JP2011226458A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】押圧部材が変位を開始する時期の変動が低減された燃料噴射装置を提供する。
【解決手段】制御ボディ４０は、圧力制御室５３、当該制御室５３に燃料を流入させる流入口５２ａ、当該制御室５３から燃料を流出させる流出口５４ａを有している。これら流入口５２ａおよび流出口５４ａは、圧力制御室５３に露出する当接面９０に開口している。また圧力制御室５３内には、燃料の圧力で当接面９０を押圧することにより流入口５２ａと当該圧力制御室５３とを遮断するフローティングプレート７０が配置されている。このような燃料噴射装置１００において、当接面９０を囲む内壁面５６ａおよびフローティングプレート７０の外壁面７０ａのそれぞれにおいて、互いに接触可能な外周壁面部７２および制御壁面部５７の少なくとも一方には、これら面部５７又は７２から離間する方向に窪む凹部５７ａが形成されることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、供給流路から供給される供給燃料の噴孔からの噴射を制御するために弁部を開閉し、当該制御に伴って供給燃料の一部を戻り流路に排出する燃料噴射装置に関する。

従来、圧力制御室を有する制御ボディと、圧力制御室内の燃料の圧力に応じて弁部を開閉する弁部材と、を備える燃料噴射装置が知られている。このような燃料噴射装置において制御ボディの圧力制御室には、供給流路を流通した燃料が流入する流入口および戻り流路に燃料を排出する流出口が開口している。また、圧力制御室内の燃料の圧力は、流出口と戻り流路との連通および遮断を切り替える圧力制御弁によって制御される。

このような形態の燃料噴射装置では、圧力制御室内の燃料圧力の変動に応じて弁部材が弁部を開閉するので、圧力制御弁による流出口と戻り流路との連通および遮断の切り替えに対して、圧力制御室内の燃料圧力の上昇および下降はすみやかに生じることが望ましい。そこで特許文献１に開示の燃料噴射装置は、圧力制御室内に、当該圧力制御室内を往復変位可能な押圧部材をさらに備えている。この押圧部材は、圧力制御弁によって流出口と戻り流路とが連通すると、圧力制御室から流出口に向かう燃料の流れによって、当該流出口の開口する当接面に吸引されて、当該当接面を押圧する。この押圧部材による当接面の押圧により流入口と圧力制御室および流出口との連通が遮断されることで、圧力制御室内の燃料の圧力はすみやかに下降する。

また、圧力制御弁によって流出口と戻り流路とが遮断されると、流入口から圧力制御室に流入する燃料の流れによって、押圧部材は、当接面から離間する方向に圧力を受けて、変位を開始する。この押圧部材の変位によって、流入口と圧力制御室および流出口とが再び連通状態となることで、圧力制御室内の燃料の圧力はすみやかに上昇する。

このように、圧力制御弁による流出口と戻り流路との連通および遮断の切り替えに応じて押圧部材が往復変位することで、圧力制御室内における燃料圧力のすみやかな上昇および下降の実現が図られている。

欧州特許第１６５６４９８号明細書

さて、特許文献１に開示の燃料噴射装置では、圧力制御室内を変位する押圧部材は、当該圧力制御室に露出し当接面を囲んでいる制御ボディの内壁面に接触し得る。押圧部材の外壁面と制御ボディの内壁面のそれぞれにおいて互いに接触可能な部分を接触外壁面部および接触内壁面部とすると、押圧部材の外壁面が制御ボディの内壁面に接触することにより、これら接触外壁面部と接触内壁面部との間に燃料が保持されなくなる。すると、押圧部材が圧力制御室内の燃料から受ける力によって、接触外壁面部は接触内壁面部に張り付こうとする。これにより、押圧部材は、圧力制御室内を円滑に往復変位することができなくなり、圧力制御弁による流出口と戻り流路との連通および遮断の切り替えに対する応答性の悪化を招くおそれがある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、圧力制御弁による流出口と戻り流路との連通および遮断の切り替えに対する押圧部材の応答性を向上させた燃料噴射装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、供給流路（１４ｄ）から供給される供給燃料の噴孔（４４）からの噴射を制御する弁部（５０）を開閉し、当該制御に伴って供給燃料の一部を戻り流路（１４ｆ）に排出する燃料噴射装置（１００）であって、供給流路（１４ｄ）を流通した燃料が流入口（５２ａ）から流入し、戻り流路（１４ｆ）へは流出口（５４ａ）を経由して燃料を排出する圧力制御室（５３）、圧力制御室（５３）に露出し流入口（５２ａ）および流出口（５４ａ）が開口する当接面（９０）、および圧力制御室（５３）に露出し当接面（９０）を囲む内壁面（５６ａ）を有する制御ボディ（４０）と、流出口（５４ａ）と戻り流路（１４ｆ）との連通および遮断を切り替え、圧力制御室（５３）内の燃料の圧力を制御する圧力制御弁（８０）と、圧力制御室（５３）内の燃料の圧力に応じて、弁部（５０）を開閉する弁部材（６０）と、圧力制御室（５３）内に往復変位可能に配置され、往復変位によって当接面（９０）に当接し、圧力制御弁（８０）によって流出口（５４ａ）と戻り流路（１４ｆ）とが連通すると、当接面（９０）を流入口（５２ａ）と圧力制御室（５３）との連通を遮断するように押圧し、圧力制御弁（８０）によって流出口（５４ａ）と戻り流路（１４ｆ）とが遮断されると、当接面（９０）の流入口（５２ａ）を圧力制御室（５３）へ開放するように変位する押圧部材（７０）と、を備え、押圧部材（７０）の外壁面（７０ａ）および制御ボディ（４０）の内壁面（５６ａ）は、それぞれにおいて互いに接触可能な接触外壁面部（７２）および接触内壁面部（５７）を有し、接触外壁面部（７２）および接触内壁面部（５７）の少なくとも一方には、接触内壁面部（５７）と接触外壁面部（７２）とのうち対応するものから離間する方向に窪む凹部（５７ａ）が形成されることを特徴とする。

この発明によれば、押圧部材の外壁面と制御ボディの内壁面のそれぞれにおいて互いに接触可能な接触外壁面部および接触内壁面部のうち少なくとも一方に形成された凹部には、圧力制御室内の燃料が流入する。この凹部は、流入した圧力制御室内の燃料を保持できる。この凹部に保持された燃料から受ける力によって、接触外壁面部は接触内壁面部から離間する方向に押される。加えて、凹部が接触内壁面部又は接触外壁面部から離間する方向に窪んでいるので、接触内壁面部と接触外壁面部との接触面積は減少する。以上により、押圧部材の外壁面が圧力制御室の内壁面に張り付こうとする力の低減を図り得るので、押圧部材は圧力制御室内を円滑に往復変位することができる。したがって、圧力制御弁による流出口と戻り流路との連通および遮断の切り替えに対する押圧部材の応答性は向上し得る。

請求項２に記載の発明では、制御ボディ（４０）の内壁面（５６ａ）は、押圧部材（７０）の変位軸に沿った筒面状の接触内壁面部（５７）を形成し、押圧部材（７０）の外壁面（７０ａ）は、接触内壁面部（５７）の径方向において接触内壁面部（５７）と対向する接触外壁面部（７２）を形成すること特徴とする。

この発明によれば、押圧部材の変位軸に沿った筒状の接触内壁面部、又は当該接触内壁面部の径方向においてこの接触内壁面部と対向する接触外壁面部のうち少なくとも一方に凹部が形成される。この凹部に保持された燃料は、押圧部材の変位軸が当該変位軸と交差する方向である接触内壁面部の径方向にずれを生じた場合に、接触外壁面部を押すこととなる。これにより押圧部材の変位軸のずれが矯正され得る。故に、押圧部材は、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付きを抑制され、圧力制御室内を円滑に往復変位することができる。

請求項３に記載の発明では、凹部（５７ａ）は、変位軸に対して点対称な形状であることを特徴とする。この発明によれば、押圧部材の変位軸に対して点対称な形状である凹部に保持された燃料は、当該変位軸を挟んで位置する接触外壁面部に、等しい力で作用させられ得る。故に、押圧部材の変位軸のずれは、さらに矯正され易くなる。したがって押圧部材は、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付きを抑制され、圧力制御室内をさらに円滑に往復変位することができる。

請求項４に記載の発明では、凹部（５７ａ）は、変位軸まわりに延びる環状であることを特徴とする。この発明によれば、押圧部材の変位軸まわりに延びる環状の凹部に保持された燃料は、当該変位軸まわりのすべての方向から接触外壁面部に圧力を作用させられ得る。故に、押圧部材は、当該押圧部材の変位軸が当該変位軸と直交する方向にずれを生じた場合であっても、確実にその変位軸のずれが矯正され得る。以上のように、変位軸と直交するすべての方向において当該変位軸のずれが矯正されることで、制御ボディの内壁面に対して当該押圧部材は調心され得る。故に、押圧部材は、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付きを確実に抑制され、圧力制御室内を円滑に往復変位することができる。

請求項５に記載の発明では、接触外壁面部（７２）は、押圧部材（７０）の往復変位によって、接触内壁面部（５７）に対して摺動することを特徴とする。

押圧部材の往復変位によって、内壁面の接触内壁面部に対して接触外壁面部が摺動する構成では、当該接触内壁面と当該接触外壁面との間隙は、一般にごく僅かなものとなる。故に、接触内壁面部に対して摺動する接触外壁面は、当該接触内壁面に張り付き易くなり、押圧部材の往復変位を妨げるおそれが高い。このような接触内壁面部に対して接触外壁面部が摺動する形態に本発明を適用することによれば、張り付きを抑制する凹部の作用は、押圧部材の応答性向上に効果的に貢献し得る。したがって、本発明は、接触内壁面部に対して接触外壁面部が摺動する形態の燃料噴射装置に特に好適である。

請求項６に記載の発明では、凹部（３５７ａ）は、接触内壁面部（３５７）および接触外壁面部（３７２）のうち、少なくとも接触外壁面部（３７２）に形成されることを特徴とする。

