin sheet being conveyed while being in close contact with the second roll.
  • the shape of the mat transfer mold is the front of the continuous resin sheet.
  • An intaglio transfer mold having a plurality of recesses that are transferred to the first surface and that extend in a straight line along the circumferential direction of the third roll is formed on the peripheral surface of the third roll.
  • the shape of the intaglio transfer mold is transferred to the second surface of the continuous resin sheet.
  • the light diffusing plate of the present invention has an internal haze of 0 to 60% and an external haze based on fine irregularities of 71 to 99%, so that it maintains illumination while maintaining good translucency. Spots can be suppressed. Moreover, since the open surface of a lamp box is block
  • the liquid crystal display device of the present invention since the open surface of the lamp box is closed with the light diffusing plate of the present invention, illumination spots do not occur. Therefore, high quality light can be obtained. Furthermore, the method for producing a surface shape transfer resin sheet of the present invention can quickly transfer the surface shape of a transfer mold with high accuracy. Therefore, the target surface shape transfer resin sheet can be produced with good productivity while suppressing the surface state defect. As a result, the production efficiency of the light diffusing plate can be improved.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a liquid crystal display device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of the liquid crystal display device shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic perspective view of a light diffusion plate according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is an enlarged sectional view of the light diffuser plate of Figure 3, shows a cross section taken along IV-IV cross section of the FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the lamp box showing a mounted state of the light diffusing plate.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram of a manufacturing apparatus used in the method for manufacturing a laminated resin sheet according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a mat transfer mold included in the intermediate roll.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of an intaglio transfer mold that the lower roll has.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a liquid crystal display device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of the liquid crystal display device shown in FIG.
  • the liquid crystal display device 1 (liquid crystal television) is a so-called direct liquid crystal display device, and includes a backlight system 2 as a surface light source device and a liquid crystal panel 3 disposed in front of the backlight system 2.
  • the liquid crystal display device 1 is shown in a posture in which the front side faces the upper side of the drawing for the sake of convenience.
  • the scales of the constituent members such as the liquid crystal display device 1, the backlight system 2, and the liquid crystal panel 3 shown in the following figures are set for convenience of explanation, and the scales of all the constituent members are the same. Do not mean.
  • the backlight system 2 has a rectangular plate-shaped rear wall 4 and a rectangular frame-shaped side wall 5 integrally standing upright from the periphery of the rear wall 4, and is made of a thin box-shaped resin whose front side is open.
  • a lamp box 6, a plurality of linear light sources 7 provided in the lamp box 6, and a light diffusion plate (light control plate) 9 that closes an open surface 8 (front surface) of the lamp box 6 are provided. That is, the box-shaped lamp box 6 has an open surface 8 whose outline is formed by the side wall 5 having a square frame shape.
  • a linear light source 7 is provided in a space surrounded by the side wall 5 and the rear wall 4.
  • a reflecting plate (not shown) for reflecting light incident from the linear light source 7 to the rear wall 4 side toward the open surface 8 side of the box is attached to the whole. It has been.
  • the linear light source 7 is, for example, a cylindrical lamp having a diameter of 2 mm to 4 mm.
  • the plurality of linear light sources 7 are arranged in parallel with each other at an equal interval L with a certain distance F from the back surface 18 of the light diffusing plate 9.
  • the distance L between the centers of the adjacent linear light sources 7 can be set to 10 mm or more from the viewpoint of power saving.
  • the distance D between the back surface 18 of the light diffusing plate 9 (for example, the central portion of the back surface 18) and the center of the linear light source 7 can be set to 50 mm or less from the viewpoint of thinning.
  • the ratio (L / D) of the distance L to the distance D can be set to 1.0 to 6.0.
  • the distance L can be 10 mm to 100 mm, and the distance D can be 3 mm to 50 mm.
  • the distance F between the center of the linear light source 7 and the inner surface (reflecting plate) of the rear wall 4 of the lamp box 6 can be set to 2.0 mm to 10.0 mm, for example.
  • the number of the linear light sources 7 can be determined by the size of the lamp box 6 (screen size of the liquid crystal display device 1) and the interval L. For example, in the case of the 32 type liquid crystal display device 1, 6 to 10 linear light sources 7 can be used. It can be. 1 and 2, only five linear light sources 7 are shown for easy illustration.
  • the liquid crystal panel 3 includes a liquid crystal cell 10 and a pair of polarizing plates 11 and 12 that sandwich the liquid crystal cell 10 from both sides in the thickness direction. Such a liquid crystal panel 3 is disposed on the front surface of the backlight system 2 so that the polarizing plate 11 on the back side and the light diffusion plate 9 face each other.
  • FIG. 3 is a schematic perspective view of a light diffusion plate according to an embodiment of the present invention.
  • 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the light diffusing plate of FIG. 3, and shows a cross section taken along the line IV-IV of FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the lamp box showing a mounted state of the light diffusion plate.
  • the light diffusing plate 9 is formed in a square plate shape that is substantially the same as the frame (edge frame portion) shape of the side wall 5 of the lamp box 6.
  • the light diffusion plate 9 is a light-transmitting laminated light diffusion plate (in this embodiment, a two-layer light diffusion plate) in which two resin layers are laminated in the thickness direction. And a sub-layer 14 laminated on the back side of the material layer 13.
  • a plurality of semicircular ridges 16 linearly extending between a pair of opposed peripheral edges of the light diffusing plate 9 are formed in a streak shape. That is, on the front surface 15 (first surface) of the light diffusing plate 9, semicircular ridges 16 and concave ridges 17 between adjacent semicircular ridges 16 are alternately formed in parallel.
  • Each of the semicircular projections 16, have a contour in the longitudinal direction (extending direction) orthogonal cross-section substantially semicircular shape (a cylindrical lens shape) appearing when cut along the width direction W D perpendicular to the L D is doing.
  • An example of the contour shape of the semicircular ridge 16 will be specifically described with reference to FIG.
  • an axis passing through both ends of the bottom of the semicircular ridge 16 is defined as the X axis, and between the both ends on the X axis.
  • the outline shape of the semicircular ridge 16 is represented by a function Z (x) that satisfies the following formula (1) when ⁇ 0.475 ⁇ W a ⁇ x ⁇ 0.475 ⁇ W a .
  • the width W a of the semicircular ridge 16 may be 40 ⁇ m or more, preferably 80 ⁇ m or more, for example. If the width W a is 40 ⁇ m or more, the semi-circular projections 16 can be easily formed.
  • the width W a can be set to be 800 ⁇ m or less, preferably 450 ⁇ m or less, for example. If the width W a is less than 800 [mu] m, the pattern caused by the semi-circular protrusions 16, may be less noticeable as no longer visible to the naked eye. Examples of specific width W a, 410 ⁇ m, 400 ⁇ m, 325 ⁇ m , include 280 ⁇ m and 100 [mu] m. However, the value of the width W a is not limited to this.
  • the outline shape may be expressed by the function Z (x) satisfying the above formula (1) when ⁇ 0.475 ⁇ W a ⁇ x ⁇ 0.475 ⁇ W a .
  • a large number of semicircular ridges 16 are arranged in parallel with each other at an equal interval E 1 (for example, 1 ⁇ m to 15 ⁇ m). The distance (pitch P 1 ) between the centers (Z-axis in FIG.
  • the adjacent semicircular ridges 16 is, for example, 40 ⁇ m to 800 ⁇ m. Further, the ratio of the height H to the pitch P 1 of the semicircular ridges 16 (H / P 1 ) is, for example, 0.2 to 0.8.
  • the fine irregularities 19 are formed on the surface of the sub-layer 14 (the back surface 18 of the light diffusion plate 9).
  • the fine irregularities 19 are distributed almost uniformly over the entire back surface 18, and the back surface 18 (second surface) of the light diffusing plate 9 is a mat surface on which the fine irregularities 19 are entirely formed.
  • the shape of the fine unevenness 19 can be represented by, for example, the surface roughness.
  • An example of the arithmetic average roughness Ra of the fine unevenness 19 is a value measured in accordance with, for example, ISO 4287-1997, and is 8 ⁇ m to 25 ⁇ m, preferably 10 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • the ten-point average roughness Rz of the fine irregularities 19 is, for example, a value measured according to ISO 4287-1997, and is 40 ⁇ m to 110 ⁇ m, preferably 50 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the thickness t 1 of the base material layer 13 is thicker than the thickness t 2 of the sublayer 14, for example, 0.05 mm to 9 mm, preferably 0.9 mm to 3 mm.
  • the thickness t 2 of the sublayer 14 is, for example, 0.03 mm to 1 mm, and preferably 0.05 mm to 0.1 mm.
  • the total thickness T of the light diffuser plate 9 plus the thickness t 2 of the thickness t 1 and the sublayer 14 of the base layer 13 is, for example, 0.1 mm ⁇ 10 mm, preferably 1. It is 0 mm to 4.0 mm.
  • the raw material for the light diffusion plate 9 is not particularly limited, and for example, a known translucent resin can be used.
