JP2011211154A - 発光装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】無機絶縁材料基板と、基板の搭載部に形成された金属導体層と、金属導体層上に形成された導電性保護層と、裏面に金属膜を有し該金属膜が導電性保護層に対向しかつ導電性保護層の端縁の内側に位置するように前記基板の搭載部に搭載された発光素子と、発光素子と導電性保護層とを接合する導電性接合材と、基板の搭載面の導電性保護層とその周囲近傍を除くかたちに形成された反射膜と、反射膜の端縁を含む全体を覆うように基板の搭載面に形成された絶縁性保護層と、を備えることを特徴とする発光装置。
【選択図】図2
Description
図1は、LTCC基板を用いた本発明の発光装置の一実施形態を上から見た平面図であり、図2は図1に示す発光装置の実施形態の図1におけるX−X’線に相当する部分の断面図である。
(A)ガラス粉末とセラミックスフィラーとを含むガラスセラミックス組成物を用いて発光素子搭載用基板の本体基板を構成する、部分的に発光素子の搭載される搭載部となる搭載面を有する本体用グリーンシート1を作製する工程(以下、「本体用グリーンシート作製工程」という)、
(B)基板本体の搭載部12に金属導体ペースト層2、その直下の搭載面11から非搭載面13にかけて埋設される未焼成サーマルビア10、未焼成サーマルビア10に接するように非搭載面13に形成される放熱用導体ペースト層15、金属導体ペースト層2に電気的に導通しない搭載面11上の2箇所に配線導体ペースト層4、配線導体ペースト層4と下記非搭載面13に形成される外部電極端子用導体ペースト層5を電気的に接続するための貫通導体用ペースト層6、および非搭載面13に配線導体ペースト層4を貫通導体用ペースト層6とこれを介して外部回路と電気的に接続する外部電極端子用導体ペースト層5を形成する工程(以下、「導体ペースト層形成工程」という)、
(C)上記金属導体ペースト層2およびその周囲近傍と、配線導体ペースト層4およびその周囲近傍を除く搭載面にスクリーン印刷により反射膜用ペースト層7を形成する工程(以下、「反射膜用ペースト層形成工程」という)、
(D)上記反射膜用ペースト層7の端縁を含む全体を覆いかつ上記金属導体ペースト層2およびその周囲近傍と、上記配線導体ペースト層4およびその周囲近傍を除くように搭載面11にオーバーコートガラスペースト層8を形成し未焼結発光素子搭載用基板を得る工程(以下、「オーバーコートガラスペースト層形成工程」という)、
(E)上記未焼結発光素子搭載用基板を800〜930℃で焼成する工程(以下、焼成工程という)、
(F)上記金属導体層2の端縁を含む全体を覆うように第1の導電性保護層3を、および上記配線導体4の端縁を含む全体を覆うように第2の導電性保護層9を設ける工程(導電性保護層形成工程)。
本体用グリーンシート1は、ガラス粉末(基板本体用ガラス粉末)とセラミックスフィラーとを含むガラスセラミックス組成物にバインダー、必要に応じて可塑剤、分散剤、溶剤等を添加してスラリーを調製し、これをドクターブレード法等によりシート状に成形し、乾燥させることで製造できる。なお、図2に示すように最終的に基板本体1が上面にキャビティを有しその底面が搭載面11を形成するように必要に応じて複数のグリーンシートを積層する等して本体用グリーンシート1とする。
次いで、このようにして得られた本体用グリーンシート1の略中央部に位置する搭載部12に、搭載部とほぼ同位置に金属導体ペースト層2、その直下の搭載面11から非搭載面13にかけて埋設される未焼成サーマルビア10、未焼成サーマルビア10に接するように非搭載面13に形成される放熱用導体ペースト層15、金属導体ペースト層2に電気的に導通しない搭載面11上の2箇所に配線導体ペースト層4、配線導体ペースト層4と下記非搭載面13に形成される外部電極端子用導体ペースト層5を電気的に接続するための貫通導体用ペースト層6、および非搭載面13に配線導体ペースト層4を貫通導体用ペースト層6とこれを介して外部回路と電気的に接続する外部電極端子用導体ペースト層5を所定の大きさ、形状で形成する。以下、このように各種導体ペースト層が形成された本体用グリーンシートを導体ペースト層付き本体用グリーンシート1という。
(C)反射膜用ペースト層形成工程においては、上記で得られた導体ペースト層付き本体用グリーンシート1の搭載面11の金属導体ペースト層2が形成された領域およびその周囲近傍と、配線導体ペースト層4が形成された領域およびその周囲近傍を除くようにスクリーン印刷により反射膜となる反射性を有する材料を含む反射膜用ペースト層7を形成させる。なお、(C)反射膜用ペースト層形成工程は、例えば、配線導体ペーストと反射膜用ペーストが同じペースト材料で構成される場合などには、上記(B)工程の金属導体ペースト層2および配線導体ペースト層4の形成と同時に行うことも可能である。
