JP2011213207A - 電動パワーステアリング装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】不良率を低くできる電動パワーステアリング装置の製造方法を提供する。
【解決手段】本製造方法は、入力軸および出力軸１８を同軸上に連結したトーションバーを備え、入力軸の一端が、円筒状に巻かれた巻きブッシュ３５を介して出力軸１８の連結孔１８１に支持されている電動パワーステアリング装置に適用される。本製造方法は、圧入治具４０を用いて巻きブッシュ３５を出力軸１８の連結孔１８１に圧入する工程と、圧入治具４０を取り外した後、入力軸の一端を巻きブッシュ３５内に挿入する工程と、を含む。圧入治具４０は、巻きブッシュ３５内に挿入される挿入軸４１および巻きブッシュ３５の軸方向端部３５３を押圧する押圧部４２を含む。圧入する工程では、出力軸１８の連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側へ入り込むことが、挿入軸４１によって抑制されるようにしてある。
【選択図】図４

Description

本発明は、電動パワーステアリング装置の製造方法に関する。

電動パワーステアリング装置は、操舵部材に連結されたステアリングシャフトと、このステアリングシャフトを伝達される操舵トルクを検出するトルクセンサとを有している。検出された操舵トルクに基づいて制御装置が電動モータを制御することで、転舵機構に操舵補助力が付与される。
ステアリングシャフトは、操舵部材に連なる入力軸と、転舵機構に連なる出力軸とに分割されている。これら入力軸および出力軸はトーションバーを介して同一の軸線上で互いに連結されている。入力軸に操舵トルクが入力されたときに、トーションバーが弾性ねじり変形し、これにより、入力軸および出力軸が相対回転するようになっている。トルクセンサは、トーションバーを介する入力軸および出力軸の間の相対回転変位量により操舵トルクを検出する。入力軸の一端の外周は、出力軸の連結孔に、円筒状に巻かれた巻きブッシュを介して支持されている。この巻きブッシュは出力軸の連結孔に圧入されている。

また、ブッシュを圧入する技術として、特許文献１の技術が知られている。

特開２００２−３２１１２５号公報

ところで、電動パワーステアリング装置の上述した巻きブッシュが出力軸の連結孔に圧入されるときに、巻きブッシュの周方向端部が径方向内方に入り込み、突起状に変形することがある。その結果、圧入後の巻きブッシュの内径が一部で小さくなり過ぎ、真円度が悪くなって、製造時の不良率が高くなる。ひいては、製造コストが高くなる。
そこで、本発明の目的は、製造時の不良率を低くできる電動パワーステアリング装置の製造方法を提供することである。

上記の目的を達成するため、本願発明者は鋭意研究を重ねた結果、圧入時に、巻きブッシュの周方向端部が突起状に変形する原因として、以下の知見を得るに至った。すなわち、巻きブッシュが圧入されるときには、巻きブッシュの内周に圧入治具の挿入軸が挿入されている。挿入軸の外径は、圧入後の巻きブッシュの内径と比べて十分に小さくされていたので、上述の突起状の変形を規制できなかった。

本発明は、第１軸（１７）と、第２軸（１８）と、上記第１軸および上記第２軸を貫通して上記第１軸および上記第２軸を同軸上に連結したトーションバー（１９）と、を備え、上記第１軸の一端（１７１）が、円筒状に巻かれた巻きブッシュ（３５）を介して上記第２軸の連結孔（１８１）に支持されている電動パワーステアリング装置（１）の製造方法である。この製造方法は、上記巻きブッシュ内に挿入される挿入軸（４１）および上記巻きブッシュの軸方向端部（３５３）を押圧する押圧部（４２）を含む圧入治具（４０）を用いて、上記巻きブッシュを上記第２軸の上記連結孔に圧入する工程と、上記圧入治具を取り外した後、上記第１軸の上記一端を上記巻きブッシュ内に挿入する工程と、を含む。上記圧入する工程では、上記第２軸の上記連結孔に圧入された上記巻きブッシュの周方向端部（３５４）が内側へ入り込むことが、上記挿入軸によって抑制されるようにしてあることを特徴とするものである。