  • the translucent resin include a resin having a refractive index of 1.49 to 1.62. Specifically, acrylic resin, styrene resin, polycarbonate, polyethylene, polypropylene, cyclic polyolefin, cyclic olefin copolymer, polyethylene terephthalate, MS resin (methyl methacrylate-styrene copolymer resin), ABS resin (acrylonitrile- Butadiene-styrene copolymer resin), AS resin (acrylonitrile-styrene copolymer resin), and the like.
  • the said translucent resin can be used individually or in combination with 2 or more types. Of these, the use of a styrenic resin is preferred, and the use of a styrenic resin is more preferred.
  • the raw material resin A used as the raw material of the base material layer 13 and the raw material resin B used as the raw material of the sublayer 14 may be the same or different.
  • An example of the combination of the raw material resin A and the raw material resin B is preferably a combination of the same kind of translucent resin, and more preferably a combination in which both the raw material resins A and B contain a styrenic resin.
  • a combination in which a styrene resin is used alone for both of the raw material resins A and B is particularly preferable.
  • the light diffusing plate 9 can contain a light diffusing agent (light diffusing particles) if necessary.
  • the light diffusing agent is not particularly limited as long as it has a refractive index different from that of the translucent resin constituting the light diffusing plate 9 and can diffuse transmitted light.
  • the inorganic light diffusing agent include calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide, aluminum hydroxide, silica, glass, talc, mica, white carbon, magnesium oxide, zinc oxide and the like. These may be subjected to a surface treatment with a fatty acid or the like.
  • organic light diffusing agent examples include styrene polymer particles, acrylic polymer particles, siloxane polymer particles, and the like, and preferably a high molecular weight polymer having a weight average molecular weight of 500,000 to 5,000,000. Particles or crosslinked polymer particles having a gel fraction of 10% by mass or more when dissolved in acetone.
  • the light diffusing agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the light diffusing agent can be 0.0005 to 0.002 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the translucent resin, preferably 0.0007 to 0.001 parts by mass.
  • a light-diffusion agent can be used as a masterbatch with the said translucent resin.
  • the absolute value of the difference between the refractive index of the translucent resin and the refractive index of the light diffusing agent is usually 0.01 to 0.20, preferably 0.02 to 0, from the viewpoint of light diffusibility. 0.15.
  • a light-transmitting resin that does not contain a light diffusing agent as the raw material of the light diffusing plate 9.
  • various additives such as an ultraviolet absorber, a heat stabilizer, an antioxidant, a weathering agent, a light stabilizer, a fluorescent whitening agent, and a processing stabilizer can be added to the light diffusion plate 9.
  • the ultraviolet absorber it is preferable to add 0.1 to 3 parts by mass of the ultraviolet absorber with respect to 100 parts by mass of the translucent resin. If it is the above-mentioned range, the bleeding to the surface of an ultraviolet absorber can be suppressed and the external appearance of the light diffusing plate 9 can be maintained favorable.
  • the light diffusing plate 9 is arranged so that the extending direction of the semicircular ridges 16 is parallel to the extending direction of the linear light source 7 in the lamp box 6.
  • the back surface 18 of the light diffusing plate 9 is brought into contact with the side wall 5 of the lamp 5 and fixed to the lamp box 6. As a result, the open surface 8 of the lamp box 6 is blocked by the light diffusing plate 9.
  • the light diffusion plate (light control plate) 9 can be produced by cutting a laminated resin sheet (continuous resin sheet) produced by the following method.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram of a manufacturing apparatus used in the method for manufacturing a laminated resin sheet according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a mat transfer mold included in the intermediate roll.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of an intaglio transfer mold that the lower roll has.
  • the sheet manufacturing apparatus 21 includes a main extruder 22 for heating and melting the raw material resin A of the base material layer 13, an auxiliary extruder 23 for heating and melting the raw material resin B of the sublayer 14, and the extruders 22 and 23.
  • the feed block 24 to which the resin melted in step 1 is supplied, the die 25 for extruding the resin in the feed block 24 into a sheet shape, and three pressing rolls for forming the laminated resin sheet 33 extruded from the die 25 26-28.
  • the main extruder 22 and the auxiliary extruder 23 for example, a known extruder such as a single screw (single screw) extruder or a twin screw extruder can be used.
  • the main extruder 22 and the auxiliary extruder 23 are attached with hoppers 29 and 30 for charging resin into the cylinders.
  • the feed block 24 is not particularly limited as long as it is a type that can supply two or more kinds of resins to the die 25 and can be co-extruded in a laminated state.
  • a known feed block can be used. In this embodiment, since the two-layer light diffusion plate 9 is produced, a two-type two-layer distribution type feed block is used.
  • the die 25 is not particularly limited as long as it is a co-extrusion die, and for example, a known die such as a multi-manifold die can be used.
  • the width of the lip of the die 25 is selected in accordance with the desired width of the laminated resin sheet 33, and can be, for example, 200 mm to 3000 mm.
  • the three pressing rolls 26 to 28 constitute a mechanism for forming irregularities on the surface 40 of the laminated resin sheet 33 by a transfer mold while molding the laminated resin sheet 33 by pressing.
  • the surface 40 of the laminated resin sheet 33 is a surface that forms the front surface 15 (the surface of the base material layer 13) of the light diffusion plate 9, and the shape transfer as a second surface on which the semicircular ridges 16 are finally formed. It is also a surface.
  • the back surface 39 of the laminated resin sheet 33 is a surface on which the back surface 18 (the surface of the sublayer 14) of the light diffusing plate 9 is formed, and the mat surface as the first surface on which fine irregularities 19 are finally formed. But there is.
  • Each of the three pressing rolls 26 to 28 is a cylindrical metal roll (for example, a chromium, copper, nickel, stainless steel, or resin surface material).
  • the three pressing rolls 26 to 28 are cooling rolls having a function of adjusting the temperature of the peripheral surface (surface temperature).
  • the three pressing rolls 26 to 28 have an axis parallel to each other as an upper roll 26 as a first roll, an intermediate roll 27 as a second roll, and a lower roll 28 as a third roll in order from top to bottom. It is arranged in the vertical direction so that A minute gap is formed between adjacent rolls for allowing the resin to pass therethrough with a predetermined thickness.
  • each roll can be, for example, 100 mm to 500 mm.
  • the surface thereof may be subjected to plating treatment such as chrome plating, copper plating, nickel plating, Ni—P plating, for example.
  • the peripheral surface 31 of the upper roll 26 may be a smooth surface by applying a mirror finish.
  • a mat transfer mold 34 for forming fine irregularities 19 on the laminated resin sheet 33 is provided on the peripheral surface 32 of the intermediate roll 27, a mat transfer mold 34 for forming fine irregularities 19 on the laminated resin sheet 33 is provided.
  • the mat transfer mold 34 has fine irregularities 35 that are opposite to the fine irregularities 19 formed on the back surface 18 of the light diffusion plate 9 on the sublayer 14 side. That is, the peripheral surface of the intermediate roll 32 provided with the mat transfer mold 34 is a mat surface in which fine irregularities 35 are distributed almost uniformly over the entire surface, and the arithmetic average roughness Ra is, for example, The 10-point average roughness Rz is, for example, 100 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • An intaglio transfer mold 37 for forming the semicircular ridges 16 on the laminated resin sheet 33 is provided on the peripheral surface 36 of the lower roll 28.
  • the intaglio transfer mold 37 has a plurality of semicircular concave stripes 38 opposite to the cylindrical lens-shaped semicircular convex stripes 16 formed in a streak shape along the circumferential direction of the lower roll 28. ing. That is, the semicircular groove 38 has a substantially semicircular arc shaped cut surface perpendicular to the longitudinal direction (circumferential direction), and the depth D ep is the height H of the semicircular protrusion 16. Slightly larger than (for example, 3 ⁇ m to 450 ⁇ m).
  • the distance (pitch P 2 ) between the centers of adjacent semicircular concave stripes 38 is appropriately determined according to the shape of the semicircular convex stripes 16.
  • the difference between the height H of the semicircular ridge 16 and the depth D ep of the semicircular ridge 38 is the transfer when the intaglio transfer mold 37 is transferred to the laminated resin sheet 33 to form the semicircular ridge 16. This is due to the rate (%).
  • the mat transfer mold 34 may be provided on the lower roll 28, and the intaglio transfer mold 37 may be provided on the intermediate roll 27.
  • an organic material can be used as a raw material for the mat transfer mold 34 and the intaglio transfer mold 37.
  • the organic material only needs to have heat resistance capable of maintaining the shape of the transfer mold even if it is repeatedly pressed against the laminated resin sheet 33 immediately after being extruded from the die 25 in a heated and melted state.
  • the organic material include resins such as a thermosetting resin and a thermoplastic resin.
  • thermosetting resin examples include phenol resin, epoxy resin, melamine resin, urea resin, polyimide resin (PI resin), unsaturated polyester resin, alkyd resin, and the like.
  • thermoplastic resins include styrene resins, acrylic resins, polyethylene resins, polypropylene resins, cyclic olefin polymer resins, allylonitrile-butadiene-styrene resins (ABS resins), polyethylene terephthalate resins (PET resins), polycarbonates Resin (PC resin), polyethersulfone resin (PES resin), thermoplastic polyimide resin (PI resin) and the like are included.
