JP2011219737A - ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 - Google Patents
ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011219737A JP2011219737A JP2011039475A JP2011039475A JP2011219737A JP 2011219737 A JP2011219737 A JP 2011219737A JP 2011039475 A JP2011039475 A JP 2011039475A JP 2011039475 A JP2011039475 A JP 2011039475A JP 2011219737 A JP2011219737 A JP 2011219737A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alumina
- compound
- formula
- curing agent
- composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 0 *c(cc1)cc(*)c1O Chemical compound *c(cc1)cc(*)c1O 0.000 description 2
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D303/00—Compounds containing three-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom
- C07D303/02—Compounds containing oxirane rings
- C07D303/12—Compounds containing oxirane rings with hydrocarbon radicals, substituted by singly or doubly bound oxygen atoms
- C07D303/18—Compounds containing oxirane rings with hydrocarbon radicals, substituted by singly or doubly bound oxygen atoms by etherified hydroxyl radicals
- C07D303/20—Ethers with hydroxy compounds containing no oxirane rings
- C07D303/22—Ethers with hydroxy compounds containing no oxirane rings with monohydroxy compounds
- C07D303/23—Oxiranylmethyl ethers of compounds having one hydroxy group bound to a six-membered aromatic ring, the oxiranylmethyl radical not being further substituted, i.e.
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G59/00—Polycondensates containing more than one epoxy group per molecule; Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups
- C08G59/18—Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups ; e.g. general methods of curing
- C08G59/20—Macromolecules obtained by polymerising compounds containing more than one epoxy group per molecule using curing agents or catalysts which react with the epoxy groups ; e.g. general methods of curing characterised by the epoxy compounds used
- C08G59/22—Di-epoxy compounds
- C08G59/24—Di-epoxy compounds carbocyclic
- C08G59/245—Di-epoxy compounds carbocyclic aromatic
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Epoxy Compounds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Epoxy Resins (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
Abstract
【課題】新規な硬化物及び該硬化物を与え得るジエポキシ化合物が求められている。
【解決手段】式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物、
前記式（１）で表わされるジエポキシ化合物及び硬化剤を含むことを特徴とする組成物、並びに、前記組成物を硬化して得られる硬化物。
【選択図】なし
【解決手段】式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物、
前記式（１）で表わされるジエポキシ化合物及び硬化剤を含むことを特徴とする組成物、並びに、前記組成物を硬化して得られる硬化物。
【選択図】なし
Description
本発明は、ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物等に関する。
ジエポキシ化合物を硬化させて得られる硬化物は、良好な耐熱性及び耐湿性に加えて、機械的及び電気的に優れた特性を示すことから工業的に広く利用されている。例えば、式（Ａ）
で表わされるジエポキシ化合物及び該化合物を硬化して得られる硬化物が記載されている。
Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．１９９８，１９９，８５３．
このような状況下、新規な硬化物及び該硬化物を与え得るジエポキシ化合物が求められている。
かかる課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討した結果、以下の本発明に至った。
＜１＞ 式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物。
＜１＞ 式（１）
で表わされるジエポキシ化合物。
＜２＞ 無機塩基の存在下、式（２）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジヒドロキシ化合物と式（３）
（式中、Ｘ１はハロゲン原子を表わす。）
で表わされるエピハロヒドリンとを反応させる工程を含むことを特徴とする式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物の製造方法。
で表わされるジヒドロキシ化合物と式（３）
で表わされるエピハロヒドリンとを反応させる工程を含むことを特徴とする式（１）
で表わされるジエポキシ化合物の製造方法。
＜３＞ 前記工程が、無機塩基及び４級アンモニウム塩の存在下、前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物と前記式（３）で表わされるエピハロヒドリンとをで反応させる工程であることを特徴とする＜２＞記載の製造方法。
＜４＞ 前記工程が、無機塩基、４級アンモニウム塩及び脂肪族アルコールの存在下、前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物と前記式（３）で表わされるエピハロヒドリンとをで反応させる工程であることを特徴とする＜２＞又は＜３＞記載の製造方法。
＜５＞ 脂肪族アルコールが、脂肪族２級アルコール及び脂肪族３級アルコールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする＜４＞記載の製造方法。
＜６＞ 前記工程が、下記工程Ａ及び工程Ｂを含むことを特徴とする＜３＞〜＜５＞のいずれか記載のジエポキシ化合物の製造方法。
工程Ａ：前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物、前記式（３）で表わされるエピハロヒドリン、及び４級アンモニウム塩を混合する工程。
工程Ｂ：工程Ａで得られた混合物に無機塩基を混合する工程。
＜７＞ 前記無機塩基が、アルカリ金属水酸化物であることを特徴とする＜２＞〜＜６＞のいずれか記載のジエポキシ化合物の製造方法。
＜４＞ 前記工程が、無機塩基、４級アンモニウム塩及び脂肪族アルコールの存在下、前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物と前記式（３）で表わされるエピハロヒドリンとをで反応させる工程であることを特徴とする＜２＞又は＜３＞記載の製造方法。
＜５＞ 脂肪族アルコールが、脂肪族２級アルコール及び脂肪族３級アルコールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする＜４＞記載の製造方法。
＜６＞ 前記工程が、下記工程Ａ及び工程Ｂを含むことを特徴とする＜３＞〜＜５＞のいずれか記載のジエポキシ化合物の製造方法。
工程Ａ：前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物、前記式（３）で表わされるエピハロヒドリン、及び４級アンモニウム塩を混合する工程。
工程Ｂ：工程Ａで得られた混合物に無機塩基を混合する工程。
＜７＞ 前記無機塩基が、アルカリ金属水酸化物であることを特徴とする＜２＞〜＜６＞のいずれか記載のジエポキシ化合物の製造方法。
＜８＞ 式（２’）
（式中、Ｒ１’〜Ｒ６’はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。ただし、Ｒ１’〜Ｒ６’の少なくとも１つはアルキル基を表わす。）
で表わされるジヒドロキシ化合物。
で表わされるジヒドロキシ化合物。
＜９＞ 式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物及び硬化剤を含むことを特徴とする組成物。
＜１０＞ 硬化剤が、アミン硬化剤、フェノール硬化剤及び酸無水物硬化剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の硬化剤であることを特徴とする＜９＞記載の組成物。
＜１１＞ 硬化剤が、アミン硬化剤であることを特徴とする＜９＞又は＜１０＞記載の組成物。
＜１２＞ アミン硬化剤が、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレン及びｐ−フェニレンジアミンからなる群より選ばれる少なくとも１種のアミン硬化剤であることを特徴とする＜１１＞記載の組成物。
で表わされるジエポキシ化合物及び硬化剤を含むことを特徴とする組成物。
＜１０＞ 硬化剤が、アミン硬化剤、フェノール硬化剤及び酸無水物硬化剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の硬化剤であることを特徴とする＜９＞記載の組成物。
＜１１＞ 硬化剤が、アミン硬化剤であることを特徴とする＜９＞又は＜１０＞記載の組成物。
＜１２＞ アミン硬化剤が、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレン及びｐ−フェニレンジアミンからなる群より選ばれる少なくとも１種のアミン硬化剤であることを特徴とする＜１１＞記載の組成物。
＜１３＞ さらに、アルミナを含むことを特徴とする＜９＞〜＜１２＞のいずれか記載の組成物。
＜１４＞ 前記式（１）で表されるジエポキシ化合物と硬化剤とアルミナとの合計１００重量部に対して、アルミナを７５重量部〜９５重量部含むことを特徴とする＜１３＞記載の組成物。
＜１５＞ アルミナが、２μｍ以上１００μｍ以下のＤ５０（累積体積５０％の粒子径）を有するアルミナＡと、１μｍ以上１０μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＢと、及び、０．０１μｍ以上５μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＣとの混合物であり、かつ、アルミナＡとアルミナＢとアルミナＣの合計１００体積％に占める各アルミナの割合が、アルミナＡが５０〜９０体積％、アルミナＢが５〜４０体積％、及び、アルミナＣが１〜３０体積％の混合物であることを特徴とする＜１３＞又は＜１４＞記載の組成物。
＜１４＞ 前記式（１）で表されるジエポキシ化合物と硬化剤とアルミナとの合計１００重量部に対して、アルミナを７５重量部〜９５重量部含むことを特徴とする＜１３＞記載の組成物。
＜１５＞ アルミナが、２μｍ以上１００μｍ以下のＤ５０（累積体積５０％の粒子径）を有するアルミナＡと、１μｍ以上１０μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＢと、及び、０．０１μｍ以上５μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＣとの混合物であり、かつ、アルミナＡとアルミナＢとアルミナＣの合計１００体積％に占める各アルミナの割合が、アルミナＡが５０〜９０体積％、アルミナＢが５〜４０体積％、及び、アルミナＣが１〜３０体積％の混合物であることを特徴とする＜１３＞又は＜１４＞記載の組成物。
＜１６＞ ＜９＞〜＜１５＞のいずれか記載の組成物を硬化して得られる硬化物。
＜１７＞ ＜１３＞〜＜１５＞のいずれか記載の組成物を硬化して得られる硬化物であって、該硬化物に含まれるアルミナの含有割合が、該硬化物１００体積％に対し、５０〜８０体積％であることを特徴とする硬化物。
＜１８＞ ＜９＞〜＜１５＞のいずれか記載の組成物を基材に塗布もしくは含浸した後、半硬化して得られるプリプレグ。
＜１７＞ ＜１３＞〜＜１５＞のいずれか記載の組成物を硬化して得られる硬化物であって、該硬化物に含まれるアルミナの含有割合が、該硬化物１００体積％に対し、５０〜８０体積％であることを特徴とする硬化物。
＜１８＞ ＜９＞〜＜１５＞のいずれか記載の組成物を基材に塗布もしくは含浸した後、半硬化して得られるプリプレグ。
本発明によれば、新規な硬化物及び該硬化物を与え得るジエポキシ化合物が提供可能である。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明は、式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物である。
炭素数１〜３のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基等を挙げることができる。
好ましいＲ１〜Ｒ６としては、例えば、水素原子、メチル基等が挙げられる。
本発明は、式（１）
で表わされるジエポキシ化合物である。
炭素数１〜３のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基等を挙げることができる。
好ましいＲ１〜Ｒ６としては、例えば、水素原子、メチル基等が挙げられる。
ジエポキシ化合物（１）としては、例えば、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−メチルベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−メチルベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−エチルベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−エチルベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−イソプロピルベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３，５−ジメチルベンゾエート、４−（３−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３−プロピル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３’−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３’−エチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−エチルベンゾエート、４−（３−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−イソプロピルベンゾエート、４−（３’−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−メチルベンゾエート、４−（３’−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−エチルベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−メチルベンゾエート、４−（３−メチル−３’−エチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３−エチル−３’−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−プロピルベンゾエート等が挙げられる。
好ましくは、例えば、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−２−メチルベンゾエート、４−（４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）−３−メチルベンゾエート、
４−（３’−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート等が挙げられる。
４−（３’−メチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−（２，３−エポキシプロポキシ）−１，１’−ビフェニル）＝４−（２，３−エポキシプロポキシ）ベンゾエート等が挙げられる。
本発明のジエポキシ化合物（１）は、融点が１１０〜１７０℃程度と前記式（Ａ）で表される化合物（融点１８３℃）と比較して融点が低く、硬化剤と低温で溶融混合し、硬化させることができ、低い温度で加工することができる。
ジエポキシ化合物（１）の製造方法としては、例えば、無機塩基の存在下、式（２）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされるジヒドロキシ化合物（以下、ジヒドロキシ化合物（２）と記すことがある）と式（３）
（式中、Ｘ１はハロゲン原子を表わす。）
で表わされるエピハロヒドリン（以下、エピハロヒドリン（３）と記すことがある）とを反応させる工程を含む方法（以下、グリシジルエーテル化工程と記すことがある）を挙げることができる。
で表わされるジヒドロキシ化合物（以下、ジヒドロキシ化合物（２）と記すことがある）と式（３）
で表わされるエピハロヒドリン（以下、エピハロヒドリン（３）と記すことがある）とを反応させる工程を含む方法（以下、グリシジルエーテル化工程と記すことがある）を挙げることができる。
前記とは異なるジエポキシ化合物（１）の製造方法としては、例えば、塩基の存在下、ジヒドロキシ化合物（２）と式（４）
（式中、Ｘ２はＸ１と同じ意味を表わす。）
で表わされる化合物（以下、化合物（４）と記すことがある。）とを反応させて、下記式
（式中、Ｒ１〜Ｒ６は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされるジアリル化物（以下、ジアリル化物（５）と記すことがある。）を得、次いで、ジアリル化物（５）を酸化剤で酸化する工程を含む方法（以下、アリル化工程と記すことがある）等を挙げることができる。
で表わされる化合物（以下、化合物（４）と記すことがある。）とを反応させて、下記式
で表わされるジアリル化物（以下、ジアリル化物（５）と記すことがある。）を得、次いで、ジアリル化物（５）を酸化剤で酸化する工程を含む方法（以下、アリル化工程と記すことがある）等を挙げることができる。
グリシジルエーテル化工程及びアリル化工程のいずれにも用いられるジヒドロキシ化合物（２）としては、例えば、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−２−メチルベンゾエート、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３−メチルベンゾエート、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−２−エチルベンゾエート、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３−エチルベンゾエート、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−２−イソプロピルベンゾエート、４−（４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルベンゾエート、４−（３−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（３−プロピル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（３−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−２−メチルベンゾエート、４−（３−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３−メチルベンゾエート、４−（３’−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（３’−エチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（３’−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３−メチルベンゾエート、４−（３’−エチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−２−イソプロピルベンゾエート、４−（３−エチル−３’−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（３−エチル−３’−メチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３−メチルベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−２−エチルベンゾエート、４−（３，３’−ジメチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル）＝４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルベンゾエート等が挙げられる。
まず、グリシジルエーテル化工程について説明する。
エピハロヒドリン（３）におけるＸ１は、塩素原子、臭素原子等のハロゲン原子を表わし、塩素原子が好ましい。エピハロヒドリン（３）としては、例えば、エピクロロヒドリン、エピブロモヒドリン等を挙げることができる。グリシジルエーテル化工程において、異なる複数種のエピハロヒドリン（３）を併用してもよい。好ましいエピハロヒドリン（３）としては、例えば、エピクロロヒドリンが挙げられる。
