JP2009166489A - 樹脂シートの製造方法、光学フィルム、及び、樹脂シートの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シート押出成形法により樹脂シートを製造する際に、微細な凹凸パターンを良好な転写性で賦形できるようにする。
【解決手段】シート状樹脂材料を、少なくとも一対の加圧ロール７、８によって加圧しながらその間隙を通過させて樹脂シート９を製造する樹脂シートの製造方法であって、一対の加圧ロール７、８の少なくとも一方のロールとして、ロール芯体と、凹凸パターン部材と、ロール芯体と凹凸パターン部材との間に配され、凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなる凹凸パターンロールを使用し、凹凸パターンロールの直前でシート状樹脂材料の表面部分を、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる加熱ヒーター１０、１１によって加熱し、加熱したシート状樹脂材料の表面部分を凹凸パターンロールによって成形する。
【選択図】図２

Description

本発明は、特に光学部材に用いられる微細な凹凸パターンを有する薄物熱可塑性樹脂シートを押出成形法により製造する方法及びその装置に関する。

表面に微細な凹凸パターンを有する樹脂シートは、従来より様々な分野で使用されている。例えば、液晶表示装置のバックライトを構成する導光板や拡散シート、プリズムシート、また、液晶プロジェクターのフレネルレンズシートやレンチキュラーレンズシートに該樹脂シートが使用されている。

液晶表示装置のバックライトは、図１５に示すように、冷陰極管等の光源１４と、入射端面が光源１４の近傍に位置するように配置された導光板１６と、導光板１６の表面に配置された拡散シート１５と、導光板１６に配置された拡散シート１５とは反対の側に配置された反射シート１７とから構成されている。このバックライトにおいては、光源１４からの光を、入射端面より導光板１６内に入射させると、入射した光は導光板１６内で拡散シート１５と反射シート１７との面で反射しながら入射端面とは反対の方向に伝送する。その間に入射光の一部は、導光板１６の表面より導光板１６外へ進行し、更に拡散シート１５を通って拡散し、均一な輝度の照明光としてバックライトの外部に出射する。

このため、このようなバックライトにおいては、より均一な拡散光を得るために、導光板１６については、その裏面（反射シート１７側の面）に、ドット状あるいはプリズム状等の疎密な分布を有するパターンを形成している。この導光板１６に形成されるパターンは、そのパターンと凹凸が逆のパターンを有する金型を用いる射出成形法で成形させることが広く行われている。また、拡散シート１５については、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、スチレン樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂等の透明な熱可塑性樹脂に炭酸カルシウム、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機系あるいはフッ素樹脂、エポキシ樹脂等の有機系の光拡散剤を配合し、射出成形法や押出成形法でシート状に成形することが一般的に利用されている。

さらに、レンズシート、例えば比較的大きな面積を有するフレネルレンズシート等を製造する場合、樹脂板に加熱された平板状のレンズ型を当接し、加圧することによってレンズ型表面の凹凸レンズ面を樹脂型に転写させるというプレス成形法によることが一般的である。

近年、ノート型パーソナルコンピュータに代表される液晶表示装置は薄型化、大型化が要請されるようになっている。しかしこの要請を満足する部材を射出成形法で製造するためには、射出圧力の高い大型の新規な設備が必要であり、また、発光看板など大型の表示装置用の部材を製造するためには、更に大型の設備を必要とするため、従来の製造設備では対応できないという問題がある。

また、液晶表示装置のバックライトの拡散シートを始めとする種々の光拡散シートの場合、光の高透過率と高拡散率が要求されるようになっている。高透過率を実現するには合成樹脂成形品に配合する光拡散剤を減らす必要がある。一方、光拡散剤を減らすと拡散性能が低下してしまうという問題がある。光拡散剤を配合する方法では、高透過率、高拡散率は実現できていない。そこで、射出成形用の金型表面やシート押出成形用の金属ロール表面に予め、凹凸加工を施し、成形品に転写する方法が提案されている。しかし、前述のように射出成形法では、大型、薄肉の成形品に対応できず、一方、シート押出成形法では、シボの転写が不十分であり、そのため良好な拡散性能を有する成形品は得られていないのが現状である。

また、フレネルレンズシート等を始めとするレンズシートはプレス成形法で製造されるが、プレス成形法ではシート材料の加熱、賦形、冷却工程が必要となり一般的に成形サイクルが長く、生産性が低いという問題がある。

例えば、特許文献１には、レンズ型に紫外線硬化型樹脂を塗布し、この上に樹脂板を載置して、紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂によりレンズを形成する技術が開示されている。しかし、紫外線硬化型樹脂は材料コストが高い事や、材料が限定されるなどの問題があった。

また、特許文献２には、レンズシートの賦形率を向上させるために、ダイから吐出したシート状の溶融樹脂を、加圧ロールで加圧しながらその間隙を通過させて熱可塑性樹脂シートを製造する方法において、少なくとも一対の加圧ロールの表面に配された凹凸パターン部材と、ロール芯体と凹凸パターン部材の間に熱伝導率が低い熱緩衝部材を配置することで凹凸パターンの賦形率を高める事が開示されている。

しかし、同方法では金属ロールに施された微細な凹凸パターンが完全にシートに転写されず、不完全なレンズシートしか得られていないというのが現状である。

以上述べてきたように、微細な凹凸パターンを有する樹脂シート成形品を得る方法として、射出成形法、プレス成形法、紫外線硬化樹脂法、シート押出成形法といった、種々の方法が用いられているが、射出成形法は大型、薄型の成形品に対応できず、プレス成形法は生産性に問題があり、紫外線硬化樹脂法はコスト、材料の自由度が低いという問題があった。また、シート押出成形法は、生産性に優れ、成形品の面積、厚みに対する自由度が高く、設備投資が少なくて済むという利点も併せ持つものの、微細な凹凸パターンの転写性に問題があった。
特開平８−３０４６０８号公報 特開２００３−５３８３４号公報

