JP2011191611A - 光学シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】液晶表示装置への設置後に反り傾向が変化しても、その反り量を、液晶表示装置の画像乱れの発生を防止可能な範囲に抑えることができる光学シートの製法を提供する。
【解決手段】まず、ホッパ7に樹脂材料を投入し、シリンダ6内で加熱溶融(軟化)した後、ダイ8に供給する。次いで、樹脂材料を光学シート3としてダイ8から押し出し、冷却ロール9〜11で延伸して成形しながら冷却する。その際、各冷却ロール9〜11の周面12〜14の温度を、冷却ロール群4を通過して冷却された光学シート3の表面31の温度T1が、温度センサ5の検知可能な領域内で樹脂材料のガラス転移温度Tg付近となるように調節する。これにより、光学シート3の表面31温度T1がTg付近の温度に達する際、光学シート3の表面温度差(裏面32の温度T2−表面31の温度T1)を2.5℃〜4.0℃の範囲となるように調節する。
【選択図】図1
【解決手段】まず、ホッパ7に樹脂材料を投入し、シリンダ6内で加熱溶融(軟化)した後、ダイ8に供給する。次いで、樹脂材料を光学シート3としてダイ8から押し出し、冷却ロール9〜11で延伸して成形しながら冷却する。その際、各冷却ロール9〜11の周面12〜14の温度を、冷却ロール群4を通過して冷却された光学シート3の表面31の温度T1が、温度センサ5の検知可能な領域内で樹脂材料のガラス転移温度Tg付近となるように調節する。これにより、光学シート3の表面31温度T1がTg付近の温度に達する際、光学シート3の表面温度差(裏面32の温度T2−表面31の温度T1)を2.5℃〜4.0℃の範囲となるように調節する。
【選択図】図1
Description
本発明は、光学シートの製造方法、詳しくは、液晶表示装置に設置される各種光学板(光拡散板、導光板など)用途に使用される光学シートの製造方法。
液晶表示装置のバックライトには、線状光源や点状光源が主に用いられている。これらの光源が発射する光を画面全体に均一に広げるために、光拡散板や導光板と呼ばれる光学板が用いられている。例えば、エッジライト方式のバックライトに対しては、光源が発射する光を端面から取り入れ、均一に面発光させる導光板が用いられる(例えば、特許文献1参照)。
光拡散板や導光板などの光学板は、一般的に、熱成形により形成される高い光透過性を有する光学シートからなる。しかしながら、熱成形時の残留歪みに起因して光学シートに反りが発生し、その結果、液晶表示装置を組み立てたときに、光学板と液晶パネルとが接触する不具合がある。光学板と液晶パネルとが接触は、画像乱れなどの液晶表示装置の表示特性の低下の原因となる。
そこで、反射シート、線状光源、拡散板、液晶パネルの順番で配置される液晶ディスプレイ装置の直下型バックライトに搭載される拡散板であって、液晶パネルの反対側への反り量が1m当たり0.1mm以上0.5mm未満である拡散板が提案されている(例えば、特許文献2参照)。
しかしながら、光学板は、液晶表示装置に設置された状態において、液晶表示装置の使用時におけるバックライトの点灯、液晶表示装置の長期輸送時における周囲の気温上昇などにより、高温環境下に置かれる場合がある。光学板が高温環境下に置かれると、光学板内部の歪みが緩和されて反り傾向が変化するので、その反り傾向の変化により、画像乱れが発生するおそれがある。また、反り傾向が逆側(液晶パネル側)に変化した場合には、液晶表示装置の組立て時に接触していなかった光学板と液晶パネルとが、逆反りにより接触するおそれがある。
本発明の目的は、液晶表示装置への設置後に反り傾向が変化しても、その反り量を、液晶表示装置の画像乱れの発生を防止可能な範囲に抑えることができる光学シートの製造方法を提供することである。
上記目的を達成するために、本発明の光学シートの製造方法は、樹脂材料を、そのガラス転移温度Tgよりも高い温度で軟化させる第1工程と、軟化した前記樹脂材料をシート状に成形するとともに、前記ガラス転移温度Tgに至るまで冷却して、樹脂シートを作製する第2工程とを含み、前記第2工程では、前記樹脂シートの一方面の温度T1が冷却により前記ガラス転移温度Tg付近に達する際の、前記樹脂シートの前記一方面の温度T1と前記樹脂シートの他方面の温度T2との表面温度差(T2−T1)を、2.5℃〜4.0℃の範囲に調節することを特徴としている。
この方法によれば、樹脂シートの一方面の温度T1が、冷却により樹脂材料のガラス転移温度Tg付近に達する際、樹脂シートの一方面の温度T1と樹脂シートの他方面の温度T2との表面温度差(T2−T1)が、2.5℃〜4.0℃の範囲に調節される。そのため、熱成形時の残留歪みに起因するシートの反り量(初期反り量)を抑えることができる。さらに、この光学シートからなる光学板を液晶表示装置へ設置した後、バックライトが発する熱などにより加熱されて光学板の反り傾向が変化しても、光学板の反り量(加熱後反り量)を、液晶表示装置の画像乱れの発生を防止可能な範囲に抑えることができる。
すなわち、本発明によれば、樹脂シートの一方面の温度T1がガラス転移温度Tg付近に達する際のシート表裏の温度管理を行うことによって、光学シートの初期反り量および加熱後反り量がいずれも、液晶表示装置用として用いられる実用上の品質を満たすことができる。