本発明では、圧入治具の挿入軸が、圧入時に巻きブッシュの径方向内方へ当該巻きブッシュの周方向端部が突起状に変形することを抑制できる。その結果、製造時の不良率を低くできる。ひいては、製造コストを低減できる。例えば、挿入軸の外径は、以下のように設定するのが好ましい。
すなわち、本発明において、上記圧入する工程において、上記挿入軸の外径（Ｌ１）は、上記連結孔の内径（Ｌ３）がその公差範囲内の下限値（Ｌ３１）であるときに当該連結孔に圧入された上記巻きブッシュの内径（Ｌ４１）よりも大きく、且つ上記連結孔の上記内径がその公差範囲内の上限値（Ｌ３２）であるときに当該連結孔に圧入された上記巻きブッシュの内径（Ｌ４２）よりも小さくされている場合がある（請求項２）。この場合、圧入時に巻きブッシュの周方向端部が内側に突起状に変形することは、連結孔の内径がその公差範囲内の下限値に近くなる程に生じ易くなる。このように突起状の変形が生じ易い上述の下限値のときの連結孔に圧入された巻きブッシュの内径よりも、挿入軸の外径を大きくしたので、圧入時に巻きブッシュの周方向端部が内側に突起状に変形することをより確実に防止できる。これにより、製造時の不良率を一層低くできる結果、製造コストを一層低減できる。

また、本発明において、上記圧入する工程において上記挿入軸が挿入される上記巻きブッシュの内周（３５２）には、フッ素樹脂（３７）が被覆されている場合がある（請求項３）。この場合、フッ素樹脂は、弾性変形可能で低摩擦特性を有するので、圧入後の巻きブッシュから挿入軸を容易に抜くことができる。ひいては、製造コストの低減に寄与する。

なお、上記括弧内の英数字は、後述の実施形態における対応構成要素の参照符号を示すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。

本発明の一実施形態の製造方法が適用された電動パワーステアリング装置の概略構成の模式図である。 図１の出力軸、ウォームホイール等の断面図である。 出力軸の連結孔に巻きブッシュを圧入するときの、出力軸、巻きブッシュ、圧入治具等の断面図である。 図４（ａ）は、圧入治具に装着された巻きブッシュが出力軸の連結孔に圧入されたときの出力軸、巻きブッシュおよび圧入治具の断面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すIVｂ−IVｂ断面の断面図である。 出力軸の連結孔に圧入された巻きブッシュの内周に、入力軸を挿入するときの出力軸、巻きブッシュ、入力軸等の断面図である。 出力軸の連結孔、巻きブッシュおよび圧入治具の寸法関係を示す模式図である。 圧入後の巻きブッシュの内径の測定結果を示すグラフであり、比較例に係るグループの製造用中間体における圧入後の巻きブッシュの内周の外接円および内接円の直径のばらつき範囲Ａ１，Ａ２と、試験例１，２に係るグループの製造用中間体における圧入後の巻きブッシュの内周の外接円および内接円の直径のばらつき範囲Ｂ１，Ｂ２とを示す。

以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態の製造方法が適用された電動パワーステアリング装置（ＥＰＳ：Electric Power Steering System）の概略構成の模式図である。図１を参照して、電動パワーステアリング装置１は、ステアリングホイール等の操舵部材２に連結しているステアリングシャフト３と、ステアリングシャフト３に第１の自在継手４を介して連結された中間軸５と、中間軸５に第２の自在継手６を介して連結されたピニオン軸７と、ピニオン軸７の端部近傍に設けられたピニオン８に噛み合うラック９を有して自動車の左右方向に延びる転舵軸としてのラック軸１０とを有している。

ピニオン軸７およびラック軸１０により、ラックアンドピニオン機構からなる転舵機構１１が構成されている。ラック軸１０は、車体（図示せず）に固定されるラックハウジング１３内に図示しない複数の軸受を介して直線往復可能に支持されている。ラック軸１０には、一対のタイロッド１４が結合されている。各タイロッド１４は対応するナックルアームを介して対応する転舵輪１６に連結されている。