(D)オーバーコートガラスペースト層形成工程においては、上記搭載面11上に、上記(C)工程で形成された反射膜用ペースト層7の端縁を含む全体を覆いかつ上記(B)工程で形成された、金属導体ペースト層2が形成された領域およびその周囲近傍と、配線導体ペースト層4およびその周囲近傍を除くように、スクリーン印刷によりオーバーコートガラスペースト層8が形成される。これにより、未焼結発光素子搭載用基板が得られる。
上記(D)工程後、得られた未焼結発光素子搭載用基板について、必要に応じてバインダー等を除去するための脱脂を行い、ガラスセラミックス組成物等を焼結させるための焼成を行う。
このようにして、未焼結発光素子搭載用基板が焼成され、得られた焼成基板について、上記金属導体層2の端縁を含む全体を覆うように第1の導電性保護層3が、および上記配線導体4の端縁を含む全体を覆うように第2の導電性保護層9が、所定の大きさおよび形状で形成される。これにより、本発明の発光装置の製造に用いる発光素子搭載用LTCC基板が得られる。
アルミナ基板を用いた本発明の発光装置は、上記LTCC基板を用いた本発明の発光装置と部材の構成材料を除いた構成は同様の構成とできる。
本体用グリーンシート1は、アルミナ粉末と焼結助剤とを含むアルミナ組成物に、バインダー、必要に応じて可塑剤、溶剤等を添加してスラリーを調製し、これをドクターブレード法等によりシート状に成形し、乾燥させることで形成できる。
未焼成の本体用グリーンシート1を、500℃以上600℃以下の温度で加熱することにより、本体用グリーンシート1に含まれる樹脂等のバインダーを分解・除去する脱脂を行う。未焼成の本体用グリーンシートを積層する場合には、位置合わせしつつ複数枚重ねて加熱および加圧して一体化した後、上記した脱脂を行う。その後、さらに1100〜1600℃程度の温度で加熱し、本体用グリーンシート1を構成するアルミナ組成物を焼成し、アルミナ基板とする。
このアルミナ基板の表面に、導体ペーストをスクリーン印刷等の方法で印刷することにより、金属導体ペースト層2、配線導体ペースト層4、外部電極端使用導体ペースト層5および放熱用導体ペースト層15を形成する。また、前記貫通孔内に導体ペーストを充填することによって、貫通導体用ペースト層6および未焼成サーマルビア層10を形成する。導体ペーストとしては、例えば銀(Ag)または銅(Cu)を主成分とする金属粉末に、エチルセルロース等のビヒクル、必要に応じて溶剤等を添加してペースト状としたものを用いる。金属粉末としては、銀(Ag)粉末、銀とパラジウムとの混合粉末、銀と白金との混合粉末等が好ましく用いられる。なお、本発明においては、金属層とアルミナ基板との接着力を十分に確保するために、少量のガラスフリットを配合した導体ペーストを使用してもよい。
上記で得られた導体ペースト層付き本体用グリーンシート1の搭載面11の金属導体ペースト層2が形成された領域およびその周囲近傍と、配線導体ペースト層4が形成された領域およびその周囲近傍を除くようにスクリーン印刷により反射膜となる反射性を有する材料を含む反射膜用ペースト層7を形成させる。なお、反射膜用ペースト層形成工程は、例えば、配線導体ペーストと反射膜用ペーストが同じペースト材料で構成される場合などには、上記(c)工程の金属導体ペースト層2および配線導体ペースト層4の形成と同時に行うことも可能である。
上記搭載面11上に、上記(d)工程で形成された反射膜用ペースト層7の端縁を含む全体を覆いかつ上記(c)工程で形成された、金属導体ペースト層2が形成された領域およびその周囲近傍と、配線導体ペースト層4およびその周囲近傍を除くように、スクリーン印刷によりオーバーコートガラスペースト層8が形成される。
(c)工程、(d)工程および(e)工程で形成したペースト層を800℃〜930℃の温度範囲で適宜時間を調整することで再焼成行うことができる。焼成温度が800℃未満では、金属層やオーバーコートガラス膜の焼結が不十分となるおそれがある。一方、930℃を超えると、金属層やオーバーコート層が軟化流動し所定形状を損ない、配線不良や放熱不良等を生じるおそれがある。上記導体ペーストや反射膜用ペーストとして、銀を主成分とする金属粉末を含有する金属ペーストを用いた場合は、その上限が880℃とすることが好ましい。
このようにして得られた焼成基板について、上記金属導体層2の端縁を含む全体を覆うように第1の導電性保護層3が、および上記配線導体4の端縁を含む全体を覆うように第2の導電性保護層9が、所定の大きさおよび形状で形成される。これにより、本発明の発光装置の製造に用いる発光素子搭載用LTCC基板が得られる。