また、本発明の光学シートの製造方法では、前記第2工程は、軟化した前記樹脂材料をシート状に押し出して前記樹脂シートに成形する成形工程と、押し出された前記樹脂シートの前記一方面および前記他方面のそれぞれを、冷却ロールの周面に密着させることにより、前記樹脂シートを冷却する冷却工程とを含み、前記冷却ロールの温度を制御することにより、前記表面温度差(T2−T1)を調節することが好適である。
また、本発明の光学シートの製造方法では、前記第2工程は、軟化した前記樹脂材料をシート状に押し出して前記樹脂シートに成形する成形工程と、押し出された前記樹脂シートの前記一方面および前記他方面のそれぞれを、冷却ロールの周面に密着させることにより、前記樹脂シートを冷却する冷却工程とを含み、前記冷却ロールの温度を制御することにより、前記表面温度差(T2−T1)を調節することが好適である。
この方法によれば、樹脂シートを成形した後に、樹脂シートの一方面および他方面を冷却ロールの周面に密着させて冷却するので、樹脂シートの個々の面全体を均一に冷却することができる。そのため、樹脂シートの表面温度差(T2−T1)を精密に調節することができる。また、樹脂シートの個々の面全体の温度を、冷却ロールの表面温度(周面の温度)を制御して調節できるので、操作が簡単で済む。
また、本発明の光学シートの製造方法では、前記冷却ロールが、第1ロールと、前記第1ロールの周面に対して回転接触する第2ロールと、前記第2ロールの周面に対して回転接触する第3ロールとを含み、前記冷却工程は、前記樹脂シートを前記第1ロールと前記第2ロールとの間で挟み込んで、前記樹脂シートの前記他方面を前記第2ロールに密着させた状態で搬送しながら冷却するステップと、その後に、前記樹脂シートを前記第2ロールと前記第3ロールとの間で挟み込みこんで、前記樹脂シートの前記一方面を前記第3ロールに密着させた状態で搬送しながら冷却するステップと、前記樹脂シートを、前記第3ロールの周面から剥離して、その平坦性を維持したまま搬送するステップとを含み、前記搬送ステップにおいて、前記樹脂シートの前記一方面の温度T1が前記ガラス転移温度Tg付近に達するように、前記第2および第3ロールの温度を制御することが好適である。
この方法では、第2ロールの周面との密着により樹脂シートの他方面を冷却するステップと、第3ロールの周面との密着により樹脂シートの一方面を冷却するステップとが2ステップに分けて行われる。すなわち、樹脂シートの個々の面を冷却するときに、当該冷却面とは反対側の面に他の冷却ロールが接していないので、反対側からの温度干渉を防止することができる。その結果、個々の面の温度を精密かつ容易に制御することができる。
また、樹脂シートの両面(一方面および他方面)の冷却処理後の搬送ステップにおいて温度T1がガラス転移温度Tg付近に達するように、第2および第3ロールの温度が制御される。搬送中は樹脂シートが冷却されず、シートの温度変化が激しくないので、一方面の温度T1がガラス転移温度Tgに達する時点の温度管理を容易に行うことができる。
なお、前記冷却工程は、前記樹脂シートを前記第1ロールと前記第2ロールとの間で挟み込む際、前記第1ロールにより前記樹脂シートの前記一方面を冷却するステップを含んでいてもよい。また、冷却ロールは、いずれかのロールが冷却機能を有していればよく、たとえば、第1ロールは、冷却機能を有していなくてもよい。
なお、前記冷却工程は、前記樹脂シートを前記第1ロールと前記第2ロールとの間で挟み込む際、前記第1ロールにより前記樹脂シートの前記一方面を冷却するステップを含んでいてもよい。また、冷却ロールは、いずれかのロールが冷却機能を有していればよく、たとえば、第1ロールは、冷却機能を有していなくてもよい。
また、本発明の光学シートの製造方法では、前記ガラス転移温度Tg付近の温度が、前記ガラス転移温度Tg〜Tg+10℃であってもよい。
また、本発明の光学シートの製造方法では、前記樹脂シートの厚さが、1.0mm〜12.0mmであってもよい。
また、本発明の光学シートの製造方法では、前記樹脂シートの厚さが、1.0mm〜12.0mmであってもよい。
本発明の光学シートの製造方法によれば、樹脂シートの一方面の温度T1が、冷却により樹脂材料のガラス転移温度Tg付近に達する際、樹脂シートの一方面の温度T1と樹脂シートの他方面の温度T2との表面温度差(T2−T1)が、2.5℃〜4.0℃の範囲に調節される。そのため、熱成形時の残留歪みに起因するシートの反り量を抑えることができる。さらに、この光学シートからなる光学板を液晶表示装置へ設置した後、光学板の反り傾向が変化しても、光学板の反り量を、液晶表示装置の画像乱れの発生を防止可能な範囲に抑えることができる。
<シート製造装置の構成>
図1は、本発明の一実施形態に係る光学シートの製造方法に使用されるシート製造装置の概略構成図である。
本発明の一実施形態に係る光学シート3の製造方法に使用されるシート製造装置1は、樹脂材料をシート状に押し出す押出機2と、押し出された光学シート3を押圧して延伸しながら冷却する冷却ロール群4と、光学シート3の温度を測定するための温度センサ5とを備えている。
図1は、本発明の一実施形態に係る光学シートの製造方法に使用されるシート製造装置の概略構成図である。