本発明は、以上の従来の技術の課題をシート押出成形法により解決しようとするものであり、生産性に優れたシート押出成形法により樹脂シートを製造する際に、微細な凹凸パターンを良好な転写性で賦形できるようにすることを目的とする。

本発明の樹脂シートの製造方法の一態様は、押出ダイから押出したシート状樹脂材料を、少なくとも一対の加圧ロールで加圧しながらその間隙を通過させて樹脂シートを製造する方法において、少なくとも一対の加圧ロールの少なくとも一方のロールとして、ロール芯体と、表面に配された凹凸パターン部材と、ロール芯体と凹凸パターン部材との間に配され、凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなる凹凸パターンロールを使用し、凹凸パターンロールの直前でシート状樹脂材料の表面部分を、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーターによって加熱し、加熱したシート状樹脂材料の表面部分を、凹凸パターンロールによって成形する製造方法である。さらに、前記シート状樹脂材料の表面部分を成形する前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーターもしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターにより、凹凸パターンロールの凹凸パターン部材の表面部分を加熱してもよい。この場合、凹凸パターン部材の表面に無機化合物からなる層が設けられていることが好ましい。このように、賦形する直前に樹脂シートの表面部分と凹凸パターンロールの凹凸パターン部材の表面の温度を上昇させ、凹凸パターンに樹脂を細部まで充填させることにより、微細な凹凸パターンの転写率と成形速度を向上させる。

また、本発明にかかる樹脂シートの製造方法の一態様において、赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料の表面部分を前記押出成形したときの温度より４０℃以上６０℃以下の範囲で上昇させることが好ましい。

さらに、凹凸パターン部材の熱伝導率が３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、熱緩衝部材の熱伝導率が０．６Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが好ましく、凹凸パターン部材の厚さが０．０１〜０．５ｍｍの範囲であり、熱緩衝部材の厚さが０．０５〜０．３ｍｍの範囲であることが好ましい。

最終製品は薄肉化する動向にあり、その観点から樹脂シートの厚さは４００μｍ以下であることが好ましく、赤外線ヒーターは、前記樹脂シートの表面から樹脂シートの厚さの２０％以下までの範囲の温度を上昇させることが好ましい。

また、赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料が冷却された後、シート状樹脂材料の表面部分を上昇させ、シート状樹脂材料は、加熱された表面部分に凹凸パターンが賦形される。

さらに、上記樹脂シートの製造方法において、赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料の表面部分をガラス転移温度に対して１７０℃以上２００℃以下の範囲で上昇させることが好ましい。

また、本発明にかかる光学フィルムの一態様は、上述した樹脂シートの製造方法によって製造され、凹凸パターンの間隔が１０００μｍ以下となる。

さらに、本発明にかかる樹脂シートの製造装置の一態様は、押出ダイから押出したシート状樹脂材料を、少なくとも一対の加圧ロールによって加圧しながらその間隙を通過させて樹脂シートを製造する樹脂シートの製造装置であって、少なくとも一対の加圧ロールの少なくとも一方のロールとして、ロール芯体と、凹凸パターン部材と、ロール芯体と前記凹凸パターン部材との間に配され、凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなる凹凸パターンロールと、凹凸パターンロールの直前に配置され、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線によってシート状樹脂材料の表面部分を加熱し、凹凸パターンロールが成形するシート状樹脂材料の表面温度を上昇させる赤外線ヒーターと、を備える。さらに、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター、もしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターを備え、凹凸パターンロールの凹凸パターン部材の表面部分を加熱してもよい。この場合、凹凸パターン部材の表面に無機化合物からなる層が設けられていることが好ましい。

本発明にかかる樹脂シートの製造方法及び装置の一態様によれば、微細な凹凸パターンを良好な転写性で賦形できるようにすることができる。特に、賦形率の高い凹凸形状のシート製造が可能となり、微細な凹凸パターンを形成した光学フィルムを提供することができる。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。説明の明確化のため、以下の記載及び図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。各図面において同一の構成または機能を有する構成要素および相当部分には、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、本明細書において、数値範囲を示すＸ〜Ｙは、Ｘ以上Ｙ以下を示すものとする（Ｘ、Ｙは数値）。

本発明の樹脂シートの製造方法及び装置は、押出ダイから押出したシート状樹脂材料を、少なくとも一対の加圧ロールで加圧しながらその間隙を通過させて樹脂シートを製造する押出賦形の手法を用いる方法及び装置に適用される。本発明の樹脂シートの製造方法及び装置は、樹脂シートに凹凸パターンを賦形する（転写する）凹凸パターンロールの直前でシート状樹脂材料の表面温度を上昇させる。これにより、微細な凹凸パターンの転写の精度を向上させ、良好な凹凸パターンを樹脂シートへ賦形する。

まず、微細な凹凸パターンを賦形する凹凸パターンロールについて説明する。図１に本発明に用いるシート押出成形用凹凸パターンロールの一例の断面構造を示す。凹凸パターンロール２０（以下、適宜「光学凹凸パターンロール２０」と記すこともある）は、樹脂シートの製造装置において、一対の加圧ロールの少なくとも一方に使用される。凹凸パターンロールは、ロール芯体１と、表面に微細な凹凸パターンが形成された凹凸パターン部材２（以下、適宜「光学凹凸パターン部材２」と記すこともある）と、それらの間に挟持され、凹凸パターン部材２の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材３とから構成される。図１では、凹凸パターン部材２は、単に凹凸形状を有することを示したものであり、具体的には、例えば図８〜１０に示す凹凸パターンが施されるものである。