この発明によれば、凹部を押圧部材の接触外壁面部に形成することで、当該押圧部材の変位にかかわらず、凹部は接触外壁面部と接触内壁面部との間に燃料を保持し続けられる。故に、押圧部材の外壁面が圧力制御室の内壁面部に張り付こうとする力を低減する作用は、さらに確実に発揮され得る。

請求項７に記載の発明では、内壁面（４５６ａ）は、押圧部材（２７０）の変位軸に沿う方向において当接面（９０）と対向する接触内壁面部（４５８）を形成し、外壁面（２７０ａ）は、変位軸に沿う方向において接触内壁面部（４５８）と対向し、押圧部材（２７０）の当接面（９０）から離間する方向への変位により当該接触内壁面部（４５８）と接触することで当該押圧部材（２７０）の変位を規制する接触外壁面部（２７８）を形成することを特徴とする。

この発明によれば、押圧部材の変位軸に沿う方向において当接面と対向する接触内壁面部、又は当該変位軸に沿う方向において当該接触内壁面部と対向する接触外壁面部のうちの少なくとも一方に凹部が形成される。この凹部に保持された燃料は、当接面から離間する方向への押圧部材の変位を規制するため接触内壁面部を接触させている接触外壁面部を、当接面側に向けて押すこととなる。故に、押圧部材は、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付きを抑制されるので、圧力制御弁による流出口と戻り流路とが連通すると、すみやかに接触外壁面部を接触内壁面部から離間させられ得る。これにより押圧部材は、円滑に変位を開始することができるので、応答性の向上が図られる。

請求項８に記載の発明では、凹部（５５８ａ）は、接触外壁面部（２７８）および接触内壁面部（５５８）のうち一方が他方に線接触するように、当該一方に形成されることを特徴とする。

この発明によれば、凹部の形成によって、接触外壁面部および接触内壁面部のうち一方が他方に線接触する形態では、接触外壁面部および接触内壁面間の接触面積は、小さくなる。故に、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付き力は、低減される。以上により、押圧部材は、流出口と戻り流路とが連通すると、すみやかに接触外壁面部を接触内壁面部から離間させ、変位を開始できる。したがって、押圧部材の応答性は、確実に向上する。

請求項９に記載の発明では、凹部（５５８ａ）は、接触内壁面部（５５８）が接触外壁面部（２７８）に線接触するように、当該接触内壁面部（５５８）に形成されることを特徴とする。

この発明によれば、接触外壁面部および接触内壁面部のうち一方が他方に線接触する形態では、線接触する部分に応力が集中し易い。そのため、接触外壁面部および接触内壁面部のうち、凹部の形成される一方は、高い強度が確保されなければならない。故に、線接触を実現させるために形成される凹部は、円滑な変位を実現するために質量を抑えなければならない押圧部材よりも、強度確保の容易な制御ボディの接触内壁面部に形成されるのが好適なのである。

請求項１０に記載の発明では、制御ボディ（５４０）において接触内壁面部（５５８）を支持する支持部（５５８ｂ）は、変位軸に沿う縦断面の幅が当該変位軸に沿って弁部材（６０）側に向かうほど広くなることを特徴とする。

この発明によれば、接触内壁面部を支持する支持部の縦断面における幅を、変位軸に沿って弁部材側に向かうほど広くすることにより、当該支持部によって支持される接触内壁面部の線接触する部分は、高い強度を維持し得る。これにより接触内壁面部は、長期に亘る使用においても、接触外壁面部と確実に線接触し続けられる。したがって、高い信頼性を維持しつつ、応答性の向上が図られた燃料噴射装置が実現する。

請求項１１に記載の発明では、接触内壁面部（５５８）において接触外壁面部（２７８）に線接触する部分は、当該接触内壁面部（５５８）の外縁よりも内縁に近接していることを特徴とする。

この発明によれば、接触外壁面部に線接触する部分を接触内壁面部の外縁よりも内縁に近接して設けることにより、接触外壁面部と接触内壁面部との接触面積は、さらに小さくなる。これにより、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付き力は、さらに低減される。以上により、押圧部材は、接触内壁面部から接触外壁面部をさらにすみやかに離間させ、変位を開始できるようになる。したがって、押圧部材の応答性は、より確実に向上する。

請求項１２に記載の発明では、凹部（４５８ａ）は、変位軸に対して点対称な形状であることを特徴とする。この発明によれば、押圧部材の変位軸に対して点対称な形状である凹部に保持された燃料は、接触外壁面部のうち当該変位軸を挟んで位置する部分に、当接面側に向けて押す力を均しく作用させられ得る。故に、接触外壁面部が接触内壁面部から離間するに際して、押圧部材の変位軸の方向は正しい方向のまま維持され易い。このように、押圧部材の変位軸の傾きを抑制する作用の発揮によれば、押圧部材は当接面に向かって円滑に変位し得る。したがって、押圧部材の応答性の向上が図られ得る。

請求項１３に記載の発明では、凹部（４５８ａ）は、変位軸まわりに延びる環状であることを特徴とする。この発明によれば、押圧部材の変位軸まわりに延びる環状の凹部に保持された燃料は、当該変位軸まわりの全周に亘り、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付きを抑制できる。故に、接触外壁面部が接触内壁面部から離間するに際して、押圧部材の変位軸の傾きを抑制する作用は、さらに確実に発揮され得る。以上により、当接面に向かう押圧部材の円滑な変位は、さらに確実なものとなる。したがって、押圧部材のさらなる応答性の向上が図られ得る。

請求項１４に記載の発明では、押圧部材（７０）は、円盤状であり、当該押圧部材（７０）の変位軸方向の端面（７３ａ）によって当接面（９０）を押圧し、当該当接面（９０）に当接することで圧力制御室（５３）と流出口（５４ａ）とを連通する連通孔（７１）を有し、連通孔（７１）は、端面（７３ａ）において径方向の中央部から変位軸方向に沿って延伸することを特徴とする。

この発明によれば、押圧部材の変位軸方向に沿って延伸する連通孔を流通する燃料は、変位軸方向の力を押圧部材に作用させる。加えて、この連通孔が変位軸方向の端面において径方向の中央部に位置しているので、連通孔を流通する燃料による力は、押圧部材の端面においてその径方向の中央部に作用する。以上によれば、接触内壁面部が押圧部材の変位軸に沿った形状である場合においては、連通孔を流通する燃料による力が接触外壁面を接触内壁面に接触させるよう押圧部材に作用する事態を未然に防ぎ得る。また、接触内壁面部が当接面と対向する形状である場合においては、連通孔を流通する燃料による力は、押圧部材の変位軸の方向を正しい方向に維持したまま、接触内壁面部から接触外壁面部が離間するよう当該押圧部材に作用し得る。したがって、押圧部材の円滑な変位はさらに確実なものとなる。

さらに、押圧部材の変位軸の方向を正しい方向に維持できる請求項１４に記載の発明を、接触外壁面部の接触内壁面部への張り付き力を低減できる請求項７に記載の構成と組み合わせることによれば、押圧部材の円滑な変位は、いっそう確実なものとなる。これにより弁部材は、より確実に応答性が向上する。

請求項１５に記載の発明では、制御ボディ（４０）は、当接面（９０）を形成する弁ボディ部材（４６）と、弁ボディ部材（４６）とともに圧力制御室（５３）を区画し、内周側の壁面に接触内壁面部（５７）を形成する円筒部材（５６）と、を有することを特徴とする。

この発明のように、制御ボディは、当接面を形成する弁ボディ部材と、当該弁ボディ部材とともに圧力制御室を区画する円筒部材とを有する形態であってもよい。このように内周側の壁面に接触内壁面部を形成する円筒部材を制御ボディにおいて個別の構成とすることで、凹部を接触内壁面部に形成する形態においては、当該凹部の加工は容易になり得る。したがって、押圧部材の応答性の向上が図られた燃料噴射装置を確実に実現することに、請求項１５に記載の発明は貢献し得る。

本発明の第一実施形態による燃料噴射装置を備える燃料供給システムの構成図である。 本発明の第一実施形態による燃料噴射装置の縦断面図である。 本発明の第一実施形態による燃料噴射装置の特徴部分近傍を拡大した図である。 本発明の第一実施形態による燃料噴射装置の特徴部分をさらに拡大した図である。 図４の変形例を示す図である。 図５の変形例を示す図である。 図５の別の変形例を示す図である。 図７の変形例を示す図である。 図８の変形例を示す図である。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する。

（第一実施形態）
本発明の第一実施形態による燃料噴射装置１００が用いられた燃料供給システム１０を、図１に示す。尚、本実施形態の燃料噴射装置１００は、内燃機関であるディーゼル機関２０の燃焼室２２内に向けて直接的に燃料を噴射する、所謂、直接噴射式燃料供給システムである。

燃料供給システム１０は、フィードポンプ１２、高圧燃料ポンプ１３、コモンレール１４、機関制御装置１７、および燃料噴射装置１００等から構成されている。

フィードポンプ１２は、電動式のポンプであって、燃料タンク１１内に収容されている。フィードポンプ１２は、燃料タンク１１内に貯留されている燃料に、この燃料の蒸気圧よりも高圧であるフィード圧を与える。このフィードポンプ１２は、高圧燃料ポンプ１３に燃料配管１２ａによって接続されており、所定のフィード圧を与えた液相状態の燃料をこの高圧燃料ポンプ１３に供給する。尚、燃料配管１２ａには、調圧弁（図示しない）が設けられており、当該調圧弁によって高圧燃料ポンプ１３に供給される燃料の圧力は所定値に保たれる。

高圧燃料ポンプ１３は、ディーゼル機関に取り付けられて、当該ディーゼル機関の出力軸からの動力によって駆動される。高圧燃料ポンプ１３は、コモンレール１４に燃料配管１３ａによって接続されており、フィードポンプ１２によって供給された燃料にさらに圧力を加えて、当該コモンレール１４に供給する。加えて、高圧燃料ポンプ１３は、機関制御装置１７と電気的に接続された電磁弁（図示しない）を有している。この電磁弁の機関制御装置１７による開閉の制御によって、高圧燃料ポンプ１３からコモンレール１４に供給される燃料の圧力は所定の圧力に制御される。