  • thermoplastic resins a Vicat softening point (JIS K7206-1999 A50) is a thermoplastic resin that is 40 ° C. higher than the Vicat softening point of the laminated resin sheet 33 extruded from the die 25, or a crosslinked thermoplastic resin.
  • a specific example of the organic material an organic material film on which the above-described opposite transfer mold is formed can be used as the mat transfer mold 34 and the intaglio transfer mold 37.
  • the thickness of the organic material film (the mat transfer mold 34 and the intaglio transfer mold 37) is, for example, 0.05 mm to 5 mm. If the thickness of the organic material film is in the above range, the transfer mold shape can be transferred to the laminated resin sheet 33 well.
  • a method for manufacturing the laminated resin sheet 33 using the above-described manufacturing apparatus will be described.
  • (1) Sheet Manufacturing Process First, the raw material resin A of the base material layer 13 is put into the hopper 29 of the main extruder 22, melted and kneaded, and then supplied to the feed block 24. On the other hand, the raw material resin B of the sublayer 14 is put into the hopper 30 of the auxiliary extruder 23, melted and kneaded, and then supplied to the feed block 24.
  • the cylinder temperatures of the main extruder 22 and the auxiliary extruder 23 are set to 190 ° C. to 250 ° C., for example.
  • the resin in the feed block 24 is coextruded from the die 25 (die temperature is, for example, 220 ° C. to 280 ° C.), so that the two-layered laminated resin sheet 33 composed of the base material layer 13 and the sublayer 14 is formed. As a continuous extrusion.
  • Die temperature is, for example, 220 ° C. to 280 ° C.
  • the laminated resin sheet 33 extruded from the die 25 is molded by being pressed and cooled by pressing rolls 26 to 28 as shown in FIG.
  • the resin coextruded from the die 25 is first fed between the upper roll 26 and the intermediate roll 27 (gap) (at this time, a melt bank is formed as necessary).
  • the upper roll 26 and the intermediate roll 27 are sandwiched and pressed (first pressing step).
  • the laminated resin sheet 33 is conveyed in close contact with the peripheral surface 32 of the intermediate roll 27 (conveying step), and cooled at that time.
  • the surface temperature of the upper roll 26 and the intermediate roll 27 is preferably lower than the extrusion temperature of the laminated resin sheet 33, and can be, for example, 50 ° C to 120 ° C.
  • the laminated resin sheet 33 is sandwiched and pressed between the intermediate roll 27 and the lower roll 28 (second pressing step).
  • the surface temperature of the lower roll 28 can be set to 50 ° C. to 120 ° C., for example.
  • the laminated resin sheet 33 as a surface shape transfer resin sheet is manufactured through the above steps. After the laminated resin sheet 33 is further cooled, the light diffusing plate 9 can be obtained by cutting the laminated resin sheet 33 in an appropriate size.
  • the light diffusing plate 9 obtained as described above has, for example, a total light transmittance of 75 to 93%, preferably 77 to 86%, measured in accordance with JIS K7361-1 (1997). It is.
  • the haze measured according to JIS K7361-1 (1997) is 90 to 99%, preferably 97 to 99%.
  • the light diffusing plate 9 has an internal haze (Haze) of 0 to 60%, preferably 0 to 10%.
  • the internal haze is the degree of cloudiness caused by scattering generated by the internal scattering particles contained in the light diffusing plate 9.
  • the internal haze is obtained by attaching a correction member having the same refractive index as that of each of the raw material resins A and B constituting both the front surface 15 and the back surface 18 of the light diffusing plate 9,
  • the measurement can be performed in accordance with JIS K7136 after erasing the influence (cloudiness degree) caused by scattering caused by the shape of the fine unevenness 19.
  • the light diffusing plate 9 has an external haze (Haze) based on fine irregularities 19 of the sub-layer 14 measured in accordance with JIS K7136 is 71 to 99%, preferably 80 to 95%. .
  • the external haze is the degree of cloudiness caused by scattering caused by the surface shape such as the height of the fine irregularities 19 of the sublayer 14.
  • the external haze is, for example, scattering caused by the shape of the semicircular ridge 16 by attaching a correction member having the same refractive index as that of the raw material resin A constituting the base material layer 13 to the front surface 15 of the light diffusion plate 9. After erasing the influence (cloudiness degree) due to, it can be measured according to JIS K7136.
  • the light diffusing plate 9 has an internal haze of 0 to 60%, and an external haze based on the fine irregularities 19 of the sublayer 14 is 71 to 99%.
  • illumination spots can be suppressed regardless of the angle (viewing angle) at which the frontmost polarizing plate 12 is viewed.
  • the backlight system 2 and the liquid crystal display device 1 provided with the light diffusing plate 9 since the open surface 8 of the lamp box 6 is closed by the light diffusing plate 9, illumination spots are suppressed. Therefore, high quality light can be obtained.
  • the surface shapes of the mat transfer mold 34 and the intaglio transfer mold 37 can be transferred quickly and accurately. Therefore, the target laminated resin sheet 33 can be manufactured with high productivity while suppressing surface defects. As a result, the production efficiency of the light diffusing plate 9 can be improved.
  • this invention can also be implemented in another embodiment.
  • the resin plate as the light diffusing plate is not limited to the two-layer resin plate such as the light diffusing plate 9, and may be, for example, a single-layer resin plate or a resin plate composed of three or more layers.
  • the multiple semicircular ridges 16 are formed in a cylindrical lens shape extending along one direction parallel to the front surface 15 of the light diffusing plate 9 (one-dimensional type) (FIG. 3))
  • FIG. 3 One-dimensional type
  • the present invention is not limited to this.
  • it may be formed in a cylindrical lens shape extending along two different directions parallel to the front surface 15 of the light diffusing plate 9 (for example, two directions orthogonal to each other) (that is, it may be a two-dimensional type).
  • the cylindrical lens-shaped semicircular ridges 16 may be arranged, for example, in a state where a large number of non-continuous semicircular ridges are separated from each other in the longitudinal direction.
  • the contour shape of the cut surface of the semicircular ridge 16 has been described as being a semicircular arc shape, but is not limited to a semicircular arc shape. The shape may correspond to any one of the members cut by a plane not included.
  • the outline shape of the cut surface of the semicircular ridge 16 may be a semi-elliptical arc shape, a flat curved line shape, or the like. That is, the term “semicircular ridge” is used to include a ridge having a cross section having such a shape.
  • the light diffusing plate 9 is preferably used as a light diffusing plate for a backlight, but is not particularly limited to such applications.
  • the backlight system 2 is preferably used as a surface light source device for a liquid crystal display device, but is not particularly limited to such applications.
  • polishing roll A The polishing roll A is a metal roll (diameter: 450 mm) having an intaglio transfer mold on its peripheral surface. On the peripheral surface of the polishing roll A, a plurality of semicircular arc-shaped concave strips that circulate in the circumferential direction are formed in parallel to each other in the form of a streak. Pitch P 2 of the adjacent concave stripes is a 350 .mu.m, the depth D ep of concave stripes is a 183Myuemu.
  • Polishing roll B The polishing roll B is a metal roll (diameter: 450 mm) having a mat transfer mold on the peripheral surface.
  • the peripheral surface of the polishing roll B is a mat surface on which many fine irregularities are formed.
  • the arithmetic average roughness Ra of the fine irregularities was 23.7 ⁇ m, and the ten-point average roughness Rz was 119.6 ⁇ m.
  • Polishing roll C The polishing roll C is a metal roll (diameter: 450 mm) whose peripheral surface is mirror-finished.
  • Polishing roll D The polishing roll D is a metal roll (diameter: 450 mm) having an intaglio transfer mold on the peripheral surface.
  • polishing roll E On the peripheral surface of the polishing roll D, a plurality of concave grooves having a semicircular cross section that goes around in the circumferential direction are formed in parallel to each other in the form of a streak.
  • Pitch P 2 of the adjacent concave stripes is a 280 .mu.m
  • the depth D ep of concave stripes is a 123Myuemu.
  • Polishing roll E The polishing roll E is a metal roll (diameter: 450 mm) having a mat transfer mold on the peripheral surface.
  • the peripheral surface of the polishing roll E is a mat surface on which many fine irregularities are formed.
  • the raw material resin A shown in Table 1 and Table 2 below was melt-kneaded by a main extruder having a temperature in the cylinder of 190 ° C. to 250 ° C. and then supplied to the two-layer distribution type feed block.
  • the raw material resin B shown in Table 1 below was melt-kneaded by an auxiliary extruder having a temperature in the cylinder of 190 ° C. to 250 ° C., and then supplied to the two-layer distribution type feed block.
  • the resin supplied from the main extruder to the feed block becomes a base material layer (raw material resin A layer), and the resin supplied from the auxiliary extruder to the feed block becomes a sublayer (raw material resin B layer).
  • the resin in the feed block was coextruded by a multi-manifold die (width: 1500 mm) at an extrusion resin temperature of 250 ° C. After that, by pressing and cooling with the upper, middle and lower rolls, a two-layer laminated resin sheet having a width of 1300 mm and a total thickness of 1.2 mm (base material layer 1.15 mm, sublayer 0.05 mm) is produced. It was. ⁇ Evaluation> (1) Production of light diffusing plate (laminated resin plate) Each laminated resin sheet produced in the above examples and comparative examples was cut at an appropriate length to produce a light diffusing plate. The produced light diffusion plate was subjected to the following physical property measurements and evaluations (2) to (5).