ロール芯体１は、一般のシート押出成形装置の加圧ロールを構成する金属から構成することができる。そのような金属としては、鉄または鉄を主成分とする鋼材、アルミニウム、アルミニウムを主成分とする合金等が挙げられる。中でも、コストと耐久性の面から鋼材を好ましく使用できる。また、ロール芯体１の表面には、加圧ロールの耐久性を向上させるために、硬質クロムメッキやニッケルメッキ等を施すことが好ましい。

凹凸パターン部材２としては、熱緩衝部材３よりも熱伝導率の高い材料を使用する。ここで、凹凸パターン部材２の熱伝導率は、好ましくは３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、熱緩衝部材３の熱伝導率は好ましくは０．６Ｗ／ｍ・Ｋ以下、より好ましくは０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。これらの範囲を外れると、樹脂シート９の冷却が促進され、凹凸パターンへの樹脂の充填が不完全になる原因の一つとなり、樹脂シートの表面に微細な凹凸パターンを形成し難くなる。

また、凹凸パターン部材２の厚さは、好ましくは０．０１〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．０１〜０．３ｍｍの範囲であり、熱緩衝部材３の厚さは、好ましくは０．０５〜０．３ｍｍの範囲である。より好ましくは、０．１〜０．２ｍｍの範囲である。これらの範囲を外れると樹脂シートの表面に微細な凹凸パターンを形成し難くなる。

以上のような凹凸パターン部材２は、上述した熱伝導率の範囲であれば制限はないが、具体的にはニッケル、クロム、ステンレス、亜鉛、アルミニウム、真鍮、銅等の材料から構成することが好ましい。また。熱緩衝部材３も、上述した熱伝導率の範囲であれば制限はないが、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリレート、ポリテトラフルオロエチレン等の耐熱性プラスチックからなる材料から構成することが好ましい。

シート押出成形用の光学凹凸パターンロール２０の製造方法において、光学凹凸パターン部材２の製造には、次のような方法が用いられる。例えば、光学凹凸パターン部材２は、感光性樹脂を塗布したガラス原盤をフォトマスクなどを用いて露光、現像して凹凸パターン付きガラス原盤を作製し、該原盤に無電解ニッケルメッキなどを施した後、電鋳槽内でニッケルを更に厚くすることで、凹凸パターン部材を得る方法である。あるいは、光学凹凸パターン部材２は、真鍮板などの金属板を精密旋盤等を用いて、直接、円筒形状の光学凹凸パターン部材を削りだす方法等が考えられる。得られた光学凹凸パターン部材２は、ロール芯体１（加圧金属ロール）及び熱緩衝部材３へ接合・装着される。具体的には、光学凹凸パターン部材２は、光学凹凸パターン非形成面に熱緩衝部材３を接着剤（例えば、エポキシ系接着剤や耐熱性粘着剤等）を用いて接合し、接合したものをロール芯体１の表面に、真空吸着する方法、接着剤によって接着する方法、磁石を用いて固定する方法、ボルト締めなどにより機械的に固定する方法等により装着することで光学凹凸パターンロール２０を製造することができる。

次に、シート押出成形法を利用する本発明の樹脂シートの製造方法並びにそれを実施するためのシート押出成形装置（樹脂シートの製造装置）の一例を説明する。図２に本発明に係るシート押出成形装置の一例を示す。図２に示すシート押出成形装置は、押出機４、押出ダイ５、加圧ロール（第１加圧ロール）６、加圧ロール（第２加圧ロール）７、ガイドロール８、加熱ヒーター（第１加熱ヒーター）１０、加熱ヒーター（第２加熱ヒーター）１１、及び、引取ロール１２、１３から構成される例を示す。樹脂シート（シート状樹脂材料）９は、押出ダイ５から押出され、加圧ロール６、７によって成形された後、引取ロール１２、１３に引き取られる。また、加圧ロール６、７のうち、少なくとも一つは、図１に示す凹凸パターンロール２０を用い、樹脂シート９へ賦形を行う。

次に、シート状樹脂材料の表面部分を加熱する加熱ヒーター１０、１１について説明する。本発明で用いる樹脂シートを加熱するためのヒーターとしては、赤外線ピーク波長が約２〜３．８μｍとなる赤外線ヒーターを用いられる。遠赤外線を活用することで表面部分（言い換えると賦形する表面部分）を選択的に加熱する事が可能である。赤外線ランプとしては、フィラメントランプ（例えば、タングステンフィラメントランプ、ハロゲンガス封入タングステンフィラメントランプ）、電熱線（ニクロム線等）ヒーターなどが用いられる。赤外線の波長は、近赤外から遠赤外にかけての様々な波長帯域の中から、熱可塑性樹脂シート９の種類、エンボス加工条件等によって、適宜選択する。例えば、赤外線ピーク波長が約２．０〜２．５μｍとなるカーボンヒーター、赤外線ピーク波長が約２．６μｍとなる中波長赤外線ヒーター、赤外線ピーク波長が約３．８μｍとなるセラミックヒーターやシーズヒーターなどが用いられる。

加熱ヒーター１０、１１として、赤外線ピーク波長が約１．２μｍ〜１．６μｍとなる近赤外線ヒーター（例えばハロゲンヒーターなど）を用いた場合、樹脂シート９の深い部分まで加熱される傾向がある。これは各波長における分光光線透過率や吸収率からもわかる。参考までに波長３４０〜２６００ｎｍにおけるＭＳ樹脂シートの光線透過率（日立製作所製、自記分光光度計Ｕ−３４００）を図３に示す。特性としては３４０〜２３００ｎｍまで非常に高い透過率を示している。ランプの放射特性では一般的に、放射される赤外線の分布はピーク波長より長波長側に分布する。近赤外線ヒーターはピーク波長が約１．２μｍ〜１．６ｎｍであることから樹脂の透過率は高い。従って、近赤外線ヒーターは光を樹脂の内部まで通すため、樹脂の内部まで加熱してしまう事になる。