コモンレール１４は、クロム・モリブデン鋼等の金属材料からなる管状の部材であり、ディーゼル機関のバンクあたりの気筒数に応じた複数の分岐部１４ａが形成されている。これら複数の分岐部１４ａは、供給流路１４ｄを形成する燃料配管によって、それぞれ燃料噴射装置１００に接続されている。また、燃料噴射装置１００と高圧燃料ポンプ１３とは、戻り流路１４ｆを形成する燃料配管によって接続されている。以上の構成によりコモンレール１４は、高圧燃料ポンプ１３によって高圧な状態で供給された燃料を一時的に蓄え、圧力を保持したまま複数の燃料噴射装置１００に供給流路１４ｄを介して分配する。加えて、コモンレール１４は、軸方向の両端部のうち、一方の端部にコモンレールセンサ１４ｂを、他方の端部に圧力レギュレータ１４ｃを有している。コモンレールセンサ１４ｂは、機関制御装置１７に電気的に接続されており、燃料の圧力および温度を検出して当該機関制御装置１７に出力する。圧力レギュレータ１４ｃは、コモンレール１４内の燃料の圧力を一定に保持するとともに、余剰分の燃料を減圧して排出する。この圧力レギュレータ１４ｃを通過した余剰分の燃料は、コモンレール１４と燃料タンク１１との間を接続する燃料配管１４ｅ内の流路を介して、当該燃料タンク１１へ戻される。

燃料噴射装置１００は、コモンレール１４の分岐部１４ａを通じて供給される圧力の高められた供給燃料を噴孔４４から噴射する装置である。具体的に、燃料噴射装置１００は、供給流路１４ｄを介して高圧燃料ポンプ１３から供給される供給燃料の噴孔４４からの噴射を、機関制御装置１７からの制御信号に応じて制御する弁部５０を備えている。加えて、この燃料噴射装置１００において、供給流路１４ｄから供給された供給燃料の一部であって、噴孔４４からの噴射されなかった余剰分の燃料は、燃料噴射装置１００と高圧燃料ポンプ１３との間を連通する戻り流路１４ｆに排出され、高圧燃料ポンプ１３へと戻される。この燃料噴射装置１００は、ディーゼル機関２０の燃焼室２２の一部であるヘッド部材２１の挿入孔に挿入されて、取り付けられている。燃料噴射装置１００は、ディーゼル機関２０の燃焼室２２毎に複数配置され、当該燃焼室２２内に向け直接的に燃料を、具体的には１６０から２２０メガパスカル（ＭＰａ）程度の噴射圧力で噴射する。

機関制御装置１７は、マイクロコンピュータ等によって構成されている。この機関制御装置１７は、上述したコモンレールセンサ１４ｂに加えて、ディーゼル機関２０の回転速度を検出する回転速度センサ、スロットル開度を検出するスロットルセンサ、吸入吸気量を検出エアフローセンサ、過給圧を検出する過給圧センサ、冷却水温を検出する水温センサ、および潤滑油の油温を検出する油温センサ等、種々のセンサと電気的に接続されている。機関制御装置１７は、これらの各センサからの情報に基づいて、高圧燃料ポンプ１３の電磁弁および各燃料噴射装置１００の弁部５０の開閉を制御するための電気信号を、高圧燃料ポンプ１３の電磁弁および各燃料噴射装置１００に出力する。

次に、燃料噴射装置１００の構成について、図２〜図４に基づいて説明する。

燃料噴射装置１００は、制御弁駆動部３０、制御ボディ４０、ノズルニードル６０、スプリング７６、およびフローティングプレート７０を備えている。

制御弁駆動部３０は、制御ボディ４０内に収容されている。この制御弁駆動部３０は、ターミナル３２、ソレノイド３１、固定子３６、可動子３５、スプリング３４、およびバルブシート部材３３を有している。ターミナル３２は、導電性を備える金属材料によって形成され、延伸方向の両端部のうち、一方の端部を制御ボディ４０から外部に露出させているとともに、他方の端部をソレノイド３１と接続させている。ソレノイド３１は、螺旋状に巻設されており、ターミナル３２を介して機関制御装置１７からのパルス電流の供給を受ける。ソレノイド３１は、この電流の供給を受けることで、軸方向に沿って周回する磁界を発生させる。固定子３６は、磁性材料によって形成された円筒状の部材であって、ソレノイド３１によって発生された磁界内で帯磁する。可動子３５は、磁性材料によって形成される二段円柱状の部材であって、固定子３６の軸方向先端側に配置されている。可動子３５は、帯磁した固定子３６によって軸方向基端側に吸引される。スプリング３４は、金属製の線材を周回状に巻設したコイルスプリングであって、可動子３５を固定子３６から離間させる方向に付勢している。バルブシート部材３３は、制御ボディ４０の後述する制御弁座部４７ａとともに圧力制御弁８０を形成している。バルブシート部材３３は、可動子３５の軸方向において固定子３６とは反対側に設けられて、制御弁座部４７ａに着座する。ソレノイド３１による磁界の形成の無い場合、バルブシート部材３３は、スプリング３４の付勢力によって制御弁座部４７ａに着座している。ソレノイド３１によって磁界が形成された場合、バルブシート部材３３は、制御弁座部４７ａから離座する。

制御ボディ４０は、ノズルボディ４１、シリンダ５６、バルブボディ４６、ホルダ４８、リテーニングナット４９を有している。これらノズルボディ４１、バルブボディ４６、およびホルダ４８は、ヘッド部材２１（図１参照）への挿入方向先端側から、この順で並んでいる。この制御ボディ４０には、流入路５２、流出路５４、圧力制御室５３、圧力制御室５３に露出する当接面９０および内壁面５６ａを有している。流入路５２は、高圧燃料ポンプ１３およびコモンレール１４等と繋がる供給流路１４ｄ（図１参照）側に連通しており、当該流入路５２の流路端である流入口５２ａを当接面９０に開口させている。また、流出路５４は、高圧燃料ポンプ１３と繋がる戻り流路１４ｆ（図１参照）側に連通しており、当該流出路５４の流路端である流出口５４ａを当接面９０に開口させている。圧力制御室５３は、シリンダ５６等によって区画され、供給流路１４ｄ（図１参照）を通過した燃料が流入口５２ａから流入し、戻り流路１４ｆ（図１参照）に流出口５４ａを経由して燃料を排出する。

ノズルボディ４１は、クロム・モリブデン鋼等の金属材料よりなる有底円筒状の部材である。このノズルボディ４１は、ノズルニードル収容部４３、弁座部４５、および噴孔４４を有している。ノズルニードル収容部４３は、ノズルボディ４１の軸方向に沿って形成され、ノズルニードル６０を収容する円筒穴である。このノズルニードル収容部４３には、高圧燃料ポンプ１３およびコモンレール１４（図１参照）から高圧な燃料が供給される。弁座部４５は、ノズルニードル収容部４３の底壁に形成されて、ノズルニードル６０の先端と接触する。噴孔４４は、弁座部４５を挟んでバルブボディ４６とは反対側に位置し、ノズルボディ４１の内側から外側に向けて放射状に複数形成されている。この噴孔４４を通過することで、高圧な燃料は、微粒化および拡散して空気と混合し易い状態となる。

シリンダ５６は、金属材料よりなり、バルブボディ４６およびノズルにニードル６０とともに圧力制御室５３を区画する円筒状の部材である。シリンダ５６は、ノズルニードル収容部４３内に、当該ノズルニードル収容部４３と同軸となるように配置されている。このシリンダ５６において、バルブボディ４６側となる軸方向の端面がバルブボディ４６に保持されている。このシリンダ５６の内壁面５６ａは、制御壁面部５７およびシリンダ摺動面部５９を形成している。制御壁面部５７は、シリンダ５６の軸方向においてバルブボディ４６側に位置し、当接面９０を囲っている。シリンダ摺動面部５９は、シリンダ５６の軸方向においてバルブボディ４６とは反対側に位置し、ノズルニードル６０をその軸方向に沿って摺動させる。また、シリンダ５６の内径は制御壁面部５７からシリンダ摺動面部５９に向かって縮径されている。

バルブボディ４６は、クロム・モリブデン鋼等の金属材料よりなり、ノズルボディ４１とホルダ４８との間で保持されている円柱状の部材である。このバルブボディ４６は、制御弁座部４７ａ、当接面９０、流出路５４、および流入路５２を形成している。制御弁座部４７ａは、バルブボディ４６の軸方向の両端面のうち、ホルダ４８側の端面に形成され、制御弁駆動部３０のバルブシート部材３３等とともに圧力制御弁８０を構成している。また、当接面９０は、バルブボディ４６のノズルボディ４１側の端面の径方向中央部に形成されている。この当接面９０は、円筒状のシリンダ５６によって囲まれて円形をなしている。流出路５４は、この当接面９０の径方向中央部から、制御弁座部４７ａに向って延びている。この流出路５４は、バルブボディ４６の軸方向に対して傾斜している。流入路５２は、当接面９０において流出路５４の径方向外側から、制御弁座部４７ａを形成する端面に向って延びている。この流入路５２は、バルブボディ４６の軸方向に対して傾斜している。

さらにバルブボディ４６は、当接面９０から窪み流出口５４ａを形成する流出凹部９７を有している。また、バルブボディ４６は、当接面９０から窪み流入口５２ａを形成する流入凹部９４を有している。流出凹部９７は、当接面９０の径方向中央部において円状に窪んでいる。流入凹部９４は、当接面９０において流出凹部９７の径方向外側に位置し、流出凹部９７と同心で円環状に窪んでいる。これら流出凹部９７および流入凹部９４は、互いに独立している。