操舵部材２が操作されてステアリングシャフト３が回転されると、この回転がピニオン８およびラック９によって、自動車の左右方向に関するラック軸１０の直線運動に変換される。これにより、転舵輪１６の転舵が達成される。
ステアリングシャフト３は、操舵部材２に連なる第１軸としての入力軸１７と、ピニオン軸７に連なる第２軸としての出力軸１８とに分割されている。これら入力軸１７および出力軸１８はトーションバー１９を介して同一の軸線上で互いに連結されている。入力軸１７に操舵トルクが入力されたときに、トーションバー１９が弾性ねじり変形し、これにより、入力軸１７および出力軸１８が相対回転するようになっている。

トーションバー１９を介する入力軸１７および出力軸１８の間の相対回転変位量により操舵トルクを検出するトルクセンサ２０が設けられている。また、車速を検出するための車速センサ２１が設けられている。また、制御装置としてのＥＣＵ（Electronic Control Unit ：電子制御ユニット）２２が設けられている。また、操舵力（本実施形態では操舵補助力）を発生するためのアクチュエータとしての電動モータ２３と、この電動モータ２３の出力回転を減速する減速機２４とが設けられている。

トルクセンサ２０および車速センサ２１からの検出信号が、ＥＣＵ２２に入力されるようになっている。ＥＣＵ２２は、トルク検出結果や車速検出結果等に基づいて、操舵補助用の電動モータ２３を制御する。電動モータ２３の出力回転が減速機２４を介して減速されてピニオン軸７に伝達され、ラック軸１０の直線運動に変換されて、操舵が補助されるようになっている。

減速機２４は、電動モータ２３により回転駆動される駆動ギヤとしてのウォーム軸２６と、このウォーム軸２６に噛み合う従動ギヤとしてのウォームホイール２７とを有している。ウォームホイール２７は、ステアリングシャフト３の出力軸１８に同伴回転可能に連結されている。例えば、ウォームホイール２７は出力軸１８の外周に圧入されている。
図２は、図１の出力軸１８、ウォームホイール２７等の断面図である。図１と図２を参照して、電動パワーステアリング装置１は、ステアリングシャフト３を回転可能に支持するステアリングコラム２８を有している。ステアリングシャフト３は、例えば、操舵部材２が上方になるようにして、車体の前後方向に対して斜めに取り付けられている。

また、電動パワーステアリング装置１は、ステアリングシャフト３を回転可能に支持するための第１の軸受（図示せず）、第２の軸受（図示せず）、第３の軸受３３、第４の軸受３４、および第５の軸受としての巻きブッシュ３５を有している。
ステアリングシャフト３の軸方向に関してのステアリングコラム２８の上端部は、第１の軸受を保持し、この第１の軸受を介して、入力軸１７の軸方向の上部を回転可能に支持している。第１の軸受は、転がり軸受としての玉軸受である。

ステアリングシャフト３の軸方向に関してのステアリングコラム２８の中間部は、第２の軸受（図示せず）を保持し、この第２の軸受を介して、入力軸１７の軸方向の下部を回転可能に支持している。第２の軸受は、転がり軸受としての玉軸受である。
ステアリングシャフト３の軸方向に関してのステアリングコラム２８の下部は、第３の軸受３３および第４の軸受３４を保持し、これら第３の軸受３３および第４の軸受３４を介して、出力軸１８を回転可能に支持している。第３の軸受３３および第４の軸受３４は、それぞれ転がり軸受としての玉軸受である。第３の軸受３３および第４の軸受３４の内輪が、出力軸１８の外周に、例えば、圧入されている。

ステアリングシャフト３は、上述のように、第１軸としての入力軸１７と、第２軸としての出力軸１８と、入力軸１７および出力軸１８を貫通して入力軸１７および出力軸１８を同軸上に連結したトーションバー１９と、を有している。入力軸１７の一端１７１が、円筒状に巻かれた巻きブッシュ３５を介して出力軸１８の連結孔１８１に支持されている。