一方、ピーク波長が約２〜３．８μｍとなる遠赤外線ヒーターを用いる場合では、樹脂の特性として波長２３００ｎｍ以上では遠赤外線は透過率が低い傾向にあるため、近赤外線に比べて内部まで加熱される事はなく、比較的表面付近で吸収され表面付近が加熱される。また、ピーク波長が約２〜３．８μｍとなる遠赤外線ヒーターも同様に放射される赤外線も長波長側に分布する。

参考までに、近赤外線ヒーター（石英ヒーター、ピーク波長約１．２μｍ）と遠赤外線ヒーター（シーズヒーター、ピーク波長約３．８μｍ）を用いた場合の厚み０．４ｍｍの樹脂シート９における昇温パターンを図４、５に示した。図４は、石英（近赤外線）ランプ照射品の昇温パターン（１００Ｖ−７５０Ｗ、Ｌ：２００ｍｍ）の一例を示す図である。図５は、シーズ（遠赤外線）ヒーター照射品の昇温パターン（２００Ｖ−１Ｋｗ、Ｌ：６８０ｍｍ）の一例を示す図である。これはヒーター表面より１５ｍｍ離れた位置に樹脂シートを設置し、その昇温速度を見たものである。近赤外線ヒーターを用いた場合には、加熱表面部分と反加熱部分およびその中間部分（加熱表面部分より０．２ｍｍ内部に位置する）の昇温速度は、遠赤外線ヒーターと比較して温度差は小さく、一方、遠赤外線ヒーターでは温度差が大きくなる事がわかる。これにより相対的に表面付近を選択的に加熱する事が可能となる。

熱可塑性樹脂シート材料の表面近傍のみを選択的に加熱する理由としては以下の３つの理由からである。１つには、押出機、押出ダイ温度を上げる事で樹脂温度を上げる方法がある。しかしこれは樹脂の劣化につながり、黄変を伴う事や、押出機内部での劣化によりコンタミなどの異物発生の原因となり、光学材料としての適性が下がる。２つには、例え樹脂温度を上げる事で黄変などの問題が発生しないとした場合でも、樹脂シート全体の粘度低下が起こり、押出ダイと賦形ロール間での安定性が問題となる。具体的には、装置から発生する僅かな振動などにより樹脂シートが振動し、賦形ロールとの接触位置が変わるなど不安定な状態となり、製品上外観低下につながることがある。３つには、賦形性であり、樹脂粘度の低下は凹凸型内に樹脂が入りやすく有利であるものの、押し付け圧力が加わり難くいといった問題もある。そのため、凹凸賦形付近のみ樹脂温度を上げて樹脂粘度を下げ、賦形しない部分（例えば両面賦形する場合は、シート厚み方向で中心部分）の樹脂粘度を下げないようにする事で、押し付け圧力も伝わりやすくなり賦形性は高まり、また、押出ダイと賦形ロール間での不安定性現象も抑える事が可能となる。

本発明で用いる凹凸パターンロールの表面には、ＴｉＣＮ、ＤＬＣ（Diamond Like Carbon）、ＣｒＣＮＯ、ＴｉＡｌＮ、及び、ＳｉＣのうちの一つからなる無機化合物の層（無機層）を設けることができる。具体的には、凹凸パターン部材の表面に無機層を設ける。凹凸パターン部材の表面は、これらの無機化合物のうちの一つからなる層を一部または全面に有していても、複数の部分表面に異なる無機化合物からなる層を有していてもよい。この無機層を設ける事で、赤外線ヒーター照射時の吸収量が高まることから、無機層が無い場合に比べ表面付近の昇温が短時間で可能となる。
表面付近が昇温される事で、凹凸パターンを賦型する際の充填性が改善される。金属膜の形成方法としては、特に限定されず、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法等が採用される。無機層の膜厚としては特に限定されない。

凹凸パターンロールの加熱については、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター、もしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターを用いることができる。赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターを用いる場合は、凹凸パターンを賦型する樹脂シートの成形性に影響が出ない位置に設置するか、照射条件を考慮する事が好ましい。

ここで、上記で説明した赤外線を用いてシート状樹脂材料の表面を局所加熱して連続賦形する動作を模式図を用いて説明する。図６は、表面局所加熱による連続賦形の部分断面図の一例を示している。図６では、冷却ロール３１と賦形ロール３２との間に樹脂シート９が挟まれている状態を示している。樹脂シート９は、赤外線ヒーター３４により表面が加熱され、表面温度が上昇される。樹脂シート９は、加熱された表面部分へ賦形ロール３２が圧力Ｆをかけられて押し付けられ、賦形ロール３２の凹凸に樹脂が充填されて凹凸パターンが形成される。

赤外線ヒーター３４は、赤外線を用いて、樹脂シート９の表面のみを高速で溶融若しくは高温低粘化させる。具体的には、賦形ロール３２の直前の領域で赤外線ヒーター３４によって前述した所定の赤外線を集光させる。このとき、反射板３５を配置すると赤外線をより集光させることができる。赤外線ヒーター３４は、樹脂シート９の表面部分のみを樹脂シート９の赤外吸収特性と赤外線ヒーター３４の赤外放射特性（表面温度）を考慮して加熱する。樹脂シート９の本体はできるだけ常温のまま、表面部分のみを例えば２００〜３００℃程度になるまで加熱する。加熱する表面部分は、賦形する凹凸パターンの深さより深く、賦形する表面から樹脂シート９厚の２０％以下までの深さ（図６の符号Ｔの長さ）であることが好ましい。符号９ａで示す部分は、赤外線ヒーター３４によって加熱昇温された表面部分である。また、樹脂シート９の両側に賦形する場合には、それぞれの表面から樹脂シート９厚の２０％以下の深さを加温することになる。