  • Sublayer surface roughness Arithmetic average roughness Ra
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface of the sublayer of each light diffusing plate was measured in accordance with ISO 4287-1997. Specifically, the arithmetic average roughness Ra of the mat surface of the light diffusion plate was measured using a surface roughness meter (“SJ-201P” manufactured by Mitutoyo). As measurement conditions for the surface roughness meter, the cut-off value was set to “0.8 ⁇ 1”, and the measurement range was set to “auto”. The measurement results are shown in Tables 1 and 2 below.
  • the ten-point average roughness Rz of the mat surface of the light diffusing plate was measured using a surface roughness meter (“SJ-201P” manufactured by Mitutoyo).
  • the cut-off value was set to “0.8 ⁇ 1”, and the measurement range was set to “auto”.
  • the measurement results are shown in Tables 1 and 2 below.
  • (4) Total light transmittance Tt and haze (4A) Whole plate (no correction) The total light transmittance Tt and haze of each light diffusion plate were measured using a transmittance meter (“HM-150” manufactured by Murakami Color Research Laboratory).
  • the total light transmittance Tt was measured according to JIS K7361-1 (1997), and the haze was measured according to JIS K7136.
  • the measurement results are shown in Tables 1 and 2 below.
  • the base material layer side on which the semicircular ridges of the resin plate were formed was directed to the integrating sphere side, and the pitch interval direction was directed to the right side.
  • (4B) Correction by liquid immersion 1 After the refractive liquid having the same refractive index as the raw material resin A constituting the base material layer is applied to the surface of the base material layer of each light diffusion plate, the correction made of the raw material resin A By attaching the film, the influence caused by the scattering generated by the shape of the semicircular ridges was eliminated.
  • the total light transmittance Tt and haze of the light diffusing plate in a state where the correction film was adhered to both surfaces were measured by the same apparatus and conditions as in the above (4A).
  • the measurement results are shown in Tables 1 and 2 below.
  • the measured haze the influence caused by scattering caused by the shapes of the semicircular ridges and the fine irregularities is eliminated. Thereby, the measured haze has shown the internal haze resulting from only the substance contained in the resin board inside.
  • the total light transmittance Tt and haze of the light diffusing plate in a state where the correction film was stuck on the surface of the base material layer were measured by the same apparatus and conditions as in the above (4A).
  • the measurement results are shown in Tables 1 and 2 below.
  • the measured haze the influence caused by scattering caused by the shape of the semicircular ridge is eliminated.
  • the measured haze has shown the external haze resulting from the shape of the fine unevenness
  • Illumination spots 5A
  • Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 6 A lamp box (screen size 32 type 4: 3 normal) having an open front side was prepared, and eight cold cathode tubes (diameter: 4.0 mm) were arranged in parallel in the lamp box.
  • the arrangement conditions of the cold cathode tubes were such that the distance L between the centers of adjacent tubes was 45.0 mm, and the distance F between the center of the tube and the reflector (the bottom surface of the lamp box) was 5.5 mm.
  • the light diffusion plate is fixed to the front frame of the lamp box so that the cold cathode tube and the back surface (sublayer surface) of the light diffusion plate face each other. As a result, the open surface of the lamp box was blocked. In the state where the light diffusion plate was set, the distance D between the back surface of the light diffusion plate and the center of the cold cathode tube was 18.4 mm. After fixing the light diffusing plate, it was visually evaluated whether or not an image (illumination spot) of the tube was visible through the light diffusing plate without the liquid crystal panel. The evaluation results are shown in Table 1 and Table 2 below.
  • SYMBOLS 1 Liquid crystal display device, 2 ... Backlight system, 3 ... Liquid crystal panel, 5 ... Side wall, 6 ... Lamp box, 7 ... Linear light source, 8 ... Open surface, 9 ... Light diffusing plate, 15 ... ) Front surface, 16 ... semicircular ridge, 18 ... back surface (of light diffusing plate), 19 ... fine unevenness 25 ... die, 26 ... upper roll, 27 ... middle roll, 28 ... lower roll, 32 ... (of intermediate roll) ) Peripheral surface, 33 ... Laminated resin sheet, 34 ... Matt transfer mold, 35 ... Fine irregularities, 36 ... Peripheral surface of 37 (lower roll), 37 ... Intaglio transfer mold, 38 ... Semicircular groove, 39 ... (Laminated resin) The back surface (of the sheet), 40 ... (the surface of the laminated resin sheet).

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Abstract

　良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑を抑制することができる光拡散板、およびこれを備える面光源装置および液晶表示装置を提供する。　光拡散板（９）は、微細な凹凸（１９）が形成された背面（１８）と、複数の直線状の半円凸条（１６）が互いに平行に形成された前面（１５）とを有する透光性樹脂からなり、内部ヘイズが０～６０％であり、微細な凹凸（１９）に基づく外部ヘイズが７１～９９％である。

Description

光拡散板、面光源装置、液晶表示装置および表面形状転写樹脂シートの製造方法
　本発明は、光拡散板、光拡散板が備えられた面光源装置および液晶表示装置、ならび光拡散板を作製可能な表面形状転写樹脂シートに関する。
　従来、液晶表示装置の照射方式として、例えば、液晶パネル直下から複数本の冷陰極管により照射する「直下型」の照射方式が知られている。直下型の液晶表示装置では、光源である冷陰極管が液晶パネルの直下に配置されるため、画面を通して光源のイメージ、すなわち照明斑（ランプムラ）が見えるおそれがある。そこで、ランプムラを解消するために、液晶パネルと光源との間には、光拡散板が設置される。