ホルダ４８は、クロム・モリブデン鋼等の金属材料よりなる筒状の部材であって、軸方向に沿って形成される縦孔４８ａ，４８ｂ、およびソケット部４８ｃを有している。縦孔４８ａは、供給流路１４ｄ（図１参照）と流入路５２とを連通する燃料流路である。一方、縦孔４８ｂのバルブボディ４６側には制御弁駆動部３０が収容されている。加えて、縦孔４８ｂのバルブボディ４６とは反対側には、縦孔４８ｂの開口を閉塞するようソケット部４８ｃが形成されている。このソケット部４８ｃは、内部に制御弁駆動部３０のターミナル３２の一端が突出しており、機関制御装置１７と接続されたプラグ部（図示しない）と嵌合自在である。このソケット部４８ｃと図示しないプラグ部との接続によれば、機関制御装置１７から制御弁駆動部３０へのパルス電流の供給が可能となる。

リテーニングナット４９は、金属材料よりなる二段円筒状の部材である。リテーニングナット４９は、ノズルボディ４１の一部およびバルブボディ４６を収容しつつ、ホルダ４８のバルブボディ４６側に螺合されている。加えて、リテーニングナット４９は、内周壁部で段差部４９ａを形成している。この段差部４９ａは、リテーニングナット４９のホルダ４８への取り付けによって、ノズルボディ４１およびバルブボディ４６をホルダ４８側に押し付ける。これにより、リテーニングナット４９は、ノズルボディ４１およびバルブボディ４６を、ホルダ４８とともに挟持している。

ノズルニードル６０は、高速度工具鋼等の金属材料よって全体として円柱状に形成されて、シート部６５、受圧面６１、スプリング収容部６２、ニードル摺動部６３、および鍔部材６７を有している。シート部６５は、ノズルニードル６０の軸方向の両端部のうち、圧力制御室５３とは反対側となる端部に形成されて、制御ボディ４０の弁座部４５に着座する。このシート部６５は、ノズルニードル収容部４３内に供給される高圧な燃料の噴孔４４への連通および遮断を切り替える弁部５０を弁座部４５とともに構成している。受圧面６１は、ノズルニードル６０の軸方向の両端部のうち、シート部６５とは反対側となる、圧力制御室５３側の端部によって形成されている。この受圧面６１は、当接面９０および制御壁面部５７とともに圧力制御室５３を区画しており、当該圧力制御室５３内の燃料の圧力を受ける。スプリング収容部６２は、受圧面６１の径方向中央部にノズルニードル６０と同軸に形成される円筒穴である。このスプリング収容部６２は、スプリング７６の一部を収容している。ニードル摺動部６３は、ノズルニードル６０の円柱状の外周壁のうち、制御壁面部５７よりも受圧面６１側に位置する部分である。このニードル摺動部６３は、シリンダ５６の内周壁によって形成されるシリンダ摺動面部５９に対して摺動自在に支持されている。鍔部材６７は、ノズルニードル６０の外周壁部に外嵌され、当該ノズルニードル６０に保持される環状の部材である。

このノズルニードル６０は、リターンスプリング６６によって弁部５０側に付勢されている。リターンスプリング６６は、金属製の線材を周回状に巻設したコイルスプリングである。リターンスプリング６６は、軸方向の一端を鍔部材６７の圧力制御室５３側の面に、他端をシリンダ５６の弁部側の端面に、それぞれ着座させている。以上の構成によるノズルニードル６０は、受圧面６１の受ける圧力制御室５３内の燃料の圧力に応じてシリンダ５６に対してシリンダ５６の軸方向に直線状に往復変位することで、シート部６５を弁座部４５に着座および離座させ、弁部５０を開閉する。

フローティングプレート７０は、金属材料よりなる円盤状の部材であって、外壁面７０ａにより押圧面部７３および外周壁面部７２を形成している。このフローティングプレート７０は、圧力制御室５３内に往復変位可能に配置されており、軸方向がシリンダ５６の軸方向に沿っている。加えて、フローティングプレート７０は、シリンダ５６と同軸上に配置され、軸方向に変位する。このフローティングプレート７０の変位する方向に沿う軸
（以下、変位軸）方向の両端面７３ａ，７７ａのうち、当接面９０と当該変位軸方向において対向する端面７３ａは、押圧面部７３を形成している。押圧面部７３は、フローティングプレート７０の往復変位によって当接面９０に当接する。この押圧面部７３と変位軸方向において反対側となるフローティングプレート７０の端面７７ａは、圧力制御室５３内の燃料によって、当接面９０に向かう方向に力を受ける。加えてこの端面７７ａには、スプリング７６の一端が着座している。以上の端面７３ａ，７７ａ間を連続させている外周壁面部７２は、フローティングプレート７０の外壁面７０ａにおいて変位軸まわりに位置する面部であって、当該プレート７０の変位軸方向に沿って形成されている。この外周壁面部７２は、変位軸と直交する方向において制御壁面部５７と対向しており、シリンダ５６に対してフローティングプレート７０が同軸に位置した状態では、制御壁面部５７との間に燃料が流通可能な隙間を形成している。これら外周壁面部７２および制御壁面部５７間の隙間を通して、フローティングプレート７０に対して当接面９０側となる圧力制御室５３の空間に流入した燃料が、当該プレート７０に対して受圧面６１側となる圧力制御室５３の空間に流通する。

また、フローティングプレート７０の押圧面部７３の径方向の中央部からは、連通孔７１が当該フローティングプレート７０の変位軸方向に沿って延伸している。連通孔７１は、フローティングプレート７０の押圧面部７３押圧面部７３が当接面９０に当接している際に、圧力制御室５３と流出路５４とを連通させる燃料流路となる。この連通孔７１は、絞り部７１ａおよび連通凹部７１ｂを具備している。絞り部７１ａは、連通孔７１の流路面積を絞り、当該連通孔７１を流れる燃料の流量を調整する。この絞り部７１ａは、フローティングプレート７０の軸方向の両端面７３ａ，７７ａのうち、受圧面６１と対向する端面７７ａよりも、当該押圧面を形成する端面７３ａに近接している。また、連通凹部７１ｂは連通孔７１の一対の開口のうち、端面７７ａの開口を拡大している。一方、変位軸方向において、押圧面部７３押圧面部７３と反対側となる端面７７ａは、スプリング７６によって付勢されている。

スプリング７６は、金属製の線材を周回状に巻設したコイルスプリングである。スプリング７６の軸方向の一端は、フローティングプレート７０の端面７７ａに着座している。またスプリング７６の軸方向の他端は、ノズルニードル６０のスプリング収容部６２に収容されている。スプリング７６は、フローティングプレート７０およびノズルニードル６０間に、これらと同軸且つ軸方向に縮められ状態で配置されている。

以上の構成によって、スプリング７６はフローティングプレート７０をノズルニードル６０に対して当接面９０側に付勢している。スプリング７６の付勢によれば、フローティングプレート７０は、当該プレート７０の軸方向の端面７３ａ，７７ａ間における圧力差が小さい場合であっても、当接面９０側に付勢されて、当該当接面９０に押圧面部７３押圧面部７３を当接させている。

（特徴部分）
次に、燃料噴射装置１００の特徴部分について、図４に基づいてさらに詳細に説明する。

シリンダ５６の内壁面５６ａに形成された制御壁面部５７は、変位するフローティングプレート７０の任意の位置において、外周壁面部７２と対向する。このフローティングプレート７０が変位軸の方向と直交する方向にすれを生じた場合、当該制御壁面部５７は外周壁面部７２と接触し得る。この制御壁面部５７には、当該制御壁面部５７に対応する外周壁面部７２から離間する方向に窪む凹部５７ａが形成されている。この凹部５７ａは、フローティングプレート７０の変位軸およびシリンダ５６の中心軸に対して点対称な形状であって、当該変位軸まわりに円環状に延びている。凹部５７ａは、制御壁面部５７において最もシリンダ摺動面部５９側に近接する位置に形成されている。

以上の構成による燃料噴射装置１００が、機関制御装置１７からの制御信号に応じて弁部５０を開閉させ燃料の噴射を行う動作について、図２〜図４に基づいて以下説明する。

機関制御装置１７のパルス電流に応じてソレノイド３１が発生する磁界は、圧力制御弁８０を開弁する。この圧力制御弁８０の作動によって、流出口５４ａと戻り流路１４ｆとが連通し、流出路５４および縦孔４８ｂを通じて圧力制御室５３から燃料が流出する。これにより、圧力制御室５３内において、まず流出口５４ａ付近の減圧が生じ、フローティングプレート７０は、当接面９０に向って吸引されるとともに、端面７７ａに圧力制御室５３内の燃料による圧力を受ける。加えて、フローティングプレート７０は、端面７７ａ側からスプリング７６の付勢力を受けている。これら流出口５４ａ付近の減圧およびスプリング７６の付勢力は、バルブボディ４６の当接面９０に当接していた押圧面部７３を、当該当接面９０にさらに強く押圧する。このようにフローティングプレート７０の押圧面部７３が当接面９０を押圧することによって、当該当接面９０に開口する流入口５２ａと圧力制御室５３とが遮断される。流入口５２ａからの燃料の流入を遮断された圧力制御室５３では、連通孔７１を通過する燃料の流出によって、急速な圧力の下降が生じることとなる。

圧力制御室５３内の急速な減圧によって、圧力制御室５３内の燃料から受圧面６１が受ける力とリターンスプリング６６の付勢力との総和よりも、ノズルニードル収容部４３内の燃料から主にシート部６５等が受ける力が上回ることとなったノズルニードル６０は、圧力制御室５３側に高速で押し上げられる。圧力制御室５３側へ変位するノズルニードル６０は、シート部６５を弁座部４５から離座させて、弁部５０を開弁状態とする。

機関制御装置１７のパルス電流に応じたソレノイド３１による磁界の消失によって、圧力制御弁８０は閉弁する。これにより、流出口５４ａと戻り流路１４ｆとが遮断され、流出路５４および縦孔４８ｂを通じた燃料の流出は停止する。流出凹部９７内に連通孔７１を通過した燃料が流入することによれば、フローティングプレート７０に作用している押圧面部７３を当接面９０に押圧する力は、スプリング７６による付勢力が主となる。すると、フローティングプレート７０は、流入凹部９４内を満たしている高圧の燃料の圧力によって、ノズルニードル６０側へと押し下げられ、変位を開始する。