熱伝導で樹脂シート９全体が昇温しないように加温から凹凸パターンへの樹脂シート９の導入は十分早く行われることが望まれる。樹脂シート９は、全体が昇温されると収縮や変形が生じ、樹脂シート９本来の形態を保持することができなくなる。このため、上記のように赤外線の波長を適切に選択する必要がある。また、賦形する樹脂シート９表面を局所加熱して樹脂シート内部に熱伝導する前に賦形を終わらせることが必要である。

さらに、凹凸パターンロール２０では熱緩衝部材３が断熱材の役割を果たし、凹凸パターン部材２に充填された樹脂を急激に冷却することを防止する。これにより、樹脂シート９の表面部分は、細微な凹凸パターン部材２の細部へ樹脂が充填されるまで、適切な温度に維持される。

図２において、加熱ヒーター１０、１１は、賦形直前に、すなわち、樹脂シート９を加圧ロール６、７の少なくとも一方に適用される凹凸パターンロール２０を通過させる直前に、樹脂シート９の表面温度が上昇させられるように配置される。加熱ヒーター１０、１１は、凹凸パターンロール２０近傍（押出ダイ５より凹凸パターンロール２０に近い位置）に配置されることが好ましい。
ヒーター１０、１１の加熱部分は、樹脂シート９の幅の１．２倍以上であることが好ましい。樹脂シート９幅（フィルム幅）全体を均一に加熱し温度を上昇させることが望まれるからである。これにより、樹脂シート９幅の両端まで均一に加熱することができる。

また、加熱ヒーター１０、１１により上昇させる樹脂シート９の表面温度は、押出ダイ５から押出された樹脂シート（シート状樹脂材料）の温度より、４０〜６０℃上昇させることが望ましい。あるいは、樹脂シート９の表面温度は、樹脂シート９の材料の種類に基づいて、適切な温度まで表面温度を上昇させることが望ましい。例えば、赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料の表面部分をガラス転移温度に対して１７０℃以上２００℃以下の範囲で上昇させる。アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂の具体例を表１に示す。

［表１］アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂の具体例

図２において、賦形直前に樹脂シート９表面温度を上昇させるため、押出ダイ５から押出される樹脂シートの吐出温度を相対的に下げることも可能となる。賦形する樹脂シート表面を局所加熱して樹脂シート内部に熱伝導する前に賦形を終わらせる。

押出ダイ５内部でシート状に加工された溶融又は軟化状態のシート状樹脂材料は、加圧ロール６、７との間隙で押し付けられ、加圧ロール６、７の表面形状が転写される。

特に、樹脂シート９の両面に微細な凹凸パターンを形成する場合で、ガイドロール８と樹脂シート９との接触面の凹凸パターンが崩れる場合には、加圧ロール６、７を通過の後、ガイドロール８を接触させず、加圧ロール６、７と引取ロールとの間で十分に冷却し、マスキングを貼り合わせる工程を設置する事が可能である。
樹脂シート９の厚みについては、最終製品を考慮し５０〜４００μｍの範囲内が好ましい。また、８０〜２００μｍの範囲内がより好ましい。

なお、本発明において用いる樹脂材料としては光学部材を想定しているため透明の熱可塑性樹脂が挙げられ、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、β−ピネン系樹脂、またはこれらの共重合体等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、アクリル系ゴムや水素添加されていてもよいジエン系ゴム等の耐衝撃性改良剤を含有していてもよい。

凹凸パターン賦形されたシートの剥離温度はガラス転移温度の−３０〜０℃近辺であることが好ましく、より好ましくが−２０〜０℃である。この温度範囲より低い場合には、型との離型時に形状が破壊されるケースがある。また、高い場合には、凹凸形状が変形したり、型崩れすることがある。

さらに、本発明の樹脂シートの製造方法及び装置は、凹凸パターンの間隔が１０００μｍ以下となる場合に適用可能であり、微細な凹凸パターンを精度よく成形することができる。凹凸パターンの間隔は、凸部と凸部との間、あるいは、凹部と凹部との間のように、隣接するパターンの間隔である。

これら方法により、ヒーター加熱によって熱可塑性樹脂シート材料の表面近傍のみを加熱する事、及び、熱緩衝部材３による凹凸パターンロール２０表面付近での熱可塑性樹脂シートの急激な温度低下を抑える事によって、樹脂シート９が凹凸パターン部材２へ充填されやすくなる。このため、押出機４のシリンダ、押出ダイ５の温度を上げることなく、微細な凹凸パターンの転写性をより向上させることが可能となる。従って、複雑な凹凸パターンを有する樹脂シートの安定性に優れた方法で提供することが可能となる。

このように、本発明によれば、表面に微細な凹凸パターンを有する樹脂シートを、成形品の面積、厚みに対する自由度が高く、生産性に優れるシート押出成形法で提供することが可能となる。また、複雑な凹凸パターンに対しても、良好な転写性を得ることができる。よって、本発明の方法により、例えば、導光板、拡散シート、レンズシートなどの光学部材を安価に製造することができる。

なお、図２に示すシート押出成形装置において、樹脂シートの片面に微細な凹凸パターンを形成する場合には、加圧ロール７にシート押出成形用の凹凸パターンロール２０を用い、加熱ヒーター１０設置をする。また、樹脂シートの両面に微細な凹凸パターンを形成する場合には、加圧ロール６、７の双方にシート押出成形用の凹凸パターンロール２０を用い、加熱ヒーター１０、１１を設置する。このように、樹脂シート９は、賦形する側の表面温度のみ上昇させればよい。従って、加熱ヒーター１０、１１は、加圧ロール７、８のうち凹凸パターンロール２０が用いられる側に配置されればよいことになる。

また、樹脂シート９としては単層のみならず共押出成形された複層樹脂シートでも良い。複層化する方法としては、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式等の公知の方法を採用することができる。