　そのような光拡散板として、例えば、アクリル樹脂とシリコーン微粒子との混合樹脂を押出成形することによって製造され、ヘイズが９２％の拡散板が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００７－１０２０６６号公報
　照明斑の濃淡は、液晶表示装置を見る角度（見る位置）の変化に伴って変化する。そのため、液晶表示装置を正面から見たときに照明斑が見えなくても、液晶表示装置を斜めから見たときに照明斑が見える場合がある。
　そこで、光拡散板を厚くすることにより、液晶表示装置を見る角度に関係なく照明斑を解消することが考えられる。しかし、光拡散板が厚いと、光拡散板の透光性が低下するおそれがある。
　本発明の目的は、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板、面光源装置および液晶表示装置を提供することである。
　また、本発明の別の目的は、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑が抑制された光拡散板を作製することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
　上記目的を達成するために、本発明の光拡散板は、微細な凹凸が形成された第１面と、当該第１面とは反対側の面であり、複数の凸条が互いに平行に形成された第２面と、を有する透光性樹脂からなる光拡散板であって、前記光拡散板は、内部ヘイズが０～６０％であり、前記微細な凹凸に基づく外部ヘイズが７１～９９％である。
　また、本発明の光拡散板は、前記第１面から入射した光を前記第２面から出射させる光制御板として用いられ、前記凸条の各々について、その凸条の長手方向に直交する幅方向に沿って切断したときに現れる直交断面において、その凸条の底部の両端を通る軸をＸ軸とし、前記Ｘ軸上において前記両端の中間を通り、前記Ｘ軸に直交する軸をＺ軸とし、その凸条の前記両端間の長さをＷａとしたとき、その凸条の前記直交断面の形状が、－０．４７５×Ｗａ≦ｘ≦０．４７５×Ｗａを満たす条件において、式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表されてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　ただし、前記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は式（２）を満たす。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
（式（２）において、Ｃ２＝０．７６２４６９８２４２５７５５３、Ｃ４＝０．２９８０７５６６２２６２９２７、Ｃ６＝－０．５５９６２９３３８１５３６６１、Ｃ８＝０．８９６４６８２８０２５３２６５、Ｃ１０＝－０．６５７１６４１６６２１３７１５、Ｃ１２＝－０．６１５７２６４１８４９５９８５、Ｃ１４＝１．２４５１５１３５３９３８５６０、Ｃ１６＝－０．５２０５５９０８３７６９４８２）
　また、本発明の面光源装置は、前面側が開放された箱状に形成された樹脂製のランプボックスと、前記ランプボックスの開放面に対向するように、前記ランプボックス内に互いに離間して配置された複数の光源と、前記第１面が前記光源に対向するように配置され、前記開放面の輪郭を形成する前記ランプボックスの縁枠部に当接されることにより前記開放面を塞ぐ、前記光拡散板とを備えていてもよい。
　また、本発明の液晶表示装置は、前記面光源装置と、前記面光源装置の前記前面側に配置された液晶パネルとを備えていてもよい。
　さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、透光性樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、第１面および当該第１面とは反対側の第２面を有する連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、前記連続樹脂シートを、第１ロールと第２ロールとで挟み込む第１押圧工程と、前記連続樹脂シートを、前記第２ロールに密着させたまま搬送する搬送工程と、搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２ロールと第３ロールとで挟み込む第２押圧工程と、を含み、前記第２ロールの周面には、算術平均粗さＲａ＝２０μｍ～３０μｍおよび十点平均粗さＲｚ＝１００μｍ～１５０μｍの微細な凹凸を有するマット転写型が形成されており、前記第１押圧工程では、前記マット転写型の形状が前記連続樹脂シートの前記第１面に転写され、前記第３ロールの周面には、互いに平行であり、前記第３ロールの周方向に沿って直線状に延びる複数の凹条を有する凹版転写型が形成されており、前記第２押圧工程では、前記凹版転写型の形状が前記連続樹脂シートの前記第２面に転写される。
　本発明の光拡散板は、内部ヘイズが０～６０％であり、微細な凹凸に基づく外部ヘイズが７１～９９％であるため、良好な透光性を維持しつつ、見る角度に関係なく照明斑を抑制することができる。
　また、本発明の面光源装置は、ランプボックスの開放面が本発明の光拡散板で塞がれているので、照明斑が抑制されている。そのため、高品質な光を得ることができる。
　また、本発明の液晶表示装置は、ランプボックスの開放面が本発明の光拡散板で塞がれているので、照明斑が生じない。そのため、高品質な光を得ることができる。
　さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、転写型の表面形状を精度よく、速やかに転写することができる。そのため、表面状態の不良を抑制しつつ、生産性よく、目的の表面形状転写樹脂シートを製造することができる。その結果、光拡散板の作製効率を向上させることができる。
図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の模式的な側面図である。 図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る光拡散板の模式的な斜視図である。 図４は、図３の光拡散板の要部拡大断面図であって、図３のＩＶ－ＩＶ切断面における断面を示す。 図５は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。 図７は、中間ロールが有するマット転写型の模式的な断面図である。 図８は、下ロールが有する凹版転写型の模式的な断面図である。
＜液晶表示装置の全体構成＞
　図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の模式的な側面図である。図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
　液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、面光源装置としてのバックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３とを備えている。図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
　バックライトシステム２は、四角板状の後壁４および後壁４の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁５を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス６と、ランプボックス６内に設けられた複数の線状光源７と、ランプボックス６の開放面８（前面）を塞ぐ光拡散板（光制御板）９とを備えている。
　すなわち、箱状のランプボックス６は、その開放面８の輪郭が四角枠状の側壁５により形成されている。側壁５および後壁４により囲まれる空間内には、線状光源７が設けられている。ランプボックス６の後壁４内面には、例えば、線状光源７から後壁４側へ入射する光を、ボックスの開放面８側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
　線状光源７は、例えば、直径が２ｍｍ～４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源７は、光拡散板９の背面１８に対して一定の距離Ｆを空けた状態で、互いに平行に等しい間隔Ｌを空けて配置されている。
　隣り合う線状光源７の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、１０ｍｍ以上とすることができる。また、光拡散板９の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源７の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、５０ｍｍ以下とすることができる。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、１．０～６．０とすることができる。間隔Ｌは、１０ｍｍ～１００ｍｍとすることができ、距離Ｄは、３ｍｍ～５０ｍｍとすることができる。また、線状光源７の中心とランプボックス６の後壁４内面（反射板）との距離Ｆは、例えば、２．０ｍｍ～１０．０ｍｍとすることができる。また、線状光源７の数は、ランプボックス６のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まり得るが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６～１０本とすることができる。図１および図２では、図解し易くするために、線状光源７が５本分だけ表されている。
　また、線状光源７としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源７に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
　液晶パネル３は、液晶セル１０と、液晶セル１０を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１１，１２とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１１と光拡散板９とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
　液晶セル１０としては、例えば、ＴＦＴ型の液晶セル、ＳＴＮ型の液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
＜光拡散板の構成＞
　図３は、本発明の一実施形態に係る光拡散板の模式的な斜視図である。図４は、図３の光拡散板の要部拡大断面図であって、図３のＩＶ－ＩＶ切断面における断面を示す。図５は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
　図３に示すように、光拡散板９は、ランプボックス６の側壁５の枠（縁枠部）形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
　光拡散板９は、厚さ方向に２枚の樹脂層が積層された光透過性の積層光拡散板（この実施形態では、２層光拡散板）であり、基材層１３と、この基材層１３の背面側に積層された副層１４とを含んでいる。
　基材層１３の表面（光拡散板９の前面１５）には、光拡散板９の１組の対向周縁間を直線状に延びる半円凸条１６が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板９の前面１５（第１面）には、半円凸条１６と、隣り合う半円凸条１６との間の凹条１７とが交互に平行に形成されている。
　半円凸条１６の各々は、その長手方向（延在方向）ＬＤに直交する幅方向ＷＤに沿って切断したときに現れる直交断面が略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の輪郭を有している。半円凸条１６の輪郭形状の一例が、図４を参照して具体的に説明される。
　半円凸条１６の断面において、例えば、半円凸条１６の底部の両端を通る軸（半円凸条１６の輪郭を形成する半円弧の弦）をＸ軸とし、Ｘ軸上において両端間の中心を通りＸ軸に直交する軸（半円弧の頂点からＸ軸に下ろした垂線）をＺ軸とし、半円凸条１６のＸ軸方向の長さをＷａとしたとき、上記断面において半円凸条１６の輪郭形状は、－０．４７５×Ｗａ≦ｘ≦０．４７５×Ｗａにおいて、下記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