エピハロヒドリン（３）の使用量は、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、２〜２００モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、例えば、５〜１５０モルの範囲等が挙げられる。
エピハロヒドリン（３）におけるＸ１は、塩素原子、臭素原子等のハロゲン原子を表わし、塩素原子が好ましい。エピハロヒドリン（３）としては、例えば、エピクロロヒドリン、エピブロモヒドリン等を挙げることができる。グリシジルエーテル化工程において、異なる複数種のエピハロヒドリン（３）を併用してもよい。好ましいエピハロヒドリン（３）としては、例えば、エピクロロヒドリンが挙げられる。
エピハロヒドリン（３）の使用量は、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、２〜２００モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、例えば、５〜１５０モルの範囲等が挙げられる。
本発明における４級アンモニウム塩（以下、単に「アンモニウム塩」と記すことがある）とは、分子内の窒素原子に４つの炭化水素基が結合したカチオンを含む塩であり、４級アンモニウム塩に含まれるアニオンとしては、例えば、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオンなどのハロゲン化物イオン等を挙げることができる。アンモニウム塩としては、例えば、４級アンモニウムハライド等を挙げることができる。具体的には、例えば、テトラメチルアンモニウムクロリド、テトラエチルアンモニウムクロリド、テトラブチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリメチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリエチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリブチルアンモニウムクロリド、テトラメチルアンモニウムブロミド、テトラエチルアンモニウムブロミド、テトラブチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリメチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリエチルアンモニウムブロミド、テトラメチルアンモニウムヨージド、テトラエチルアンモニウムヨージド、テトラブチルアンモニウムヨージド、ベンジルトリブチルアンモニウムヨージド等が挙げられ、好ましくは、４級アンモニウムブロミド等が挙げられ、より好ましくは、テトラブチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリメチルアンモニウムブロミド等が挙げられる。
アンモニウム塩として、複数種のアンモニウム塩を併用してもよい。
アンモニウム塩の使用量は、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、０．０００１〜１モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、例えば、０．００１〜０．５モルの範囲等が挙げられる。
アンモニウム塩の存在下にグリシジルエーテル化工程を行う場合、無機塩基としてはアルカリ金属水酸化物またはアルカリ金属炭酸塩が好ましい。
アンモニウム塩として、複数種のアンモニウム塩を併用してもよい。
アンモニウム塩の使用量は、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、０．０００１〜１モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、例えば、０．００１〜０．５モルの範囲等が挙げられる。
アンモニウム塩の存在下にグリシジルエーテル化工程を行う場合、無機塩基としてはアルカリ金属水酸化物またはアルカリ金属炭酸塩が好ましい。
無機塩基としては、例えば、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩、例えば、水素化ナトリウム、水素化カリウム等のアルカリ金属水素化物などを挙げることができる。無機塩基として、複数種の無機塩基を併用してもよい。
好ましい無機塩基としては、例えば、アルカリ金属水酸化物が挙げられ、より好ましくは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが挙げられる。
無機塩基の使用量は、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、０．１〜２０モルの範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．５〜１０モルの範囲等が挙げられる。
無機塩基は、例えば、粒状などの固体の形状を挙げることができる。無機塩基が、アルカリ金属水酸化物又はアルカリ金属炭酸塩等の水に対して安定な無機塩基を用いる場合は、例えば、１〜６０重量％程度の濃度に調製した水溶液の形状を挙げることができる。
好ましい無機塩基としては、例えば、アルカリ金属水酸化物が挙げられ、より好ましくは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが挙げられる。
無機塩基の使用量は、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、０．１〜２０モルの範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．５〜１０モルの範囲等が挙げられる。
無機塩基は、例えば、粒状などの固体の形状を挙げることができる。無機塩基が、アルカリ金属水酸化物又はアルカリ金属炭酸塩等の水に対して安定な無機塩基を用いる場合は、例えば、１〜６０重量％程度の濃度に調製した水溶液の形状を挙げることができる。
グリシジルエーテル化工程は、さらに、脂肪族アルコールの存在下に反応させることが好ましい。脂肪族アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、２−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、２−ヘキサノール、３−ヘキサノール、２−ヘプタノール、３−ヘプタノール、２−オクタノール、４−デカノール、２−ドデカノール、３−メチル-２−ブタノール、３，３−ジメチル-２−ブタノール、３−メチル-２−ペンタノール、５−メチル-２−ヘキサノール、４−メチル-３−ヘプタノール、２−メチル−２−プロパノール、２−メチル−２−ブタノール、２，３−ジメチル−２−ブタノール、２−メチル−２−ペンタノール、３−メチル−３−ペンタノール、３−エチル−３−ペンタノール、２，３−ジメチル−３−ペンタノール、３−エチル−２，２−ジメチル−３−ペンタノール、２−メチル−２−ヘキサノール、３，７−ジメチル−３−オクタノール等が挙げられる。
二種以上の脂肪族アルコールを混合して用いてもよい。
好ましい脂肪族アルコールとしては、例えば、２−プロパノール、２−ブタノール等の炭素数３〜１２の脂肪族２級アルコール、例えば、２−メチル−２−プロパノール、２−メチル−２−ブタノール等の炭素数４〜１２の脂肪族３級アルコールを挙げることができ、より好ましくは、２−メチル−２−プロパノール等の炭素数４〜１０の脂肪族３級アルコール等が挙げられる。
脂肪族アルコールを用いる場合の使用量としては、ジヒドロキシ化合物（２）１重量部に対して、例えば、０．０１〜１００重量部の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．１〜５０重量部の範囲等が挙げられる。
二種以上の脂肪族アルコールを混合して用いてもよい。
好ましい脂肪族アルコールとしては、例えば、２−プロパノール、２−ブタノール等の炭素数３〜１２の脂肪族２級アルコール、例えば、２−メチル−２−プロパノール、２−メチル−２−ブタノール等の炭素数４〜１２の脂肪族３級アルコールを挙げることができ、より好ましくは、２−メチル−２−プロパノール等の炭素数４〜１０の脂肪族３級アルコール等が挙げられる。
脂肪族アルコールを用いる場合の使用量としては、ジヒドロキシ化合物（２）１重量部に対して、例えば、０．０１〜１００重量部の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．１〜５０重量部の範囲等が挙げられる。
グリシジルエーテル化工程は無溶媒で行ってもよいし、溶媒の存在下で行ってもよい。
溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジブロモエタン等のハロゲン化炭化水素溶媒等を挙げることができ、非プロトン性極性溶媒が好ましい。
溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジブロモエタン等のハロゲン化炭化水素溶媒等を挙げることができ、非プロトン性極性溶媒が好ましい。
溶媒として、複数種の溶媒を併用してもよい。
溶媒を用いる場合の使用量としては、ジヒドロキシ化合物（２）１重量部に対して、例えば、０．０１〜１００重量部の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．１〜５０重量部の範囲等が挙げられる。
溶媒を用いる場合の使用量としては、ジヒドロキシ化合物（２）１重量部に対して、例えば、０．０１〜１００重量部の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．１〜５０重量部の範囲等が挙げられる。
グリシジルエーテル化工程は、常圧条件下で行ってもよいし、加圧条件下で行ってもよいし、あるいは、減圧条件下で行ってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気下で行ってもよい。
グリシジルエーテル化工程は、ジヒドロキシ化合物（２）、エピハロヒドリン（３）、アンモニウム塩及び無機塩基、並びに、必要に応じて溶媒、脂肪族アルコールを任意の順序で混合すればよい。
グリシジルエーテル化工程の反応温度としては、例えば、−２０℃〜１５０℃の範囲を挙げることができ、好ましくは−１０℃〜１２０℃の範囲が挙げられる。
また、グリシジルエーテル化工程における反応の進行は、液体クロマトグラフィー等の分析手段により、ジヒドロキシ化合物（２）の減少量またはジエポキシ化合物（１）の生成量で確認することができ、ジエポキシ化合物（１）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。具体的な反応時間としては、例えば、１〜１５０時間の範囲内を挙げることができる。
グリシジルエーテル化工程は、ジヒドロキシ化合物（２）、エピハロヒドリン（３）、アンモニウム塩及び無機塩基、並びに、必要に応じて溶媒、脂肪族アルコールを任意の順序で混合すればよい。
グリシジルエーテル化工程の反応温度としては、例えば、−２０℃〜１５０℃の範囲を挙げることができ、好ましくは−１０℃〜１２０℃の範囲が挙げられる。
また、グリシジルエーテル化工程における反応の進行は、液体クロマトグラフィー等の分析手段により、ジヒドロキシ化合物（２）の減少量またはジエポキシ化合物（１）の生成量で確認することができ、ジエポキシ化合物（１）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。具体的な反応時間としては、例えば、１〜１５０時間の範囲内を挙げることができる。
グリシジルエーテル化工程としては、下記工程Ａ及び工程Ｂを含む方法が好ましい。
工程Ａ：ジヒドロキシ化合物（２）、エピハロヒドリン（３）、及びアンモニウム塩、並びに、必要に応じて溶媒を混合する工程。
工程Ｂ：工程Ａで得られた混合物に、さらに、無機塩基を混合する工程。
工程Ａは、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
工程Ａ：ジヒドロキシ化合物（２）、エピハロヒドリン（３）、及びアンモニウム塩、並びに、必要に応じて溶媒を混合する工程。
工程Ｂ：工程Ａで得られた混合物に、さらに、無機塩基を混合する工程。
工程Ａは、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
工程Ａの混合温度としては、例えば、−１０℃〜１５０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０℃〜１２０℃の範囲等が挙げられる。
工程Ａの混合時間は、混合温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
工程Ａで得られた混合物には、ジヒドロキシ化合物（２）及びエピハロヒドリン（３）が反応して得られるジエポキシ化合物（１）が含有されていてもよい。
工程Ａの混合時間は、混合温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
工程Ａで得られた混合物には、ジヒドロキシ化合物（２）及びエピハロヒドリン（３）が反応して得られるジエポキシ化合物（１）が含有されていてもよい。
工程Ｂは、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
工程Ｂの混合温度としては、例えば、−２０℃〜１２０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−１０℃〜８０℃の範囲等が挙げられる。
工程Ｂの反応の進行度合いを液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することにより調節でき、ジエポキシ化合物（１）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。具体的な反応時間としては、混合温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
工程Ｂの混合温度としては、例えば、−２０℃〜１２０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−１０℃〜８０℃の範囲等が挙げられる。
工程Ｂの反応の進行度合いを液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することにより調節でき、ジエポキシ化合物（１）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。具体的な反応時間としては、混合温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
工程Ｂ終了後、例えば、反応液に、水を加えた後、必要に応じて水に不溶の溶媒を加えてジエポキシ化合物（１）を含む層を得、水洗した後、必要に応じて不溶分を濾過で除去し、該層から過剰のエピハロヒドリン及び溶媒を留去して、ジエポキシ化合物（１）を得る方法等が挙げられる。
ここで、水に不溶な溶媒とは、水と分液し得る溶媒であって、ジエポキシ化合物（１）を溶解し得る溶媒であり、例えば、塩化メチレン、クロロホルム、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素溶媒、例えば、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル溶媒、例えば、ベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、メシチレン等の芳香族炭化水素溶媒およびメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒等を挙げることができる。
水に不溶な溶媒の使用量としては、例えば、ジエポキシ化合物（１）１重量部に対して、例えば、１〜３００重量部の範囲等が挙げられ、好ましくは、例えば、１０〜２００重量部の範囲等が挙げられる。
また、ジエポキシ化合物（１）は、必要に応じて再結晶等の精製手段を施すことにより、さらに精製することもできる。
水に不溶な溶媒の使用量としては、例えば、ジエポキシ化合物（１）１重量部に対して、例えば、１〜３００重量部の範囲等が挙げられ、好ましくは、例えば、１０〜２００重量部の範囲等が挙げられる。
また、ジエポキシ化合物（１）は、必要に応じて再結晶等の精製手段を施すことにより、さらに精製することもできる。
次に、アリル化工程について説明する。
アリル化工程に用いられる化合物（４）としては、例えば、アリルクロリド、アリルブロミド等を挙げることができる。
化合物（４）の使用量としては、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、２〜２００モルの範囲等を挙げることができ、好ましくは２〜１００モルの範囲等が挙げられる。尚、必要に応じて、２種類以上の化合物（４）を併用してもよい。
アリル化工程に用いられる化合物（４）としては、例えば、アリルクロリド、アリルブロミド等を挙げることができる。
化合物（４）の使用量としては、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、２〜２００モルの範囲等を挙げることができ、好ましくは２〜１００モルの範囲等が挙げられる。尚、必要に応じて、２種類以上の化合物（４）を併用してもよい。
アリル化工程に用いられる塩基としては、例えば、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩等の無機塩基、例えばピリジン等の有機塩基等を挙げることができる。塩基として、複数種の塩基を併用してもよい。
好ましい塩基としては、例えば、アルカリ金属炭酸塩等の無機塩基が挙げられ、より好ましくは、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムが挙げられる。
塩基の使用量としては、無機塩基の場合、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、２〜１０モルの範囲等を挙げることができる。有機塩基の場合、２モル以上であればよく、有機塩基を溶媒として用いるときには、該有機塩基を大過剰に用いてもよい。
好ましい塩基としては、例えば、アルカリ金属炭酸塩等の無機塩基が挙げられ、より好ましくは、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムが挙げられる。
塩基の使用量としては、無機塩基の場合、ジヒドロキシ化合物（２）１モルに対して、例えば、２〜１０モルの範囲等を挙げることができる。有機塩基の場合、２モル以上であればよく、有機塩基を溶媒として用いるときには、該有機塩基を大過剰に用いてもよい。
ジヒドロキシ化合物（２）と化合物（４）との反応は、好ましくは、溶媒中で行われる。溶媒としては、ジヒドロキシ化合物（２）とエピハロヒドリン（３）との反応で用いられる溶媒と同様のものが挙げられる。また、上記で述べたように、有機塩基を用いる場合は、かかる塩基を溶媒として用いてもよい。
ジヒドロキシ化合物（２）、化合物（４）及び塩基、並びに、必要に応じて溶媒を任意の順序で混合して、ジヒドロキシ化合物（２）と化合物（４）とを反応させることにより、ジヒドロキシ化合物（２）のジアリル化物（５）を得ることができる。
この反応は、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
この反応の反応温度としては、例えば、−２０℃〜１２０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−１０℃〜１００℃の範囲等が挙げられる。
ジアリル化物（５）を得る反応の進行度合いを液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することにより調節でき、ジアリル化物（５）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。
この反応は、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
この反応の反応温度としては、例えば、−２０℃〜１２０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−１０℃〜１００℃の範囲等が挙げられる。
ジアリル化物（５）を得る反応の進行度合いを液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することにより調節でき、ジアリル化物（５）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。
ジアリル化物（５）を含む反応液を、例えば、そのまま酸化剤による酸化反応を行うことによりジエポキシ化合物（１）を製造してもよいし、例えば、ジアリル化物（５）を含む反応液を水洗等により、生成する塩を除去した後、酸化剤による酸化反応を行うことにより、ジエポキシ化合物（１）を製造してもよい。
酸化剤としては、炭素−炭素二重結合をエポキシ基へ酸化することが可能な酸化剤であればよく、例えば、ｍ−クロロ過安息香酸等の過酸などが挙げられる。酸化剤の使用量は、例えば、ジアリル化物（５）１モルに対して、２〜２０モルの範囲等を挙げることができる。
酸化剤としては、炭素−炭素二重結合をエポキシ基へ酸化することが可能な酸化剤であればよく、例えば、ｍ−クロロ過安息香酸等の過酸などが挙げられる。酸化剤の使用量は、例えば、ジアリル化物（５）１モルに対して、２〜２０モルの範囲等を挙げることができる。
酸化反応は、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下で行ってもよい。
酸化反応の反応温度としては、例えば、−２０℃〜１２０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−１０℃〜１００℃の範囲等が挙げられる。
酸化反応は、反応の進行度合いを液体クロマトグラフィーなどで測定することができ、ジエポキシ化合物（１）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。具体的な反応時間は、反応温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
酸化反応の反応温度としては、例えば、−２０℃〜１２０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−１０℃〜１００℃の範囲等が挙げられる。
酸化反応は、反応の進行度合いを液体クロマトグラフィーなどで測定することができ、ジエポキシ化合物（１）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。具体的な反応時間は、反応温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
酸化反応の終了後、例えば、必要に応じて残存する酸化剤を分解処理した後、濃縮処理して、ジエポキシ化合物（１）を製造することができる。
また、ジエポキシ化合物（１）は、必要に応じて再結晶等の精製手段を施すことにより、さらに精製することもできる。
また、ジエポキシ化合物（１）は、必要に応じて再結晶等の精製手段を施すことにより、さらに精製することもできる。
ここで、グリシジルエーテル化工程又はアリル化工程で用いられるジヒドロキシ化合物（２）の製造方法について説明する。
ジヒドロキシ化合物（２）の製造方法としては、例えば、塩基の存在下、式（６）
（式中、Ｒ１〜Ｒ４は前記と同じ意味を表わす。また、Ｚ１は炭素数１〜５のアルキル基を表わし、Ｘ３は塩素原子、臭素原子などのハロゲン原子を表わす。）
で表わされる酸ハライド（以下、酸ハライド（６）と記すことがある）と式（７）
（式中、Ｒ５、Ｒ６は前記と同じ意味を表わし、Ｚ２はＺ１と同じ意味を表わす。）