さらに、このシート押出成形装置には、シート冷却装置としても機能しうるものでもあるが、微細な凹凸パターンの転写性を向上させる目的で、補助ロールとしてガイドロール８を任意に設けることができる。

また、図２では、押出ダイ５と一対の加圧ロール７、８との間に加熱ヒーター１０、１１が配置されている場合を示しているが、これに限られることはない。例えば、図７は、一度冷却された樹脂シートの表面部分を再度加熱して凹凸パターンを賦形する一態様を示す図である。例えば、片面を冷却ロール（温度コントロール）４１によって冷却加工した後、賦形ロール（温度コントロール）４２によって、凹凸パターンを賦形する。図７に示すように、冷却ロール４１で一度冷却された樹脂シート９を赤外線ヒーター４３で再度加熱昇温することによって、樹脂シート９の表面温度を賦形に適切な温度状態にすることが可能になる。ここでも反射板４４により効率よく加熱することができる。これにより、微細な凹凸パターンを良好に転写することができる。赤外線ヒーター４３による樹脂シート９の表面部分の加熱は、上述した条件（例えば、温度、加熱する深さなど）と同様である。

以上説明したように、本発明の好適な実施形態によれば、表面に微細な凹凸パターンを有する合成樹脂シートを、成形品の面積、厚みに対する自由度が高く、生産性に優れるシート押出成形法で提供することが可能となる。例えば、導光板、拡散シート、レンズシートなどの表面に微細な凹凸パターンを有する合成樹脂シートを、高い転写性で成形することができる。より薄型・軽量化、省電力化、高輝度・高精細化、低コスト化に対応した樹脂シートを製造することもできる。

また、本発明の好適な実施形態によれば、（１）液晶表示装置のバックライトや発光看板などの面光源装置、（２）照明用、グレージング用、液晶表示装置のバックライトの拡散シート、（３）液晶プロジェクションテレビのスクリーン、投影機等に使用されるフレネルレンズシート又はレンチキュラーレンズシート、集光用のフレネルレンズシートなどのレンズシートなど、表面に微細な凹凸パターンを有する合成樹脂シートを生産性に優れる樹脂シートの製造方法及び装置提供することができる。特に、薄物シートの表面に微細な凹凸パターンを有する熱可塑性樹脂シートについて、成形品の面積、厚みに対する自由度が高く、生産性に優れるシート押出成形法及び装置を提供することができる。

以下に、本発明の微細な凹凸パターンを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法について具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下の各実施例を第１から第３の実施例に分け、第１の実施例は表２、第２の実施例は表３、第３の実施例は表４に対応させて説明する。

（第１の実施例）
以下の実施例において使用した凹凸パターンロール（ロール直径１００ｍｍ）の凹凸パターン部材２は、熱伝導率が９２．１Ｗ／ｍ・Ｋ（７９．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．１５ｍｍのニッケル製の薄板を使用した。この凹凸パターン部材２には、高さが２５μｍの二等辺プリズム状の凹凸パターンが５０μｍピッチで配列されている。図８に二等辺プリズム状の凹凸パターンを示す。シート押出成形装置は、図２に示すタイプのものを使用した。

実施例１〜３
ロール芯体１として金属ロールを用いる。金属ロールの表面に熱緩衝部材３として熱伝導率が０．２３Ｗ／ｍ・Ｋ（０．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．１８ｍｍのポリテトラフルオロエチレンフイルム（熱緩衝部材）を接着した。その上に凹凸パターン部材２をプリズム溝が押出方向と平行するように装着することにより凹凸パターンロールを作製した。材料にはポリプラスチックス社製のシクロオレフィン系樹脂「製品名：Ｔｏｐａｓ６０１３Ｓ−０４」を用いた。熱可塑性シートの製造条件を表２に示す。なお、プリズム高さは、レーザー顕微鏡（キーエンス製、ＶＫ−９５１０）を用いて測定した。

［表２］樹脂シートの製造条件

比較例１〜３
加熱ヒーター１０、１１を設けない以外は実施例１〜３と同様の凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表２に示す。なお、プリズム高さは実施例１〜３と同様な測定を行なった。

比較例４
加圧ロール６、７とガイドロール８の温度を変更した以外は、実施例１と同様の凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表２に示す。

（第２の実施例）
以下の実施例において使用した凹凸パターンロール（ロール直径１００ｍｍ）の凹凸パターン部材は、熱伝導率が９２．１Ｗ／ｍ・Ｋ（７９．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．３ｍｍのニッケル製の薄板を使用した。この凹凸パターン部材には、高さが１９μｍの円錐台形状（底部φ３０μｍ、上部φ１０μｍ）の凹凸パターンで、凹凸パターンの間隔が２〜１００μｍのランダムピッチで配列されている。図９に円錐台形状の凹凸パターンを示す。シート押出成形装置は、図２に示すタイプのものを使用した。

実施例４〜５
金属ロール（ロール芯体１）の表面に熱緩衝部材３として熱伝導率が０．２９Ｗ／ｍ・Ｋ（０．２４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．１ｍｍのポリイミドフイルム（熱緩衝部材）を接着した。その上に凹凸パターン部材２を装着することにより凹凸パターンロールを作製した。熱可塑性シートの製造条件を表３に示す。なお、円錐台形状の高さは、レーザー顕微鏡（キーエンス製、ＶＫ−９５１０）を用いて測定した。

［表３］樹脂シートの製造条件

比較例５
加圧ロール６、７及びガイドロール８の温度を変更した以外は、実施例４と同様の凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表３に示す。

比較例６〜７
加熱ヒーターを設けない以外は実施例４〜５と同様にして凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表３に示す。

比較例８
加熱ヒーター１０、１１を設けない以外は比較例５と同様にして凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表３に示す。