　ただし、上記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は下記式（２）を満たす。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
（式（２）において、Ｃ２＝０．７６２４６９８２４２５７５５３、Ｃ４＝０．２９８０７５６６２２６２９２７、Ｃ６＝－０．５５９６２９３３８１５３６６１、Ｃ８＝０．８９６４６８２８０２５３２６５、Ｃ１０＝－０．６５７１６４１６６２１３７１５、Ｃ１２＝－０．６１５７２６４１８４９５９８５、Ｃ１４＝１．２４５１５１３５３９３８５６０、Ｃ１６＝－０．５２０５５９０８３７６９４８２）
　式（２）において、半円凸条１６の幅Ｗａは、例えば、４０μｍ以上、好ましくは、８０μｍ以上とされ得る。幅Ｗａが４０μｍ以上であれば、半円凸条１６を容易に形成され得る。また、幅Ｗａは、例えば、８００μｍ以下、好ましくは、４５０μｍ以下とされ得る。幅Ｗａが８００μｍ以下であれば、半円凸条１６に起因する模様を、肉眼で視認できなくなるほど目立たなくされ得る。具体的な幅Ｗａの例には、４１０μｍ、４００μｍ、３２５μｍ、２８０μｍおよび１００μｍが含まれる。ただし、幅Ｗａの値は、これに限定されるものではない。
　半円凸条１６の断面において輪郭形状は、－０．４７５×Ｗａ≦ｘ≦０．４７５×Ｗａにおいて、上記式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表されていればよい。半円凸条１６の裾付近（両端付近）では成形誤差が比較的大きくなりやすいが、裾付近の形状が光の拡散性に与える影響は小さいからである。
　多数の半円凸条１６は、互いに平行に等しい間隔Ｅ１（例えば、１μｍ～１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸条１６の中心（図４のＺ軸）同士の距離（ピッチＰ１）は、例えば、４０μｍ～８００μｍである。また、半円凸条１６のピッチＰ１に対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ１）は、例えば、０．２～０．８である。
　一方、副層１４の表面（光拡散板９の背面１８）には、微細な凹凸１９が多数形成されている。微細な凹凸１９は背面１８全体にわたってほぼ均一に分布しており、光拡散板９の背面１８（第２面）は、微細な凹凸１９が全体に形成されたマット面とされている。
　微細な凹凸１９の形状は、例えば、表面の粗さで表すことができる。微細な凹凸１９の算術平均粗さＲａの一例は、例えば、ＩＳＯ４２８７－１９９７に準拠して測定された値で、８μｍ～２５μｍであり、好ましくは、１０μｍ～２０μｍである。
　微細な凹凸１９の十点平均粗さＲｚは、例えば、ＩＳＯ４２８７－１９９７に準拠して測定された値で、４０μｍ～１１０μｍであり、好ましくは、５０μｍ～１００μｍである。
　また、図５に示すように、基材層１３の厚さｔ１は、副層１４の厚さｔ２に比べて厚く、例えば、０．０５ｍｍ～９ｍｍであり、好ましくは、０．９ｍｍ～３ｍｍである。また、副層１４の厚さｔ２は、例えば、０．０３ｍｍ～１ｍｍであり、好ましくは、０．０５ｍｍ～０．１ｍｍである。また、基材層１３の厚さｔ１と副層１４の厚さｔ２とを足した光拡散板９の総厚さＴは、例えば、０．１ｍｍ～１０ｍｍであり、好ましくは、１．０ｍｍ～４．０ｍｍである。
　光拡散板９の原料としては、特に制限されず、例えば、公知の透光性樹脂を用いることができる。
　透光性樹脂の例は、例えば、屈折率が１．４９～１．６２の樹脂が含まれる。具体的には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル－スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル－スチレン共重合体樹脂）などが含まれる。
　上記透光性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、スチレン系樹脂を使用することであり、さらに好ましくは、スチレン系樹脂を単独使用することである。
　また、基材層１３の原料として用いられる原料樹脂Ａと、副層１４の原料として用いられる原料樹脂Ｂとは、同じであっても異なっていてもよい。原料樹脂Ａと原料樹脂Ｂとの組み合わせの例は、好ましくは、同種の透光性樹脂の組み合わせであり、さらに好ましくは、原料樹脂Ａ，Ｂのいずれにもスチレン系樹脂が含有される組み合わせであり、とりわけ好ましくは、原料樹脂Ａ，Ｂのいずれにもスチレン系樹脂が単独で使用される組み合わせである。
　また、光拡散板９には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
　光拡散剤としては、光拡散板９を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されない。無機系の光拡散剤の例には、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが含まれる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
　有機系の光拡散剤の例には、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが含まれ、好ましくは、重量平均分子量が５０万～５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子である。
　上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
　光拡散板９が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００質量部に対して、０．０００５～０．００２質量部とすることができ、好ましくは、０．０００７～０．００１質量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１～０．２０であり、好ましくは、０．０２～０．１５である。
　本実施形態では、光拡散板９の原料は、光拡散剤の不含有の透光性樹脂を用いることがとりわけ好ましい。
　光拡散板９には、必要により、例えば、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
　紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００質量部に対して、紫外線吸収剤を０．１～３質量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板９の外観を良好に維持することができる。
　熱安定剤をさらに添加する場合には、透光性樹脂１００質量部に対して、熱安定剤を０．０１～１質量部添加することが好ましい。
　光拡散板９は、図５に示すように、ランプボックス６内の線状光源７の延在方向に対して半円凸条１６の延在方向が平行となるように配置され、ランプボックス６の側壁５に対して光拡散板９の背面１８を当接させて、ランプボックス６に固定されている。これにより、ランプボックス６の開放面８が光拡散板９により塞がれる。
＜光拡散板（積層樹脂シート）の製造方法＞
　上記光拡散板（光制御板）９は、下記の方法により製造された積層樹脂シート（連続樹脂シート）を切断することにより作製することができる。
　図６は、本発明の一実施形態に係る積層樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図７は、中間ロールが有するマット転写型の模式的な断面図である。図８は、下ロールが有する凹版転写型の模式的な断面図である。
　シート製造装置２１は、基材層１３の原料樹脂Ａを加熱溶融するための主押出機２２と、副層１４の原料樹脂Ｂを加熱溶融するための補助押出機２３と、押出機２２，２３で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック２４と、フィードブロック２４内の樹脂をシート状に押し出すためのダイ２５と、ダイ２５から押し出された積層樹脂シート３３を成形するための３つの押圧ロール２６～２８とを備えている。
　主押出機２２および補助押出機２３としては、例えば、一軸（単軸）押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。主押出機２２および補助押出機２３には、そのシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ２９，３０が取り付けられている。
　フィードブロック２４としては、２種以上の樹脂をダイ２５に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種２層分配型、２種３層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。この実施形態では、２層光拡散板９を作製するので、２種２層分配型のフィードブロックが用いられる。
　ダイ２５としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えば、マルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。ダイ２５のリップの幅は、目的とする積層樹脂シート３３の幅に合わせて選択され、例えば、２００ｍｍ～３０００ｍｍとすることができる。
　３つの押圧ロール２６～２８は、積層樹脂シート３３を押圧により成形しながら、積層樹脂シート３３の表面４０に転写型により凹凸を形成する機構を構成している。
　積層樹脂シート３３の表面４０は、光拡散板９の前面１５（基材層１３の表面）を形成する面であり、最終的に半円凸条１６が形成される第２面としての形状転写面でもある。一方、積層樹脂シート３３の裏面３９が、光拡散板９の背面１８（副層１４の表面）を形成する面であり、最終的に微細な凹凸１９が形成される第１面としてのマット面でもある。
　３つの押圧ロール２６～２８は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、クロム製、銅製、ニッケル製、ステンレス製など、あるいは樹脂製の表面材質である）のロールである。また、３つの押圧ロール２６～２８は、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。
　３つの押圧ロール２６～２８は、上から下へ向かって順に、第１ロールとしての上ロール２６、第２ロールとしての中間ロール２７および第３ロールとしての下ロール２８として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。隣り合うロールの間には、樹脂を所定の厚さで通過させるための微小な隙間が形成されている。
　各ロールの直径は、例えば、１００ｍｍ～５００ｍｍとすることができる。また、押圧ロール２６～２８として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ－Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
　上ロール２６の周面３１は、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面とされてもよい。
　中間ロール２７の周面３２には、積層樹脂シート３３に微細な凹凸１９を形成するためのマット転写型３４が設けられている。
　マット転写型３４は、図７に示すように、光拡散板９の副層１４側の背面１８に形成される微細な凹凸１９とは反対型の微細な凹凸３５を有している。すなわち、マット転写型３４が設けられた中間ロール３２の周面は、微細な凹凸３５が表面全体わたってほぼ均一に分布しているマット面とされており、その算術平均粗さＲａは、例えば、２０μｍ～３０μｍであり、その十点平均粗さＲｚは、例えば、１００μｍ～１５０μｍである。
　下ロール２８の周面３６には、積層樹脂シート３３に半円凸条１６を形成するための凹版転写型３７が設けられている。
　凹版転写型３７には、図８に示すように、シリンドリカルレンズ形状の半円凸条１６とは反対型の半円凹条３８が、下ロール２８の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、半円凹条３８は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半円弧状の輪郭を有しており、その深さＤｅｐは、半円凸条１６の高さＨよりもやや大きい（例えば、３μｍ～４５０μｍ）。また、隣り合う半円凹条３８の中心同士の距離（ピッチＰ２）は、半円凸条１６の形状に応じて適宜定められる。半円凸条１６の高さＨと半円凹条３８の深さＤｅｐとの差は、凹版転写型３７が積層樹脂シート３３に転写されて半円凸条１６が形成される際の転写率（％）に起因するものである。