で表わされるフェノール（以下、フェノール（７）と記すことがある）とを反応させ、下記式（８）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６、Ｚ１及びＺ２は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされる化合物（以下、化合物（８）と記すことがある）を得、次いで、第一級アミンまたはアンモニアを反応させる工程を含む方法（以下、方法Ｅと記すことがある）を挙げることができる。
で表わされる酸ハライド（以下、酸ハライド（６）と記すことがある）と式（７）
で表わされるフェノール（以下、フェノール（７）と記すことがある）とを反応させ、下記式（８）
で表わされる化合物（以下、化合物（８）と記すことがある）を得、次いで、第一級アミンまたはアンモニアを反応させる工程を含む方法（以下、方法Ｅと記すことがある）を挙げることができる。
異なるジヒドロキシ化合物（２）の製造方法としては、例えば、塩基の存在下、酸ハライド（６）と式（９）
（式中、Ｒ５は前記と同じ意味を表わし、Ｘ４は塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子を表わす。）
で表わされるフェノール（以下、フェノール（９）と記すことがある）とを反応させ、
下記式（１０）
（式中、Ｒ１〜Ｒ５、Ｚ１及びＸ４は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされる化合物（以下、化合物（１０）と記すことがある）を得、次いで、パラジウム触媒及びテトラアルキルアンモニウムフルオリドの存在下、化合物（１０）と下記式（１１）
（式中、Ｒ６は前記と同じ意味を表わし、Ｙ１はそれぞれ独立して、水酸基またはアルコキシ基を表わすか、または、２つのＹ１が結合して、ホウ素原子を含む環を形成する。）
で表わされる化合物（以下、化合物（１１）と記すことがある）とを反応させ、下記式（１２）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６、Ｚ１は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされる化合物（以下、化合物（１２）と記すことがある）を得、次いで、第一級アミンまたはアンモニアを反応させる工程を含む方法（以下、方法Ｃと記すことがある）等を挙げることができる。
で表わされるフェノール（以下、フェノール（９）と記すことがある）とを反応させ、
下記式（１０）
で表わされる化合物（以下、化合物（１０）と記すことがある）を得、次いで、パラジウム触媒及びテトラアルキルアンモニウムフルオリドの存在下、化合物（１０）と下記式（１１）
で表わされる化合物（以下、化合物（１１）と記すことがある）とを反応させ、下記式（１２）
で表わされる化合物（以下、化合物（１２）と記すことがある）を得、次いで、第一級アミンまたはアンモニアを反応させる工程を含む方法（以下、方法Ｃと記すことがある）等を挙げることができる。
まず、方法Ｅについて説明する。
酸ハライド（６）としては、具体的には、４−アセトキシ安息香酸クロリド、４−アセトキシ−２−メチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−３−メチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−２−エチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−３−エチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−３，５−ジメチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ安息香酸ブロミド、４−アセトキシ−２−メチル安息香酸ブロミド等が例示される。
酸ハライド（６）は、例えば、酸ハライド（６）のＸ３がＯＨであり、Ｚ１Ｃ（＝Ｏ）ＯがＯＨである化合物（例えば、酸ハライド（６）が４−アセトキシ安息香酸クロリドの場合、４−ヒドロキシ安息香酸を意味する。）を無水酢酸等でアシル化して、酸ハライド（６）に対応するアシル化安息香酸（例えば、４−アセトキシ安息香酸クロリドに対応する４−アセトキシ安息香酸等）を得、該アシル化安息香酸を塩化チオニル、オキサリルクロリド、五塩化リン、三臭化リン等でハロゲン化する方法（Ｊ．Ｍｅｄ．Ｃｈｅｍ．２００７，５０，５６８５．やＥｕｒ．Ｊ．Ｍｅｄ．Ｃｈｅｍ．２００９，４４，７７２．参照）等の公知の方法を参考にして製造したものを用いてもよい。
酸ハライド（６）としては、具体的には、４−アセトキシ安息香酸クロリド、４−アセトキシ−２−メチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−３−メチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−２−エチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−３−エチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ−３，５−ジメチル安息香酸クロリド、４−アセトキシ安息香酸ブロミド、４−アセトキシ−２−メチル安息香酸ブロミド等が例示される。
酸ハライド（６）は、例えば、酸ハライド（６）のＸ３がＯＨであり、Ｚ１Ｃ（＝Ｏ）ＯがＯＨである化合物（例えば、酸ハライド（６）が４−アセトキシ安息香酸クロリドの場合、４−ヒドロキシ安息香酸を意味する。）を無水酢酸等でアシル化して、酸ハライド（６）に対応するアシル化安息香酸（例えば、４−アセトキシ安息香酸クロリドに対応する４−アセトキシ安息香酸等）を得、該アシル化安息香酸を塩化チオニル、オキサリルクロリド、五塩化リン、三臭化リン等でハロゲン化する方法（Ｊ．Ｍｅｄ．Ｃｈｅｍ．２００７，５０，５６８５．やＥｕｒ．Ｊ．Ｍｅｄ．Ｃｈｅｍ．２００９，４４，７７２．参照）等の公知の方法を参考にして製造したものを用いてもよい。
フェノール（７）としては、具体的には、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−３−メチル−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−３−プロピル−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−３’−メチル−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−３’−エチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−３’−エチル−４’−ヒドロキシ−３−メチル−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−３’−メチル−３−プロピル−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−３，３’−ジメチル−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−３，３’−ジエチル−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−３，３’−ジプロピル−１，１’−ビフェニル等が例示される。
フェノール（７）は、例えば、下記式
（式中、Ｒ５、Ｒ６は前記と同じ意味を表わす。）
で表されるビフェノールを、該ビフェノールのモル数とほぼ同じモル数の酸無水物（例えば、無水酢酸等）を用いて、ピリジンなどの有機塩基の存在下にモノアセチル化する方法等の公知の方法を参考にして製造したものを用いてもよい。
で表されるビフェノールを、該ビフェノールのモル数とほぼ同じモル数の酸無水物（例えば、無水酢酸等）を用いて、ピリジンなどの有機塩基の存在下にモノアセチル化する方法等の公知の方法を参考にして製造したものを用いてもよい。
フェノール（７）の使用量は、酸ハライド（６）１モルに対して、例えば、１〜１０モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、１〜５モルの範囲等が挙げられる。
方法Ｅに用いられる塩基としては、例えば、ピリジン、トリエチルアミン等の有機塩基が挙げられる。その使用量は、酸ハライド（６）１モルに対して、例えば、１〜５０モルの範囲等が挙げられる。必要に応じて、２種類以上の塩基を併用してもよい。
方法Ｅは、好ましくは、溶媒中で行われる。溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒等を挙げることができ、好ましくは、エーテル溶媒が挙げられる。その使用量は、酸ハライド（６）１重量部に対して、例えば、１〜２００重量部の範囲等が挙げられ、好ましくは３〜１００重量部の範囲等が挙げられる。
酸ハライド（６）、フェノール（７）及び塩基、並びに、必要に応じて溶媒を任意の順序で混合して、化合物（８）を得ることができる。
化合物（８）を得る際に、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
化合物（８）を得る際の反応温度としては、例えば、−３０〜１５０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−３０〜１００℃の範囲等が挙げられる。
反応時間は、液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することができ、化合物（８）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。
化合物（８）を得る際に、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
化合物（８）を得る際の反応温度としては、例えば、−３０〜１５０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−３０〜１００℃の範囲等が挙げられる。
反応時間は、液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することができ、化合物（８）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。
化合物（８）を得た後、例えば、そのまま第一級アミンまたはアンモニアを反応させてジヒドロキシ化合物（２）を得てもよいし、例えば、化合物（８）を含む反応液から、水洗等により、生成する塩を除去した後、第一級アミンまたはアンモニアを反応させ、ジヒドロキシ化合物（２）を得てもよい。
第一級アミンとしては、炭素数１〜２０の第一級アミンが好ましく、例えば、エチルアミン、ｎ−プロピルアミン、イソプロピルアミン、ｎ−ブチルアミン、イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、ｔｅｒｔ−ブチルアミン、ｎ−ペンチルアミン、イソペンチルアミン、ネオペンチルアミン、ｓｅｃ−ペンチルアミン、ｎ−へキシルアミン、ｔｅｒｔ−オクチルアミン、ｎ−ウンデシルアミン、４−フェニルブチルアミン、シクロヘキシルアミン、ベンジルアミン等が挙げられる。
アンモニアは、例えば、１〜６０重量％程度の濃度に調製した水溶液やアルコール溶液として用いてもよい。
第一級アミンまたはアンモニアの使用量は、例えば、化合物（８）１モルに対して、１〜５０モルの範囲等を挙げることができる。
アンモニアは、例えば、１〜６０重量％程度の濃度に調製した水溶液やアルコール溶液として用いてもよい。
第一級アミンまたはアンモニアの使用量は、例えば、化合物（８）１モルに対して、１〜５０モルの範囲等を挙げることができる。
化合物（８）と第一級アミンまたはアンモニアとの反応は無溶媒で行ってもよいし、溶媒を用いて行ってもよい。
溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、２−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、２−メチル−２−プロパノール等のアルコール溶媒、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒等を挙げることができ、好ましくは、エーテル溶媒が挙げられる。
溶媒として、異なる複数種の溶媒を併用してもよい。
溶媒を用いる場合の使用量としては、化合物（８）１重量部に対して、例えば、０.０１〜１００重量部の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．１〜５０重量部の範囲等が挙げられる。
溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、２−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、２−メチル−２−プロパノール等のアルコール溶媒、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒等を挙げることができ、好ましくは、エーテル溶媒が挙げられる。
溶媒として、異なる複数種の溶媒を併用してもよい。
溶媒を用いる場合の使用量としては、化合物（８）１重量部に対して、例えば、０.０１〜１００重量部の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、０．１〜５０重量部の範囲等が挙げられる。
化合物（８）と第一級アミンまたはアンモニアの反応温度は、例えば、−５０〜１５０℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−３０〜１００℃の範囲等が挙げられる。
反応時間は、反応温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
反応時間は、反応温度等によっても異なるが、例えば、０．５〜７２時間の範囲等を挙げることができる。
また、ジヒドロキシ化合物（２）は、必要に応じて再結晶等の精製手段を施すことにより、さらに精製することもできる。
次に、方法Ｃについて説明する。
方法Ｃは、まず、酸ハライド（６）とフェノール（９）とを反応させ、化合物（１０）を得る。
ここで、フェノール（９）としては、具体的には、４−クロロフェノール、４−クロロ−２−メチルフェノール、４−クロロ−２−エチルフェノール、４−クロロ−２−プロピルフェノール、４−クロロ−２−イソプロピルフェノール、４−ブロモフェノール、４−ブロモ−２−メチルフェノール、４−ブロモ−２−エチルフェノール、４−ブロモ−２−プロピルフェノール、４−ヨードフェノール、４−ヨード−２−メチルフェノール、２−エチル−４−ヨードフェノール、４−ヨード−２−プロピルフェノール、４−ヨード−２−イソプロピルフェノール等が例示される。
フェノール（９）の使用量は、酸ハライド（６）１モルに対して、例えば、１〜１０モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、１〜５モルの範囲等が挙げられる。
方法Ｃは、まず、酸ハライド（６）とフェノール（９）とを反応させ、化合物（１０）を得る。
ここで、フェノール（９）としては、具体的には、４−クロロフェノール、４−クロロ−２−メチルフェノール、４−クロロ−２−エチルフェノール、４−クロロ−２−プロピルフェノール、４−クロロ−２−イソプロピルフェノール、４−ブロモフェノール、４−ブロモ−２−メチルフェノール、４−ブロモ−２−エチルフェノール、４−ブロモ−２−プロピルフェノール、４−ヨードフェノール、４−ヨード−２−メチルフェノール、２−エチル−４−ヨードフェノール、４−ヨード−２−プロピルフェノール、４−ヨード−２−イソプロピルフェノール等が例示される。
フェノール（９）の使用量は、酸ハライド（６）１モルに対して、例えば、１〜１０モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、１〜５モルの範囲等が挙げられる。
酸ハライド（６）とフェノール（９）とから化合物（１０）を得る反応は、フェノール（７）の代わりにフェノール（９）を用いる以外は、前記方法Ｅにおける酸ハライド（６）とフェノール（７）との反応と同様に行う。
次に、化合物（１２）を得る方法としては、上記で得られた化合物（１０）を、例えば、水洗等により、生成する塩を除去した後、パラジウム触媒及びテトラアルキルアンモニウムフルオリドの存在下、化合物（１１）と反応させる方法等を挙げることができる。
化合物（１１）としては、例えば、４−ヒドロキシ−３−メチルフェニルボロン酸、３−エチル−４−ヒドロキシフェニルボロン酸、４−ヒドロキシ−３−プロピルフェニルボロン酸、４−ヒドロキシ−３−イソプロピルフェニルボロン酸、４−（１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）−２−メチルフェノール、４−（１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）−２−エチルフェノール、４−（１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）−２−プロピルフェノール、２−メチル−４−（４，４，５，５−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）フェノール、２−エチル−４−（４，４，５，５−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）フェノール、２−プロピル−４−（４，４，５，５−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）フェノール、２−イソプロピル−４−（４，４，５，５−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボロラン−２−イル）フェノール、２−メチル−４−（１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−エチル−４−（１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−プロピル−４−（１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−メチル−４−（５，５−ジメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−エチル−４−（５，５−ジメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−プロピル−４−（５，５−ジメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−メチル−４−（４，４，６−トリメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−エチル−４−（４，４，６−トリメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−プロピル−４−（４，４，６−トリメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−メチル−４−（４，４，６，６−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−エチル−４−（４，４，６，６−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール、２−プロピル−４−（４，４，６，６−テトラメチル−１，３，２−ジオキサボリナン−２−イル）フェノール等が挙げられる。
化合物（１０）と化合物（１１）との反応における化合物（１１）の使用量は、化合物（１０）１モルに対して、１〜５モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、１〜２モルの範囲等が挙げられる。
化合物（１０）と化合物（１１）との反応におけるパラジウム触媒としては、例えば、テトラキス（トリフェニルホスフィン）パラジウム、トリス（ジベンジリデンアセトン）ジパラジウム、トリス（ジベンジリデンアセトン）ジパラジウムクロロホルム付加体、ビス（１，２−ビス（ジフェニルホスフィノエタン））パラジウム、ビス（トリシクロヘキシルホスフィン）パラジウム、ビス（トリ−ｔｅｒｔ−ブチルホスフィン）パラジウム、酢酸パラジウム、トリフルオロ酢酸パラジウム、塩化パラジウム、臭化パラジウム、ヨウ化パラジウム、パラジウムシアニド、アリルパラジウムクロライドダイマー、クロチルパラジウムクロライドダイマー、２−メチルアリルパラジウムクロライドダイマー、パラジウムアセチルアセトナート、ジクロロ（１，５−シクロオクタジエン）パラジウム、ジクロロビス（アセトニトリル）パラジウム、ジクロロビス（ベンゾニトリル）パラジウム、ジクロロビス（トリフェニルホスフィン）パラジウム、ジクロロビス（トリス−ｏ−トリルホスフィン）パラジウム、ジクロロビス（トリシクロヘキシルホスフィン）パラジウム、ジクロロ（１，２−ビス（ジフェニルホスフィノ）エタン）パラジウム等が挙げられ、酢酸パラジウムが好ましい。
パラジウム触媒の使用量は、化合物（１０）１モルに対して、パラジウム金属原子が、例えば、０．０００５〜０．５モルの範囲等を挙げることができる。
パラジウム触媒の使用量は、化合物（１０）１モルに対して、パラジウム金属原子が、例えば、０．０００５〜０．５モルの範囲等を挙げることができる。
化合物（１０）と化合物（１１）との反応は、必要に応じて、パラジウム原子に配位し得る化合物（以下、単に配位子と記すことがある）の存在下に行ってもよい。配位子としては、リン原子を含む配位子（以下、ホスフィン配位子と記すことがある）が好ましい。 ホスフィン配位子としては、例えば、トリフェニルホスフィン、トリス（２−メチルフェニル）ホスフィン、トリス（３−メチルフェニル）ホスフィン、トリス（４−メチルフェニル）ホスフィン、トリス（ペンタフルオロフェニル）ホスフィン、トリス（４−フルオロフェニル）ホスフィン、トリス（２−メトキシフェニル）ホスフィン、トリス（３−メトキシフェニル）ホスフィン、トリス（４−メトキシフェニル）ホスフィン、トリス（２，４，６−トリメトキシフェニル）ホスフィン、トリス（３−クロロフェニル）ホスフィン、トリス（４−クロロフェニル）ホスフィン、トリ−ｎ−ブチルホスフィン、トリ−ｔｅｒｔ−ブチルホスフィン、トリシクロヘキシルホスフィン、１，２−ジフェニルホスフィノエタン、１，３−ジフェニルホスフィノプロパン、１，４−ジフェニルホスフィノブタン、１，２−ジシクロヘキシルホスフィノエタン、１，３−ジシクロヘキシルホスフィノプロパン、１，４−ジシクロヘキシルホスフィノブタン、１，２−ジメチルホスフィノエタン、１，３−ジメチルホスフィノプロパン、１，４−ジメチルホスフィノブタン、１，２−ジエチルホスフィノエタン、１，３−ジエチルホスフィノプロパン、１，４−ジエチルホスフィノブタン、１，２−ジイソプロピルホスフィノエタン、１，３−ジイソプロピルホスフィノプロパン、１，４−ジイソプロピルホスフィノブタン、トリ−２−フリルホスフィン、２−（ジシクロヘキシルホスフィノ）ビフェニル、２−（ジ−ｔｅｒｔ−ブチルホスフィノ）ビフェニル、２−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルホスフィノ−２’−メチルビフェニル、２−（ジシクロヘキシルホスフィノ−２’，６’−ジメトキシ−１，１’−ビフェニル、２−（ジシクロヘキシルホスフィノ）−２’−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ）ビフェニル、２−ジシクロヘキシルホスフィノ−２’−メチル−ビフェニル、２−（ジシクロヘキシルホスフィノ）−２’，４’，６’−トリ−イソプロピル−１，１’−ビフェニル、１，１’−ビス（ジフェニルホスフィノ）フェロセン、１，１’−ビス（ジ−イソプロピルホスフィノ）フェロセン等が挙げられる。
