JP2011201344A

JP2011201344A - 自動二輪車用ブレーキディスク及びその製造方法

Info

Publication number: JP2011201344A
Application number: JP2010068299A
Authority: JP
Inventors: 靖浩 ▲高▼木; Yasuhiro Takagi; Toshihide Aoki; 敏英青木; Hidekazu Kawai; 秀計川合
Original assignee: Yutaka Giken Co Ltd
Current assignee: Yutaka Giken Co Ltd
Priority date: 2010-03-24
Filing date: 2010-03-24
Publication date: 2011-10-13

Abstract

【課題】ブレーキディスクのディスク本体にパルサーリングを一体に形成して、コストダウンを図ることができるようにすると共に、電食による発錆を防止できるようにした自動二輪車用ブレーキディスク及びその製造方法を提供する。
【解決手段】制動時にパッドが圧接するロータ部２を有するディスク本体１に、ロータ部１よりも径方向内側の所定の環状領域６に位置させて、車輪速センサにパルスを発生させる検出孔７を周方向に等間隔で多数形成する。検出孔７はプレス加工で形成する。このプレス加工は、検出孔７を半抜きする工程と、検出孔７を半抜き工程と同方向又は逆方向から打ち抜く工程とから成る。また、検出孔７を周方向に１つ置きに選択した＃１の検出孔７の群から成る第１グループと残りの＃２の検出孔７の群から成る第２グループとに分け、第１グループの検出孔７のプレス加工後に、第２グループの検出孔のプレス加工を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、車輪速センサを具備する自動二輪車用のブレーキディスクに関する。

ＡＢＳ（アンチロックブレーキシステム）を搭載した自動二輪車では、車輪の回転速度を検出する車輪速センサを設ける必要がある。車輪速センサは、車輪と一体に回転するパルサーリングに対向して配置され、パルサーリングに周方向に等間隔で形成した検出孔が車輪速センサの対向位置を横切る度にパルスを発生するように構成されている。

ここで、従来、特許文献１により、ブレーキディスクの側面にパルサーリングを組み付けたものが知られている。このものでは、ブレーキディスクとパルサーリングとを別々に作成して、ブレーキディスクにパルサーリングを同心に組み付ける必要がある。そのため、組み付け精度が要求され、組み付けに時間と手間がかかり、また、部品点数も多く、コストアップを招く不具合がある。更に、ブレーキディスクにパルサーリングを重ね合わせるため、電食による錆が発生する不具合もある。

特開２００６−１０３３７２号公報

本発明は、以上の点に鑑み、ブレーキディスクのディスク本体にパルサーリングを一体に形成して、コストダウンを図ることができるようにすると共に、電食による発錆を防止できるようにした自動二輪車用ブレーキディスク及びその製造方法を提供することをその課題としている。

上記課題を解決するために、本発明の自動二輪車用ブレーキディスクは、制動時にパッドが圧接するロータ部を有するディスク本体に、ロータ部よりも径方向内側の所定の環状領域に位置させて、車輪速センサにパルスを発生させる検出孔を周方向に等間隔で多数形成したことを特徴とする。

本発明のブレーキディスクによれば、ディスク本体の環状領域がディスク本体と一体のパルサーリングになる。そのため、ディスク本体とは別体のパルサーリングが不要となり、部品点数を削減できると共に、パルサーリングの同心精度を面倒な組み付け作業を要することなく確保でき、大幅なコストダウンを図ることができる。また、別体のパルサーリングをブレーキディスクに重ね合わせる従来例と異なり、電食による錆も発生しない。

また、本発明の自動二輪車用ブレーキディスクの製造方法は、前記検出孔をプレス加工で形成するようにし、このプレス加工は、検出孔を半抜きする工程と、検出孔を半抜き工程と同方向又は逆方向から打ち抜く工程とから成ることを特徴とする。

ここで、検出孔を一発で打ち抜く場合には、抜き荷重が大きくなって、検出孔という小さな孔用のパンチに作用する面圧が過大になり、パンチの変形を生じやすくなる。これに対し、本発明の如く、検出孔のプレス加工を半抜き工程と打ち抜き工程との２工程に分けて行えば、各工程でパンチに作用する面圧が小さくなり、パンチ精度の寿命がアップする。