出力軸１８の連結孔１８１は、ステアリングシャフト３の軸方向に関して、出力軸１８の中間部に配置されている。連結孔１８１の内周は、円筒形状をなす圧入面を形成している。この圧入面に、巻きブッシュ３５の外周３５１が圧入されて、固定されている。
入力軸１７の一端１７１は、ステアリングシャフト３の軸方向に関して、入力軸１７の下端部に配置されている。一端１７１の外周は、円筒形状をなす嵌合面を有している。この嵌合面が、巻きブッシュ３５の内周３５２に嵌合している。嵌合面の外径は、連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内周３５２との間に所定量の隙間を確保できるように、連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径未満の値に設定されている。

巻きブッシュ３５は、入力軸１７と出力軸１８との間に介在している。巻きブッシュ３５は、入力軸１７の一端１７１を回転可能に支持している。巻きブッシュ３５は、滑り軸受である。
巻きブッシュ３５の内周３５２には、フッ素樹脂３７が被覆されている。すなわち、巻きブッシュ３５は、金属製の筒部材３８と、この筒部材３８の内周を覆うフッ素樹脂３７とを有している。フッ素樹脂３７は、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）であり、巻きブッシュ３５の内周３５２を形成している。フッ素樹脂３７は、弾性変形可能とされるとともに、相手方の入力軸１７の一端１７１と相対摺動するときの摩擦を小さくする効果を有する。巻きブッシュ３５の筒部材３８は、金属製の板材が円筒形状に巻かれるとともに板材の相対向する一対の縁部が互いに突き合わされてなる。

図３は、出力軸１８に巻きブッシュ３５を圧入するときの、出力軸１８、巻きブッシュ３５、圧入治具４０等の断面図である。図４（ａ）は、圧入治具４０に装着された巻きブッシュ３５が出力軸１８の連結孔１８１に圧入されたときの出力軸１８、巻きブッシュ３５、および圧入治具４０の断面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すIVｂ−IVｂ断面の断面図である。図５は、出力軸１８の連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内周３５２に、入力軸１７を挿入するときの、入力軸１７、出力軸１８、巻きブッシュ３５等の断面図である。図６は、出力軸１８の連結孔１８１、巻きブッシュ３５および圧入治具４０の寸法関係を誇張して示す模式図である。

本実施形態の電動パワーステアリング装置１の製造方法は、後述する圧入治具４０を用いて巻きブッシュ３５を出力軸１８の連結孔１８１に圧入する工程（図３参照）と、圧入治具４０を取り外した後に入力軸１７の一端１７１を巻きブッシュ３５内に挿入する工程（図５参照）と、を含んでいる。その後、入力軸１７および出力軸１８に、トーションバー１９が連結され、ステアリングコラム２８に組み付けられる（図２参照）。

図３を参照して、圧入する工程で用いられる圧入治具４０は、巻きブッシュ３５内に挿入される挿入軸４１と、巻きブッシュ３５の軸方向端部３５３を押圧する押圧部４２とを有している。挿入軸４１は、円柱形状をなしている。押圧部４２は、環状段部により構成されている。この環状段部は、挿入軸４１の軸方向についての当該挿入軸４１の端部から当該挿入軸４１の径方向の外方に延設されている。圧入治具４０は、受け治具４３に対して位置決めされており、挿入軸４１の軸方向（巻きブッシュ３５の圧入方向に相当する。）に案内部材（図示せず）により移動可能に支持されており、挿入軸４１の軸方向に付勢部材（図示せず）により付勢されるようになっている。

図３と図５を参照して、例えば、挿入軸４１の外径Ｌ１は、入力軸の一端１７１の嵌合面の外径Ｌ２の公差範囲内の下限値と等しいか、この下限値よりも大きくされている。より好ましくは、入力軸の一端１７１の嵌合面の外径Ｌ２の公差範囲内の上限値と等しいか、この上限値よりも大きくされている。
図３を参照して、圧入する工程では、第３の軸受３３およびウォームホイール２７が固定された出力軸１８が、受け治具４３に保持される。受け治具４３に保持された出力軸１８の連結孔１８１に、圧入治具４０の挿入軸４１に保持された巻きブッシュ３５が圧入される（図４（ａ）参照。）。