以下に説明する方法により図1および図2に示すのと同様の構造のLTCC基板を用いた試験用発光装置を作製した。なお、上記同様、焼成の前後で部材に用いる符号は同じものを用いた。
実施例1と同じガラス粉末を用い、このガラス粉末が38質量%、アルミナフィラー(昭和電工社製、商品名:AL−45H)が38質量%、ジルコニアフィラー(第一稀元素化学工業社製、商品名:HSY−3F−J)が24質量%となるように配合し、混合することによりガラスセラミックス組成物を製造し、他は実施例1と同様にして発光装置を作製した。
上記実施例1において、発光ダイオード素子の固定を、Au20wt%−Sn80wt%の半田に替わって、シリコーンダイボンド材(信越化学工業社製、商品名:KER−3000−M2)を用いて行った以外は、全て実施例1と同様にして、従来の構成の発光装置を比較例として作製した。
上記実施例1、2および比較例で得られた発光装置について以下の方法で全光束量と熱抵抗を測定した。
発光装置の全光束量測定は、LED全光束測定装置(スペクトラコープ社製、商品名:SOLIDLAMBDA・CCD・LED・MONITOR・PLUS)を用いて行った。積分球は6インチ、電圧/電流発生器としてはアドバンテスト社製R6243を用いた。また、LED素子には350mAを印加して測定した。
発光装置における発光素子搭載用基板の熱抵抗を、熱抵抗測定器(嶺光音電機社製、商品名:TH−2167)を用いて測定した。なお、印加電流は350mAとし、電圧降下が飽和する時間まで通電し、降下した電圧と発光ダイオード素子の温度−電圧降下特性から導かれる温度係数によって飽和温度を算出し、熱抵抗を求めた。
2:金属導体層、
3:第1の導電性保護層(金属導体層保護用)、
4:配線導体、
5:外部電極端子、
6:貫通導体、
7:反射膜、
8:絶縁性保護層、
9:第2の導電性保護層(配線導体保護用)、
10:サーマルビア、
11:搭載面、
12:搭載部、
13:非搭載面、
14:非搭載領域、
15:放熱用導体
20:発光装置、
21:導電性接合材、
22:ボンディングワイヤ、
23:封止層、
30:発光素子、
31:発光層、
32:金属膜
Claims (8)
- 一部が発光素子の搭載される搭載部となる搭載面を有する無機絶縁材料からなる基板と、
前記基板の搭載部に形成された金属導体層と、
前記金属導体層上にその端縁を含む全体を覆いかつ下記発光素子の金属膜より大面積となるように形成された第1の導電性保護層と、
主面に発光層を、および主面の反対側の面に反射性の金属膜を有し、該金属膜が前記第1の導電性保護層に対向しかつ前記第1の導電性保護層の端縁の内側に位置するように前記基板の搭載部に搭載された発光素子と、
前記発光素子の前記金属膜と前記第1の導電性保護層とを接合する導電性接合材と、
前記基板の搭載面の少なくとも前記金属導体層上に形成された第1の導電性保護層とその周囲近傍を除くかたちに形成された反射膜と、
前記反射膜の端縁を含む全体を覆うように前記基板の搭載面に形成された絶縁性保護層と、
を備えることを特徴とする発光装置。 - 前記基板が、ガラス粉末とセラミックスフィラーとを含むガラスセラミックス組成物の焼結体からなることを特徴とする請求項1記載の発光装置。
- 前記搭載部の直下に前記基板の搭載面から該搭載面の反対面である非搭載面にかけて設けられ、前記基板に埋設されたサーマルビアを有することを特徴とする請求項1または2記載の発光装置。
- 前記第1の導電性保護層は、前記発光素子が接合された領域の周りに、幅70〜200μmの非搭載領域を有することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記基板の搭載面に形成された配線導体を有し、該配線導体と前記発光素子とがボンディングワイヤにより電気的に接続され、前記反射膜が、前記金属導体層上に形成された第1の導電性保護層とその周囲近傍、および前記配線導体とその周囲近傍を除く前記基板の搭載面に形成されていることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記配線導体上にその端縁を含む全体を覆うように形成された第2の導電性保護層をさらに有する請求項5に記載の発光装置。
- 前記第1の導電性保護層および前記第2の導電性保護層が金メッキ層である請求項1〜6のいずれか1項に記載の発光装置。
- 前記反射膜が銀からなり、かつ前記絶縁性保護層がガラスからなることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の発光装置。
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