ところで、全ての検出孔のプレス加工を同時に行うことも考えられるが、これでは、周方向に隣接する検出孔間の打ち残し部分に過大な応力が作用し、亀裂が発生する可能性がある。特に、検出孔間の間隔が環状領域の板厚より狭い場合は、亀裂が発生し易くなる。そのため、検出孔を周方向に１つ置きに選択した検出孔群から成る第１のグループと残りの検出孔群から成る第２のグループとに分けて、第１のグループの検出孔をプレス加工で形成した後に、第２のグループの検出孔をプレス加工で形成することが望ましい。

本発明の第１実施形態のブレーキディスクの正面図。図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した断面図。検出孔のプレス加工を示す説明図。本発明の第２実施形態のブレーキディスクの正面図。図４のＶ−Ｖ線で切断した断面図。

図１、図２は、本発明の第１実施形態の自動二輪車用ブレーキディスクを示している。このブレーキディスクは、耐食性と磁性とを有する金属材料で形成された環状のディスク本体１で構成されている。ディスク本体１の外周側領域は、制動時にパッド（図示せず）が圧接するロータ部２になっている。ディスク本体１の内周部分には、径方向内方に突出する突片部３が周方向の間隔を存して複数突設されている。そして、各突片部３に固定孔４を形成し、ディスク本体１を固定孔４において車輪ホイール（図示せず）にボルト止めしている。尚、ディスク本体１のロータ部２には水切り孔５が形成されている。

また、ディスク本体２には、ロータ部２と突片部３との間の環状領域６に位置させて、周方向に等間隔で多数の検出孔７が形成されている。そして、この環状領域６に近接対向させて磁気ピップアップから成る車輪速センサＳを配置している。車輪速センサＳは、該センサＳの対向位置を検出孔７が横切る度にパルスを発生するものであり、単位時間当たりの発生パルス数から車輪の回転速度を検出するようになっている。

尚、車輪速センサＳとして電磁ピップアップを用いることも可能である。この場合、ディスク本体１は、非磁性材料で形成してもよい。

本実施形態のブレーキディスクによれば、ディスク本体１の環状領域６がディスク本体１と一体のパルサーリングになる。そのため、ディスク本体１とは別体のパルサーリングが不要となって、部品点数を削減できると共に、パルサーリングの同心精度を面倒な組み付け作業を要することなく確保でき、コストダウンを図ることができる。また、別体のパルサーリングをブレーキディスクに重ね合わせる従来例と異なり、電食による錆も発生しない。

次に、ブレーキディスクの製造方法について説明する。先ず、円板状のディスク本体１（素材）に水切り孔５を打ち抜いた後、前記環状領域６に検出孔７をプレス加工で形成する。次に、ディスク本体１の内径部を突片部３が残るように打ち抜きで切り離してディスク本体１を荒成形すると共に、突片部３に固定孔４を打ち抜き、その後、焼き入れ、外径切削、耐熱塗装等を行い、最後にディスク本体１の表裏両面の平面度を出すための全面研削を行う。

ここで、検出孔７のプレス加工において、検出孔７を一発で打ち抜くことも考えられる。然し、この場合には、検出孔用の小さなパンチに作用する面圧が過大になって、パンチが変形しやすくなる。そこで、本実施形態では、検出孔７のプレス加工において、先ず、検出孔７を半抜きする工程を行い、次に、検出孔７を半抜き工程と同方向又は逆方向から打ち抜く工程を行う。例えば、図３（ａ）に示す如くディスク本体１の表裏一方の面を上向きした状態で上方からパンチＰ１により検出孔７を半抜きした後、図３（ｂ）に示す如くディスク本体１を反転してその表裏他方の面を上向きにし、この状態で図３（ｃ）に示す如く上方からパンチＰ２により検出孔７を打ち抜く。

これによれば、半抜きと打ち抜きの各工程でパンチＰ１，Ｐ２に作用する面圧が小さくなり、パンチ精度の寿命がアップする。また、図３に示す如く、半抜き工程とは逆方向から打ち抜くようにすれば、上記他方の面、即ち、打ち抜き工程でパンチＰ２を圧入する側の面に生ずる検出孔７でのプレスダレの発生が抑制される。そのため、車輪速センサＳをパンチＰ２の圧入側の面に対向するように配置すれば、車輪速センサＳで発生するパルスの立上り、立下りがプレスダレの影響で緩やかになることを防止でき、回転速度の検出精度を確保することができる。