配位子の使用量は、パラジウム原子１モルに対して、例えば、１〜１０モルの範囲を挙げることができ、好ましくは１〜５モルである。
配位子の使用量は、パラジウム原子１モルに対して、例えば、１〜１０モルの範囲を挙げることができ、好ましくは１〜５モルである。
化合物（１０）と化合物（１１）との反応は、好ましくは、溶媒中で行われる。溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素溶媒、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、ベンゾニトリル、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒、ジエチルエーテル、ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン、アニソール等のエーテル溶媒等を挙げることができ、好ましくは、非プロトン性極性溶媒が挙げられる。
溶媒の使用量としては、化合物（１０）１重量部に対して、例えば、１〜２００重量部の範囲等が挙げられ、好ましくは３〜１００重量部の範囲等が挙げられる。
溶媒の使用量としては、化合物（１０）１重量部に対して、例えば、１〜２００重量部の範囲等が挙げられ、好ましくは３〜１００重量部の範囲等が挙げられる。
化合物（１０）と化合物（１１）とを反応させて化合物（１２）を調製する方法としては、例えば、化合物（１０）、化合物（１１）、パラジウム触媒及びテトラアルキルアンモニウムフルオリド、並びに、必要に応じて溶媒を任意の順序で混合する方法等を挙げることができる。
上記方法は、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
上記方法の混合温度としては、例えば、−３０〜２００℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−３０〜１８０℃の範囲等が挙げられる。
混合時間は、上記混合溶液を液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することができ、化合物（１２）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。
上記方法は、常圧条件下でおこなってもよいし、加圧条件下でおこなってもよいし、あるいは減圧条件下でおこなってもよい。また、窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下でおこなってもよい。
上記方法の混合温度としては、例えば、−３０〜２００℃の範囲等を挙げることができ、好ましくは、例えば、−３０〜１８０℃の範囲等が挙げられる。
混合時間は、上記混合溶液を液体クロマトグラフィーなどの測定により追跡することができ、化合物（１２）の増加が認められなくなるまで反応を行うことが好ましい。
テトラアルキルアンモニウムフルオリドとしては、例えば、テトラメチルアンモニウムフルオリド、テトラエチルアンモニウムフルオリド、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムフルオリド、テトラ−ｔｅｒｔ−ブチルアンモニウムフルオリド等を挙げられ、好ましくは、テトラｎ−ブチルアンモニウムフルオリドを挙げることができる。
テトラアルキルアンモニウムフルオリドの使用量としては、化合物（１１）１モルに対して、例えば、１〜５モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、１〜３モルの範囲等が挙げられる。
テトラアルキルアンモニウムフルオリドの使用量としては、化合物（１１）１モルに対して、例えば、１〜５モルの範囲等が挙げられ、好ましくは、１〜３モルの範囲等が挙げられる。
化合物（１２）を得た後、例えば、そのまま第一級アミンまたはアンモニアを反応させてジヒドロキシ化合物（２）を得てもよいし、例えば、化合物（１２）を含む反応液から、水洗等により、生成する塩を除去した後、第一級アミンまたはアンモニアを反応させ、ジヒドロキシ化合物（２）を得てもよい。
具体的には、化合物（８）の代わりに化合物（１２）を用いる以外には、化合物（８）と第一級アミンまたはアンモニアとの反応と同様に行えばよい。
具体的には、化合物（８）の代わりに化合物（１２）を用いる以外には、化合物（８）と第一級アミンまたはアンモニアとの反応と同様に行えばよい。
続いて、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤とを含む組成物（以下、本組成物と記すことがある）について説明する。
本組成物は、ジエポキシ化合物（１）を少なくとも１種と硬化剤を少なくとも１種とを含むものである。本組成物は、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤に加えて、溶媒を含むことができる。調製が容易という点で、本組成物は溶媒を含むことが好ましい。
溶媒としては、例えばメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、例えばＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン等の非プロトン性極性溶媒、例えば酢酸ブチル等のエステル溶媒、例えばプロピレングリゴールモノメチルエーテル等のグリコール溶媒等が挙げられ、好ましくは、ケトン溶媒及び非プロトン性極性溶媒であり、例えばメチルイソブチルケトンやＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドが挙げられる。
本組成物の製造方法としては、例えば、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤とを溶媒中で混合する方法等を挙げることができる。
本発明のジエポキシ化合物（１）と硬化剤とを溶媒に溶解させることにより得られる溶液から、当該溶媒を除去しても、均一な混合物が得られる傾向がある。また、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤と後述するアルミナと溶媒とを混合することにより得られる混合物から、当該溶媒を除去しても、均一な混合物が得られる傾向がある。
本組成物は、ジエポキシ化合物（１）を少なくとも１種と硬化剤を少なくとも１種とを含むものである。本組成物は、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤に加えて、溶媒を含むことができる。調製が容易という点で、本組成物は溶媒を含むことが好ましい。
溶媒としては、例えばメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン溶媒、例えばＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン等の非プロトン性極性溶媒、例えば酢酸ブチル等のエステル溶媒、例えばプロピレングリゴールモノメチルエーテル等のグリコール溶媒等が挙げられ、好ましくは、ケトン溶媒及び非プロトン性極性溶媒であり、例えばメチルイソブチルケトンやＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドが挙げられる。
本組成物の製造方法としては、例えば、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤とを溶媒中で混合する方法等を挙げることができる。
本発明のジエポキシ化合物（１）と硬化剤とを溶媒に溶解させることにより得られる溶液から、当該溶媒を除去しても、均一な混合物が得られる傾向がある。また、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤と後述するアルミナと溶媒とを混合することにより得られる混合物から、当該溶媒を除去しても、均一な混合物が得られる傾向がある。
硬化剤とは、ジエポキシ化合物（１）中のエポキシ基と硬化反応し得る官能基を少なくとも１個有するもの、または、ジエポキシ化合物（１）の硬化反応において触媒作用を示す硬化触媒である。具体的には、前記官能基がアミノ基であるアミン硬化剤、前記官能基が水酸基であるフェノール硬化剤、前記官能基が酸無水物基である酸無水物硬化剤および硬化触媒が挙げられ、アミン硬化剤、フェノール硬化剤および硬化触媒が好ましい。
アミン硬化剤としては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等の炭素数２〜２０の脂肪族多価アミン（すなわち、炭素数２〜２０の脂肪族炭化水素に含まれる水素原子の一部がアミノ基に置換された化合物）、例えばｐ−キシレンジアミン、ｍ−キシレンジアミン、１，５−ジアミノナフタレン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、１，１−ビス（４−アミノフェニル）シクロヘキサン、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、ビス（４−アミノフェニル）フェニルメタン等の芳香族多価アミン（すなわち、芳香族炭化水素基を有する炭素数６〜２０の炭化水素における芳香族炭化水素基に含まれる水素原子の一部がアミノ基に置換された化合物）、例えば４，４’−ジアミノジシクロヘキサン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン等の脂環式多価アミン（すなわち、脂環式炭化水素基を有する炭素数５〜２０の炭化水素における脂環式炭化水素基に含まれる水素原子の一部がアミノ基に置換された化合物）、例えばジシアンジアミド等が挙げられ、好ましくは、例えば、芳香族多価アミンやジシアンジアミド等が挙げられ、より好ましくは、例えば、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレン、ｐ−フェニレンジアミン、ジシアンジアミド等が挙げられる。
フェノール硬化剤としては、例えば、フェノール樹脂、フェノールアラルキル樹脂（フェニレン骨格、ジフェニレン骨格等を有する）、ナフトールアラルキル樹脂およびポリオキシスチレン樹脂が挙げられる。フェノール樹脂としては、アニリン変性レゾール樹脂、ジメチルエーテルレゾール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ｔｅｒｔ−ブチルフェノールノボラック樹脂、ノニルフェノールノボラック樹脂等のノボラック型フェノール樹脂、および、ジシクロペンタジエン変性フェノール樹脂、テルペン変性フェノール樹脂、トリフェノールメタン型樹脂等の特殊フェノール樹脂が挙げられる。ポリオキシスチレン樹脂としては、ポリ（ｐ−オキシスチレン）が挙げられる。
酸無水物硬化剤としては、例えば無水マレイン酸、無水フタル酸、無水ピロメリット酸、無水トリメリット酸、シス−４−シクロヘキセン−１,２−ジカルボン酸無水物、５−（２，５−ジオキソテトラヒドロフリル）−３−メチル−３−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物等が挙げられる。
硬化触媒としては、例えば２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール、ベンジルジメチルアミン等が挙げられる。
かかる硬化剤の使用量は、用いる硬化剤の種類に応じて適宜選択すればよく、アミン硬化剤やフェノール硬化剤であれば、例えば該硬化剤中のエポキシ基と硬化反応し得る官能基の合計モル数が、ジエポキシ化合物（１）中のエポキシ基１モルに対して、０．５〜１．５モル、好ましくは０．９〜１．１モルとなる量が用いられる。
本組成物は、ジエポキシ化合物（１）、硬化剤及び前記溶媒以外に、本組成物を硬化して得られる硬化物が、溶解性、耐熱性及び熱伝導性等の所望の性能の低下を招かない限り、他のエポキシ化合物を含んでいてもよい。
他のエポキシ化合物としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ化合物、オルソクレゾール型エポキシ化合物、ビフェノールジグリシジルエーテル、４，４’−ビス（３，４−エポキシブテン−１−イロキシ）フェニルベンゾエート、ナフタレンジグリシジルエーテル、α−メチルスチルベン−４，４’−ジグリシジルエーテル等が挙げられる。
他のエポキシ化合物としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ化合物、オルソクレゾール型エポキシ化合物、ビフェノールジグリシジルエーテル、４，４’−ビス（３，４−エポキシブテン−１−イロキシ）フェニルベンゾエート、ナフタレンジグリシジルエーテル、α−メチルスチルベン−４，４’−ジグリシジルエーテル等が挙げられる。
本組成物は、さらに、各種添加剤、例えば、トリフェニルホスフィン、１，８−アザビシクロ［５．４．０］−７−ウンデセン、２−フェニルイミダゾール等の硬化促進剤、例えばγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のカップリング剤、例えばカーボンブラック等の着色剤、例えばシリコーンオイル、シリコーンゴム等の低応力成分、例えば天然ワックス、合成ワックス、高級脂肪酸またはその金属塩、パラフィン等の離型剤、酸化防止剤等、例えば、溶融破砕シリカ粉末、溶融球状シリカ粉末、結晶シリカ粉末、二次凝集シリカ粉末等のシリカ又はその粉末、例えば、α−アルミナ又は遷移アルミナ（γ−アルミナ、θ−アルミナ、δ−アルミナ）等のアルミナ又はその粉末、例えば、チタンホワイト、水酸化アルミニウム、タルク、クレイ、マイカ、ガラス繊維等が含有されていてもよい。本組成物における各種添加剤の含有量としては、融点等の所望の性能の低下を招かない程度である。
本組成物がアルミナを含有すると、得られる硬化物の熱伝導性が優れる傾向があることから、好ましい。すなわち、本組成物としては、ジエポキシ化合物（１）及び硬化剤に、さらに、アルミナを含む組成物（以下、アルミナ含有組成物と記すことがある）が好ましい。また、アルミナ含有組成物が上記有機溶媒を含有する場合、アルミナ含有組成物の混合が容易になる傾向があることから好ましい。
アルミナ含有組成物におけるアルミナの含有量としては、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤とアルミナとの合計１００重量部に対して、例えば、７５重量部〜９５重量部の範囲を挙げることができ、好ましくは８３重量部〜９０重量部である。アルミナが７５重量部以上であると、得られる硬化物の熱伝導性が向上する傾向があり、９５重量部以下であると、アルミナ含有組成物の成形が容易となる傾向があることから好ましい。
アルミナ含有組成物におけるアルミナの含有量としては、ジエポキシ化合物（１）と硬化剤とアルミナとの合計１００重量部に対して、例えば、７５重量部〜９５重量部の範囲を挙げることができ、好ましくは８３重量部〜９０重量部である。アルミナが７５重量部以上であると、得られる硬化物の熱伝導性が向上する傾向があり、９５重量部以下であると、アルミナ含有組成物の成形が容易となる傾向があることから好ましい。
アルミナとしては、粒子状であることが好ましい。粒子状のアルミナとしては、例えば、重量累積粒度分布の微粒子側からの累積体積５０％の粒子径をＤ５０（レーザー回折法による平均粒子径）としたとき、２μｍ以上１００μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＡ、１μｍ以上１０μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＢ及び０．０１μｍ以上５μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＣの混合物であることが好ましい。特に、アルミナＡとアルミナＢとアルミナＣの合計１００体積％に占める各アルミナの割合が、アルミナＡが５０〜９０体積％、アルミナＢが５〜４０体積％及びアルミナＣが１〜３０体積％の混合物であることが好ましい。
このようなアルミナは、例えば、市販されている種々の平均粒子径を有するアルミナを、適宜混合することにより調製することができる。
また、後述する硬化物に含まれるアルミナの含有割合は、硬化物１００体積％に対して、５０〜８０体積％、好ましくは６０〜７４体積％であることが好ましい。
このようなアルミナは、例えば、市販されている種々の平均粒子径を有するアルミナを、適宜混合することにより調製することができる。
また、後述する硬化物に含まれるアルミナの含有割合は、硬化物１００体積％に対して、５０〜８０体積％、好ましくは６０〜７４体積％であることが好ましい。
本発明の硬化物は、本組成物を硬化して得られるもの（以下、本硬化物と記すことがある）である。
本硬化物の製造方法としては、例えば、本組成物をそのまま所定温度まで加熱して硬化させる方法；本組成物を加熱溶融して金型等に注ぎ、該金型をさらに加熱して成形する方法；本組成物を溶融させ、得られる溶融物を予め加熱された金型に注入し硬化する方法；本組成物を部分硬化させ、得られる部分硬化物を粉砕し、得られた粉末を金型に充填し、該充填粉末を溶融成形する方法；本組成物を必要に応じて溶媒に溶解し、攪拌しながら部分硬化させ、得られた溶液をキャストした後、溶媒を通風乾燥等で乾燥除去し、必要に応じてプレス機等で圧力をかけながら所定時間加熱する方法等が挙げられる。本硬化物は、熱伝導性に優れる傾向がある。
本硬化物の製造方法としては、例えば、本組成物をそのまま所定温度まで加熱して硬化させる方法；本組成物を加熱溶融して金型等に注ぎ、該金型をさらに加熱して成形する方法；本組成物を溶融させ、得られる溶融物を予め加熱された金型に注入し硬化する方法；本組成物を部分硬化させ、得られる部分硬化物を粉砕し、得られた粉末を金型に充填し、該充填粉末を溶融成形する方法；本組成物を必要に応じて溶媒に溶解し、攪拌しながら部分硬化させ、得られた溶液をキャストした後、溶媒を通風乾燥等で乾燥除去し、必要に応じてプレス機等で圧力をかけながら所定時間加熱する方法等が挙げられる。本硬化物は、熱伝導性に優れる傾向がある。
次に、本組成物を用いたプリプレグの製造方法について説明する。まず、有機溶媒を含む本組成物をそのまま、必要に応じて、さらに有機溶媒で希釈し、基材に塗布もしくは含浸させた後、得られた基材を加熱して、該基材中のジエポキシ化合物（１）を半硬化させることによりプリプレグが得られる。この際に用いられる有機溶媒としては、メチルイソブチルケトンなどの前記本組成物の製造方法で用いられた有機溶媒である。かくして得られたプリプレグを、複数個、積層してプレスなどにより加圧及び加熱することにより積層板を調製することができる。
プリプレグに用いられる基材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維等の無機質繊維の織布もしくは不織布、例えばポリエステル等の有機質繊維の織布もしくは不織布等が挙げられる。
プリプレグに用いられる基材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維等の無機質繊維の織布もしくは不織布、例えばポリエステル等の有機質繊維の織布もしくは不織布等が挙げられる。
また、本硬化物の中でも、アルミナ含有組成物を硬化したもの（以下、アルミナ含有硬化物と記すことがある）は、一層、熱伝導性に優れる。アルミナ含有硬化物の製造方法としては、例えば、アルミナ含有組成物をそのまま所定温度まで加熱して硬化させる方法；アルミナ含有組成物の一部（例えば、ジエポキシ化合物及び硬化剤）を加熱溶融して金型等に注ぎ、該金型をさらに加熱して成形する方法；アルミナ含有組成物を部分硬化させ、得られる部分硬化物を粉砕してなる粉末を金型に充填し、該充填粉末を溶融成形する方法等が挙げられる。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
［フェノール（７）の製造例１］
冷却装置を取り付けた反応容器内に、４，４’−ビフェノール１００．０ｇ（５３７ｍｍｏｌ）、ピリジン４．２５ｇ（５３．７ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン８８８ｇを約２５℃の室温で混合した。得られた混合液を８０℃に昇温した後、同温度で攪拌しながら、無水酢酸５４．８３ｇ（５３７ｍｍｏｌ）を５分間かけて滴下し、さらに、同温度で４時間攪拌した後、室温まで冷却した。得られた反応液に飽和塩化ナトリウム水溶液及び酢酸エチルを加えて混合した後、分液し、得られた有機層をさらに飽和塩化ナトリウム水溶液で洗浄した。洗浄後の有機層を無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して粗生成物を得た。
次に、得られた粗生成物およびクロロホルム約５Ｌを室温で１時間混合し、不溶物を除去した後、クロロホルムを濃縮し、固形分を得た。
続いて、該固形分、トルエン約３．５Ｌおよびエタノール５５ｍＬを７５℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出物を取得した。
さらに、該析出物、トルエン１．４Ｌおよびエタノール６０ｍＬを７５℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を乾燥し、上記式（７−１）で表されるフェノール化合物（以下、フェノール（７−１）と記すことがある）を含む白色結晶２２．５７ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．１％であり、該結晶中のフェノール（７−１）の含有量を９７．１重量％と仮定すると、４，４’−ビフェノールを基準とするフェノール（７−１）の収率は、１８％であった。
尚、以下の実施例に用いられるフェノール（７−１）の含有量は、該フェノール（７−１）を含む結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率をそのまま含有量（重量％）とした。
冷却装置を取り付けた反応容器内に、４，４’−ビフェノール１００．０ｇ（５３７ｍｍｏｌ）、ピリジン４．２５ｇ（５３．７ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン８８８ｇを約２５℃の室温で混合した。得られた混合液を８０℃に昇温した後、同温度で攪拌しながら、無水酢酸５４．８３ｇ（５３７ｍｍｏｌ）を５分間かけて滴下し、さらに、同温度で４時間攪拌した後、室温まで冷却した。得られた反応液に飽和塩化ナトリウム水溶液及び酢酸エチルを加えて混合した後、分液し、得られた有機層をさらに飽和塩化ナトリウム水溶液で洗浄した。洗浄後の有機層を無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して粗生成物を得た。
次に、得られた粗生成物およびクロロホルム約５Ｌを室温で１時間混合し、不溶物を除去した後、クロロホルムを濃縮し、固形分を得た。
続いて、該固形分、トルエン約３．５Ｌおよびエタノール５５ｍＬを７５℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出物を取得した。
さらに、該析出物、トルエン１．４Ｌおよびエタノール６０ｍＬを７５℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を乾燥し、上記式（７−１）で表されるフェノール化合物（以下、フェノール（７−１）と記すことがある）を含む白色結晶２２．５７ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．１％であり、該結晶中のフェノール（７−１）の含有量を９７．１重量％と仮定すると、４，４’−ビフェノールを基準とするフェノール（７−１）の収率は、１８％であった。
尚、以下の実施例に用いられるフェノール（７−１）の含有量は、該フェノール（７−１）を含む結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率をそのまま含有量（重量％）とした。