図４（ａ）および図４（ｂ）を参照して、圧入する工程では、出力軸１８の連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側へ入り込むことが、挿入軸４１によって抑制されるようにしてある。
このように、本実施形態では、圧入治具４０の挿入軸４１が、圧入時に巻きブッシュ３５の径方向内方へ当該巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が突起状に変形することを抑制できる。その結果、圧入後の巻きブッシュ３５の内周３５２の真円度を向上することができ、製造時の不良率を低くできる。ひいては、製造コストを低減できる。

また、圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することを抑制できるので、出力軸１８の連結孔１８１の内径および巻きブッシュ３５の肉厚の双方の公差を現状値に維持しつつ、製造時の真円度の不良率を低くできる。
図１と図４（ｂ）を参照して、圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することを抑制できるので、電動パワーステアリング装置１において入力軸１７と出力軸１８とが相対回転するときの摩擦が大きくなることが抑制される。その結果、操舵トルクの検出精度の低下を抑制できる。ひいては、操舵フィーリングの低下を抑制できる。

図２と図４（ｂ）を参照して、さらに言えば、圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することを抑制できるので、出力軸１８の連結孔１８１の内径の公差範囲の上限値および中央値を小さくすることも可能となる。その結果、圧入後の巻きブッシュ３５の内周３５２と入力軸１７の一端１７１の外周との隙間量を、相対回転がスムーズにできて且つがたつきが生じないような適正範囲内の値にすることも可能となる。

ひいては、電動パワーステアリング装置１において、異音の発生を抑制できる。また、異音の発生を抑制するための部品（例えば、連結孔内の内周に設けられた周溝に配置されたバックアップ用のＯリング等）を用いる必要がない。従って、電動パワーステアリング装置１における異音発生の不良率を低減できて、製造コストの低減に寄与する。
このように、圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することを抑制することを通じて、上述の真円度の不良率および異音発生の不良率をともに低減することが可能となる。

挿入軸４１の外径Ｌ１は、上述のように、入力軸１７の一端１７１の寸法にしたがって設定してもよいが、以下のように設定するのがより好ましい。
図６を参照して、挿入軸４１の外径Ｌ１は、連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の下限値Ｌ３１であるときに当該連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４１よりも大きく、且つ連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の上限値Ｌ３２であるときに当該連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４２よりも小さくされている（Ｌ４２≧Ｌ１≧Ｌ４１）。

なお、図６には、連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の上限値Ｌ３２であるときの当該連結孔１８１およびこの連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５を実線で図示した。また、連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の下限値Ｌ３１であるときの当該連結孔１８１およびこの連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５を二点鎖線で図示した。

ここで、連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の下限値Ｌ３１（例えば、１３．９７０ｍｍ）であるときに当該連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４１は、圧入後の巻きブッシュ３５の内径の公差範囲の上限値に相当する。上述の値Ｌ４１は、例えば、上述の下限値Ｌ３１から、巻きブッシュ３５の肉厚Ｌ５の平均値（例えば、圧入前の値０．９７８ｍｍ）の２倍の値を差し引いた値（例えば、１２．０１４ｍｍ）である。この値Ｌ４１を求める際に、肉厚Ｌ５の平均値に代えて、肉厚Ｌ５の公差範囲の上限値を用いてもよい。

連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の上限値Ｌ３２（例えば、１４．０１８ｍｍ）であるときに当該連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４２は、圧入後の巻きブッシュ３５の内径の公差範囲の下限値に相当する。上述の値Ｌ４２は、例えば、上述の上限値Ｌ３２から、巻きブッシュ３５の肉厚Ｌ５の平均値（例えば、圧入前の値０．９７８ｍｍ）の２倍の値を差し引いた値（例えば、１２．０６２ｍｍ）である。この値Ｌ４２を求める際に、肉厚Ｌ５の平均値に代えて肉厚Ｌ５の公差範囲の下限値を用いてもよい。