本発明の一実施形態に係る光学シート3の製造方法に使用されるシート製造装置1は、樹脂材料をシート状に押し出す押出機2と、押し出された光学シート3を押圧して延伸しながら冷却する冷却ロール群4と、光学シート3の温度を測定するための温度センサ5とを備えている。
押出機2は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。押出機2は、樹脂材料を加熱溶融(軟化)させるためのシリンダ6と、シリンダ6内に樹脂材料を投入するためのホッパ7と、シリンダ6内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ8とを含んでいる。ダイ8としては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のTダイなどが用いられる。
冷却ロール群4は、光学シート3を押圧により延伸して板状に成形しながら冷却する機構として、3つの冷却ロール9〜11を備えている。
3つの冷却ロール9〜11は、それぞれ円柱状の金属製(例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など)ロールからなり、各軸線が水平となるように配置されている。これらの冷却ロール9〜11は、上から順に第1ロールとしての上ロール9、第2ロールとしての中間ロール10、および第3ロールとしての下ロール11とされ、鉛直方向に連続して互いの周面12〜14同士が回転接触している。
3つの冷却ロール9〜11は、それぞれ円柱状の金属製(例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など)ロールからなり、各軸線が水平となるように配置されている。これらの冷却ロール9〜11は、上から順に第1ロールとしての上ロール9、第2ロールとしての中間ロール10、および第3ロールとしての下ロール11とされ、鉛直方向に連続して互いの周面12〜14同士が回転接触している。
冷却ロール9〜11の回転軸にはそれぞれモータ(図示せず)が接続されていて、この実施形態では、上ロール9および下ロール11が反時計回りに回転可能であり、中間ロール10が時計回りに回転可能である。すなわち、冷却ロール9〜11は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全ての冷却ロール9〜11が光学シート3を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、個々の冷却ロール9〜11は、互いに異なる速度で回転することもできる。
各冷却ロール9〜11の直径は、例えば、100mm〜500mmである。また、冷却ロール9〜11として金属製ロールが用いられる場合、その周面12〜14に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ni−Pメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
冷却ロール9〜11の周面12〜14は、製造される光学シート3の表面31(一方面)/裏面32(他方面)の形状に合わせて様々な形状面とされる。例えば、表面31/裏面32を平滑面としたい場合には、鏡面加工が施されることにより平滑面とされる。また、表面31/裏面32に微細な凹凸を施したい場合には、エンボス加工などが施された転写型などが取り付けられる。
冷却ロール9〜11の周面12〜14は、製造される光学シート3の表面31(一方面)/裏面32(他方面)の形状に合わせて様々な形状面とされる。例えば、表面31/裏面32を平滑面としたい場合には、鏡面加工が施されることにより平滑面とされる。また、表面31/裏面32に微細な凹凸を施したい場合には、エンボス加工などが施された転写型などが取り付けられる。
温度センサ5は、搬送される光学シート3の上下両側に1つずつ設けられており、搬送される光学シート3の各面(表面31および裏面32)に対して離間するように、鉛直方向に互いに対向配置されている。上側の温度センサ5は、光学シート3の表面31の温度T1を計測し、下側の温度センサ5は、光学シート3の裏面32の温度T2を計測する。なお、温度センサ5としては、例えば、赤外線センサなど、公知のセンサを用いることができる。また、温度センサ5は、光学シート3が搬送されるラインに設置するインラインタイプのものであってもよいし、作業者が手に持って測定できるハンディタイプのものであってもよい。
<光学シート3の製造方法>
次いで、このシート製造装置1を用いた光学シート3の製造方法を説明する。
<光学シート3の製造方法>
次いで、このシート製造装置1を用いた光学シート3の製造方法を説明する。
まず、樹脂材料を、そのガラス転移温度Tgよりも高い温度で加熱溶融(軟化)させる。具体的には、押出機2のホッパ7に樹脂材料を投入し、シリンダ6内で溶融混練した後、ダイ8に供給する。
投入される樹脂材料としては、特に制限されず、例えば、公知の透光性樹脂を用いることができる。
投入される樹脂材料としては、特に制限されず、例えば、公知の透光性樹脂を用いることができる。