第一実施形態では、シリンダ５６の制御壁面部５７に形成された凹部５７ａには圧力制御室５３内の燃料が保持されている。この凹部５７ａに保持された燃料から受ける力によって、フローティングプレート７０の外周壁面部７２は当該凹部５７ａの形成された制御壁面部５７から離間する方向に押される。これにより、フローティングプレート７０の外周壁面部７２とシリンダ５６の制御壁面部５７との間に生じる張り付き力の低減を図り得る。加えて、制御壁面部５７に凹部５７ａを形成することで、当該制御壁面部５７と外周壁面部７２との接触面積を低減することができるので、これら各面部５７および７２間に生じる張り付き力はさらに低減され得る。制御壁面部５７への外周壁面部７２の張り付きを抑制されたフローティングプレート７０は、その動作を妨げられることなく、円滑にノズルニードル６０側への変位を開始する。

フローティングプレート７０のノズルニードル６０側への円滑な変位によれば、流入口５２ａは圧力制御室５３にすみやかに開放される。これにより、流入路５２からの燃料の流入が再開される。流入路５２から流入した燃料は、フローティングプレート７０の外周壁面部７２とシリンダ５６の制御壁面部５７との間の隙間を通過し、当該プレート７０に対して受圧面６１側となる圧力制御室５３の空間内の圧力をすみやかに上昇させる。このような、圧力制御室５３内の急速な増圧によって、圧力制御室５３内の燃料から受圧面６１が受ける力とリターンスプリング６６による付勢力との総和は、ノズルニードル収容部４３内の燃料から主にシート部６５等が受ける力を再び上回る。すると、ノズルニードル６０は弁部５０側に高速で押し下げられる。そして、ノズルニードル６０は、シート部６５を弁座部４５に着座させることで、弁部５０を閉弁状態とする。

さらに、圧力制御室５３では、フローティングプレート７０の当接面９０側と受圧面６１側との圧力差が次第に解消される。これにより、フローティングプレート７０は、スプリング７６の付勢力によって当接面９０側に付勢され、当該当接面９０に変位しようとする。このときも、制御壁面部５７および外周壁面部７２間に生じる張り付き力が凹部５７ａ内の燃料によって低減されているので、フローティングプレート７０は、その動作を妨げられることなく、円滑に当接面９０側への変位を開始する。そして、フローティングプレート７０は、再び当接面９０に当接する。

ここまで説明した第一実施形態によれば、制御壁面部５７と外周壁面部７２との張り付き力の低減を図り得るので、フローティングプレート７０は圧力制御室５３内を円滑に往復変位することができる。したがって、圧力制御弁８０による流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）との連通および遮断の切り替えに対するフローティングプレート７０の応答性は向上し得る。

加えて第一実施形態では、変位軸に沿って形成される制御壁面部５７に形成された凹部５７ａ内の燃料は、フローティングプレート７０の変位軸が当該変位軸と直交方向にずれを生じた場合に、このずれを矯正する方向に外周壁面部７２を押す。このように凹部５７ａ内に保持された燃料による力によって制御壁面部５７への外周壁面部７２の接触を抑制することによれば、シリンダ５６の内壁面５６ａにフローティングプレート７０の外壁面７０ａが張り付く事態の発生も低減され得る。

さらに、変位軸に対して点対称な円環状に形成された凹部５７ａ内に保持された燃料は、外周壁面部７２において変位軸を挟んで位置する部分を等しい力で押す。故に、押圧部材の変位軸のずれは、その発生が抑制されるとともに、生じた場合であっても矯正され易くなる。この凹部５７ａ内に保持された燃料によるずれの矯正作用は変位軸と直交するすべての方向において生じ得るので、フローティングプレート７０はシリンダ５６に対して同軸となるよう調心される。以上によれば、フローティングプレート７０は、外周壁面部７２の制御壁面部５７への張り付きを確実に抑制され、圧力制御室５３内を円滑に往復変位することができる。したがって、圧力制御弁８０の切り替えに対するフローティングプレート７０の応答性の向上はさらに確実なものとなる。

また第一実施形態では、フローティングプレート７０の変位軸方向に沿って延伸する連通孔７１を流通する燃料は、変位軸方向の力をフローティングプレート７０に作用させる。加えて、この連通孔７１が変位軸方向の端面７３ａの径方向の中央部に位置しているので、連通孔７１を流通する燃料による力は当該端面７３ａの径方向の中央部に作用することとなる。故に、連通孔７１を流通する燃料による力が、外周壁面部７２を制御壁面部５７に接触させるようフローティングプレート７０に作用し、当該フローティングプレート７０の変位を妨げる事態を未然に防ぎ得る。故に、フローティングプレート７０の円滑な変位はさらに確実なものとなる。

また加えて第一実施形態では、当接面９０を形成するバルブボディ４６と、内壁面５６ａによって制御壁面部５７を形成するシリンダ５６とを制御ボディ４０において個別の構成とすることで、凹部５７ａの加工性の向上が図られている。具体的には、シリンダ５６において、凹部５７ａの形成される制御壁面部５７の内径は、シリンダ摺動面部５９の内径よりも大きい。故に、バルブボディ４６とシリンダ５６とが一体で構成されたとすると、制御壁面部５７への凹部５７ａの加工は、内径の小さいシリンダ摺動面部５９に妨げられやすく、困難である。故に、凹部５７ａの形成されるシリンダ５６をバルブボディ４６とは別の部材とし、当該凹部５７ａの加工を行った後にバルブボディ４６へ保持させることで、確実に凹部５７ａの形成を行い得る。このように、フローティングプレート７０の応答性の向上が図られた燃料噴射装置を確実に実現するためには、シリンダ５６とバルブボディ４６とを個別の構成とすることが好適なのである。

尚、第一実施形態において、バルブボディ４６が請求項に記載の「弁ボディ部材」に、シリンダ５６が請求項に記載の「筒状部材」に、制御壁面部５７が請求項に記載の「接触内壁面部」に、ノズルニードル６０が請求項に記載の「弁部材」に、フローティングプレート７０が請求項に記載の「押圧部材」に、外周壁面部７２が請求項に記載の「接触外壁面部」に、それぞれ相当する。

（第二実施形態）
図５に示す本発明の第二実施形態は、第一実施形態の変形例である。第二実施形態の燃料噴射装置２００は、第一実施形態のシリンダ５６およびフローティングプレート７０に相当する、シリンダ２５６およびフローティングプレート２７０を備えている。加えて、燃料噴射装置２００では、第一実施形態におけるスプリング７６に相当する構成は省略されている。以下、第二実施形態による燃料噴射装置２００の構成を、図５に基づいて、図２を参照しつつ詳細に説明する。

シリンダ２５６の内壁面２５６ａにはプレートストッパ面部２５８が形成されている。このプレートストッパ面部２５８は、シリンダ２５６の軸方向において制御壁面部２５７とシリンダ摺動面部２５９との間に位置しており、当該軸方向において当接面９０と対向した円環状を呈している。プレートストッパ面部２５８は、フローティングプレート２７０と接触することで、当該フローティングプレート２７０の受圧面６１側への変位を規制する。

また、制御壁面部２５７には、第一実施形態の凹部５７ａに相当する凹部２５７ａが形成されている。この凹部２５７ａは、シリンダ２５６の径方向外側に向って窪んでおり、シリンダ２５６の中心軸に対して点対称な形状であって、当該中心軸まわりに円環状に延びている。凹部２５７ａは、軸方向において制御壁面部２５７の中央に位置している。

フローティングプレート２７０の外壁面２７０ａにおいて、変位軸方向受圧面６１側となる端面２７７ａの外縁には、接触面部２７８が形成されている。接触面部２７８は、円環状であって、変位軸に沿う方向においてプレートストッパ面部２５８と対向している。この接触面部２７８は、当接面９０から離間する方向にフローティングプレート２７０が変位すると、シリンダ２５６のプレートストッパ面部２５８と接触し、受圧面６１側への変位を規制される。

以上の構成による燃料噴射装置２００が、弁部５０を開閉させ燃料の噴射を行う動作について、図５に基づいて、図２を参照しつつ以下説明する。

圧力制御弁８０の作動によって流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）とが連通する前において、フローティングプレート２７０は、接触面部２７８をプレートストッパ面部２５８に着座させている。この状態から、圧力制御弁８０の作動によって流出口５４ａと戻り流路１４ｆとが連通すると、流出路５４を経由して圧力制御室５３から燃料が流出する。これにより生じる流出口５４ａ付近の減圧によって、フローティングプレート２７０は、当接面９０に向って吸引され、接触面部２７８をプレートストッパ面部２５８から離間させる方向に変位しようとする。

第二実施形態では、シリンダ２５６の制御壁面部２５７に形成された凹部２５７ａに保持された燃料から受ける力によって、外周壁面部２７２は制御壁面部２５７から離間する方向に押される。故に、フローティングプレート２７０の外周壁面部２７２とシリンダ２５６の制御壁面部２５７との間に生じる張り付き力は低減されるので、フローティングプレート２７０は、動作を妨げられることなく円滑に当接面９０側への変位を開始する。

変位によって当接面９０に当接したフローティングプレート２７０は、当接面９０を押圧することによって、当該当接面９０に開口する流入口５２ａと圧力制御室５３とを遮断する。流入口５２ａからの燃料の流入を遮断された圧力制御室５３内では、連通孔２７１を通過した燃料の流出によって、すみやかな圧力の下降が生じる。この圧力制御室５３内の圧力の下降によって、ノズルニードル６０は、圧力制御室５３側に押し上げられ、シート部６５を弁座部４５から離座させて、弁部５０を開弁状態とする。

圧力制御弁８０の閉弁により、流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）とが遮断されると、フローティングプレート２７０は、流入口５２ａから流入する燃料によって受圧面６１側へと押され、変位を開始する。このときも、制御壁面部２５７および外周壁面部２７２間に生じる張り付き力が凹部２５７ａ内の燃料によって低減されているので、フローティングプレート２７０は、その動作を妨げられることなく、円滑に受圧面６１側への変位を開始する。そして、フローティングプレート２７０は、プレートストッパ面部２５８を再び接触面部２７８に着座させる。