　マット転写型３４が下ロール２８に設けられていてもよく、凹版転写型３７が中間ロール２７に設けられていてもよい。
　上記マット転写型３４および凹版転写型３７の原料としては、例えば、有機材料を用いることができる。
　有機材料としては、加熱溶融状態でダイ２５から押し出された直後の積層樹脂シート３３に繰り返し押し当てても、転写型の形状を維持できる耐熱性を有していればよい。この有機材料の例には、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などの樹脂が含まれる。
　熱硬化性樹脂の例には、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂などが含まれる。
　熱可塑性樹脂の例には、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、環状オレフィン重合体樹脂、アルリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリエーテルスルホン樹脂（ＰＥＳ樹脂）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ樹脂）などが含まれる。
　これらの熱可塑性樹脂のうち、ビカット軟化点（ＪＩＳ　Ｋ７２０６－１９９９　Ａ５０）が、ダイ２５から押し出される積層樹脂シート３３のビカット軟化点よりも４０℃以上高い熱可塑性樹脂、架橋された熱可塑性樹脂であることが好ましい。
　有機材料の具体的な一例として、上記した反対型の転写型が形成された有機材料製フィルムを、マット転写型３４および凹版転写型３７として用いることができる。
　有機材料製フィルム（マット転写型３４および凹版転写型３７）の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ～５ｍｍである。有機材料製フィルムの厚さが上記した範囲であれば、積層樹脂シート３３に対して良好に転写型の形状を転写することができる。
　次いで、上記した製造装置を用いた積層樹脂シート３３の製造方法を説明する。
（１）シート製造工程
　まず、主押出機２２のホッパ２９に基材層１３の原料樹脂Ａが投入され、溶融混練された後、フィードブロック２４に供給される。一方、補助押出機２３のホッパ３０に副層１４の原料樹脂Ｂが投入され、溶融混練された後、フィードブロック２４に供給される。主押出機２２および補助押出機２３のシリンダ温度は、例えば、１９０℃～２５０℃に設定される。
　次いで、フィードブロック２４内の樹脂が、ダイ２５から共押出しされることにより（ダイ温度が、例えば、２２０℃～２８０℃）、基材層１３および副層１４からなる２層の積層樹脂シート３３として連続的に押し出される。
（２）押圧工程
　ダイ２５から押し出された積層樹脂シート３３は、図６に示すように、押圧ロール２６～２８で押圧・冷却されることによって成形される。
　具体的には、ダイ２５から共押出しされた樹脂は、まず、上ロール２６と中間ロール２７との間（ギャップ）に送り込まれ（この際、必要に応じてメルトバンクが形成される。）、上ロール２６と中間ロール２７とで挟み込まれて押圧される（第１押圧工程）。
　その後、積層樹脂シート３３は、中間ロール２７の周面３２に密着して搬送され（搬送工程）、その際に冷却される。上ロール２６および中間ロール２７の表面温度としては、積層樹脂シート３３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、５０℃～１２０℃とすることができる。積層樹脂シート３３が上ロール２６と中間ロール２７とにより押圧される際、積層樹脂シート３３の裏面３９（光拡散板９の背面１８）には、中間ロール２７のマット転写型３４の形状が転写されることにより微細な凹凸１９が多数形成される。
　その後、積層樹脂シート３３は、中間ロール２７と下ロール２８とで挟み込まれて押圧される（第２押圧工程）。下ロール２８の表面温度は、例えば、５０℃～１２０℃とすることができる。積層樹脂シート３３が、中間ロール２７と下ロール２８とにより押圧される際、積層樹脂シート３３の表面４０（光拡散板９の前面１５）には、凹版転写型３７の形状が転写されることによりシートの流れ方向に平行な筋状の半円凸条１６が多数本形成される。
　以上の工程を経て表面形状転写樹脂シートとしての積層樹脂シート３３が製造される。積層樹脂シート３３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板９を得ることができる。
＜光拡散板の物性＞
　上記のようにして得られる光拡散板９は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ７３６１－１（１９９７年）に準拠して測定される全光線透過率が、７５～９３％であり、好ましくは、７７～８６％である。
　ＪＩＳ　Ｋ７３６１－１（１９９７年）に準拠して測定されるヘイズ（Ｈａｚｅ）が、９０～９９％であり、好ましくは、９７～９９％である。
　光拡散板９は、内部ヘイズ（Ｈａｚｅ）が、０～６０％であり、好ましくは、０～１０％である。
　内部ヘイズとは、光拡散板９の内部に含まれている内部散乱粒子によって発生する散乱に起因する曇りの度合である。
　内部ヘイズは、例えば、光拡散板９の前面１５および背面１８の両方に、これらを構成する各原料樹脂Ａ，Ｂと同一の屈折率を有する補正部材を取り付けることにより、半円凸条１６および微細な凹凸１９の形状によって発生する散乱に起因する影響（曇り度合）を消去した後、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠して測定することができる。
　また、光拡散板９は、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠して測定される副層１４の微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズ（Ｈａｚｅ）が、７１～９９％であり、好ましくは、８０～９５％である。
　外部ヘイズとは、副層１４の微細な凹凸１９の高さなどの表面形状によって発生する散乱に起因する曇りの度合である。
　外部ヘイズは、例えば、光拡散板９の前面１５に、基材層１３を構成する原料樹脂Ａと同一の屈折率を有する補正部材を取り付けることにより、半円凸条１６の形状によって発生する散乱に起因する影響（曇り度合）を消去した後、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠して測定することができる。
　以上のように、上記光拡散板９は、内部ヘイズが０～６０％であり、副層１４の微細な凹凸１９に基づく外部ヘイズが７１～９９％であるため、良好な透光性を維持しつつ、最前面の偏光板１２を見る角度（視野角）に関係なく照明斑を抑制することができる。
　上記光拡散板９が備えられたバックライトシステム２および液晶表示装置１は、ランプボックス６の開放面８が光拡散板９で塞がれているので、照明斑が抑制されている。そのため、高品質な光を得ることができる。
　さらに、上記積層樹脂シート３３の製造方法によれば、マット転写型３４および凹版転写型３７の表面形状を精度よく、速やかに転写することができる。そのため、表面状態の不良を抑制しつつ、生産性よく、目的の積層樹脂シート３３を製造することができる。その結果、光拡散板９の作製効率を向上させることができる。
　以上、この発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
　例えば、光拡散板としての樹脂板は、光拡散板９のような２層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、単層樹脂板、３層以上の層からなる樹脂板であってもよい。
　また、例えば、前述の実施形態では、多数の半円凸条１６は、光拡散板９の前面１５に平行な一方向に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されている（１次元タイプ）（図３参照）例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、光拡散板９の前面１５に平行な異なる二方向（例えば、互いに直交する二方向）に沿って延びるシリンドリカルレンズ形状で形成されていてもよい（すなわち、２次元タイプであってもよい）。
　また、シリンドリカルレンズ形状の半円凸条１６は、例えば、長手方向において、連続しない多数個の半円凸条が互いに離間した状態で配列されていてもよい。
　また、前述の実施形態では、半円凸条１６の切断面の輪郭形状は、半円弧状であるとして説明したが、半円弧状に限定されるものではなく、例えば、円柱体をその軸線を含まない平面で切ったうちのいずれか一方の部材に相当する形状であってもよい。また、半円凸条１６の切断面の輪郭形状は、半楕円弧状、扁平湾曲線状などであってもよい。すなわち、「半円凸条」の語は、このような形状の断面を有する凸条をも含む意味で用いられている。
　また、例えば、搬送または積層樹脂シート３３と押圧ロール２６～２８との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、積層樹脂シート３３および各転写型（マット転写型３４および凹版転写型３７）に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
　また、上記光拡散板９は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
　また、上記バックライトシステム２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
　次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明されるが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜積層樹脂シートの原料＞
　積層樹脂シートの原料として、以下の（１）～（６）の材料が準備された。
（１）透光性樹脂Ａ
　スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」　屈折率１．５９）
（２）透光性樹脂Ｂ
　ＭＳ樹脂（新日鐵化学株式会社製「ＭＳ２００ＮＴ（スチレン／メタクリル酸メチル＝８０質量部／２０質量部）」　屈折率１．５７）
（３）光拡散剤Ａ
　ＰＭＭＡ架橋粒子（屈折率１．４９　重量平均粒子径３５μｍ）
（４）光拡散剤Ｂ
　アクリル架橋粒子（屈折率１．４９　重量平均粒子径０．８μｍ）
（５）光拡散剤マスターバッチＡ（ペレット）
　透光性樹脂Ｂを９２質量部と、光拡散剤Ａを８質量部とがドライブレンドされた後、ブレンド物をスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入され、シリンダ内で溶融混合された。そして、ブレンド物が溶融混合した状態でストランド状（ひも状）に押出され、ペレット化することにより調製された。
（６）光拡散剤マスターバッチＢ
　透光性樹脂Ａを９９．６質量部と、光拡散剤Ｂを０．４質量部とがドライブレンドされた後、ブレンド物がスクリュー径３０ｍｍ押出機のホッパに投入され、シリンダ内で溶融混合された。そして、ブレンド物が溶融混合された状態でストランド状（ひも状）に押出され、ペレット化することにより調製された。
＜積層樹脂シートの製造装置の構成＞
　図６に示すシート製造装置２１と同様の構成を有する装置を用いられた。装置に装着されるポリシングロールとして、以下の（１）～（３）のロールが準備された。
（１）ポリシングロールＡ
　ポリシングロールＡは、周面に凹版転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）である。ポリシングロールＡの周面には、周方向に一周する断面半円弧状の凹条が、互いに平行に多数本筋状に形成されている。隣り合う凹条のピッチＰ２が３５０μｍとされ、凹条の深さＤｅｐが１８３μｍとされた。
（２）ポリシングロールＢ
　ポリシングロールＢは、周面にマット転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）である。ポリシングロールＢの周面は、微細な凹凸が多数形成されてなるマット面とされている。微細な凹凸の算術平均粗さＲａが２３．７μｍとされ、十点平均粗さＲｚが１１９．６μｍとされた。