透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、MS樹脂(メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂)、ABS樹脂(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂)、AS樹脂(アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂)などが挙げられる。これらの透光性樹脂は、単独使用または2種以上併用することができる。
また、樹脂材料として、必要により、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を混合することができる。
シリンダ6温度は、投入される透光性樹脂のガラス転移温度Tgに応じて、通常、Tg+100℃〜Tg+170℃程度に設定される。例えば、透光性樹脂がポリメタクリル酸メチル樹脂(PMMA樹脂 Tg=107.0℃)である場合、207℃〜277℃、好ましくは、220℃〜250℃に設定される。
シリンダ6温度は、投入される透光性樹脂のガラス転移温度Tgに応じて、通常、Tg+100℃〜Tg+170℃程度に設定される。例えば、透光性樹脂がポリメタクリル酸メチル樹脂(PMMA樹脂 Tg=107.0℃)である場合、207℃〜277℃、好ましくは、220℃〜250℃に設定される。
次いで、シリンダ6内の樹脂材料をダイ8から押し出すことにより、樹脂材料が連続的に光学シート3として押し出され、冷却ロール9〜11で延伸されて成形されながら冷却される。
その際、各冷却ロール9〜11の表面(設定)温度(周面12〜14の温度)は、冷却ロール群4を通過して冷却された光学シート3の表面31の温度T1が、温度センサ5の検知可能な領域内で樹脂材料のガラス転移温度Tg+0℃〜Tg+10℃(以下では、この範囲をTg付近の温度と言うことがある。)の範囲となるように調節される。冷却ロール9〜11の温度調節により、温度センサ5の検知可能な領域内では、光学シート3の表面31温度T1がTg付近の温度に達する際、光学シート3の表面温度差(裏面32の温度T2−表面31の温度T1)が2.5℃〜4.0℃(好ましくは、3.0℃〜3.5℃)の範囲となるように調節される。これにより、光学シート3に、相対的に低温な光学シート3の表面31側へ凸状な初期反り(相対的に高温な光学シート3の裏面32側へ凹状な初期反り)を発生させることができる。
その際、各冷却ロール9〜11の表面(設定)温度(周面12〜14の温度)は、冷却ロール群4を通過して冷却された光学シート3の表面31の温度T1が、温度センサ5の検知可能な領域内で樹脂材料のガラス転移温度Tg+0℃〜Tg+10℃(以下では、この範囲をTg付近の温度と言うことがある。)の範囲となるように調節される。冷却ロール9〜11の温度調節により、温度センサ5の検知可能な領域内では、光学シート3の表面31温度T1がTg付近の温度に達する際、光学シート3の表面温度差(裏面32の温度T2−表面31の温度T1)が2.5℃〜4.0℃(好ましくは、3.0℃〜3.5℃)の範囲となるように調節される。これにより、光学シート3に、相対的に低温な光学シート3の表面31側へ凸状な初期反り(相対的に高温な光学シート3の裏面32側へ凹状な初期反り)を発生させることができる。
例えば、直径450mmの冷却ロール9〜11を用いて厚さ2mmの光学シート3を成形する場合において、上ロール9の温度≧中間ロール10の温度≧下ロール11の温度を満たすように調節され、具体的には、上ロール9の温度が60℃〜90℃(好ましくは、70℃〜80℃)となるように、中間ロール10の温度が70℃〜100℃(好ましくは、80℃〜90℃)となるように、下ロール11の温度が80℃〜110℃(好ましくは、90℃〜100℃)となるように調節される。
そして、ダイ8から押出しされた樹脂材料は、上ロール9と中間ロール10とで挟み込まれて延伸された後、中間ロール10の周面13に裏面32が密着した状態で搬送される。上ロール9と中間ロール10とで挟み込まれる際、光学シート3は、上ロール9および中間ロール10により、その表裏面31,32側から冷却される。さらに、搬送の際、光学シート3は、中間ロール10により裏面32側から冷却される。中間ロール10に密着して搬送された光学シート3は、中間ロール10と下ロール11とで挟み込まれて延伸された後、下ロール11の周面14に表面31が密着した状態で搬送される。搬送の際、光学シート3は、下ロール11により表面31側から冷却される。
その後、下ロール11に密着して搬送された光学シート3は、下ロール11の下端において周面14から剥離され、表面31を上方に向けた姿勢(裏面32を下方に向けた姿勢)で平坦性を維持したまま水平方向に送出される。そして、1対の温度センサ5の間を通過する光学シート3の表面31の温度T1および裏面32の温度T2を、それぞれ上側の温度センサ5および下側の温度センサ5で測定する。
その後は、一対の引取ロール(図示せず)により引き取られて光学シート3が製造される。この後、光学シート3がさらに冷却された後、適当な大きさ(例えば、800mm×800mm〜1400mm×1400mm)で切断されることにより、図2に示す光拡散板20を得ることができる。