図６および図４（ｂ）を参照して、個体間の巻きブッシュ３５の肉厚Ｌ５の公差は、通例小さいので、上述のように挿入軸４１の外径Ｌ１を設定するに際して、肉厚Ｌ５の平均値を用いても問題はない。また、個体間の巻きブッシュ３５の肉厚Ｌ５の公差が大きい場合であっても、巻きブッシュ３５がフッ素樹脂３７を含む場合には、フッ素樹脂３７の弾性変形により、巻きブッシュ３５の肉厚の公差が吸収されるので、問題はない。

圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することは、連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の下限値Ｌ３１に近くなる程に生じ易くなる。このように突起状の変形が生じ易い上述の下限値Ｌ３１のときの連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４１よりも、挿入軸４１の外径Ｌ１を大きく（Ｌ１≧Ｌ４１）したので、圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することをより確実に防止できる。これにより、製造時の不良率を一層低くできる結果、製造コストを一層低減できる。

一方、圧入時に巻きブッシュ３５の周方向端部３５４が内側に突起状に変形することは、連結孔１８１の内径Ｌ３がその公差範囲内の上限値Ｌ３２に近くなる程に生じ難くなる。その一方で、上限値Ｌ３２のときの連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４２を超えて挿入軸４１の外径Ｌ１が大きい（Ｌ１＞Ｌ４２）と、連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内周３５２に挿入軸４１の外周が圧入されてしまう。その結果、連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５から挿入軸４１を抜き難くなる。そこで、挿入軸４１の外径Ｌ１を、上限値Ｌ３２のときの連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４２よりも小さくし（Ｌ１≦Ｌ４２）、圧入された巻きブッシュ３５から圧入治具４０の挿入軸４１を容易に抜くことができるようにした。その結果、製造コストをより一層低減できる。

なお、圧入治具４０の挿入軸４１の外径Ｌ１を、連結孔１８１の公差範囲内の上限値Ｌ３２および下限値Ｌ３１に基づいた巻きブッシュ３５の内径Ｌ４の値Ｌ４２および値Ｌ４１にしたがって定めた場合には、圧入治具４０の挿入軸４１は、嵌合孔１８１へ圧入された巻きブッシュ３５の内周３５２に対して締まり嵌め状態となることがある。
本実施形態では、巻きブッシュ３５の内周３５２に被覆されたフッ素樹脂３７は、弾性変形可能で低摩擦特性を有するので、圧入後の巻きブッシュ３５から挿入軸４１を容易に抜くことができる。ひいては、製造コストの低減に寄与する。

また、フッ素樹脂３７の低摩擦特性により、組立時に、挿入軸４１を巻きブッシュ３５に挿入し易くできる。
図３を参照して、フッ素樹脂３７が弾性変形可能であるので、挿入軸４１に保持された巻きブッシュ３５の外径Ｌ６と、連結孔１８１の内径Ｌ３との寸法差を吸収できる。その結果、巻きブッシュ３５を連結孔１８１に圧入し易くできる。

また、本実施形態について、以下のような変形例を考えることができる。以下の説明では、上述の実施形態と異なる点を中心に説明する。他の構成については、上述の実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
例えば、巻きブッシュ３５の内周３５２にフッ素樹脂３７が被覆されていない場合も考えられる。

また、上述の実施形態では、いわゆるコラムアシスト式の電動パワーステアリング装置１に本発明が適用された例について説明したが、これに限らず、いわゆるピニオンアシスト式の電動パワーステアリング装置や、いわゆるラックアシスト式の電動パワーステアリング装置に、本発明を適用してもよい。その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲内で種々の変更を施すことができる。
［試験］
本発明の図３の実施形態の製造方法に対応する試験例１，２による電動パワーステアリング装置の製造用中間体を製造した。この製造用中間体は、図３に示すように、出力軸１８と、この出力軸１８の外周に圧入されたウォームホイール２７と、出力軸１８の外周に圧入された第３の軸受３３と、出力軸１８の連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５とを有している。製造用中間体において、出力軸１８の連結孔１８１に圧入された巻きブッシュ３５の内径を測定した。