（第３の実施例）
以下の実施例において使用した凹凸パターンロール（ロール直径１００ｍｍ）の凹凸パターン部材は、熱伝導率が９２．１Ｗ／ｍ・Ｋ（７９．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．２ｍｍのニッケル製の薄板を使用した。この凹凸パターン部材には、高さが１６５ｎｍ、底部φ２５０μｍ、上部φ２０５μｍの台形型ラインアンドスペース形状の凹凸パターンが配列されている。また、凹凸パターンの間隔は、５１０ｎｍである。図１０に台形型ラインアンドスペース形状の凹凸パターンを示す。シート押出成形装置は、図２に示すタイプのものを使用した。

実施例６〜８
金属ロール（ロール芯体１）の表面に熱緩衝部材３として熱伝導率が０．２３Ｗ／ｍ・Ｋ（０．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．１８ｍｍのポリテトラフルオロエチレンフイルム（熱緩衝部材）を接着した。その上に凹凸パターン部材２を装着することにより凹凸パターンロールを作製した。熱可塑性シートの製造条件を表４に示す。なお、台形型ラインアンドスペース形状の高さは、原子間力顕微鏡：ＡＦＭ（ＳＩＩ製、Ｎａｎｏｐｉｃｓ１０００）を用いて測定した。

［表４］樹脂シートの製造条件

比較例９〜１１
加熱ヒーター１０、１１を設けない以外は実施例６〜８と同様にして凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表４に示す。なお、台形型ラインアンドスペース形状の高さは実施例６〜８と同様な測定を行なった。

比較例１２
加圧ロール６、７及びガイドロール８の温度を変更した以外は、実施例６と同様にして凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表４に示す。なお、台形型ラインアンドスペース形状の高さは実施例６〜８と同様な測定を行なった。

比較例１３
加熱ヒーター１０、１１を設けない以外は比較例１２同様にして凹凸パターンロールを用い、熱可塑性樹脂シートを作製した。製造条件を表４に示す。なお、台形型ラインアンドスペース形状の高さは実施例６〜８と同様な測定を行なった。

表２から、ヒーター加熱を行なった実施例１〜３の熱可塑性樹脂シート場合、賦形率は９７％以上でありプリズムの高さ及び形状がシート表面に良好に転写されたことがわかる。

一方、ヒーター加熱を行なわない比較例１〜３の熱可塑性樹脂シートは、転写されたプリズムの高さが低く、賦形率は４８〜６０％であり十分な転写性が得られないことがわかる。
ヒーター加熱した場合についても、ロール温度が樹脂のガラス転移温度の−３０℃になると賦形率は５３％と低く、十分な転写性が得られないことがわかる。

表３から、実施例４〜５の熱可塑性樹脂シート場合、賦形率は１００％であり円錐台形状の高さ及び形状がシート表面に良好に転写されたことがわかる。図１１、１２に実施例４、５の条件で賦形した樹脂シートの表面の写真を示す。
比較例５では、賦形率は１００％は得られるものの、部分的な変形や目視による剥離ムラが見られ成形性として良好とは言えない。

一方、ヒーター加熱を行なわない比較例６〜８の熱可塑性樹脂シートは、転写されたプリズムの高さが低く、賦形率は１０〜３８％であり十分な転写性が得られないことがわかる。図１３、１４に比較例７、８の条件で賦形した樹脂シートの表面の写真を示す。
表４から、実施例６〜８の熱可塑性樹脂シート場合、賦形率は９０％以上であり台形型の高さ及び形状がシート表面に良好に転写されたことがわかる。

一方、ヒーター加熱を行なわない比較例９〜１１の熱可塑性樹脂シートは、転写されたプリズムの高さが低く、賦形率は８２〜８８％であり十分な転写性が得られないことがわかる。

ヒーター加熱のあり、なしに関わらず、加圧ロール６、７及びガイドロール温度が樹脂のガラス転移温度の−３０℃になると賦形率は７７〜８０％と低く、十分な転写性が得られないことがわかる。

（第４の実施例）
以下の実施例において使用した凹凸パターンロール（ロール直径１００ｍｍ）の凹凸パターン部材２は、熱伝導率が９２．１Ｗ／ｍ・Ｋ（７９．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．１５ｍｍのニッケル製の薄板を使用した。この凹凸パターン部材２には、高さが２５μｍの二等辺プリズム状の凹凸パターンが５０μｍピッチで配列されている。図８に二等辺プリズム状の凹凸パターンを示す。シート押出成形装置は、図２に示すタイプのものを使用した。

実施例９〜１１
ロール芯体１として金属ロールを用いた。金属ロールの表面に熱緩衝部材３として熱伝導率が０．２３Ｗ／ｍ・Ｋ（０．２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）で、厚さが０．１８ｍｍのポリテトラフルオロエチレンフイルム（熱緩衝部材）を接着した。その上に凹凸パターン部材２をプリズム溝が押出方向と平行するように装着することにより凹凸パターンロールを作製した。凹凸パターンの表面には約１μｍ厚みのＴｉＣＮ層が形成されているものを用いた。材料にはクラレ社製のアクリル樹脂「製品名：パラペットＨＲ−Ｓ」を用いた。熱可塑性シートの製造条件を表５に示す。なお、プリズム高さは、レーザー顕微鏡（キーエンス製、ＶＫ−９５１０）を用いて測定した。

［表５］樹脂シートの製造条件

比較例１４〜１８
凹凸パターンロールの表面にＴｉＣＮ層が形成されていないものを用いた以外は、実施例と同様の条件にて凹凸パターンシートを作製した。製造条件、結果を表５に示す。