得られたフェノール（７−１）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．５６（ｓ，１Ｈ），７．５９（ｄ，２Ｈ），７．４８（ｄ，２Ｈ），７．１６（ｄ，２Ｈ），６．８５（ｄ，２Ｈ），２．２８（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．５６（ｓ，１Ｈ），７．５９（ｄ，２Ｈ），７．４８（ｄ，２Ｈ），７．１６（ｄ，２Ｈ），６．８５（ｄ，２Ｈ），２．２８（ｓ，３Ｈ）
［化合物（８）の製造例１］
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、４−アセトキシ安息香酸１４．３０ｇ（７９．４ｍｍｏｌ、東京化成工業株式会社製）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド０．１６ｇ（２．１９ｍｍｏｌ）、トルエン３７ｇを約２５℃の室温で混合し、５０℃まで昇温した。得られた混合液に、塩化チオニル１１．３３ｇ（９５．２ｍｍｏｌ）を同温度にて、１時間３０分かけて滴下した後、さらに同温度にて３時間攪拌した後、室温まで冷却した。その後、減圧下で溶媒を留去し、白色固体を得た。
該白色固体をテトラヒドロフラン１０７ｇに溶解させて、上記式（６−１）で表される酸ハライド（以下、酸ハライド（６−１）と記すことがある）のテトラヒドロフラン溶液を得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、［フェノール（７）の製造例１］で得られたフェノール（７−１）２２．３８ｇ（９５．２ｍｍｏｌ）、ピリジン２４．５７ｇ（３１１ｍｍｏｌ）、テトラヒドロフラン１０７ｇを約２５℃の室温で混合し、０℃まで冷却した。得られた冷却液に、同温度を維持しながら、酸ハライド（６−１）のテトラヒドロフラン溶液を４１分間かけて滴下した後、室温まで昇温し、室温で２７時間攪拌した後、再び０℃まで冷却した。
続いて、再び冷却された反応液にイオン交換水を２４０ｍＬ加え、析出物を得て、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（８−１）で表される化合物（以下、化合物（８−１）と記すことがある）を含む白色結晶２７．５３ｇを得た。
白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．８％であり、該結晶中の化合物（８−１）の含有量を９７．８重量％と仮定すると、４−アセトキシ安息香酸を基準とする化合物（８−１）の収率は、８７％であった。
該白色固体をテトラヒドロフラン１０７ｇに溶解させて、上記式（６−１）で表される酸ハライド（以下、酸ハライド（６−１）と記すことがある）のテトラヒドロフラン溶液を得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、［フェノール（７）の製造例１］で得られたフェノール（７−１）２２．３８ｇ（９５．２ｍｍｏｌ）、ピリジン２４．５７ｇ（３１１ｍｍｏｌ）、テトラヒドロフラン１０７ｇを約２５℃の室温で混合し、０℃まで冷却した。得られた冷却液に、同温度を維持しながら、酸ハライド（６−１）のテトラヒドロフラン溶液を４１分間かけて滴下した後、室温まで昇温し、室温で２７時間攪拌した後、再び０℃まで冷却した。
続いて、再び冷却された反応液にイオン交換水を２４０ｍＬ加え、析出物を得て、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（８−１）で表される化合物（以下、化合物（８−１）と記すことがある）を含む白色結晶２７．５３ｇを得た。
白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．８％であり、該結晶中の化合物（８−１）の含有量を９７．８重量％と仮定すると、４−アセトキシ安息香酸を基準とする化合物（８−１）の収率は、８７％であった。
得られた化合物（８−１）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．２２（ｄ，２Ｈ），７．６５−７．８５（ｃ，４Ｈ），７．３７−７．４９（ｃ，４Ｈ），７．２４（ｄ，２Ｈ），２．３３（ｓ，３Ｈ），２．３０（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．２２（ｄ，２Ｈ），７．６５−７．８５（ｃ，４Ｈ），７．３７−７．４９（ｃ，４Ｈ），７．２４（ｄ，２Ｈ），２．３３（ｓ，３Ｈ），２．３０（ｓ，３Ｈ）
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、［化合物（８）の製造例１］で得られた化合物（８−１）２７．０ｇ（６７．６ｍｍｏｌ）、１，４−ジオキサン１７９ｇを室温で混合し、さらに、２８重量％のアンモニア水溶液２５．３ｇ（４１５ｍｍｏｌ）を加えて、３時間攪拌した。続いて、２８重量％のアンモニア水溶液１２．６ｇ（２０８ｍｍｏｌ）を加えて５時間攪拌した。得られた反応液にイオン交換水を４５０ｍＬ加え、得られた析出物を濾過により取得した。得られた析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（２−１）で表される化合物（以下、ジヒドロキシ化合物（２−１）と記すことがある）を含む白色結晶１６．４ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９８．４％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−１）の含有量を９８．４重量％と仮定すると、化合物（８−１）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−１）の収率は、７８％であった。
得られたジヒドロキシ化合物（２−１）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．８０（ｂｒ，２Ｈ），８．００（ｄ，２Ｈ），７．６３（ｄ，２Ｈ），７．５１（ｄ，２Ｈ），７．２７（ｄ，２Ｈ），６．９４（ｄ，２Ｈ），６．８６（ｄ，２Ｈ），
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．８０（ｂｒ，２Ｈ），８．００（ｄ，２Ｈ），７．６３（ｄ，２Ｈ），７．５１（ｄ，２Ｈ），７．２７（ｄ，２Ｈ），６．９４（ｄ，２Ｈ），６．８６（ｄ，２Ｈ），
［実施例１］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例１］で得られたジヒドロキシ化合物（２−１）１６．４ｇ（５２．７ｍｍｏｌ）、テトラブチルアンモニウムブロミド０．８６ｇ（２．６８ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン１９８ｇ（２１４２ｍｍｏｌ）、及び２−メチル−２−プロパノール１３１ｇ（１７６７ｍｍｏｌ）を室温で混合し、さらに、７０℃で１４時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。次に、１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を４２．８３ｇ（１６１ｍｍｏｌ）徐々に加え、１８℃にてさらに３時間攪拌した後、０℃まで冷却した。
得られた冷却液に、イオン交換水及びクロロホルムを加え、分液した。クロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過にて除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
続いて、冷却装置を取り付けた反応容器に、粗生成物、テトラブチルアンモニウムブロミド５．１８ｇ（１６．１ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン１９８ｇ（２１４２ｍｍｏｌ）、及び２−メチル−２−プロパノール１３１ｇ（１７６７ｍｍｏｌ）を室温で混合し、１８℃まで冷却した。次に、１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を４２．８３ｇ（１６１ｍｍｏｌ）徐々に加えて、１８℃で３時間攪拌した後、０℃まで冷却し、反応液を得た。
次に、該反応液にイオン交換水を０．５５Ｌ及びクロロホルム１．６Ｌを加えた後混合し、分液した。得られたクロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過にて除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物［１］を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内に、得られた粗生成物［１］、トルエン４５０ｍＬおよび２−プロパノール２００ｍＬを混合し、さらに、７０℃まで昇温して、１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄して粗生成物［２］を得た。
次に、粗生成物［２］について、トルエンおよび２−プロパノールを用いて、上記と同様に混合、析出及び洗浄を繰り返し、粗生成物［３］を得た。
続いて、粗生成物［３］について、トルエンおよび２−プロパノールを用いて、上記と同様に混合、析出及び洗浄を繰り返し、粗生成物［４］を得た。
次に続いて、粗生成物［４］について、トルエン９００ｍＬおよびクロロホルム４００ｍＬを用いて、上記と同様に混合、析出及び洗浄を繰り返し、さらに乾燥して、上記式（１−１）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−１）と記すことがある）を含む白色結晶１３．７０ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９０．４％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−１）の含有量を９０．４重量％とすると、ジヒドロキシ化合物（２−１）を基準とするジエポキシ化合物（１−１）の収率は、５６％であった。融点１６０℃。
得られた冷却液に、イオン交換水及びクロロホルムを加え、分液した。クロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過にて除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
続いて、冷却装置を取り付けた反応容器に、粗生成物、テトラブチルアンモニウムブロミド５．１８ｇ（１６．１ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン１９８ｇ（２１４２ｍｍｏｌ）、及び２−メチル−２−プロパノール１３１ｇ（１７６７ｍｍｏｌ）を室温で混合し、１８℃まで冷却した。次に、１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を４２．８３ｇ（１６１ｍｍｏｌ）徐々に加えて、１８℃で３時間攪拌した後、０℃まで冷却し、反応液を得た。
次に、該反応液にイオン交換水を０．５５Ｌ及びクロロホルム１．６Ｌを加えた後混合し、分液した。得られたクロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過にて除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物［１］を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内に、得られた粗生成物［１］、トルエン４５０ｍＬおよび２−プロパノール２００ｍＬを混合し、さらに、７０℃まで昇温して、１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄して粗生成物［２］を得た。
次に、粗生成物［２］について、トルエンおよび２−プロパノールを用いて、上記と同様に混合、析出及び洗浄を繰り返し、粗生成物［３］を得た。
続いて、粗生成物［３］について、トルエンおよび２−プロパノールを用いて、上記と同様に混合、析出及び洗浄を繰り返し、粗生成物［４］を得た。
次に続いて、粗生成物［４］について、トルエン９００ｍＬおよびクロロホルム４００ｍＬを用いて、上記と同様に混合、析出及び洗浄を繰り返し、さらに乾燥して、上記式（１−１）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−１）と記すことがある）を含む白色結晶１３．７０ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９０．４％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−１）の含有量を９０．４重量％とすると、ジヒドロキシ化合物（２−１）を基準とするジエポキシ化合物（１−１）の収率は、５６％であった。融点１６０℃。
実施例１で得られたジエポキシ化合物（１−１）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１８（ｄ，２Ｈ），７．４６−７．７０（ｃ，４Ｈ），７．２５（ｄ，２Ｈ），６．９０−７．１０（ｃ，４Ｈ），４．３５（ｄｄ，１Ｈ），４．２８（ｄｄ，１Ｈ），３．９５−４．０８（ｃ，２Ｈ），３．３４−３．４６（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７６−２．８６（ｃ，２Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１８（ｄ，２Ｈ），７．４６−７．７０（ｃ，４Ｈ），７．２５（ｄ，２Ｈ），６．９０−７．１０（ｃ，４Ｈ），４．３５（ｄｄ，１Ｈ），４．２８（ｄｄ，１Ｈ），３．９５−４．０８（ｃ，２Ｈ），３．３４−３．４６（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７６−２．８６（ｃ，２Ｈ）
［化合物（８）の製造例２］
冷却装置を取り付けた反応容器に、４−アセトキシ−３−メチル安息香酸８．００ｇ（４１．２ｍｍｏｌ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド０．０８０ｇ（１．０９ｍｍｏｌ）、トルエン２１ｇを混合し、５０℃まで昇温した。得られた混合液に、同温度にて塩化チオニル７．３５ｇ（６１．８ｍｍｏｌ）を５４分間かけて滴下した後、さらに、同温度にて３時間攪拌した後、室温まで冷却した。得られた冷却液は、減圧下で溶媒を留去し、黄白色固体を得た。該固体をテトラヒドロフラン４９ｇに溶解させて、上記式（６−２）で示される４−アセトキシ−３−メチル安息香酸クロリドのテトラヒドロフラン溶液を得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器に、式（７−１）で示される４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル１１．９２ｇ（４９．４ｍｍｏｌ、フェノール(７−１)、含有量９４．７重量％）、ピリジン１０．８１ｇ（１３７ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン４９ｇを約２５℃の室温で混合し、得られた混合液を０℃まで冷却した。該混合液を０℃に維持しながら、先に調整した４−アセトキシ−３−メチル安息香酸クロリドのテトラヒドロフラン溶液を３０分間かけて滴下した後、室温で２４時間攪拌した後、０℃まで冷却した。得られた冷却液に、イオン交換水を１１０ｍＬ加えて、析出物を取得し、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（８−２）で表される化合物（以下、化合物（８−２）と記すことがある）を含む白色結晶１３．３８ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９９．２％であり、該結晶中の化合物（８−２）の含有量を９９．２重量％と仮定すると、４−アセトキシ−３−メチル安息香酸を基準とする化合物（８−２）の収率は、８０％であった。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器に、式（７−１）で示される４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル１１．９２ｇ（４９．４ｍｍｏｌ、フェノール(７−１)、含有量９４．７重量％）、ピリジン１０．８１ｇ（１３７ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン４９ｇを約２５℃の室温で混合し、得られた混合液を０℃まで冷却した。該混合液を０℃に維持しながら、先に調整した４−アセトキシ−３−メチル安息香酸クロリドのテトラヒドロフラン溶液を３０分間かけて滴下した後、室温で２４時間攪拌した後、０℃まで冷却した。得られた冷却液に、イオン交換水を１１０ｍＬ加えて、析出物を取得し、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（８−２）で表される化合物（以下、化合物（８−２）と記すことがある）を含む白色結晶１３．３８ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９９．２％であり、該結晶中の化合物（８−２）の含有量を９９．２重量％と仮定すると、４−アセトキシ−３−メチル安息香酸を基準とする化合物（８−２）の収率は、８０％であった。
得られた化合物（８−２）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．１１（ｓ，１Ｈ），８．０４（ｄ，１Ｈ），７．６８−７．８５（ｃ，４Ｈ），７．１８−７．４８（ｃ，５Ｈ），２．３６（ｓ，３Ｈ），２．３０（ｓ，３Ｈ），２．２４（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．１１（ｓ，１Ｈ），８．０４（ｄ，１Ｈ），７．６８−７．８５（ｃ，４Ｈ），７．１８−７．４８（ｃ，５Ｈ），２．３６（ｓ，３Ｈ），２．３０（ｓ，３Ｈ），２．２４（ｓ，３Ｈ）
［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例２］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［化合物（８）の製造例２］で得られた化合物（８−２）７．００ｇ（１７．２ｍｍｏｌ）を１，４−ジオキサン４５ｇで溶解し、得られた溶解液に、２８重量％のアンモニア水溶液６．３２ｇ（１０４ｍｍｏｌ）を加えて、室温にて３時間攪拌した。続いて、２８重量％のアンモニア水溶液６．３２ｇ（１０４ｍｍｏｌ）を加えてさらに室温にて４時間攪拌した。
得られた反応液に、イオン交換水を１００ｍＬ加え、析出物を得た。濾過により取得した該析出物は、メタノールで洗浄した後、乾燥させ、ジヒドロキシ化合物（２−２）を含む白色結晶４．２４ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９９．０％であり、該結晶中の化合物（２−２）の含有量を９９．０重量％と仮定すると、化合物（８−２）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−２）の収率は、７８％であった。
得られた反応液に、イオン交換水を１００ｍＬ加え、析出物を得た。濾過により取得した該析出物は、メタノールで洗浄した後、乾燥させ、ジヒドロキシ化合物（２−２）を含む白色結晶４．２４ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９９．０％であり、該結晶中の化合物（２−２）の含有量を９９．０重量％と仮定すると、化合物（８−２）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−２）の収率は、７８％であった。
得られたジヒドロキシ化合物（２−２）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．９４（ｃ，２Ｈ），７．７６−７．９２（ｃ，２Ｈ），７．６３（ｄ，２Ｈ），７．５１（ｄ，２Ｈ），７．２６（ｄ，２Ｈ），６．７５−６．９６（ｃ，３Ｈ），２．２０（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．９４（ｃ，２Ｈ），７．７６−７．９２（ｃ，２Ｈ），７．６３（ｄ，２Ｈ），７．５１（ｄ，２Ｈ），７．２６（ｄ，２Ｈ），６．７５−６．９６（ｃ，３Ｈ），２．２０（ｓ，３Ｈ）
［実施例２］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例２］で得られたジヒドロキシ化合物（２−２）１．５０ｇ（４．６４ｍｍｏｌ）、テトラブチルアンモニウムブロミド０．０７５ｇ（０．２３ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン１７ｇ（１８７ｍｍｏｌ）、及び２−メチル−２−プロパノール１１ｇ（１４８ｍｍｏｌ）を室温で混合した後、７０℃まで昇温し、同温度で１３時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。次に、得られた冷却液に同温度を維持しながら、１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を３．７３ｇ（１４．０ｍｍｏｌ）徐々に加えて、同温度で３時間攪拌した後、０℃までさらに冷却し、反応液を得た。
該反応液にイオン交換水を５０ｍＬ及びクロロホルム１００ｍＬを加えて混合し、分液した。得られたクロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン３３ｍＬおよび２−プロパノール２５ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄して粗生成物を得た。
続いて、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン３４ｍＬおよびエタノール１５ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した後、室温まで冷却した。冷却液から析出物を濾過により取り出した。取り出した析出物を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−２）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−２）と記すことがある）を含む白色結晶０．９５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９２．７％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−２）の含有量を９２．７重量％と仮定すると、ジヒドロキシ化合物（２−２）を基準とするジエポキシ化合物（１−２）の収率は、４４％であった。融点１６５℃。
該反応液にイオン交換水を５０ｍＬ及びクロロホルム１００ｍＬを加えて混合し、分液した。得られたクロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン３３ｍＬおよび２−プロパノール２５ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄して粗生成物を得た。
続いて、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン３４ｍＬおよびエタノール１５ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した後、室温まで冷却した。冷却液から析出物を濾過により取り出した。取り出した析出物を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−２）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−２）と記すことがある）を含む白色結晶０．９５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９２．７％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−２）の含有量を９２．７重量％と仮定すると、ジヒドロキシ化合物（２−２）を基準とするジエポキシ化合物（１−２）の収率は、４４％であった。融点１６５℃。