得られる光拡散板20の初期反り量(液晶表示装置に設置する前の反り量)は、例えば、光拡散板20を平面上に載置し、光拡散板20の周縁の各測定箇所(図2の1番〜8番参照)に隙間ゲージを挿入することにより測定することができる。初期反り量は、いずれの測定箇所においても、例えば、0mm〜0.5mm未満であり、好ましくは、0mm〜0.3mmである。
得られる光拡散板20の初期反り量(液晶表示装置に設置する前の反り量)は、例えば、光拡散板20を平面上に載置し、光拡散板20の周縁の各測定箇所(図2の1番〜8番参照)に隙間ゲージを挿入することにより測定することができる。初期反り量は、いずれの測定箇所においても、例えば、0mm〜0.5mm未満であり、好ましくは、0mm〜0.3mmである。
また、光拡散板20の厚さは、液晶表示装置用として用いる場合、例えば、1.0mm〜12.0mmであり、好ましくは、薄肉化の観点から1.2mm〜5.0mm、さらに好ましくは、1.2mm〜2.0mmである。
そして、この光拡散板20は、図3に示すように、液晶表示装置21に設置することができる。
そして、この光拡散板20は、図3に示すように、液晶表示装置21に設置することができる。
図3は、液晶表示装置における光拡散板の設置状態を説明するための図である。
液晶表示装置21は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム22と、バックライトシステム22の前面に配置された液晶パネル23とを備えている。なお、図3では、液晶表示装置21を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置21、バックライトシステム22、液晶パネル23などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
液晶表示装置21は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム22と、バックライトシステム22の前面に配置された液晶パネル23とを備えている。なお、図3では、液晶表示装置21を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置21、バックライトシステム22、液晶パネル23などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
バックライトシステム22は、四角板状の後壁24および後壁24の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁25を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス26と、ランプボックス26内に設けられた複数の線状光源27と、ランプボックス26の開放面28(前面)を塞ぐ光拡散板20とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス26は、その開放面28の輪郭が四角枠状の側壁25により形成され、側壁25および後壁24により囲まれる空間内に、線状光源27が設けられている。ランプボックス26の後壁24内面には、例えば、線状光源27から後壁24側へ入射する光を、ボックスの開放面28側へ反射させるための反射板(図示せず)が全体に取り付けられている。
すなわち、箱状のランプボックス26は、その開放面28の輪郭が四角枠状の側壁25により形成され、側壁25および後壁24により囲まれる空間内に、線状光源27が設けられている。ランプボックス26の後壁24内面には、例えば、線状光源27から後壁24側へ入射する光を、ボックスの開放面28側へ反射させるための反射板(図示せず)が全体に取り付けられている。
線状光源27は、例えば、直径が2mm〜4mmの円筒状ランプである。複数の線状光源27は、光拡散板20の背面29に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
なお、線状光源27としては、例えば、蛍光管(冷陰極管)、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム22の光源としては、線状光源27に代えて、発光ダイ8オード(LED)などの点状光源などを用いることもできる。
なお、線状光源27としては、例えば、蛍光管(冷陰極管)、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム22の光源としては、線状光源27に代えて、発光ダイ8オード(LED)などの点状光源などを用いることもできる。
光拡散板20は、その凸状に反った側(図1の光学シート3の表面31側)の面が線状光源27と対向して背面29となるように(凹状に反った側(図1の光学シート3の裏面32側)の面が液晶パネル23と対向して前面30となるように)設置されている。
液晶パネル23は、液晶セル33と、液晶セル33を厚さ方向両側から挟む1対の偏光板34,35とを備えている。このような液晶パネル23は、一方の偏光板(後側の偏光板35)と光拡散板20とが対向するように、バックライトシステム22の前面側に配置される。
液晶パネル23は、液晶セル33と、液晶セル33を厚さ方向両側から挟む1対の偏光板34,35とを備えている。このような液晶パネル23は、一方の偏光板(後側の偏光板35)と光拡散板20とが対向するように、バックライトシステム22の前面側に配置される。