（３）ポリシングロールＣ
　ポリシングロールＣは、周面が鏡面加工された金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）である。
（４）ポリシングロールＤ
　ポリシングロールＤは、周面に凹版転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）である。ポリシングロールＤの周面には、周方向に一周する断面半円弧状の凹条が、互いに平行に多数本筋状に形成されている。隣り合う凹条のピッチＰ２が２８０μｍとされ、凹条の深さＤｅｐが１２３μｍとされた。
（５）ポリシングロールＥ
　ポリシングロールＥは、周面にマット転写型が設けられた金属製ロール（直径：４５０ｍｍ）である。ポリシングロールＥの周面は、微細な凹凸が多数形成されてなるマット面とされている。微細な凹凸の算術平均粗さＲａが６．９μｍとされ、十点平均粗さＲｚが４６．６μｍとされた。
＜実施例１～８および比較例１～９＞
　各実施例および各比較例において、シート製造装置の上ロール、中間ロールおよび下ロールとして、下記表１および表２に対応するロールが装着された。
　次いで、下記表１および表２に示す原料樹脂Ａが、シリンダ内の温度が１９０℃～２５０℃の主押出機で溶融混練された後、２層分配型フィードブロックに供給された。また、下記表１に示す原料樹脂Ｂが、シリンダ内の温度が１９０℃～２５０℃の補助押出機で溶融混練された後、上記２層分配型フィードブロックに供給された。
　次いで、主押出機からフィードブロックに供給された樹脂が基材層（原料樹脂Ａの層）となり、補助押出機からフィードブロックに供給された樹脂が副層（原料樹脂Ｂの層）となるように、フィードブロック内の樹脂が、押出樹脂温度２５０℃でマルチマニホールドダイ（幅：１５００ｍｍ）により共押出しされた。その後、上、中間および下ロールで押圧・冷却されることによって、幅１３００ｍｍ、総厚さ１．２ｍｍ（基材層１．１５ｍｍ、副層０．０５ｍｍ）の２層の積層樹脂シートが作製された。
＜評価＞
（１）光拡散板（積層樹脂板）の作製
　上記実施例および比較例で作製された各積層樹脂シートが適当な長さで切断されることにより、光拡散板が作製された。作製された光拡散板について、以下の（２）～（５）の物性測定および評価が実施された。
（２）転写率
　各光拡散板の基材層（原料樹脂Ａの層）の表面に形成された半円凸条の断面形状が、超深度形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＫ－８５００」）で観察されて、半円凸条の高さＨが測定された。中間ロールの周面に形成された凹条の深さＤｅｐに対する半円凸条の高さＨの割合が求められることにより、半円凸条の転写率（＝Ｈ／Ｄｅｐ×１００（％））が算出された。この算出結果が、下記表１および表２にされる。
（３）副層の表面粗さ
（３Ａ）算術平均粗さＲａ
　各光拡散板の副層の表面の算術平均粗さＲａが、ＩＳＯ　４２８７－１９９７に準拠して測定された。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ－２０１Ｐ」）を用いて光拡散板のマット面の算術平均粗さＲａが測定された。表面粗さ計の測定条件として、カットオフ値が「０．８×１」に設定され、測定レンジが「オート」に設定された。この測定結果が、下記表１および表２に示される。
（３Ｂ）十点平均粗さＲｚ
　各光拡散板の副層の表面の十点平均粗さＲｚが、ＩＳＯ　４２８７－１９９７に準拠して測定された。具体的には、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製「ＳＪ－２０１Ｐ」）を用いて光拡散板のマット面の十点平均粗さＲｚが測定された。表面粗さ計の測定条件として、カットオフ値が「０．８×１」に設定され、測定レンジが「オート」に設定された。この測定結果が、下記表１および表２に示される。
（４）全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）
（４Ａ）板全体（補正なし）
　各光拡散板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）が、透過率計（村上色彩技術研究所製「ＨＭ－１５０」）を用いて測定された。全光線透過率ＴｔはＪＩＳ　Ｋ７３６１－１（１９９７年）に準拠して測定され、ヘイズはＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠して測定された。この測定結果が、下記表１および表２に示される。なお、測定時、樹脂板の半円凸条が形成された基材層側が積分球側に向けられるとともに、ピッチ間隔方向が右側に向けられて測定された。
（４Ｂ）液浸１による補正
　各光拡散板の基材層の表面に、基材層を構成する原料樹脂Ａと同一の屈折率を有する屈折液が塗布された後、原料樹脂Ａからなる補正フィルムが貼り付けられることにより、半円凸条の形状によって発生する散乱に起因する影響が消去された。一方、各光拡散板の副層の表面に、副層を構成する原料樹脂Ｂと同一の屈折率を有する屈折液が塗布された後、原料樹脂Ｂからなる補正フィルムが貼り付けられることにより、微細な凹凸の形状によって発生する散乱に起因する影響が消去された。
　補正フィルムが両表面に貼り付けられた状態の光拡散板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）が、上記（４Ａ）と同様の装置および条件により測定された。この測定結果が、下記表１および表２に示される。測定されたヘイズは、半円凸条および微細な凹凸のそれぞれの形状によって発生する散乱に起因する影響が消去されている。これにより、測定されたヘイズは、樹脂板内部に含まれる物質のみに起因する内部ヘイズを示している。
（４Ｃ）液浸２による補正
　各光拡散板の基材層の表面に、基材層を構成する原料樹脂Ａと同一の屈折率を有する屈折液が塗布された後、原料樹脂Ａからなる補正フィルムが貼り付けられることにより、半円凸条の形状によって発生する散乱に起因する影響が消去された。
　補正フィルムが基材層の表面に貼り付けられた状態の光拡散板の全光線透過率Ｔｔおよびヘイズ（Ｈａｚｅ）が、上記（４Ａ）と同様の装置および条件により測定された。この測定結果が、下記表１および表２に示される。測定されたヘイズは、半円凸条の形状によって発生する散乱に起因する影響が消去されている。このため、測定されたヘイズは、樹脂板の副層側の微細な凹凸の形状に起因する外部ヘイズを示している。
（５）照明斑
（５Ａ）実施例１～４および比較例１～６
　前面側が開放されたランプボックス（画面サイズ３２型　４：３ノーマル）が準備され、ランプボックス内に、８本の冷陰極管（直径：４．０ｍｍ）が互いに平行に配置された。冷陰極管の配置条件は、隣り合う管の中心同士の間隔Ｌが４５．０ｍｍとされ、管の中心と反射板（ランプボックスの底面）との距離Ｆが５．５ｍｍとされた。
　次いで、ランプボックス内の冷陰極管を点灯させた状態で、冷陰極管と光拡散板の背面（副層の表面）とが対向するように、ランプボックスの前面枠に光拡散板が固定されることにより、ランプボックスの開放面が塞がれた。光拡散板がセットされた状態において、光拡散板の背面と冷陰極管の中心との距離Ｄは１８．４ｍｍであった。
　光拡散板の固定後、液晶パネルの無い状態で、光拡散板を通して管のイメージ（照明斑）が見えるか否かが目視評価された。この評価結果が、下記表１および表２に示される。
　なお、表１において、「○」は、画面を見る角度に関係なく管のイメージが全く見えなかったことを示し、「△」は、画面を見る角度によっては管のイメージが見えたことを示し、「×」は、画面をどこから見ても管のイメージが見えたことを示している。
（５Ｂ）実施例５～８および比較例７～９
　光拡散板がセットされた状態において、光拡散板の背面と冷陰極管の中心との距離Ｄが１５．１ｍｍであったこと以外は、上記（５Ａ）と同様の条件により評価された。この評価結果が、下記表１および表２に示される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　１…液晶表示装置、２…バックライトシステム、３…液晶パネル、５…側壁、６…ランプボックス、７…線状光源、８…開放面、９…光拡散板、１５…（光拡散板の）前面、１６…半円凸条、１８…（光拡散板の）背面、１９…微細な凹凸２５…ダイ、２６…上ロール、２７…中間ロール、２８…下ロール、３２…（中間ロールの）周面、３３…積層樹脂シート、３４…マット転写型、３５…微細な凹凸、３６…（下ロールの）周面、３７…凹版転写型、３８…半円凹条、３９…（積層樹脂シートの）裏面、４０…（積層樹脂シートの）表面。

Claims (5)

  1. 　微細な凹凸が形成された第１面と、当該第１面とは反対側の面であり、直線状の複数の凸条が互いに平行に形成された第２面と、を有する透光性樹脂からなる光拡散板であって、
    　内部ヘイズが０～６０％であり、前記微細な凹凸に基づく外部ヘイズが７１～９９％である光拡散板。
  2. 　前記光拡散板は、前記第１面から入射した光を前記第２面から出射させる光制御板として用いられ、
    　前記凸条の各々について、その凸条の長手方向に直交する幅方向に沿って切断したときに現れる直交断面において、その凸条の底部の両端を通る軸をＸ軸とし、前記Ｘ軸上において前記両端の中間を通り、前記Ｘ軸に直交する軸をＺ軸とし、その凸条の前記両端間の長さをＷａとしたとき、
    　その凸条の前記直交断面の形状が、－０．４７５×Ｗａ≦ｘ≦０．４７５×Ｗａを満たす条件において、式（１）を満たす関数Ｚ（ｘ）で表される、
    請求項１に記載の光拡散板。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     　ただし、前記式（１）において、Ｚ０（ｘ）は式（２）を満たす。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
     （式（２）において、Ｃ２＝０．７６２４６９８２４２５７５５３、Ｃ４＝０．２９８０７５６６２２６２９２７、Ｃ６＝－０．５５９６２９３３８１５３６６１、Ｃ８＝０．８９６４６８２８０２５３２６５、Ｃ１０＝－０．６５７１６４１６６２１３７１５、Ｃ１２＝－０．６１５７２６４１８４９５９８５、Ｃ１４＝１．２４５１５１３５３９３８５６０、Ｃ１６＝－０．５２０５５９０８３７６９４８２）
  3. 　前面側が開放された箱状に形成された樹脂製のランプボックスと、
    　前記ランプボックスの開放面に対向するように、前記ランプボックス内に互いに離間して配置された複数の光源と、
    　前記第１面が前記光源に対向するように配置され、前記開放面の輪郭を形成する前記ランプボックスの縁枠部に当接されることにより前記開放面を塞ぐ、請求項１または２に記載の光拡散板と、
    を備える、面光源装置。
  4. 　請求項３に記載の面光源装置と、
    　前記面光源装置の前記前面側に配置された液晶パネルと、
    を備える、液晶表示装置。
  5. 　透光性樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、第１面および当該第１面とは反対側の第２面を有する連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
    　前記連続樹脂シートを、第１ロールと第２ロールとで挟み込む第１押圧工程と、
    　前記連続樹脂シートを、前記第２ロールに密着させたまま搬送する搬送工程と、
    　搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２ロールと第３ロールとで挟み込む第２押圧工程と、を含み、
    　前記第２ロールの周面には、算術平均粗さＲａ＝２０μｍ～３０μｍおよび十点平均粗さＲｚ＝１００μｍ～１５０μｍの微細な凹凸を有するマット転写型が設けられており、
    　前記第１押圧工程では、前記マット転写型の形状が前記連続樹脂シートの前記第１面に転写され、
    　前記第３ロールの周面には、互いに平行であり、前記第３ロールの周方向に沿って直線状に延びる複数の凹条を有する凹版転写型が形成されており、
    　前記第２押圧工程では、前記凹版転写型の形状が前記連続樹脂シートの前記第２面に転写される、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
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