フローティングプレート２７０のノズルニードル６０側への円滑な変位によれば、流入口５２ａは圧力制御室５３にすみやかに開放される。流入口５２ａから圧力制御室５３に流入した燃料は、フローティングプレート２７０の外周壁面部２７２とシリンダ２５６の制御壁面部２５７との間の隙間を通過し、当該プレート２７０に対して受圧面６１側となる圧力制御室５３の空間内の圧力をすみやかに上昇させる。すると、ノズルニードル６０は弁部５０側に押し下げられ、シート部６５を弁座部４５に着座させることで、弁部５０を閉弁状態とする。

ここまで説明した第二実施形態のように、凹部２５７ａは、制御壁面部２５７において形成される位置にかかわらず、当該制御壁面部２５７とシリンダ２５６の外周壁面部２７２との張り付き力の低減を図り得る。故に、フローティングプレート２７０は、圧力制御室５３内を円滑に往復変位することができるので、圧力制御弁８０に対する応答性が向上し得る。

加えて、第二実施形態のように、フローティングプレート２７０を当接面９０側に付勢する部材を備えない形態であっても、凹部２５７ａを形成することによるフローティングプレート２７０の応答性向上の効果は確実に獲得され得る。

尚、第二実施形態において、シリンダ２５６が請求項に記載の「筒状部材」に、制御壁面部２５７が請求項に記載の「接触内壁面部」に、フローティングプレート２７０が請求項に記載の「押圧部材」に、外周壁面部２７２が請求項に記載の「接触外壁面部」に、それぞれ相当する。

（第三実施形態）
図６に示す本発明の第三実施形態は、第二実施形態の変形例である。第三実施形態の燃料噴射装置３００は、第二実施形態のシリンダ２５６およびフローティングプレート２７０（図５参照）に相当する、シリンダ３５６およびフローティングプレート３７０を備えている。第三実施形態では、第二実施形態の凹部２５７ａに相当する凹部３７２ａが、フローティングプレート３７０の外周壁面部３７２に形成されている。以下、第三実施形態による燃料噴射装置３００の構成を、図６に基づいて、図２を参照しつつ詳細に説明する。

シリンダ３５６の内壁面３５６ａによる制御壁面部３５７は、当該シリンダ３５６の軸方向に沿って延伸する円筒状である。制御壁面部３５７には、上記第一，第二実施形態の凹部５７ａ，２５７ａに相当する構成は形成されていない。

フローティングプレート３７０の外壁面３７０ａに形成された外周壁面部３７２は、シリンダ３５６の軸方向に沿った内壁面３５６ａによる制御壁面部３５７と、当該プレート３７０の変位軸と直交する方向において対向している。この外周壁面部３７２には、当該外周壁面部３７２に対応する制御壁面部３５７から離間する方向に窪む凹部３７２ａが形成されている。この凹部３７２ａは、フローティングプレート３７０の変位軸に対して点対称な形状であって、当該変位軸まわりに円環状に延びている。凹部３７２ａは、フローティングプレート３７０の変位軸方向において、外周壁面部３７２の中央に位置している。

外周壁面部３７２は、フローティングプレート３７０の往復変位によって、シリンダ３５６の制御壁面部３５７に対して摺動する。このように、制御壁面部３５７に対して外周壁面部３７２が摺動する形態では、制御壁面部３５７と当該外周壁面部３７２との間隙は、ごく僅かなものとなっている。外周壁面部３７２には、圧力制御室５３においてフローティングプレート３７０に対して当接面９０側の空間から、当該プレート３７０に対して受圧面６１側の空間に燃料を流通させるための連通溝（図示しない）が形成されている。この連通溝は、フローティングプレート３７０の変位軸に沿って、外周壁面部３７２に複数形成されている。

ここまで説明した第三実施形態では、外周壁面部３７２に形成された凹部３７２ａに保持された燃料は、制御壁面部３５７に対して外周壁面部３７２を押すことができる。故に、制御壁面部３５７と外周壁面部３７２との張り付き力の低減を図り得るので、フローティングプレート３７０は圧力制御室５３内を円滑に往復変位することができる。したがって、フローティングプレート３７０の応答性は向上し得る。

加えて第三実施形態では、フローティングプレート３７０の外周壁面部３７２に形成された凹部３７２ａによって、燃料は、当該フローティングプレート３７０の変位にかかわらず、外周壁面部３７２と制御壁面部３５７との間に保持され得る。故に、フローティングプレート３７０の外周壁面部３７２がシリンダ３５６の制御壁面部３５７に張り付こうとする力の低減を図る作用は、さらに確実に発揮され得る。

また第三実施形態では、制御壁面部３５７に対して摺動する外周壁面部３７２は、当該制御壁面部３５７に張り付き易くなり、フローティングプレート３７０の往復変位を妨げる蓋然性が高い。故に、制御壁面部３５７および外周壁面部３７２間の張り付きを抑制する凹部３７２ａの作用は、制御壁面部３５７に対して外周壁面部３７２が摺動する形態において、フローティングプレート３７０の応答性向上に効果的に貢献し得るのである。

尚、第三実施形態において、シリンダ３５６が請求項に記載の「筒状部材」に、制御壁面部３５７が請求項に記載の「接触内壁面部」に、フローティングプレート３７０が請求項に記載の「押圧部材」に、外周壁面部３７２が請求項に記載の「接触外壁面部」に、それぞれ相当する。

（第四実施形態）
図７に示す本発明の第四実施形態は、第二実施形態の別の変形例である。第四実施形態の燃料噴射装置４００は、第二実施形態のシリンダ２５６（図５参照）に相当するシリンダ４５６を備えている。以下、第四実施形態による燃料噴射装置４００の構成を、図７に基づいて、図２を参照しつつ詳細に説明する。

第四実施形態のシリンダ４５６の凹部４５８ａは、当該シリンダ４５６の内壁面４５６ａのうち、フローティングプレート２７０の変位軸に沿う方向において当接面９０と対向するプレートストッパ面部４５８に形成されている。このプレートストッパ面部４５８は、フローティングプレート２７０外壁面２７０ａのうち、変位軸方向においてノズルニードル６０側の端面に形成される接触面部２７８と、当該変位軸方向において対向している。プレートストッパ面部４５８は、接触面部２７８と接触することにより、フローティングプレート２７０の変位を規制する。また凹部４５８ａは、フローティングプレート２７０の変位軸方向において当接面９０とは反対側に向かって窪んでおり、円筒状を呈する制御壁面部４５７と連続している。この凹部４５８ａは、シリンダ４５６の中心軸に対して点対称な形状であって、当該中心軸まわりに円環状に形成されている。

以上の構成によれば、プレートストッパ面部４５８にフローティングプレート２７０の接触面部２７８が着座した状態において、凹部４５８ａに保持された燃料は、当該接触面部２７８を当接面９０側に向けて押すこととなる。これにより接触面部２７８のプレートストッパ面部４５８への張り付きは抑制され得る。故に、圧力制御弁８０によって流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）とが連通すると、フローティングプレート２７０はすみやかに接触面部２７８をプレートストッパ面部４５８から離間させられ得る。以上のように円滑に変位を開始し得ることで、フローティングプレート２７０の圧力制御弁８０に対する応答性は向上する。

加えて、第四実施形態では、フローティングプレート２７０の変位軸に対して点対称な円環状である凹部４５８ａの形状により、当該凹部４５８ａ内の燃料は、当該変位軸を挟んで位置する接触面部２７８に、当接面９０側に向けて押す力を均しく作用させられ得る。加えて、凹部４５８ａ内の燃料は、変位軸まわりの全周に亘り、接触面部２７８のプレートストッパ面部４５８への張り付きを抑制できる。故に、流出口５４ａと戻り流路１４ｆとが連通し、接触面部２７８がプレートストッパ面部４５８から離間するに際して、フローティングプレート２７０の変位軸の方向は正しい方向のまま維持され易い。

さらに、変位軸方向に沿い且つ当該変位軸方向の端面２７３ａの径方向の中央部に位置する連通孔２７１には、当該連通孔２７１を圧力制御室５３から流出口５４ａに向けて流通する燃料から、当該変位軸方向に沿って当接面９０に向かう力が作用する。故に、この連通孔２７１に作用する力によって、フローティングプレート２７０は、変位軸の方向を正しい方向に維持したまま、プレートストッパ面部４５８から接触面部２７８が離間するよう変位し得る。

これらのように、フローティングプレート２７０の変位軸の傾きを抑制する作用の発揮によれば、当該プレート２７０は当接面９０に向かって円滑に変位し得る。したがって、フローティングプレート２７０の圧力制御弁８０に対する応答性はさらに向上し得る。

また加えて第四実施形態では、フローティングプレート２７０の変位軸方向において当接面９０とは反対側に向かって窪む形状の凹部４５８ａは、当該当接面９０とは反対側から加工することが極めて困難である。故に、凹部４５８ａの形成されるシリンダ４５６をバルブボディ４６とは別の部材とし、当該凹部４５８ａの加工を行った後にバルブボディ４６へ保持させることで、確実に凹部４５８ａの形成を行い得る。このように、フローティングプレート２７０の応答性の向上が図られた燃料噴射装置４００を確実に実現するためには、シリンダ４５６とバルブボディ４６とを個別の構成とすることが好適なのである。

尚、第四実施形態において、シリンダ４５６が請求項に記載の「筒状部材」に、プレートストッパ面部４５８が請求項に記載の「接触内壁面部」に、接触面部２７８が請求項に記載の「接触外壁面部」に、それぞれ相当する。

（第五実施形態）
図８に示す本発明の第五実施形態は、第四実施形態の変形例である。第五実施形態の燃料噴射装置５００の制御ボディ５４０は、第四実施形態のシリンダ４５６（図７参照）に相当するシリンダ５５６を有している。以下、第五実施形態による燃料噴射装置５００の構成を、図８に基づいて詳細に説明する。