液晶セル33としては、例えば、TFT型液晶セル、STN型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
<作用効果>
以上のように、この製造方法によれば、光学シート3の表面31の温度T1がTg付近の温度に達する際、光学シート3の表面温度差(T2−T1)が2.5℃〜4.0℃(好ましくは、3.0℃〜3.5℃)の範囲となるように調節される。これにより、ダイ8から押し出したときの残留歪みに起因する光学シート3の初期反り量を、例えば、0mm〜0.5mm未満に抑えることができる。さらに、図3に示すように光拡散板20を液晶表示装置21へ設置した後、線状光源27の発する熱などにより加熱されて光拡散板20の反り傾向が変化しても、光学板の反り量(加熱後反り量)を、液晶表示装置21の画像乱れの発生を防止可能な範囲に抑えることができる。例えば、0mm〜0.5mm未満(好ましくは、0mm〜0.3mm)に抑えることができる。
<作用効果>
以上のように、この製造方法によれば、光学シート3の表面31の温度T1がTg付近の温度に達する際、光学シート3の表面温度差(T2−T1)が2.5℃〜4.0℃(好ましくは、3.0℃〜3.5℃)の範囲となるように調節される。これにより、ダイ8から押し出したときの残留歪みに起因する光学シート3の初期反り量を、例えば、0mm〜0.5mm未満に抑えることができる。さらに、図3に示すように光拡散板20を液晶表示装置21へ設置した後、線状光源27の発する熱などにより加熱されて光拡散板20の反り傾向が変化しても、光学板の反り量(加熱後反り量)を、液晶表示装置21の画像乱れの発生を防止可能な範囲に抑えることができる。例えば、0mm〜0.5mm未満(好ましくは、0mm〜0.3mm)に抑えることができる。
加熱後反り量が0mmを切ると(つまり、光拡散板20の前面30側へ凸状となる逆反り傾向が発生すると)、液晶パネル23と光拡散板20との接触により画像乱れが発生するおそれがあるので、この実施形態では、その不具合を回避するために、T2−T1を4.0℃以下とする。一方、加熱後反り量が0.5mm以上となると、光拡散板20が線状光源27に近づきすぎて光源イメージが見えるおそれがあるので、この実施形態では、その不具合を回避するために、T2−T1を2.5℃以上とする。
また、ダイ8からの押出成形により樹脂材料をシート状に成形した後に、光学シート3の表面31および裏面32をそれぞれ、下ロール11の周面14および中間ロール10の周面13に密着させて冷却するので、光学シート3の個々の面31,32全体を均一に冷却することができる。また、光学シート3の表面31については、上ロール9による冷却および下ロール11による冷却の2段階で冷却することができる。そのため、光学シート3の表面温度差(T2−T1)を精密に調節することができる。また、光学シート3の個々の面31,32全体の温度を、上ロール9、中間ロール10および下ロール11の表面(設定)温度(周面12,13,14の温度)を制御して調節できるので、操作が簡単で済む。
さらに、中間ロール10の周面13との密着により光学シート3の裏面32を冷却するステップと、下ロール11の周面14との密着により光学シート3の表面31を冷却するステップとが2ステップに分けて行われる。すなわち、中間ロール10により光学シート3の裏面32を冷却するときに、裏面32とは反対側の表面31に上ロール9や下ロール11が接していない。また、下ロール11により光学シート3の表面31を冷却するときに、表面31とは反対側の裏面32に上ロール9や中間ロール10が接していない。そのため、個々の冷却側の面31,32とは反対側からの温度干渉を防止することができる。その結果、個々の面31,32の温度を精密かつ容易に制御することができる。
また、光学シート3が冷却ロール群4を通過して引き取られるまでの間の搬送ステップにおいて、光学シート3の表面31の温度T1がTg付近の温度に達するように、各冷却ロール9〜11の温度が制御される。搬送中は光学シート3が冷却されず、光学シート3の温度変化が激しくないので、表面31の温度T1がTg付近に達する時点の温度を、温度センサ5により正確かつ容易に管理することができる。
以上、この発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
例えば、本発明により得られる光学シート3は、直下型液晶表示装置21に使用される光拡散板20に限らず、例えば、エッジライト方式の液晶表示装置に使用される導光板として使用することもできる。
例えば、本発明により得られる光学シート3は、直下型液晶表示装置21に使用される光拡散板20に限らず、例えば、エッジライト方式の液晶表示装置に使用される導光板として使用することもできる。
また、冷却ロール群4は、前述の実施形態では、上ロール9、中間ロール10および下ロール11が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、3つの冷却ロールが水平方向に互いに回転接触して配置される形態であってもよい。
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