凹凸パターンロール表面のＴｉＣＮ層の有無によって賦型率は大きく異なることがわかる。

（第５の実施例）
実施例１２
金属無端ベルト表面に無機層がある場合とない場合について凹凸光学パターンロールの温度の変化を測定した。
モデル実験として、図１６に示したような、図１に類似した凹凸光学パターン付きのロールを、石英（近赤外線）ランプにより加熱した。その際、金属ロールを０．５ｍ／ｍｉｎ〜２．５ｍ／ｍｉｎのライン速度で回転させ、金属ロール表面温度を接触式の表面温度計を用いて測定した。測定箇所は石英ランプ照射付近から８０ｍｍである。ロール温度の測定結果を表６、図１７に記載した。表面に無機層（TiCN）が設けられたものを石英ランプ加熱した場合は、無機層が設けられていないものに比べて、昇温速度は早い傾向にある。図１７では、無機層なし７０、８０、９０℃それぞれを白抜きのマークで示し、無機層あり７０、８０、９０℃それぞれを塗りつぶしのマークで示した。
［表６］実施例１２の測定結果

なお、本発明は上記に示す実施形態に限定されるものではない。本発明の範囲において、上記実施形態の各要素を、当業者であれば容易に考えうる内容に変更、追加、変換することが可能である。

本発明に用いるシート押出成形用凹凸パターンロールの一例の断面構造を示す図である。 本発明に係るシート押出成形装置の一例を示す図である。 波長３４０〜２６００ｎｍにおける樹脂シートの光線透過率を示す図である。 石英（近赤外線）ランプ照射品の昇温パターンの一例を示す図である。 シーズ（遠赤外線）ヒーター照射品の昇温パターンの一例を示す図である。 表面局所加熱による連続賦形の部分断面図の一例を示す図である。 一度冷却された樹脂シートの表面部分を再度加熱して凹凸パターンを賦形する一態様を示す図である。 二等辺プリズム状の凹凸パターンの一例を示す図である。 円錐台形状の凹凸パターンの一例を示す図である。 台形型ラインアンドスペース形状の凹凸パターンの一例を示す図である。 実施例４の条件で賦形した樹脂シートの表面の写真である。 実施例５の条件で賦形した樹脂シートの表面の写真である。 比較例７の条件で賦形した樹脂シートの表面の写真である。 比較例８の条件で賦形した樹脂シートの表面の写真である。 導光板を用いた照明装置の構成を示す図である。 実施例１２のモデル実験の構成を示す図である。 実施例１２の測定結果を示すグラフである。

符号の説明

１ ロール芯体
２ 凹凸パターン部材
３ 熱緩衝部材
４ 押出機
５ 押出ダイ
６、７ 加圧ロール
８ ガイドロール
９ 樹脂シート
１０、１１ 加熱ヒーター
１２、１３ 引取ロール
１４ 光源
１５ 拡散シート
１６ 導光板
１７ 反射シート
２０ 凹凸パターンロール
３１ 冷却ロール
３２ 賦形ロール
３４、４１ 赤外線ヒーター
３５、４４ 反射板

Claims (11)

1. 押出ダイから押出したシート状樹脂材料を、少なくとも一対の加圧ロールによって加圧しながらその間隙を通過させて樹脂シートを製造する樹脂シートの製造方法であって、
   少なくとも一対の加圧ロールの少なくとも一方のロールとして、ロール芯体と、凹凸パターン部材と、前記ロール芯体と前記凹凸パターン部材との間に配され、前記凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなる凹凸パターンロールを使用し、
   前記凹凸パターンロールの直前でシート状樹脂材料の表面部分を、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーターによって加熱し、
   加熱した前記シート状樹脂材料の表面部分を、前記凹凸パターンロールによって成形する樹脂シートの製造方法。
2. 前記赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料の表面部分を前記押出成形したときの温度より４０℃以上６０℃以下の範囲で上昇させることを特徴とする請求項１記載の樹脂シートの製造方法。
3. 前記凹凸パターン部材の表面には、ＴｉＣＮ、ＤＬＣ、ＣｒＣＮＯ、ＴｉＡｌＮ、及び、ＳｉＣのうちの一つからなる無機化合物からなる層が設けられており、
   前記シート状樹脂材料の表面部分を成形する前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター、もしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターによって、前記凹凸パターン部材の表面部分の温度を昇温させることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂シートの製造方法。
4. 前記凹凸パターン部材の熱伝導率が３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、前記熱緩衝部材の熱伝導率が０．６Ｗ／ｍ・Ｋ以下である請求項１乃至３のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
5. 前記凹凸パターン部材の厚さが０．１以上０．５ｍｍ以下の範囲であり、前記熱緩衝部材の厚さが０．０５以上０．３ｍｍ以下の範囲である請求項１乃至４のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
6. 製造される前記樹脂シートの厚さが４００μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
7. 前記赤外線ヒーターは、前記樹脂シートの表面から樹脂シートの厚さの２０％以下までの範囲の温度を上昇させることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
8. 前記赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料が冷却された後、前記シート状樹脂材料の表面部分を上昇させ、
   前記シート状樹脂材料は、加熱された表面部分に前記凹凸パターンが賦形されることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
9. 前記赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料の表面部分をガラス転移温度に対して１７０℃以上２００℃以下の範囲で上昇させることを特徴とする請求項１、３乃至８のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項の樹脂シートの製造方法によって製造され、成形される凹凸パターンの間隔が１０００μｍ以下となる光学フィルム。
11. 押出ダイから押出したシート状樹脂材料を、少なくとも一対の加圧ロールによって加圧しながらその間隙を通過させて樹脂シートを製造する樹脂シートの製造装置であって、
    少なくとも一対の加圧ロールの少なくとも一方のロールとして、ロール芯体と、凹凸パターン部材と、前記ロール芯体と前記凹凸パターン部材との間に配され、前記凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなる凹凸パターンロールと、
    前記凹凸パターンロールの直前に配置され、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線によってシート状樹脂材料の表面部分を加熱し、前記凹凸パターンロールが成形するシート状樹脂材料の表面温度を上昇させる赤外線ヒーターと、
    を備える樹脂シートの製造装置。