シリンダ５５６には、制御壁面部５５７、シリンダ摺動面部５５９、プレートストッパ面部５５８、凹部５５８ａ、および支持部５５８ｂが形成されている。制御壁面部５５７およびシリンダ摺動面部５５９は、シリンダ５５６の内周壁に形成される円筒穴である。制御壁面部５５７は、シリンダ５５６の径方向においてフローティングプレート２７０の外周面２７０ａと対向している。シリンダ摺動面部５５９は、ノズルニードル６０をその軸方向に沿って摺動させる。

プレートストッパ面部５５８は、フローティングプレート２７０の変位軸に沿う方向において、当接面９０およびフローティングプレート２７０の接触面部２７８と対向している。プレートストッパ面部５５８は、当接面９０から離間する方向へのフローティングプレート２７０の変位によって接触面部２７８と接触することにより、当該フローティングプレート２７０の変位を規制する。

凹部５５８ａは、制御壁面部５５７およびプレートストッパ面部５５８に亘って形成されている。凹部５５８ａは、変位軸に沿う方向においてノズルニードル６０側に向かうほど、シリンダ５５６の径方向外側に向うように窪んでいる。凹部５５８ａは、プレートストッパ面部５５８がフローティングプレート２７０の接触面部２７８に円環状に線接触するように、シリンダ５５６の周方向に沿って円環状に形成されている。このような凹部５５８ａの形状によって、プレートストッパ面部５５８において接触面部２７８に線接触する部分は、プレートストッパ面部５５８の内縁に位置する。

支持部５５８ｂは、シリンダ５５６においてプレートストッパ面部５５８を支持している。上述したようなノズルニードル６０側に向かうほどシリンダ５５６の径方向外側に向うように窪む凹部５５８ａの形状によって、支持部５５８ｂは、縦断面における幅が当該変位軸に沿ってノズルニードル６０側に向かうほど広くなっている。支持部５５８ｂの強度を高く維持するために、シリンダ５５６の軸方向に沿うシリンダ摺動面部５５９と凹部５５８ａとの間における支持部５５８ｂの角度θは、４５度よりも大きくされることが望ましい。

ここまで説明した第五実施形態では、凹部５５８ａに保持された燃料がプレートストッパ面部５５８に着座する接触面部２７８を当接面９０側に向けて押すので、接触面部２７８のプレートストッパ面部５５８への張り付きは、抑制され得る。故に、圧力制御弁８０（図３参照）によって流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）とが連通すると、フローティングプレート２７０は、すみやかに接触面部２７８をプレートストッパ面部４５８から離間させられる。以上のように円滑に変位を開始しできることにより、フローティングプレート２７０の圧力制御弁８０に対する応答性は、向上する。

加えて第五実施形態では、凹部５５８ａの形成によってプレートストッパ面部５５８が接触面部２７８に線接触するので、これらプレートストッパ面部５５８および接触面部２７８間の接触面積は、小さくなる。故に、接触面部２７８のプレートストッパ面部５５８への張り付き力は、低減される。以上により、フローティングプレート２７０は、流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）とが連通すると、すみやかに接触面部２７８をプレートストッパ面部５５８から離間させ、変位を開始できる。したがって、フローティングプレート２７０の応答性は、確実に向上する。

また第五実施形態では、プレートストッパ面部５５８において接触面部２７８に線接触する部分は、当該プレートストッパ面部５５８の外縁よりも内縁に近接して設けられている。このように、プレートストッパ面部５５８の接触部分を内縁に近接させることにより、プレートストッパ面部５５８と接触面部２７８との接触面積は、さらに小さくなる。これにより、プレートストッパ面部５５８の接触面部２７８への張り付き力は、さらに低減される。以上により、フローティングプレート２７０の変位の開始がすみやかに行われるようになるので、フローティングプレート２７０の応答性は、より確実に向上する。

さらに第五実施形態では、制限孔２７１が中心軸に沿って形成されるフローティングプレート２７０の形態により、当該フローティングプレート２７０の変位軸の方向は、正しい方向に維持される。この制限孔２７１の配置による作用が接触面部２７８のプレートストッパ面部５５８への張り付き力を低減する凹部５５８ａの作用とみ合わせることによれば、フローティングプレート２７０の円滑な変位は、いっそう確実なものとなる。したがって、フローティングプレート２７０の応答性は、より確実に向上する。

また加えて第五実施形態では、支持部５５８ｂの縦断面における幅を広げることにより、当該支持部５５８ｂによって支持されるプレートストッパ面部５５８の接触部分は、高い強度を維持し得る。これによりプレートストッパ面部５５８は、長期に亘る使用においても、接触面部２７８と確実に線接触し続けられる。したがって、高い信頼性を維持しつつ、応答性の向上が図られた燃料噴射装置５００が実現する。

また加えて第五実施形態では、プレートストッパ面部５５８が接触面部２７８に線接触するので、当該線接触する部分に応力が集中し易くなる。故に、凹部５５８ａは、円滑な変位を実現するために質量を抑えなければならないフローティングプレート２７０よりも、強度確保の容易なシリンダ５５６に形成されるのが好適なのである。

尚、第五実施形態において、シリンダ５５６が請求項に記載の「筒状部材」に相当し、プレートストッパ面部５５８が請求項に記載の「接触内壁面部」に相当する。

（第六実施形態）
図９に示す本発明の第六実施形態は、第五実施形態の変形例である。第六実施形態の燃料噴射装置６００は、第五実施形態のシリンダ５５６（図８参照）に相当するシリンダ6５６を備えている。以下、第六実施形態による燃料噴射装置６００の構成を、図９に基づいて詳細に説明する。

シリンダ６５６には、上述した第五実施形態によるシリンダ５５６の各要素に相当する要素６５９，６５８，６５８ａ，６５８ｂに加えて、面取り部６５８ｃが形成されている。面取り部６５８ｃは、シリンダ摺動面部６５９プレートストッパ面部６５８との間に位置する角部が面取りされることによって形成されている。面取り部６５８ｃおよび凹部６５８ａが形成されることにより、プレートストッパ面部６５８は、接触面部２７８に線接触するようになる。第六実施形態では、プレートストッパ面部６５８において接触面部２７８に線接触する部分は、プレートストッパ面部６５８の内縁と外縁の中間に位置している。

支持部６５８ｂは、縦断面における幅が当変位軸に沿ってノズルニードル６０側に向かうほど広くなっている。ノズルニードル６０側に向かうほどシリンダ６５６の径方向外側に向うように窪む凹部６５８ａの形状に加えて、面取り部６５８ｃが形成されることにより、面取り部６５８ｃと凹部６５８ａとの間における支持部６５８ｂの角度θは、鈍角となる。これにより、支持部６５８ｂの強度は高く維持される。

ここまで説明した第六実施形態でも、凹部６５８ａおよび面取り部６５８ｃの形成によってプレートストッパ面部６５８が接触面部２７８に線接触するので、これらプレートストッパ面部６５８および接触面部２７８間の接触面積は、小さくなる。これにより、接触面部２７８のプレートストッパ面部６５８への張り付き力が低減されるので、フローティングプレート２７０は、流出口５４ａと戻り流路１４ｆ（図１参照）とが連通すると、すみやかに変位を開始できるようになる。したがって、フローティングプレート２７０の応答性は、第六実施形態による燃料噴射装置６００でも確実に向上する。

さらに第六実施形態では、面取り部６５８ｃを形成することで、縦断面における支持部６５８ｂの幅の広がりがさらに大きくなるよう、当該支持部６５８ｂの形状を規定できる。故に、支持部６５８ｂによって支持されるプレートストッパ面部６５８の接触部分は、さらに高い強度を維持し得る。これによりプレートストッパ面部６５８は、長期に亘る使用においても、接触面部２７８と確実に線接触し続けられる。したがって、高い信頼性を維持しつつ、応答性の向上が図られた燃料噴射装置６００が実現する。

尚、第六実施形態において、シリンダ６５６が請求項に記載の「筒状部材」に相当し、プレートストッパ面部６５８が請求項に記載の「接触内壁面部」に相当する。

（他の実施形態）
以上、本発明による複数の実施形態について説明したが、本発明はこれら実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。

上記実施形態では、凹部を、シリンダの制御壁面部又はフローティングプレートの外周壁面部のいずれか一方に形成する形態と、シリンダのプレートストッパ面部に形成する形態とを説明した。しかし、凹部は、シリンダの内壁面およびフローティングプレートの外壁面のそれぞれにおいて、互いに接触可能な面部であれば、形成される場所を限定されない。例えば、シリンダの制御壁面部およびフローティングプレートの外周壁面部の両方に凹部が形成された形態や、シリンダの制御壁面部およびプレートストッパ面部の両方に凹部が形成された形態であってもよい。又は、制御壁面部とプレートストッパ面部とが連続している部分に、これら制御壁面部およびプレートストッパ面部に跨って形成される凹部が形成される形態であってもよい。

上記実施形態では、凹部は、フローティングプレートの変位軸に対して対称な円環状であった。しかし、凹部の形状は、円環状に限定されるものではない。例えば、フローティングプレートの変位軸まわりに延びる凹部を複数形成し、これら複数の凹部により全体として環状を呈していてもよい。

上記第五および第六実施形態では、凹部は、プレートストッパ面部が接触面部に線接触するように、当該プレートストッパ面部に形成さていた。しかし、プレートストッパ面部および接触面部間の線接触を実現するための凹部は、フローティングプレートの接触面部に形成されていてもよい。又は、プレートストッパ面部および接触面部の両方に、凹部が形成されていてもよい。また、プレートストッパ面部および接触面部において線接触する部分は、各面部の内縁および外縁のうち、いずれに近接していてもよい。

上記実施形態では、バルブボディの当接面、シリンダの内壁面、およびノズルニードルの受圧面によって圧力制御室を区画し、当該圧力制御室内に供給される燃料と、噴孔に供給される燃料とが分けられた形態の燃料噴射装置に本発明を適用した例を説明した。しかし、上記実施形態のシリンダに相当する構成を有さず、制御ボディのバルブボディ又はノズルボディ等によって圧力制御室等が形成される形態の燃料噴射装置に本発明を適用してもよい。