<実施例および比較例>
1.実施例1
(1)光学シートの製造装置の構成
図1に示すシート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。なお、冷却ロール(上ロール、中間ロールおよび下ロール)として、周面が鏡面加工された金属製ロール(直径:450mm)を設置した。
(2)光学シートの製造方法
PMMA樹脂(住友化学株式会社製「スミペックスE011」 Tg=107.0℃)100質量部を押出機のホッパへ投入し、内部温度が190℃〜250℃のシリンダで溶融混練した後、ダイ(幅:1300mm)へ供給した。
<実施例および比較例>
1.実施例1
(1)光学シートの製造装置の構成
図1に示すシート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。なお、冷却ロール(上ロール、中間ロールおよび下ロール)として、周面が鏡面加工された金属製ロール(直径:450mm)を設置した。
(2)光学シートの製造方法
PMMA樹脂(住友化学株式会社製「スミペックスE011」 Tg=107.0℃)100質量部を押出機のホッパへ投入し、内部温度が190℃〜250℃のシリンダで溶融混練した後、ダイ(幅:1300mm)へ供給した。
次いで、ダイに供給された樹脂を、押出温度250℃で押出した後、上ロール、中間ロールおよび下ロールで延伸・冷却することによって、幅1350mm、厚さ10mmの光学シートを作製した。
シートの延伸・冷却過程では、各冷却ロール(直径450mm)の設定温度(表面温度)を、上ロールの温度≧中間ロールの温度≧下ロールの温度を満たすように調節した。具体的には、上ロールを70℃〜80℃、中間ロールを80℃〜90℃、下ロールを90℃〜100℃の温度範囲でそれぞれ調節した。
シートの延伸・冷却過程では、各冷却ロール(直径450mm)の設定温度(表面温度)を、上ロールの温度≧中間ロールの温度≧下ロールの温度を満たすように調節した。具体的には、上ロールを70℃〜80℃、中間ロールを80℃〜90℃、下ロールを90℃〜100℃の温度範囲でそれぞれ調節した。
その結果、温度センサの測定値は、以下の通りであった。
上側(表面側)温度センサ:109.1℃、下側(裏面側)温度センサ:112.1℃
2.実施例2
実施例1と同様の操作・条件により光学シートを作製した。
なお、各冷却ロールの設定温度は、それぞれ実施例1と同じ範囲に調節したが、上側温度センサおよび下側温度センサがそれぞれ検知する温度に若干誤差が生じた。
上側(表面側)温度センサ:109.1℃、下側(裏面側)温度センサ:112.1℃
2.実施例2
実施例1と同様の操作・条件により光学シートを作製した。
なお、各冷却ロールの設定温度は、それぞれ実施例1と同じ範囲に調節したが、上側温度センサおよび下側温度センサがそれぞれ検知する温度に若干誤差が生じた。
その結果、温度センサの測定値は、以下の通りであった。
上側(表面側)温度センサ:108.8℃、下側(裏面側)温度センサ:111.5℃
3.比較例1
シートの延伸・冷却過程において、各冷却ロール(直径450mm)の設定温度を、上ロールを70℃〜80℃、中間ロールを85℃〜95℃、下ロールを85℃〜95℃の温度範囲でそれぞれ調節したこと以外は、実施例1と同様の操作・条件により光学シートを作製した。
上側(表面側)温度センサ:108.8℃、下側(裏面側)温度センサ:111.5℃
3.比較例1
シートの延伸・冷却過程において、各冷却ロール(直径450mm)の設定温度を、上ロールを70℃〜80℃、中間ロールを85℃〜95℃、下ロールを85℃〜95℃の温度範囲でそれぞれ調節したこと以外は、実施例1と同様の操作・条件により光学シートを作製した。
その結果、温度センサの測定値は、以下の通りであった。
上側(表面側)温度センサ:108.3℃、下側(裏面側)温度センサ:113.7℃
4.比較例2
シートの延伸・冷却過程において、各冷却ロール(直径450mm)の設定温度を、上ロールを70℃〜80℃、中間ロールを75℃〜85℃、下ロールを85℃〜95℃の温度範囲でそれぞれ調節したこと以外は、実施例1と同様の操作・条件により光学シートを作製した。
上側(表面側)温度センサ:108.3℃、下側(裏面側)温度センサ:113.7℃
4.比較例2
シートの延伸・冷却過程において、各冷却ロール(直径450mm)の設定温度を、上ロールを70℃〜80℃、中間ロールを75℃〜85℃、下ロールを85℃〜95℃の温度範囲でそれぞれ調節したこと以外は、実施例1と同様の操作・条件により光学シートを作製した。
その結果、温度センサの測定値は、以下の通りであった。
上側(表面側)温度センサ:108.7℃、下側(裏面側)温度センサ:107.9℃
<物性評価>
1.サンプルの作製
上記実施例および比較例で得られた各光学シートから400mm×400mmの板(サンプル)を切り出した。
2.反り測定
(1)初期反り
得られたサンプルを定盤上に載置した。そして、サンプルの各測定箇所(図2の1番〜8番参照)に隙間ゲージ(0.05mm刻み)を挿入することにより、サンプルの初期反り量(加熱前反り量)を測定した。結果を表1に示す。表1において、0mmは、当該測定箇所に0.05mmの隙間ゲージが挿入できなかったことを表している(以下、同様)。
(2)加熱後反り