同様に、従来の製造方法に対応する比較例による電動パワーステアリング装置の製造用中間体を製造し、製造用中間体において、圧入された巻きブッシュの内径を測定した。
これらの測定結果を互いに比較し、試験例１，２に係る製造用中間体の圧入後の巻きブッシュの真円度が、比較例に係る製造用中間体と比べて良好なことを説明する。
なお、試験例１，２に係る製造用中間体と、比較例に係る製造用中間体との間で、これら製造用中間体を構成する各部品の公差範囲は、互いに同じとした。また、これらの製造用中間体の出力軸の連結孔および巻きブッシュの具体的な寸法は、上述の実施形態で説明した通りである。
＜試験例１，２＞
試験例１の製造方法では、圧入治具の挿入軸の外径は、１２．０３３ｍｍとされる。試験例２の製造方法では、圧入治具の挿入軸の外径は、１２．０４４ｍｍとされる。

試験例１，２に係る製造用中間体をそれぞれ複数個（例えば、１８個）製造した。すなわち、ウォームホイールおよび第３の軸受が組み付けられた出力軸の連結孔に、巻きブッシュを、試験例１，２のそれぞれの製造方法の圧入治具を用いて圧入し、製造用中間体を得た。
試験例１，２に係るグループの各製造用中間体の巻きブッシュについて、圧入後の各巻きブッシュの内径を以下のように測定した。すなわち、連結孔に圧入された巻きブッシュの内周の輪郭形状を測定し、測定した輪郭形状の外接円の直径（巻きブッシュの個体内での内径の最大値に相当する。）および内接円の直径（巻きブッシュの個体内での内径の最小値に相当する。）を求めた。なお、外接円の直径と内接円の直径との差の半分の値が、真円度に相当する。

試験例１，２に係るグループ内での巻きブッシュの内周の外接円の直径のばらつき範囲Ｂ１の上限値Ｐ１１および下限値Ｐ１２、並びにグループ内での巻きブッシュの内周の内接円の直径のばらつき範囲Ｂ２の上限値Ｐ２１および下限値Ｐ２２を図７のグラフの右半分に図示した。なお、試験例１，２に係るグループ内の製造用中間体の測定結果に有意な差はなかったので、試験例１，２を区別せずにその測定結果を図示した。
＜比較例＞
比較例の製造方法で用いられる従来の圧入治具の挿入軸の外径は、１１．９７０ｍｍである。比較例に係る製造用中間体を複数個（例えば、３０個）製造した。

比較例に係るグループの各製造用中間体の圧入された巻きブッシュについて、試験例１，２と同様に、グループ内での内周の外接円の直径のばらつき範囲Ａ１の上限値Ｑ１１および下限値Ｑ１２、並びにグループ内での内周の内接円の直径のばらつき範囲Ａ２の上限値Ｑ２１および下限値Ｑ２２を求め、図７のグラフの左半分に図示した。
＜試験例１，２に係るグループにおける製造用中間体の巻きブッシュの内周の直径の測定結果＞
図７を参照して、試験例１，２に係るグループでは、製造用中間体の巻きブッシュの内周の外接円の直径は、上限値Ｐ１１（１２．０５２ｍｍ）と下限値Ｐ１２（１２．０４１ｍｍ）との間でばらつく。また、グループ内で、製造用中間体の巻きブッシュの内周の内接円の直径は、上限値Ｐ２１（１２．０３３ｍｍ）と下限値Ｐ２２（１２．０１９ｍｍ）との間でばらつく。
＜比較例に係るグループでの製造用中間体の巻きブッシュの内周の直径の測定結果＞
比較例に係るグループでは、製造用中間体の巻きブッシュの内周の外接円の直径は、上限値Ｑ１１（１２．０６５ｍｍ）と下限値Ｑ１２（１２．０４２ｍｍ）との間でばらつく。また、グループ内で、製造用中間体の巻きブッシュの内周の内接円の直径は、上限値Ｑ２１（１２．０３６ｍｍ）と下限値Ｑ２２（１２．０１０ｍｍ）との間でばらつく。
＜評価＞
試験例１，２に係るグループの製造用中間体において、圧入された巻きブッシュの内周の内接円の直径のばらつき範囲Ｂ２の下限値Ｐ２２は、比較例に係るグループの製造用中間体における測定結果の対応する下限値Ｑ２２よりも大きい（Ｐ２２＞Ｑ２２）。つまり、試験例１，２に係るグループの製造用中間体では、圧入された巻きブッシュの周方向端部が内側に突出する変形が生じていないか、または変形が生じていたとしても、その突出量が小さくなっているといえる。