実施例２で得られたジエポキシ化合物（１−２）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ７．９７−８．１２（ｃ，２Ｈ），７．４７−７．６５（ｃ，４Ｈ），７．２４（ｄｄ，２Ｈ），７．００（ｄｄ，２Ｈ），６．９０（ｄ，１Ｈ），４．３７（ｄｄ，１Ｈ），４．２７（ｄｄ，１Ｈ），３．９７−４．１２（ｃ，２Ｈ），３．３７−３．４６（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７６−２．８６（ｃ，２Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ７．９７−８．１２（ｃ，２Ｈ），７．４７−７．６５（ｃ，４Ｈ），７．２４（ｄｄ，２Ｈ），７．００（ｄｄ，２Ｈ），６．９０（ｄ，１Ｈ），４．３７（ｄｄ，１Ｈ），４．２７（ｄｄ，１Ｈ），３．９７−４．１２（ｃ，２Ｈ），３．３７−３．４６（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７６−２．８６（ｃ，２Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ）
冷却装置を取り付けた反応容器にて、４−アセトキシ−２−メチル安息香酸４．００ｇ（２０．６ｍｍｏｌ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド０．０４０ｇ（０．５５ｍｍｏｌ）及びトルエン１０ｇを混合した。得られた混合物を５０℃まで昇温し、同温度にて、塩化チオニル３．６８ｇ（３０．９ｍｍｏｌ）を１０分間かけて滴下した後、同温度にて３時間攪拌した後、室温まで冷却した。冷却液を減圧下で溶媒を留去し、黄色固体を得た。該固体をテトラヒドロフラン２２ｇに溶解させて、上記式（６−３）で示される４−アセトキシ−２−メチル安息香酸クロリドのテトラヒドロフラン溶液を得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器に、４−アセトキシ−４’−ヒドロキシ−１，１’−ビフェニル５．９６ｇ（２４．７ｍｍｏｌ、フェノール（７−１）、含有量９４．７重量％）、ピリジン５．９０ｇ（７４．６ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン２２ｇを混合し、得られた混合液を０℃まで冷却した後、先に調整した４−アセトキシ−２−メチル安息香酸クロリドのテトラヒドロフラン溶液を４５分間かけて滴下し、さらに、室温で２５時間攪拌した後、０℃まで冷却し、反応液を得た。得られた反応液にイオン交換水を９０ｍＬ加えると、析出物が得られた。該析出物を濾過によって取得し、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、白色結晶６．０６ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．７％であり、該結晶中の化合物（８−３）の含有量を９７．７重量％と仮定すると、４−アセトキシ−２−メチル安息香酸を基準とする化合物（８−３）の収率は、７１％であった。
得られた化合物（８−３）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．１８（ｄ，１Ｈ），７．６５−７．８６（ｃ，４Ｈ），７．４０（ｄ，２Ｈ），７．１３−７．３４（ｃ，４Ｈ），２．６１（ｓ，３Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ），２．３０（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．１８（ｄ，１Ｈ），７．６５−７．８６（ｃ，４Ｈ），７．４０（ｄ，２Ｈ），７．１３−７．３４（ｃ，４Ｈ），２．６１（ｓ，３Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ），２．３０（ｓ，３Ｈ）
［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例３］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［化合物（８）の製造例３］で得られた化合物（８−３）６．０６ｇ（１４．６ｍｍｏｌ）、１，４−ジオキサン３９ｇ及び２８重量％のアンモニア水溶液５．４７ｇ（９０．０ｍｍｏｌ）を混合し、室温でさらに３時間攪拌した。得られた混合液に、２８重量％のアンモニア水溶液５．４７ｇ（９０．０ｍｍｏｌ）を加えてさらに３時間攪拌した後、２８重量％のアンモニア水溶液５．４７ｇ（９０．０ｍｍｏｌ）を加えてさらに４時間攪拌し、続いて、２８重量％のアンモニア水溶液２．７４ｇ（４５．０ｍｍｏｌ）を加えてさらに２時間攪拌した後、２８重量％のアンモニア水溶液５．４７ｇ（９０．０ｍｍｏｌ）を加えてさらに２時間攪拌し、さらに続いて、２８重量％のアンモニア水溶液２．７４ｇ（４５．０ｍｍｏｌ）を加えてさらに１時間攪拌し反応液を得た。該反応液にイオン交換水を１３０ｍＬ加えると、析出物が得られ、該析出物を濾過により取得し、取得した析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、ジヒドロキシ化合物（２−３）を含む白色結晶２．４５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９９．３％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−３）の含有量を９９．３重量％と仮定すると、化合物（８−３）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−３）の収率は、５２％であった。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９９．３％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−３）の含有量を９９．３重量％と仮定すると、化合物（８−３）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−３）の収率は、５２％であった。
得られたジヒドロキシ化合物（２−３）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） １０．３３（ｂｒ，１Ｈ），９．５６（ｂｒ，１Ｈ），８．０２（ｔ，１Ｈ），７．６３（ｄ，２Ｈ），７．５１（ｄ，２Ｈ），７．２６（ｄ，２Ｈ），６．８６（ｄ，２Ｈ），６．６８−６．８１（ｃ，２Ｈ），２．５３（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） １０．３３（ｂｒ，１Ｈ），９．５６（ｂｒ，１Ｈ），８．０２（ｔ，１Ｈ），７．６３（ｄ，２Ｈ），７．５１（ｄ，２Ｈ），７．２６（ｄ，２Ｈ），６．８６（ｄ，２Ｈ），６．６８−６．８１（ｃ，２Ｈ），２．５３（ｓ，３Ｈ）
［実施例３］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例３］で得られたジヒドロキシ化合物（２−３）２．００ｇ（６．２０ｍｍｏｌ）、テトラブチルアンモニウムブロミド０．１０ｇ（０．３１ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン２３ｇ（２５０ｍｍｏｌ）及び２−メチル−２−プロパノール１５ｇ（２０２ｍｍｏｌ）を室温で混合し、さらに、７０℃まで昇温し、同温度で１１時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。次に、得られた冷却液に１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を５．００ｇ（１８．８ｍｍｏｌ）徐々に加えて、１８℃まで昇温し、同温度にて４時間攪拌した後、０℃まで冷却し、反応液を得た。
得られた反応液に、イオン交換水を５０ｍＬ及びクロロホルム１００ｍＬを混合し、分液してクロロホルム層を得た。該クロロホルム層をイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン５ｍＬおよび２−プロパノール１５ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃まで昇温し、同温度にて１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄して粗生成物を得た。
続いて、得られた粗生成物に、トルエン１３ｍＬおよび２−プロパノール１０ｍＬを用いて、前記と同様に混合、析出及び洗浄を行い、上記式（１−３）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−３）と記すことがある）を含む白色結晶２．０３ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９０．９％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−３）の含有量を９０．９重量％と仮定すると、ジヒドロキシ化合物（２−３）を基準とするジエポキシ化合物（１−３）の収率は、６９％であった。融点１２２℃。
得られた反応液に、イオン交換水を５０ｍＬ及びクロロホルム１００ｍＬを混合し、分液してクロロホルム層を得た。該クロロホルム層をイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン５ｍＬおよび２−プロパノール１５ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃まで昇温し、同温度にて１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄して粗生成物を得た。
続いて、得られた粗生成物に、トルエン１３ｍＬおよび２−プロパノール１０ｍＬを用いて、前記と同様に混合、析出及び洗浄を行い、上記式（１−３）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−３）と記すことがある）を含む白色結晶２．０３ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９０．９％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−３）の含有量を９０．９重量％と仮定すると、ジヒドロキシ化合物（２−３）を基準とするジエポキシ化合物（１−３）の収率は、６９％であった。融点１２２℃。
実施例３で得られたジエポキシ化合物（１−３）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１９（ｄ，１Ｈ），７．４０−７．７１（ｃ，４Ｈ），７．２４（ｄ，２Ｈ），７．００（ｄ，２Ｈ），７．７６−７．９２（ｃ，２Ｈ），４．１８−４．４２（ｃ，２Ｈ），３．９２−４．１０（ｃ，２Ｈ），３．３５−３．４６（ｃ，２Ｈ），２．８９−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７４−２．８８（ｃ，２Ｈ），２．６７（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１９（ｄ，１Ｈ），７．４０−７．７１（ｃ，４Ｈ），７．２４（ｄ，２Ｈ），７．００（ｄ，２Ｈ），７．７６−７．９２（ｃ，２Ｈ），４．１８−４．４２（ｃ，２Ｈ），３．９２−４．１０（ｃ，２Ｈ），３．３５−３．４６（ｃ，２Ｈ），２．８９−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７４−２．８８（ｃ，２Ｈ），２．６７（ｓ，３Ｈ）
［フェノール（７）の製造例２］
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェノール４０．０ｇ（１８７ｍｍｏｌ）、ピリジン１．４８ｇ（１８．７ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン３５５ｇを混合し、得られた混合液を８０℃まで昇温した。続いて、昇温された混合液に無水酢酸１９．１ｇ（１８７ｍｍｏｌ）を５分間かけて滴下した後、同温度にて７時間攪拌した後、室温まで冷却し反応液を得た。得られた反応液、飽和塩化ナトリウム水溶液１．６Ｌ及び酢酸エチル２．５６Ｌを混合した後、分液し、得られた有機層を飽和塩化ナトリウム水溶液で洗浄し、洗浄された有機層を無水硫酸ナトリウムで乾燥、濾過し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
次に、反応容器内にて、得られた粗生成物、イオン交換水５７０ｍＬおよびエタノール５７０ｍＬを混合し、得られた混合物を室温で１時間攪拌して、析出物［１］を濾過により取り出した。
さらに、析出物［１］、ヘキサン１．６９Ｌおよびクロロホルム０．８５Ｌを用いて、上記と同様に析出物［１］について、混合、及び析出により、析出物［２］を取り出した。
続いて、析出物［２］、エタノール２６ｍＬおよびトルエン３５ｍＬを用いて、上記と同様に析出物［１］について、混合、及び析出により、析出物［３］を取り出した。析出物［３］をヘキサンで洗浄した後、乾燥し、上記式（７−２）で表されるフェノール化合物（以下、フェノール（７−２）と記すことがある）を含む白色結晶１２．０６ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９５．４％であり、該結晶中のフェノール（７−２）の含有量を９５．４重量％と仮定すると、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェノールを基準とするフェノール（７−２）の収率は、２４％であった。
次に、反応容器内にて、得られた粗生成物、イオン交換水５７０ｍＬおよびエタノール５７０ｍＬを混合し、得られた混合物を室温で１時間攪拌して、析出物［１］を濾過により取り出した。
さらに、析出物［１］、ヘキサン１．６９Ｌおよびクロロホルム０．８５Ｌを用いて、上記と同様に析出物［１］について、混合、及び析出により、析出物［２］を取り出した。
続いて、析出物［２］、エタノール２６ｍＬおよびトルエン３５ｍＬを用いて、上記と同様に析出物［１］について、混合、及び析出により、析出物［３］を取り出した。析出物［３］をヘキサンで洗浄した後、乾燥し、上記式（７−２）で表されるフェノール化合物（以下、フェノール（７−２）と記すことがある）を含む白色結晶１２．０６ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９５．４％であり、該結晶中のフェノール（７−２）の含有量を９５．４重量％と仮定すると、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェノールを基準とするフェノール（７−２）の収率は、２４％であった。
得られたフェノール（７−２）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．４２（ｓ，１Ｈ），７．２２−７．５３（ｃ，４Ｈ），７．０６（ｄ，１Ｈ），６．８４（ｄ，１Ｈ），２．３１（ｓ，３Ｈ），２．１８（ｓ，３Ｈ），２．１５（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．４２（ｓ，１Ｈ），７．２２−７．５３（ｃ，４Ｈ），７．０６（ｄ，１Ｈ），６．８４（ｄ，１Ｈ），２．３１（ｓ，３Ｈ），２．１８（ｓ，３Ｈ），２．１５（ｓ，３Ｈ）
［化合物（８）の製造例４］
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、４−アセトキシ安息香酸２．５０ｇ（１３．９ｍｍｏｌ、東京化成工業株式会社製）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド０．０３０ｇ（０．４１ｍｍｏｌ）及びトルエン７ｇを混合し、５０℃まで昇温した。昇温された混合液に、塩化チオニル２．４８ｇ（２１ｍｍｏｌ）を１０分間かけて滴下し、同温度にて３時間攪拌した後、室温まで冷却した。得られた冷却液から、減圧下で溶媒を留去し、白色固体を得た。
該白色固体をテトラヒドロフラン２７ｇに溶解させて、上記式（６−１）で表される酸ハライド（以下、酸ハライド（６−１）と記すことがある）のテトラヒドロフラン溶液を得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、［フェノール（７）の製造例２］で得られたフェノール（７−２）４．４８ｇ（１６．７ｍｍｏｌ）、ピリジン５．８９ｇ（７４．４ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン２７ｇを約２５℃の室温で混合した後、０℃まで冷却し、同温度にて、先に調整した酸ハライド（６−１）のテトラヒドロフラン溶液を３１分間かけて滴下し、室温で２９時間攪拌した後、０℃まで冷却して反応液を得た。次に、該反応液にイオン交換水を６０ｍＬ加えて、析出物を得、該析出物を濾過により取り出し、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（８−４）で表される化合物（以下、化合物（８−４）と記すことがある）を含む白色結晶３．８５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．１％であり、該結晶中の化合物（８−４）の含有量を９７．１重量％と仮定すると、４−アセトキシ安息香酸を基準とする化合物（８−４）の収率は、６４％であった。
該白色固体をテトラヒドロフラン２７ｇに溶解させて、上記式（６−１）で表される酸ハライド（以下、酸ハライド（６−１）と記すことがある）のテトラヒドロフラン溶液を得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、［フェノール（７）の製造例２］で得られたフェノール（７−２）４．４８ｇ（１６．７ｍｍｏｌ）、ピリジン５．８９ｇ（７４．４ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン２７ｇを約２５℃の室温で混合した後、０℃まで冷却し、同温度にて、先に調整した酸ハライド（６−１）のテトラヒドロフラン溶液を３１分間かけて滴下し、室温で２９時間攪拌した後、０℃まで冷却して反応液を得た。次に、該反応液にイオン交換水を６０ｍＬ加えて、析出物を得、該析出物を濾過により取り出し、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（８−４）で表される化合物（以下、化合物（８−４）と記すことがある）を含む白色結晶３．８５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９７．１％であり、該結晶中の化合物（８−４）の含有量を９７．１重量％と仮定すると、４−アセトキシ安息香酸を基準とする化合物（８−４）の収率は、６４％であった。
得られた化合物（８−４）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．２４（ｄ，２Ｈ），７．４８−７．７５（ｃ，４Ｈ），７．４１（ｄ，２Ｈ），７．３１（ｄ，１Ｈ），７．１６（ｄ，１Ｈ），２．３４（ｓ，３Ｈ），２．３３（ｓ，３Ｈ），２．２４（ｓ，３Ｈ），２．２０（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ８．２４（ｄ，２Ｈ），７．４８−７．７５（ｃ，４Ｈ），７．４１（ｄ，２Ｈ），７．３１（ｄ，１Ｈ），７．１６（ｄ，１Ｈ），２．３４（ｓ，３Ｈ），２．３３（ｓ，３Ｈ），２．２４（ｓ，３Ｈ），２．２０（ｓ，３Ｈ）
［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例４］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［化合物（８）の製造例４］で得られた化合物（８−４）３．８５ｇ（８．９３ｍｍｏｌ）を室温にて１，４−ジオキサン２４ｇと混合した。得られた混合液に、２８重量％のアンモニア水溶液３．３６ｇ（５５．２ｍｍｏｌ）を加えて、３時間攪拌し、さらに、２８重量％のアンモニア水溶液３．３６ｇ（５５．２ｍｍｏｌ）を加えてさらに２時間攪拌し、さらに続いて、２８重量％のアンモニア水溶液３．３６ｇ（５５．２ｍｍｏｌ）を加えて５時間攪拌し、反応液を得た。該反応液に、イオン交換水を１００ｍＬ加えると、析出物が得られ、該析出物を濾過により取り出し、続いてメタノールで洗浄後、乾燥させて、ジヒドロキシ化合物（２−４）を含む白色結晶１．５６ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９８．７％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−４）の含有量を９８．７重量％と仮定すると、化合物（８−４）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−４）の収率は、５２％であった。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９８．７％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−４）の含有量を９８．７重量％と仮定すると、化合物（８−４）を基準とするジヒドロキシ化合物（２−４）の収率は、５２％であった。
得られたジヒドロキシ化合物（２−４）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） １０．５３（ｂｒ，１Ｈ），９．４２（ｂｒ，１Ｈ），８．０２（ｄ，２Ｈ），７．２２−７．６０（ｃ，４Ｈ），７．１７（ｄ，１Ｈ），６．９５（ｄ，２Ｈ），６．８６（ｄ，１Ｈ），２．１９（ｓ，３Ｈ），２．１８（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） １０．５３（ｂｒ，１Ｈ），９．４２（ｂｒ，１Ｈ），８．０２（ｄ，２Ｈ），７．２２−７．６０（ｃ，４Ｈ），７．１７（ｄ，１Ｈ），６．９５（ｄ，２Ｈ），６．８６（ｄ，１Ｈ），２．１９（ｓ，３Ｈ），２．１８（ｓ，３Ｈ）
［実施例４］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例４］で得られたジヒドロキシ化合物（２−４）１．００ｇ（２．９５ｍｍｏｌ）、テトラブチルアンモニウムブロミド０．０４８ｇ（０．１５ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン１１ｇ（１２０ｍｍｏｌ）、及び２−メチル−２−プロパノール７ｇ（９４ｍｍｏｌ）を室温で混合し、さらに、７０℃で２３時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。次に、１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液を２．４０ｇ（９．００ｍｍｏｌ）徐々に加えて、１８℃で３時間攪拌した後、０℃まで冷却した。