初期反りの測定後、サンプルを80℃で4時間加熱し、その後2時間冷却した。冷却後、(1)初期反りと同様の方法により、サンプルの反り量(加熱後反り量)を測定した。結果を表1に示す。
上側(表面側)温度センサ:108.7℃、下側(裏面側)温度センサ:107.9℃
<物性評価>
1.サンプルの作製
上記実施例および比較例で得られた各光学シートから400mm×400mmの板(サンプル)を切り出した。
2.反り測定
(1)初期反り
得られたサンプルを定盤上に載置した。そして、サンプルの各測定箇所(図2の1番〜8番参照)に隙間ゲージ(0.05mm刻み)を挿入することにより、サンプルの初期反り量(加熱前反り量)を測定した。結果を表1に示す。表1において、0mmは、当該測定箇所に0.05mmの隙間ゲージが挿入できなかったことを表している(以下、同様)。
(2)加熱後反り
初期反りの測定後、サンプルを80℃で4時間加熱し、その後2時間冷却した。冷却後、(1)初期反りと同様の方法により、サンプルの反り量(加熱後反り量)を測定した。結果を表1に示す。
3.考察
実施例1および実施例2では、初期反り量および加熱後反り量ともにいずれの測定箇所においても0.0mm〜0.5mm未満の範囲であり、液晶表示装置での使用に問題がないことが確認された。
一方、比較例1では、加熱後反り量が0.5mmとなった箇所(1,3番測定箇所)が存在するため、液晶表示装置の使用時に、光源イメージが見えるおそれがある。また、比較例2では、加熱後反り量が初期反り量よりも小さくなる箇所(2番測定箇所)があるため、液晶表示装置の使用時に、光拡散板が液晶パネル側に反って(逆反り傾向が発生して)液晶パネルに接触するおそれがある。
実施例1および実施例2では、初期反り量および加熱後反り量ともにいずれの測定箇所においても0.0mm〜0.5mm未満の範囲であり、液晶表示装置での使用に問題がないことが確認された。
一方、比較例1では、加熱後反り量が0.5mmとなった箇所(1,3番測定箇所)が存在するため、液晶表示装置の使用時に、光源イメージが見えるおそれがある。また、比較例2では、加熱後反り量が初期反り量よりも小さくなる箇所(2番測定箇所)があるため、液晶表示装置の使用時に、光拡散板が液晶パネル側に反って(逆反り傾向が発生して)液晶パネルに接触するおそれがある。
3 光学シート
9 上ロール
10 中間ロール
11 下ロール
12 (上ロールの)周面
13 (中間ロールの)周面
14 (下ロールの)周面
31 (光学シートの)表面
32 (光学シートの)裏面
9 上ロール
10 中間ロール
11 下ロール
12 (上ロールの)周面
13 (中間ロールの)周面
14 (下ロールの)周面
31 (光学シートの)表面
32 (光学シートの)裏面
Claims (5)
- 樹脂材料を、そのガラス転移温度Tgよりも高い温度で軟化させる第1工程と、
軟化した前記樹脂材料をシート状に成形するとともに、前記ガラス転移温度Tgに至るまで冷却して、樹脂シートを作製する第2工程とを含み、
前記第2工程では、前記樹脂シートの一方面の温度T1が冷却により前記ガラス転移温度Tg付近に達する際の、前記樹脂シートの前記一方面の温度T1と前記樹脂シートの他方面の温度T2との表面温度差(T2−T1)を、2.5℃〜4.0℃の範囲に調節することを特徴とする、光学シートの製造方法。 - 前記第2工程は、
軟化した前記樹脂材料をシート状に押し出して前記樹脂シートに成形する成形工程と、 押し出された前記樹脂シートの前記一方面および前記他方面のそれぞれを、冷却ロールの周面に密着させることにより、前記樹脂シートを冷却する冷却工程とを含み、
前記冷却ロールの温度を制御することにより、前記表面温度差(T2−T1)を調節することを特徴とする、請求項1に記載の光学シートの製造方法。 - 前記冷却ロールが、第1ロールと、前記第1ロールの周面に対して回転接触する第2ロールと、前記第2ロールの周面に対して回転接触する第3ロールとを含み、
前記冷却工程は、
前記樹脂シートを前記第1ロールと前記第2ロールとの間で挟み込んで、前記樹脂シートの前記他方面を前記第2ロールに密着させた状態で搬送しながら冷却するステップと、
その後に、前記樹脂シートを前記第2ロールと前記第3ロールとの間で挟み込みこんで、前記樹脂シートの前記一方面を前記第3ロールに密着させた状態で搬送しながら冷却するステップと、
前記樹脂シートを、前記第3ロールの周面から剥離して、その平坦性を維持したまま搬送するステップとを含み、
前記搬送ステップにおいて、前記樹脂シートの前記一方面の温度T1が前記ガラス転移温度Tg付近に達するように、前記第2および第3ロールの温度を制御することを特徴とする、請求項2に記載の光学シートの製造方法。 - 前記ガラス転移温度Tg付近の温度が、前記ガラス転移温度Tg〜Tg+10℃であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の光学シートの製造方法。
- 前記樹脂シートの厚さが、1.0mm〜12.0mmであることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の光学シートの製造方法。
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