また、試験例１，２に係るグループの製造用中間体における圧入後の巻きブッシュの内周の外接円の直径のばらつき範囲Ｂ１の上限値Ｐ１１は、比較例に係るグループの製造用中間体における測定結果の対応する上限値Ｑ１１よりも小さい（Ｐ１１＜Ｑ１１）。このことからは、例えば、出力軸の連結孔の内径がその公差範囲の上限値であるときには、圧入された巻きブッシュの周方向端部が内側に突出する変形が生じずに、試験例１，２に係る圧入治具の挿入軸が巻きブッシュの内周の径方向寸法が最も狭くなった部分（この部分の径方向寸法が内周の内接円の直径に相当する。）を拡径するのに伴って、当該巻きブッシュの内周の径方向寸法が最も広くなった部分（この部分の径方向寸法が内周の外接円の直径に相当する。）を縮径させると考えられる。

従って、試験例１，２に係るグループの製造用中間体においては、比較例に係るグループの製造用中間体と比べて、圧入後の巻きブッシュの内周の真円度が平均的に高くなっているといえる。
従って、試験例１，２に対応する本発明の実施形態の製造方法により、圧入後の巻きブッシュの真円度不良の発生を抑制できることが確認された。

１…電動パワーステアリング装置、１７…入力軸（第１軸）、１８…出力軸（第２軸）、１９…トーションバー、３５…巻きブッシュ、３７…フッ素樹脂、４１…挿入軸、４２…押圧部、４０…圧入治具、１７１…第１軸の一端、１８１…連結孔、３５２…巻きブッシュの内周、３５３…巻きブッシュの軸方向端部、３５４…巻きブッシュの周方向端部、Ｌ１…挿入軸の外径、Ｌ３…連結孔の内径、Ｌ４…巻きブッシュの内径、Ｌ３１…連結孔の内径の公差範囲内の下限値、Ｌ３２…連結孔の内径の公差範囲内の上限値。

Claims (3)

1. 第１軸と、第２軸と、上記第１軸および上記第２軸を貫通して上記第１軸および上記第２軸を同軸上に連結したトーションバーと、を備え、上記第１軸の一端が、円筒状に巻かれた巻きブッシュを介して上記第２軸の連結孔に支持されている電動パワーステアリング装置の製造方法であって、
   上記巻きブッシュ内に挿入される挿入軸および上記巻きブッシュの軸方向端部を押圧する押圧部を含む圧入治具を用いて、上記巻きブッシュを上記第２軸の上記連結孔に圧入する工程と、
   上記圧入治具を取り外した後、上記第１軸の上記一端を上記巻きブッシュ内に挿入する工程と、を含み、
   上記圧入する工程では、上記第２軸の上記連結孔に圧入された上記巻きブッシュの周方向端部が内側へ入り込むことが、上記挿入軸によって抑制されるようにしてあることを特徴とする電動パワーステアリング装置の製造方法。
2. 請求項１において、
   上記圧入する工程において、上記挿入軸の外径は、上記連結孔の内径がその公差範囲内の下限値であるときに当該連結孔に圧入された上記巻きブッシュの内径よりも大きく、且つ上記連結孔の上記内径がその公差範囲内の上限値であるときに当該連結孔に圧入された上記巻きブッシュの内径よりも小さくされている、ことを特徴とする電動パワーステアリング装置の製造方法。
3. 請求項１または２において、
   上記圧入する工程において上記挿入軸が挿入される上記巻きブッシュの内周には、フッ素樹脂が被覆されていることを特徴とする電動パワーステアリング装置の製造方法。

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