次に、イオン交換水を５０ｍＬ加え、室温で、クロロホルム１００ｍＬを加えた後混合し、クロロホルム層と水層とを得た。クロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン１５ｍＬおよび２−プロパノール１２ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−４）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−４）と記すことがある）を含む白色結晶０．８６ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９３．３％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−４）の含有量を９３．３重量％とすると、ジヒドロキシ化合物（２−４）を基準とするジエポキシ化合物（１−４）の収率は、６０％であった。融点１６０℃。
次に、イオン交換水を５０ｍＬ加え、室温で、クロロホルム１００ｍＬを加えた後混合し、クロロホルム層と水層とを得た。クロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物、トルエン１５ｍＬおよび２−プロパノール１２ｍＬを混合し、得られた混合物を７０℃で１時間攪拌した。得られた混合物を室温まで冷却し、析出した固体を濾過により取り出した。取り出した固体を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−４）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−４）と記すことがある）を含む白色結晶０．８６ｇを得た。
該結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９３．３％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−４）の含有量を９３．３重量％とすると、ジヒドロキシ化合物（２−４）を基準とするジエポキシ化合物（１−４）の収率は、６０％であった。融点１６０℃。
実施例４で得られたジエポキシ化合物（１−４）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１９（ｄ，２Ｈ），７．３０−７．５０（ｃ，４Ｈ），７．１６（ｄ，１Ｈ），７．０３（ｄ，２Ｈ），６．８７（ｄ，１Ｈ），４．２０−４．４２（ｃ，２Ｈ），３．９６−４．１１（ｃ，２Ｈ），３．３７−３．４８（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７７−２．８７（ｃ，２Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ），２．２７（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１９（ｄ，２Ｈ），７．３０−７．５０（ｃ，４Ｈ），７．１６（ｄ，１Ｈ），７．０３（ｄ，２Ｈ），６．８７（ｄ，１Ｈ），４．２０−４．４２（ｃ，２Ｈ），３．９６−４．１１（ｃ，２Ｈ），３．３７−３．４８（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７７−２．８７（ｃ，２Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ），２．２７（ｓ，３Ｈ）
［化合物（１０）の製造例１］
４−アセトキシ安息香酸１０．６０ｇ（５８．８ｍｍｏｌ、東京化成工業株式会社製）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド０．１２ｇ（１．６４ｍｍｏｌ）及び塩化チオニル８．４０ｇ（７０．６ｍｍｏｌ）を用いる以外は［化合物（８）の製造例４］の項と同様にして、酸ハライド（６−１）を含むテトラヒドロフラン溶液を調製した。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、４−ヨードフェノール７．７５ｇ（３５．３ｍｍｏｌ）、ピリジン９．８０ｇ（１２４ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン４５ｇを混合して、該混合液を０℃まで冷却した後、同温度にて先に調整した酸ハライド（６−１）のテトラヒドロフラン溶液を５０分間かけて滴下し、室温まで昇温した後、３時間攪拌し、再び、０℃まで冷却して反応液を得た。次に、反応液にイオン交換水１００ｍＬを加えて室温とし、さらに、クロロホルム２００ｍＬ及び飽和塩化ナトリウム水１００ｍＬを混合して分液した。得られた有機層をさらに飽和塩化ナトリウム水で３回洗浄した後、無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して粗生成物を得た。
反応容器内にて、得られた粗生成物、ヘキサン１５０ｍＬおよびジエチルエーテル２５ｍＬを混合し、得られた混合物を室温で２時間攪拌して析出物を得た。該析出物を濾過により取り出した後、ヘキサンで洗浄、乾燥し、上記式（１０−１）で表される化合物（以下、化合物（１０−１）と記すことがある）を含む白色固体１４．２５ｇを得た。
次に、冷却装置を取り付けた反応容器内にて、４−ヨードフェノール７．７５ｇ（３５．３ｍｍｏｌ）、ピリジン９．８０ｇ（１２４ｍｍｏｌ）及びテトラヒドロフラン４５ｇを混合して、該混合液を０℃まで冷却した後、同温度にて先に調整した酸ハライド（６−１）のテトラヒドロフラン溶液を５０分間かけて滴下し、室温まで昇温した後、３時間攪拌し、再び、０℃まで冷却して反応液を得た。次に、反応液にイオン交換水１００ｍＬを加えて室温とし、さらに、クロロホルム２００ｍＬ及び飽和塩化ナトリウム水１００ｍＬを混合して分液した。得られた有機層をさらに飽和塩化ナトリウム水で３回洗浄した後、無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して粗生成物を得た。
反応容器内にて、得られた粗生成物、ヘキサン１５０ｍＬおよびジエチルエーテル２５ｍＬを混合し、得られた混合物を室温で２時間攪拌して析出物を得た。該析出物を濾過により取り出した後、ヘキサンで洗浄、乾燥し、上記式（１０−１）で表される化合物（以下、化合物（１０−１）と記すことがある）を含む白色固体１４．２５ｇを得た。
［化合物（１１）の製造例１］
冷却装置を取り付けた反応容器に、酢酸パラジウム０．５４ｇ（２．４１ｍｍｏｌ）、４−ブロモ−２−メチルフェノール９．００ｇ（４８．１ｍｍｏｌ）、ビス(ピナコラート)ジボロン１５．８９ｇ（６２．６ｍｍｏｌ）、酢酸カリウム７．０８ｇ（７２．２ｍｍｏｌ）、トリシクロヘキシルホスフィン１．３５ｇ（４．８１ｍｍｏｌ）及び１，２−ジメトキシエタン２０９ｇを室温で混合し、得られた混合液を９０℃まで昇温し、同温度にて２０時間攪拌した後、０℃まで冷却した。得られた冷却液にイオン交換水１５０ｍＬを加えて室温まで昇温した後、さらに、酢酸エチル５００ｍＬ及びイオン交換水９１ｍＬを加えて混合し、有機層と水層とを得た。
得られた水層に酢酸エチル５００ｍＬを加えて分液し、酢酸エチル層を得た。該有機層と該酢酸エチル層とを混合し、得られた混合液を飽和塩化ナトリウム水で洗浄した後、無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して上記式（１１−１）で表される化合物（以下、化合物（１１−１）と記すことがある）を含むオイル状の液体１９．４２ｇを得た。
得られた水層に酢酸エチル５００ｍＬを加えて分液し、酢酸エチル層を得た。該有機層と該酢酸エチル層とを混合し、得られた混合液を飽和塩化ナトリウム水で洗浄した後、無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して上記式（１１−１）で表される化合物（以下、化合物（１１−１）と記すことがある）を含むオイル状の液体１９．４２ｇを得た。
［ジヒドロキシ化合物（１２）の製造例１］
冷却装置を取り付けた反応容器に、酢酸パラジウム０．２６ｇ（１．１６ｍｍｏｌ）、［化合物（１０）の製造例１］で得られた化合物（１０−１）９．００ｇ、［化合物（１１）の製造例１］で得られた化合物（１１−１）７．１７ｇ、テトラｎ−ブチルアンモニウムフルオリド三水和物１１．１５ｇ（３５．３ｍｍｏｌ）、トリフェニルホスフィン０．６２ｇ（２．３６ｍｍｏｌ）及びＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド１３２ｇを室温で混合し、さらに、９０℃まで昇温して、同温度で１時間３０分攪拌した後、室温まで冷却した。得られた冷却液に、クロロホルム２００ｍＬを加えて濾過した後、得られた濾液にクロロホルム２００ｍＬ及びイオン交換水４００ｍＬを加えて分液した。得られたクロロホルム層を、飽和塩化ナトリウム水で３回洗浄した後、無水硫酸ナトリウムで乾燥し、濾過し、濾液を濃縮して粗生成物を得た。
得られた粗生成物をシリカゲルクロマトグラフィーにて精製し、上記式（１２−１）で表される化合物（以下、化合物（１２−１）と記すことがある）を含む固体１．４１ｇを得た。
得られた粗生成物をシリカゲルクロマトグラフィーにて精製し、上記式（１２−１）で表される化合物（以下、化合物（１２−１）と記すことがある）を含む固体１．４１ｇを得た。
［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例５］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［化合物（１２）の製造例１］で得られた化合物（１２−１）を含む固体１．４１ｇ、１，４−ジオキサン９ｇを室温で混合した。得られた混合液に、２８重量％のアンモニア水溶液０．６４ｇ（１０．５ｍｍｏｌ）を加えて、２時間攪拌し、次に、２８重量％のアンモニア水溶液０．６４ｇ（１０．５ｍｍｏｌ）を加えてさらに３時間攪拌し、続いて、２８重量％のアンモニア水溶液０．６４ｇ（１０．５ｍｍｏｌ）を加えてさらに５時間攪拌し、反応液を得た。得られた反応液に、イオン交換水を３０ｍＬ加えると析出物が得られ、該析出物を濾過により取り出し、該析出物をメタノールで洗浄した後、乾燥させて、上記式（２−５）で表される化合物（以下、ジヒドロキシ化合物（２−５）と記すことがある）を含む白色結晶０．８４ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９４．８％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−５）の含有量を９４．８重量％と仮定して、実施例５で用いた。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９４．８％であり、該結晶中のジヒドロキシ化合物（２−５）の含有量を９４．８重量％と仮定して、実施例５で用いた。
得られたジヒドロキシ化合物（２−５）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．５４（ｂｒ，２Ｈ），７．９９（ｄ，２Ｈ），７．６１（ｄ，２Ｈ），７．１８−７．４８（ｃ，４Ｈ），６．８０−７．０８（ｃ，３Ｈ），２．１８（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＤＭＳＯ−ｄ６） ９．５４（ｂｒ，２Ｈ），７．９９（ｄ，２Ｈ），７．６１（ｄ，２Ｈ），７．１８−７．４８（ｃ，４Ｈ），６．８０−７．０８（ｃ，３Ｈ），２．１８（ｓ，３Ｈ）
［実施例５］
冷却装置を取り付けた反応容器に、［ジヒドロキシ化合物（２）の製造例５］で得られたジヒドロキシ化合物（２−５）０．８０ｇ（２．３７ｍｍｏｌ）、テトラブチルアンモニウムブロミド０．０４０ｇ（０．１２ｍｍｏｌ）、エピクロロヒドリン９ｇ（９９．９ｍｍｏｌ）、及び２−メチル−２−プロパノール６ｇ（８０．９ｍｍｏｌ）を室温で混合し、さらに、７０℃まで昇温して、同温度で１９時間攪拌した後、１８℃まで冷却した。得られた冷却液に、１５重量％の水酸化ナトリウム水溶液２．００ｇ（７．４９ｍｍｏｌ）を徐々に加えて、１８℃で４時間３０分攪拌した後、０℃までさらに冷却し、反応液を得た。反応液に、イオン交換水５０ｍＬ及びクロロホルム１００ｍＬを混合し、分液した。得られたクロロホルム層は、さらにイオン交換水で３回洗浄した後、水洗されたクロロホルム層に含まれる不溶分を濾過して除去し、得られた濾液を濃縮して粗生成物［１］を得た。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物［１］に、トルエン９ｍＬおよび２−プロパノール８ｍＬを加えて７０℃まで昇温して同温度で１時間攪拌した後、室温まで冷却したところ、粗生成物［２］が析出され、粗生成物［２］を濾過により取り出した。
続いて、粗生成物［２］、トルエン７ｍＬおよび２−プロパノール６ｍＬを用いる以外は前記と同様に混合し、冷却及び濾過を行って析出物を得、該析出物を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−５）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−５）と記すことがある）を含む白色結晶０．３５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９３．４％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−５）の含有量を９３．４重量％とすると、ジヒドロキシ化合物（２−５）を基準とするジエポキシ化合物（１−５）の収率は、３２％であった。融点１２０℃。
冷却装置を取り付けた反応容器内にて、得られた粗生成物［１］に、トルエン９ｍＬおよび２−プロパノール８ｍＬを加えて７０℃まで昇温して同温度で１時間攪拌した後、室温まで冷却したところ、粗生成物［２］が析出され、粗生成物［２］を濾過により取り出した。
続いて、粗生成物［２］、トルエン７ｍＬおよび２−プロパノール６ｍＬを用いる以外は前記と同様に混合し、冷却及び濾過を行って析出物を得、該析出物を２−プロパノールで洗浄した後、乾燥し、上記式（１−５）で表されるジエポキシ化合物（以下、ジエポキシ化合物（１−５）と記すことがある）を含む白色結晶０．３５ｇを得た。
該白色結晶を液体クロマトグラフィーによって分析し、得られたクロマトグラフの面積百分率を算出したところ、９３．４％であり、該結晶中のジエポキシ化合物（１−５）の含有量を９３．４重量％とすると、ジヒドロキシ化合物（２−５）を基準とするジエポキシ化合物（１−５）の収率は、３２％であった。融点１２０℃。
実施例５で得られたジエポキシ化合物（１−５）のスペクトルデータは以下の通りであった。
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１８（ｄ，２Ｈ），７．５８（ｄ，２Ｈ）， ７．３２−７．４３（ｃ，２Ｈ），７．２４（ｄ，２Ｈ），７．０２（ｄ，２Ｈ），６．８８（ｄ，１Ｈ），４．２１−４．４２（ｃ，２Ｈ），３．９６−４．１２（ｃ，２Ｈ），３．３２−３．４８（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７３−２．８７（ｃ，２Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ）
１Ｈ−ＮＭＲ（δ：ｐｐｍ，ＣＤＣｌ３） ８．１８（ｄ，２Ｈ），７．５８（ｄ，２Ｈ）， ７．３２−７．４３（ｃ，２Ｈ），７．２４（ｄ，２Ｈ），７．０２（ｄ，２Ｈ），６．８８（ｄ，１Ｈ），４．２１−４．４２（ｃ，２Ｈ），３．９６−４．１２（ｃ，２Ｈ），３．３２−３．４８（ｃ，２Ｈ），２．８８−３．００（ｃ，２Ｈ），２．７３−２．８７（ｃ，２Ｈ），２．３２（ｓ，３Ｈ）
［実施例６：本組成物及びその硬化物の製造例１］
ジエポキシ化合物（１−１）１００重量部と、硬化剤として４，４’−ジアミノジフェニルメタン（和光純薬製）２４重量部と、溶媒としてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドとを混合し、溶液状の本組成物を得た。
得られた組成物を遠心濃縮装置で濃縮して溶媒を留去し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物をアルミナパンに充填した。本組成物を充填したアルミナパンを、示差走査熱量測定装置（ＴＡインスツルメンツ社製ＤＳＣ Ｑ２０００）の炉内に静置した。炉内を窒素雰囲気下とした後、アルミナパンを１４０℃で２０分間加熱し、続いて、１℃／分の昇温速度で１４０℃〜１８０℃まで加熱した後、さらに、２００℃で３０分間加熱し、２０℃まで冷却し、アルミナパン内に硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。
生成した硬化物を、再び、示差走査熱量測定装置で、昇温速度 ２０℃／分で、室温から２００℃まで昇温したところ、当該硬化物のガラス転移点として１７６℃が測定された。
ジエポキシ化合物（１−１）１００重量部と、硬化剤として４，４’−ジアミノジフェニルメタン（和光純薬製）２４重量部と、溶媒としてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドとを混合し、溶液状の本組成物を得た。
得られた組成物を遠心濃縮装置で濃縮して溶媒を留去し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物をアルミナパンに充填した。本組成物を充填したアルミナパンを、示差走査熱量測定装置（ＴＡインスツルメンツ社製ＤＳＣ Ｑ２０００）の炉内に静置した。炉内を窒素雰囲気下とした後、アルミナパンを１４０℃で２０分間加熱し、続いて、１℃／分の昇温速度で１４０℃〜１８０℃まで加熱した後、さらに、２００℃で３０分間加熱し、２０℃まで冷却し、アルミナパン内に硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。
生成した硬化物を、再び、示差走査熱量測定装置で、昇温速度 ２０℃／分で、室温から２００℃まで昇温したところ、当該硬化物のガラス転移点として１７６℃が測定された。
［実施例７：本組成物及びその硬化物の製造例２］
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部を用いた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、実施例６と同様に測定した結果、１４１℃であった。
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部を用いた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、実施例６と同様に測定した結果、１４１℃であった。
［実施例８：本組成物及びその硬化物の製造例３］
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物（東京化成工業株式会社製）３６重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．７重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１２０℃であった。
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物（東京化成工業株式会社製）３６重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．７重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１２０℃であった。
［実施例９：本組成物及びその硬化物の製造例４］
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、５−（２，５−ジオキソテトラヒドロフリル）−３−メチル−３−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物（東京化成工業株式会社製）３１重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．６重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１８８℃であった。
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、５−（２，５−ジオキソテトラヒドロフリル）−３−メチル−３−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸無水物（東京化成工業株式会社製）３１重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．６重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１８８℃であった。
［実施例１０：本組成物及びその硬化物の製造例５］
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、フェノールノボラック硬化剤「ＭＥＨ−７８５１Ｈ」（明和化成株式会社製）９９重量部を用い、硬化促進剤としてトリフェニルホスフィン４．０重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１０９℃であった。
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、フェノールノボラック硬化剤「ＭＥＨ−７８５１Ｈ」（明和化成株式会社製）９９重量部を用い、硬化促進剤としてトリフェニルホスフィン４．０重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の本組成物を得た。得られた溶液状の本組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１０９℃であった。
［実施例１１：本組成物及びその硬化物の製造例６］
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、ジシアンジアミド（和光純薬工業株式会社製）１０重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．２重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１８３℃であった。
４，４’−ジアミノジフェニルメタン２４重量部に代えて、ジシアンジアミド（和光純薬工業株式会社製）１０重量部を用い、硬化促進剤として２−フェニルイミダゾール２．２重量部をさらに加えた以外は実施例６と同様に行い、溶液状の組成物を得た。得られた溶液状の組成物を遠心濃縮装置で濃縮し、均一な粉末状の本組成物を得た。得られた粉末状の本組成物を実施例６と同様に加熱し、硬化物を得た。１４０℃に昇温した時点で、ジエポキシ化合物（１−１）と硬化剤が硬化反応したことを示す発熱が観測された。硬化物のガラス転移点は、１８３℃であった。
［実施例１２：アルミナ含有組成物及びその硬化物の製造例１］
ジエポキシ化合物（１−１）１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、アルミナ１０９７重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ；レーザー回折法によって測定された平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナＡ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍであるアルミナＢ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が０．４μｍであるアルミナＣ１とを、重量比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝８１２／１５４／１３２、体積比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝７４／１４／１２で混合することにより調製）と、溶媒としてメチルイソブチルケトン５３０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０重量部とを混合し、溶液状のアルミナ含有組成物を調製した。