尚、全ての検出孔７のプレス加工を同時に行うことも考えられる。然し、これでは、周方向に隣接する検出孔７，７間の打ち残し部分に過大な応力が作用し、亀裂が発生する可能性がある。特に、検出孔７間の間隔が環状領域６の板厚より狭い場合には、亀裂が発生し易くなる。

そこで、本実施形態では、複数の検出孔７を周方向に１つ置きに選択した図１に＃１の符号を付した検出孔７の群からから成る第１のグループと、図１に＃２の符号を付した残りの検出孔７の群からなる第２のグループとに分け、第１のグループの検出孔７を前記プレス加工で形成した後に、第２のグループの検出孔７を前記プレス加工で形成している。これによれば、検出孔７間の間隔が環状領域６の板厚より狭くなっても、検出孔７間の打ち残し部分に過大な応力が作用せず、亀裂の発生を防止できる。尚、検出孔７間の間隔が環状領域６の板厚以上である場合は、全ての検出孔７のプレス加工を同時に行ってもよい。

次に、図４、図５に示す第２実施形態の自動二輪車用ブレーキディスクについて説明する。尚、上記第１実施形態と同様の部材、部位には上記と同一の符号を付している。

第２実施形態では、ディスク本体１の内径を上記第１実施形態のものよりも小さくし、ロータ部２よりも径方向内側の部分に周方向の間隔を存して複数の軽量孔８を形成している。そして、これら軽量孔８，８間の打ち残し部分に固定孔４を形成し、ディスク本体１を固定孔４において車輪ホイールにボルト止めしている。

また、軽量孔８よりも径方向内側の環状領域６´に、周方向に等間隔で多数の検出孔７を形成している。これら検出孔７は、上記第１実施形態と同様に、図３（ａ）に示す半抜き工程と、半抜き工程とは逆方向から打ち抜く図３（ｃ）に示す打ち抜き工程とから成るプレス加工で形成される。また、図４に＃１の符号を付した第１のグループの検出孔７をプレス加工で形成した後に、図４に＃２の符号を付した第２のグループの検出孔７をプレス加工で形成することも上記第１実施形態と同様である。

第２実施形態のものでも、上記第１実施形態と同様の効果が得られる。更に、パルサーリングとして機能する環状領域６´が、固定孔４、即ち、ブレーキディスクの車輪ホイールに対する固定部よりも径方向内側に位置するため、環状領域６´にブレーキトルクは作用しない。従って、環状領域６´の強度が検出孔７の形成で弱化しても、ブレーキディスクのブレーキトルクに対する強度に何ら悪影響は生じない。

以上、本発明の実施形態について図面を参照して説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、上記実施形態では、環状領域６，６´の板厚とロータ部２の板厚とを同一にしているが、環状領域６，６´の板厚をロータ部２の板厚より薄くしてもよい。これによれば、ブレーキディスクの軽量化を図ることができる。

また、上記実施形態では、ディスク本体１を１枚板構造としているが、ディスク本体をロータ部を有する外周側環状板とホイールに固定される内周側環状板との２枚板構造として、これらをフローティング自在に連結して成るフローティング式ブレーキディスクにも同様に本発明を適用できる。この場合、外周側環状板のロータ部よりも径方向内側の環状領域や、内周側環状板の車輪ホイールに対する固定部よりも径方向外側或いは内側の環状領域に検出孔を形成すればよい。

Ｓ…車輪速センサ、１…ディスク本体、２…ロータ部、６，６´…環状領域、７…検出孔。

Claims

車輪速センサを具備する自動二輪車用のブレーキディスクであって、制動時にパッドが圧接するロータ部を有するディスク本体に、ロータ部よりも径方向内側の所定の環状領域に位置させて、車輪速センサにパルスを発生させる検出孔を周方向に等間隔で多数形成したことを特徴とする自動二輪車用ブレーキディスク。
請求項１記載の自動二輪車用ブレーキディスクの製造方法であって、前記検出孔をプレス加工で形成するようにし、
このプレス加工は、検出孔を半抜きする工程と、検出孔を半抜き工程と同方向又は逆方向から打ち抜く工程とから成ることを特徴とする自動二輪車用ブレーキディスクの製造方法。
前記検出孔を周方向に１つ置きに選択した検出孔群から成る第１のグループと残りの検出孔群から成る第２のグループとに分けて、第１のグループの検出孔を前記プレス加工で形成した後に、第２のグループの検出孔を前記プレス加工で形成することを特徴とする請求項２記載の自動二輪車用ブレーキディスクの製造方法。