上記実施形態においては、圧力制御室５３内の燃料の圧力を制御する圧力制御弁８０を開閉する駆動部として、ソレノイド３１の電磁力で可動子３５を駆動する機構を用いていた。しかし、機関制御装置１７からの制御信号に応じて可動し、圧力制御弁８０を開閉できる駆動部であれば、ソレノイドを用いた形態以外の、例えばピエゾ素子を用いる形態であってもよい。

以上、燃料を燃焼室２２に直接的に噴射するディーゼル機関２０に用いられる燃料噴射装置に、本発明を適用した例を説明した。しかし、本発明は、ディーゼル機関２０に限らず、オットーサイクル機関等の内燃機関に用いられる燃料噴射装置に適用されてもよい。加えて、燃料噴射装置によって噴射される燃料は、軽油に限らず、ガソリン、および液化石油ガス等であってもよい。さらには、外燃機関等の燃料を燃焼させる機関の燃焼室に向けて燃料を噴射する燃料噴射装置に本発明を適用してもよい。

１０ 燃料供給システム、１１ 燃料タンク、１２ フィードポンプ、１２ａ 燃料配管、１３ 高圧燃料ポンプ、１３ａ 燃料配管、１４ コモンレール、１４ａ 分岐部、１４ｂ コモンレールセンサ、１４ｃ 圧力レギュレータ、１４ｄ 供給流路、１４ｅ 燃料配管、１４ｆ 戻り流路、１７ 機関制御装置、２０ ディーゼル機関、２１ ヘッド部材、２２ 燃焼室、３０ 制御弁駆動部、３１ ソレノイド、３２ ターミナル、３３ バルブシート部材、３４ スプリング、３５ 可動子、３６ 固定子、４０，５４０ 制御ボディ、４１ ノズルボディ、４３ ノズルニードル収容部、４４ 噴孔、４５ 弁座部、４６ バルブボディ（弁ボディ部材）、４７ａ 制御弁座部、４８ ホルダ、４８ａ，４８ｂ 縦孔、４８ｃ ソケット部、４９ リテーニングナット、４９ａ 段差部、５０ 弁部、５２ 流入路、５２ａ 流入口、５３ 圧力制御室、５４ 流出路、５４ａ 流出口、５６，３５６，４５６，５５６，６５６ シリンダ（筒状部材）、５６ａ，２５６ａ，３５６ａ，４５６ａ 内壁面、５７，２５７，３５７ 制御壁面部（接触内壁面部）、４５７，５５７ 制御壁面部５５７、５７a，２５７ａ 凹部、２５８ プレートストッパ面部、４５８，５５８，６５８ プレートストッパ面部（接触内壁面部）、４５８ａ，５５８ａ，６５８ａ 凹部、５５８ｂ，６５８ａ 支持部、６５８ｃ 面取り部、５９，２５９，５５９，６５９ シリンダ摺動面部、６０ ノズルニードル（弁部材）、６１ 受圧面、６２ スプリング収容部、６３ ニードル摺動部、６５ シート部、６６ リターンスプリング、６７ 鍔部材、７０，２７０，３７０ フローティングプレート（押圧部材）、７０ａ，２７０ａ，３７０ａ 外壁面、７１，２７１ 連通孔、７１ａ 絞り部、７１ｂ 連通凹部、７２，２７２，３７２ 外周壁面部（接触外壁面部）、３７２ａ 凹部、７３ 押圧面部、７３ａ，７７ａ，２７３ａ，２７７ａ 端面、７６ スプリング、２７８ 接触面部（接触外壁面部）、８０ 圧力制御弁、９０ 当接面、９４ 流入凹部、９７ 流出凹部、１００，２００，３００，４００，５００，６００ 燃料噴射装置

Claims (15)

1. 供給流路（１４ｄ）から供給される供給燃料の噴孔（４４）からの噴射を制御する弁部（５０）を開閉し、当該制御に伴って供給燃料の一部を戻り流路（１４ｆ）に排出する燃料噴射装置（１００）であって、
   前記供給流路（１４ｄ）を流通した燃料が流入口（５２ａ）から流入し、前記戻り流路（１４ｆ）へは流出口（５４ａ）を経由して燃料を排出する圧力制御室（５３）、前記圧力制御室（５３）に露出し前記流入口（５２ａ）および前記流出口（５４ａ）が開口する当接面（９０）、および前記圧力制御室（５３）に露出し前記当接面（９０）を囲む内壁面（５６ａ）を有する制御ボディ（４０）と、
   前記流出口（５４ａ）と前記戻り流路（１４ｆ）との連通および遮断を切り替え、前記圧力制御室（５３）内の燃料の圧力を制御する圧力制御弁（８０）と、
   前記圧力制御室（５３）内の燃料の圧力に応じて、前記弁部（５０）を開閉する弁部材（６０）と、
   前記圧力制御室（５３）内に往復変位可能に配置され、前記往復変位によって前記当接面（９０）に当接し、前記圧力制御弁（８０）によって前記流出口（５４ａ）と前記戻り流路（１４ｆ）とが連通すると、前記当接面（９０）を前記流入口（５２ａ）と前記圧力制御室（５３）との連通を遮断するように押圧し、前記圧力制御弁（８０）によって前記流出口（５４ａ）と前記戻り流路（１４ｆ）とが遮断されると、前記当接面（９０）の前記流入口（５２ａ）を前記圧力制御室（５３）へ開放するように変位する押圧部材（７０）と、を備え、
   前記押圧部材（７０）の外壁面（７０ａ）および前記制御ボディ（４０）の内壁面（５６ａ）は、それぞれにおいて互いに接触可能な接触外壁面部（７２）および接触内壁面部（５７）を有し、
   前記接触外壁面部（７２）および前記接触内壁面部（５７）の少なくとも一方には、前記接触内壁面部（５７）と前記接触外壁面部（７２）とのうち対応するものから離間する方向に窪む凹部（５７ａ）が形成されることを特徴とする燃料噴射装置（１００）。
2. 前記制御ボディ（４０）の内壁面（５６ａ）は、前記押圧部材（７０）の変位軸に沿った筒面状の前記接触内壁面部（５７）を形成し、
   前記押圧部材（７０）の外壁面（７０ａ）は、前記接触内壁面部（５７）の径方向において前記接触内壁面部（５７）と対向する前記接触外壁面部（７２）を形成すること特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置（１００）。
3. 前記凹部（５７ａ）は、前記変位軸に対して点対称な形状であることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置（１００）。
4. 前記凹部（５７ａ）は、前記変位軸まわりに延びる環状であることを特徴とする請求項３に記載の燃料噴射装置（１００）。
5. 前記接触外壁面部（７２）は、前記押圧部材（７０）の往復変位によって、前記接触内壁面部（５７）に対して摺動することを特徴とする請求項２〜４のいずれか一項に記載の燃料噴射装置（１００）。
6. 前記凹部（３５７ａ）は、前記接触内壁面部（３５７）および前記接触外壁面部（３７２）のうち、少なくとも前記接触外壁面部（３７２）に形成されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の燃料噴射装置（３００）。
7. 前記内壁面（４５６ａ）は、前記押圧部材（２７０）の変位軸に沿う方向において前記当接面（９０）と対向する前記接触内壁面部（４５８）を形成し、
   前記外壁面（２７０ａ）は、前記変位軸に沿う方向において前記接触内壁面部（４５８）と対向し、前記押圧部材（２７０）の前記当接面（９０）から離間する方向への変位により当該接触内壁面部（４５８）と接触することで当該押圧部材（２７０）の変位を規制する前記接触外壁面部（２７８）を形成することを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置（４００）。
8. 前記凹部（５５８ａ）は、前記前記接触外壁面部（２７８）および前記接触内壁面部（５５８）のうち一方が他方に線接触するように、当該一方に形成されることを特徴とする請求項７に記載の燃料噴射装置（５００）。
9. 前記凹部（５５８ａ）は、前記接触内壁面部（５５８）が前記接触外壁面部（２７８）に線接触するように、当該接触内壁面部（５５８）に形成されることを特徴とする請求項８に記載の燃料噴射装置（５００）。
10. 前記制御ボディ（５４０）において前記接触内壁面部（５５８）を支持する支持部（５５８ｂ）は、前記変位軸に沿う縦断面の幅が当該変位軸に沿って前記弁部材（６０）側に向かうほど広くなることを特徴とする請求項９に記載の燃料噴射装置（５００）。
11. 前記接触内壁面部（５５８）において前記接触外壁面部（２７８）に線接触する部分は、当該接触内壁面部（５５８）の外縁よりも内縁に近接していることを特徴とする請求項９又は１０に記載の燃料噴射装置（５００）。
12. 前記凹部（４５８ａ）は、前記変位軸に対して点対称な形状であることを特徴とする請求項７〜１１のいずれか一項に記載の燃料噴射装置（４００）。
13. 前記凹部（４５８ａ）は、前記変位軸まわりに延びる環状であることを特徴とする請求項１２に記載の燃料噴射装置（４００）。
14. 前記押圧部材（７０）は、円盤状であり、当該押圧部材（７０）の変位軸方向の端面（７３ａ）によって前記当接面（９０）を押圧し、当該当接面（９０）に当接することで前記圧力制御室（５３）と流出口（５４ａ）とを連通する連通孔（７１）を有し、
    前記連通孔（７１）は、前記端面（７３ａ）において径方向の中央部から前記変位軸方向に沿って延伸することを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載の燃料噴射装置（１００）。
15. 前記制御ボディ（４０）は、
    前記当接面（９０）を形成する弁ボディ部材（４６）と、
    前記弁ボディ部材（４６）とともに前記圧力制御室（５３）を区画し、内周側の壁面に前記接触内壁面部（５７）を形成する円筒部材（５６）と、を有することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一項に記載の燃料噴射装置（１００）。

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