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで、調製したアルミナ含有組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。アルミナ含有組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを１時間室温で乾燥し、さらに１４０℃で３分間乾燥し、溶媒を留去し、ＰＥＴフィルムを剥がし、シートを得た。得られたシートを厚さ４０μｍのアルミ箔で挟み、真空プレス成形(プレス温度：１５０℃、真空度：１ｋＰａ、プレス圧：６ＭＰａ、処理時間：２０分)を行った。その後、プレス温度を１８０℃まで４０分かけて昇温した。アルミ箔を剥がし、２１０μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。ＮＥＴＺＳＣＨ製キセノンフラッシュアナライザー ｎａｎｏｆｌａｓｈ ＬＦＡ４４７型により、該硬化物の熱伝導率を測定したところ、１０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
ジエポキシ化合物（１−１）と１，５−ジアミノナフタレンとを含み、アルミナを含まない組成物を硬化させることにより得られる硬化物の密度を１．２ｇ／ｃｍ３、アルミナの密度を３．９７ｇ／ｃｍ３として、得られた硬化物中のアルミナの含有割合を算出したところ、該硬化物中のアルミナの含有割合は、７４体積％であった。
ジエポキシ化合物（１−１）１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、アルミナ１０９７重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ；レーザー回折法によって測定された平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナＡ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍであるアルミナＢ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が０．４μｍであるアルミナＣ１とを、重量比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝８１２／１５４／１３２、体積比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝７４／１４／１２で混合することにより調製）と、溶媒としてメチルイソブチルケトン５３０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０重量部とを混合し、溶液状のアルミナ含有組成物を調製した。
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで、調製したアルミナ含有組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。アルミナ含有組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを１時間室温で乾燥し、さらに１４０℃で３分間乾燥し、溶媒を留去し、ＰＥＴフィルムを剥がし、シートを得た。得られたシートを厚さ４０μｍのアルミ箔で挟み、真空プレス成形(プレス温度：１５０℃、真空度：１ｋＰａ、プレス圧：６ＭＰａ、処理時間：２０分)を行った。その後、プレス温度を１８０℃まで４０分かけて昇温した。アルミ箔を剥がし、２１０μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。ＮＥＴＺＳＣＨ製キセノンフラッシュアナライザー ｎａｎｏｆｌａｓｈ ＬＦＡ４４７型により、該硬化物の熱伝導率を測定したところ、１０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
ジエポキシ化合物（１−１）と１，５−ジアミノナフタレンとを含み、アルミナを含まない組成物を硬化させることにより得られる硬化物の密度を１．２ｇ／ｃｍ３、アルミナの密度を３．９７ｇ／ｃｍ３として、得られた硬化物中のアルミナの含有割合を算出したところ、該硬化物中のアルミナの含有割合は、７４体積％であった。
［実施例１３：本組成物及びそのプリプレグの製造例］
ジエポキシ化合物（１−１）１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、溶媒としてメチルイソブチルケトン３８０重量部と、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド７０重量部とを混合することにより、溶液状の本組成物を得ることができる。得られる組成物を、厚さ０．２ｍｍのガラス繊維織布に含浸した後、加熱乾燥することにより、プリプレグを得ることができる。得られるプリプレグ４枚を重ね、温度１７５℃、圧力４ＭＰａの条件で９０分間プレス成形することにより、積層板を得ることができる。
ジエポキシ化合物（１−１）１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１９重量部と、溶媒としてメチルイソブチルケトン３８０重量部と、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド７０重量部とを混合することにより、溶液状の本組成物を得ることができる。得られる組成物を、厚さ０．２ｍｍのガラス繊維織布に含浸した後、加熱乾燥することにより、プリプレグを得ることができる。得られるプリプレグ４枚を重ね、温度１７５℃、圧力４ＭＰａの条件で９０分間プレス成形することにより、積層板を得ることができる。
［実施例１４：アルミナ含有組成物及びその硬化物の製造例２］
ジエポキシ化合物（１−３）１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１８重量部と、アルミナ１０９１重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ；レーザー回折法によって測定された平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナＡ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍであるアルミナＢ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が０．４μｍであるアルミナＣ１とを、重量比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝８０７／１５３／１３１、体積比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝７４／１４／１２で混合することにより調製）と、溶媒としてメチルイソブチルケトン３７０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０重量部とを混合し、溶液状のアルミナ含有組成物を調製した。
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで、調製した組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。アルミナ含有組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを実施例１２と同様に溶媒を留去し、ＰＥＴフィルムを剥がし、シートを得た。得られたシートを、厚さ４０μｍのアルミ箔で挟み、真空プレス成形(プレス温度：１４０℃、真空度：１ｋＰａ、プレス圧：６ＭＰａ、処理時間：２０分)を行った。その後、プレス温度を１８０℃まで４０分かけて昇温した。アルミ箔を剥がし、３１３μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。実施例１２と同様にして、得られた硬化物の熱伝導率を測定したところ、１０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。得られた硬化物中のアルミナの含有割合は、７４体積％であった。
ジエポキシ化合物（１−３）１００重量部と、硬化剤として１，５−ジアミノナフタレン（和光純薬工業株式会社製）１８重量部と、アルミナ１０９１重量部（住友化学株式会社製α−アルミナ；レーザー回折法によって測定された平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍであるアルミナＡ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍであるアルミナＢ１と、平均粒子径（Ｄ５０）が０．４μｍであるアルミナＣ１とを、重量比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝８０７／１５３／１３１、体積比（アルミナＡ１／アルミナＢ１／アルミナＣ１）＝７４／１４／１２で混合することにより調製）と、溶媒としてメチルイソブチルケトン３７０重量部とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド６０重量部とを混合し、溶液状のアルミナ含有組成物を調製した。
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、アプリケータで、調製した組成物を３５０μｍの厚みになるよう塗布した。アルミナ含有組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを実施例１２と同様に溶媒を留去し、ＰＥＴフィルムを剥がし、シートを得た。得られたシートを、厚さ４０μｍのアルミ箔で挟み、真空プレス成形(プレス温度：１４０℃、真空度：１ｋＰａ、プレス圧：６ＭＰａ、処理時間：２０分)を行った。その後、プレス温度を１８０℃まで４０分かけて昇温した。アルミ箔を剥がし、３１３μｍの厚みを有するシート状の硬化物を得た。実施例１２と同様にして、得られた硬化物の熱伝導率を測定したところ、１０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。得られた硬化物中のアルミナの含有割合は、７４体積％であった。
本発明によれば、新規な硬化物及び該硬化物を与え得るジエポキシ化合物が提供可能である。
Claims (18)
- 式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物。 - 無機塩基の存在下、式（２）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジヒドロキシ化合物と式（３）
（式中、Ｘ１はハロゲン原子を表わす。）
で表わされるエピハロヒドリンとを反応させる工程を含むことを特徴とする式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６は前記と同じ意味を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物の製造方法。 - 前記工程が、無機塩基及び４級アンモニウム塩の存在下、前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物と前記式（３）で表わされるエピハロヒドリンとを反応させる工程であることを特徴とする請求項２記載の製造方法。
- 前記工程が、無機塩基、４級アンモニウム塩及び脂肪族アルコールの存在下、前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物と前記式（３）で表わされるエピハロヒドリンとを反応させる工程であることを特徴とする請求項２記載の製造方法。
- 脂肪族アルコールが、脂肪族２級アルコール及び脂肪族３級アルコールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項４記載の製造方法。
- 前記工程が、下記工程Ａ及び工程Ｂを含むことを特徴とする請求項３〜５のいずれか記載のジエポキシ化合物の製造方法。
工程Ａ：前記式（２）で表わされるジヒドロキシ化合物、前記式（３）で表わされるエピハロヒドリン、及び４級アンモニウム塩を混合する工程。
工程Ｂ：工程Ａで得られた混合物に無機塩基を混合する工程。 - 前記無機塩基が、アルカリ金属水酸化物であることを特徴とする請求項２〜６のいずれか記載のジエポキシ化合物の製造方法。
- 式（２’）
（式中、Ｒ１’〜Ｒ６’はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。ただし、Ｒ１’〜Ｒ６’の少なくとも１つはアルキル基を表わす。）
で表わされるジヒドロキシ化合物。 - 式（１）
（式中、Ｒ１〜Ｒ６はそれぞれ独立して、水素原子又は炭素数１〜３のアルキル基を表わす。）
で表わされるジエポキシ化合物及び硬化剤を含むことを特徴とする組成物。 - 硬化剤が、アミン硬化剤、フェノール硬化剤及び酸無水物硬化剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の硬化剤であることを特徴とする請求項９記載の組成物。
- 硬化剤が、アミン硬化剤であることを特徴とする請求項９又は１０記載の組成物。
- アミン硬化剤が、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルエタン、１，５−ジアミノナフタレン及びｐ−フェニレンジアミンからなる群より選ばれる少なくとも１種のアミン硬化剤であることを特徴とする請求項１１記載の組成物。
- さらに、アルミナを含むことを特徴とする請求項９〜１２のいずれか記載の組成物。
- 前記式（１）で表されるジエポキシ化合物と硬化剤とアルミナとの合計１００重量部に対して、アルミナを７５重量部〜９５重量部含むことを特徴とする請求項１３記載の組成物。
- アルミナが、２μｍ以上１００μｍ以下のＤ５０（累積体積５０％の粒子径）を有するアルミナＡと、１μｍ以上１０μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＢと、０．０１μｍ以上５μｍ以下のＤ５０を有するアルミナＣとの混合物であり、かつ、アルミナＡとアルミナＢとアルミナＣの合計１００体積％に占める各アルミナの割合が、アルミナＡが５０〜９０体積％、アルミナＢが５〜４０体積％、及び、アルミナＣが１〜３０体積％の混合物であることを特徴とする請求項１３又は１４記載の組成物。
- 請求項９〜１５のいずれか記載の組成物を硬化して得られる硬化物。
- 請求項１３〜１５のいずれか記載の組成物を硬化して得られる硬化物であって、該硬化物に含まれるアルミナの含有割合が、該硬化物１００体積％に対し、５０〜８０体積％であることを特徴とする硬化物。
- 請求項９〜１５のいずれか記載の組成物を基材に塗布もしくは含浸した後、半硬化して得られるプリプレグ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011039475A JP2011219737A (ja) | 2010-03-23 | 2011-02-25 | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010065874 | 2010-03-23 | ||
| JP2010065874 | 2010-03-23 | ||
| JP2011039475A JP2011219737A (ja) | 2010-03-23 | 2011-02-25 | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2011219737A true JP2011219737A (ja) | 2011-11-04 |
Family
ID=44672935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2011039475A Withdrawn JP2011219737A (ja) | 2010-03-23 | 2011-02-25 | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2011219737A (ja) |
| TW (1) | TW201202210A (ja) |
| WO (1) | WO2011118368A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015125674A1 (ja) * | 2014-02-20 | 2015-08-27 | 住友化学株式会社 | ジエポキシ化合物及び、該化合物を含む組成物 |
| WO2018173953A1 (ja) * | 2017-03-24 | 2018-09-27 | 東レ株式会社 | プリプレグおよび炭素繊維強化複合材料 |
| JP2018172310A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 本州化学工業株式会社 | 新規なジエポキシ化合物 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012131960A (ja) * | 2010-12-24 | 2012-07-12 | Sumitomo Chemical Co Ltd | ジエポキシ化合物及びその製造方法 |
| KR101139280B1 (ko) * | 2012-02-10 | 2012-04-26 | 주식회사 신아티앤씨 | 결정성 에폭시 수지 |
| CN110959023B (zh) * | 2017-07-28 | 2022-08-23 | 东丽株式会社 | 预浸料及碳纤维强化复合材料 |
| CN115280199A (zh) * | 2020-03-11 | 2022-11-01 | 住友化学株式会社 | 聚合性液晶组合物、相位差膜、椭圆偏光板及光学显示器 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2765942B2 (ja) * | 1988-06-27 | 1998-06-18 | 出光興産株式会社 | 液晶性ポリマー及びその製造に用いられるエポキシ化合物 |
| US4962163A (en) * | 1989-01-17 | 1990-10-09 | The Dow Chemical Company | Vinyl ester resins containing mesogenic/rigid rodlike moieties |
| JP3458465B2 (ja) * | 1994-07-26 | 2003-10-20 | 大日本インキ化学工業株式会社 | 高純度エポキシ樹脂の製造方法 |
| JP4469474B2 (ja) * | 2000-07-28 | 2010-05-26 | 阪本薬品工業株式会社 | 新規なエポキシ樹脂の製造法、およびその方法で製造されたエポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂組成物 |
-
2011
- 2011-02-25 JP JP2011039475A patent/JP2011219737A/ja not_active Withdrawn
- 2011-02-28 WO PCT/JP2011/055164 patent/WO2011118368A1/ja active Application Filing
- 2011-03-02 TW TW100106914A patent/TW201202210A/zh unknown
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015125674A1 (ja) * | 2014-02-20 | 2015-08-27 | 住友化学株式会社 | ジエポキシ化合物及び、該化合物を含む組成物 |
| WO2018173953A1 (ja) * | 2017-03-24 | 2018-09-27 | 東レ株式会社 | プリプレグおよび炭素繊維強化複合材料 |
| JPWO2018173953A1 (ja) * | 2017-03-24 | 2019-03-28 | 東レ株式会社 | プリプレグおよび炭素繊維強化複合材料 |
| US11319420B2 (en) | 2017-03-24 | 2022-05-03 | Toray Industries, Inc. | Prepreg and carbon fiber reinforced composite material |
| JP2018172310A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 本州化学工業株式会社 | 新規なジエポキシ化合物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| TW201202210A (en) | 2012-01-16 |
| WO2011118368A1 (ja) | 2011-09-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5471975B2 (ja) | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 | |
| JP2011219737A (ja) | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 | |
| JP2011084557A (ja) | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 | |
| WO2014050789A1 (ja) | エポキシ化合物、その製造方法、エポキシ樹脂組成物およびその硬化物 | |
| CN105829388B (zh) | 环氧树脂、其制造方法、环氧树脂组合物和其固化物 | |
| JP2012131960A (ja) | ジエポキシ化合物及びその製造方法 | |
| WO2020195733A1 (ja) | エポキシ樹脂及びその製造方法 | |
| JP2010163540A (ja) | エポキシ樹脂組成物及びその硬化物 | |
| US20100063182A1 (en) | Epoxy composition | |
| JP2012111926A (ja) | ジエポキシ化合物、該化合物を含む組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 | |
| WO2015125674A1 (ja) | ジエポキシ化合物及び、該化合物を含む組成物 | |
| JP2011246440A (ja) | ジエポキシ化合物及びその製造方法、並びに、該化合物を硬化して得られる硬化物 | |
| JP4645218B2 (ja) | エポキシ化合物およびエポキシ樹脂硬化物 | |
| JP2012111927A (ja) | 組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 | |
| JP2004010877A (ja) | 結晶性エポキシ樹脂、及びその製法 | |
| JP5093904B2 (ja) | エポキシ樹脂およびその製造法 | |
| JP3897281B2 (ja) | エポキシ樹脂組成物及びその硬化物 | |
| JP2010248398A (ja) | エポキシ樹脂組成物、プリプレグおよび硬化物 | |
| JP2004238437A (ja) | ナフトール系フェノール樹脂及びその製造法 | |
| JP2006273989A (ja) | エポキシ化合物およびエポキシ樹脂硬化物 | |
| JP2012107168A (ja) | 組成物及び該組成物を硬化して得られる硬化物 | |
| JP5435696B2 (ja) | エポキシ樹脂、エポキシ樹脂組成物及びその硬化物 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20140513 |