JP2011161572A

JP2011161572A - 丸鋸切断機

Info

Publication number: JP2011161572A
Application number: JP2010027607A
Authority: JP
Inventors: Mitsuo Ono; 三男大野
Original assignee: Nishijima Corp
Current assignee: Nishijima Corp
Priority date: 2010-02-10
Filing date: 2010-02-10
Publication date: 2011-08-25
Anticipated expiration: 2030-02-10
Also published as: TW201134631A; US9737940B2; KR20120114144A; KR101774597B1; TWI392571B; EP2535132A1; CN102405120A; US20120297949A1; EP2535132A4; CN102405120B; JP4563507B1; WO2011099176A1

Abstract

【課題】丸鋸切断機において、送りが不可能になった後も、切断精度を保ったままでさらに切断をすることで、残材の量を減少させる。
【解決手段】主バイス装置１３を、位置固定の後バイス３０と、切断時の定位置Ｐ２よりも前方の位置Ｐ３と後バイス３０のジョウ３１，３２の前端に対してジョウ４１，４２の後端が接触する位置を最後端Ｐ１とする範囲を前後動可能に設置された前バイス４０とを備え、前後のバイス３０，４０は、それぞれを独立してクランプ・アンクランプ動作可能な様に独立して制御可能なクランプ用シリンダ３３，４３を個々に備えている。光電センサ５６によってワークＷの後端を検出したら、残存長さＬを算出し、定寸送り量Ａで除算して残し切断可能回数Ｎを算出し、残りＮ回は、前バイス３０と搬送バイス装置１５の併用若しくは、前バイス３０単独によるワーク引き出し動作で定寸送りを続行する。
【選択図】図１

Description

本発明は、丸鋸切断機において、ワークの定寸切断を行う際の残材量を小さくするための技術に関するものである。

従来、図２３に示す様に、切断位置Ｐの前後で被切断材Ｗを把持する主バイス機構１と、被切断材Ｗを把持してこれを切断位置Ｐに対し搬送する送材バイス機構４とを備え、この送材バイス機構４により被切断材Ｗを予め設定された切断長さＬずつ搬送して切断を行う切断機において、残材Ｗｒの長さＬｒと送材バイス機構４による残材Ｗｒの送り限界長さＬmin との差が被切断材Ｗの切断長さＬより短くなったとき（Ｌ＞Ｌｒ−Ｌmin ）、残材Ｗｒの先端部を掴持して被切断材搬送方向へ所要長さα＝Ｌ−（Ｌｒ−Ｌmin ）だけ引き出すようにした被切断材引き出し機構１０を設けることで、丸鋸切断機による定寸切断の際の残材を短くするという提案がなされている（特許文献１）。

特開２００１−２９３６１５号公報（要約、図１〜４）

特許文献１の装置によれば、図２３（Ａ）〜（Ｄ）に示す様にして送材バイス機構４と被切断材引き出し機構１０を併用して切断を行った後は、図２３（Ｅ）に示す様に、残材Ｗｒを送ることも掴むこともできない。従って、特許文献１の装置では、送材バイス機構４による送りができなくなった後は、「もう１回だけ」しか切断をすることができない。

本発明は、丸鋸切断機において、送りが不可能になった後も、切断精度を保ったままでさらに切断をすることが可能な様にすることを目的としてなされた。

上記目的を達するためになされた本発明の丸鋸切断機は、丸鋸刃を回転駆動する丸鋸モータを載置する主軸台を待機位置と切断位置の間で移動させる主軸台移動装置と、前記切断位置に向かって前進してワークを送り込む搬送バイス装置と、前記切断位置を跨いで切断位置の前後所定位置にてワークをクランプする主バイス装置と、前記丸鋸モータ、主軸台移動装置、搬送バイス装置及び主バイス装置を駆動制御してワークの定寸切断を実行する定寸切断制御装置とを備え、さらに、以下の構成を備えていることを特徴とする。
（１）前記主バイス装置は、前記切断位置の後方所定位置に前後方向位置を固定されている後バイスと、前記切断位置を挟んで前方所定位置を切断時の定位置とすると共に、当該定位置よりも前方並びに前記後バイスのジョウの前端に対してジョウの後端が接触する位置を最後端とする範囲を前後動可能に設置された前バイスとを備え、該前バイス及び前記後バイスは、それぞれを独立してクランプ・アンクランプ動作可能な様に独立して制御可能なクランプ用シリンダを個々に備えたものとして構成されていること。
（２）ワークの後端を検出するワーク後端検出センサを備えていること。
（３）前記定寸切断制御装置は、以下の各手段を実現する制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ａ）前記搬送バイス装置に待機位置でワークをクランプさせる一方、前記前バイス及び後バイスにはワークをアンクランプさせた状態で搬送バイス装置を待機位置から前方へ定寸送り量だけ前進させ、前進が完了した後に前記前バイス及び後バイスに切断線の前後の所定位置でそれぞれワークをクランプさせ、前記丸鋸モータ及び主軸台移動装置を駆動してワークの切断を実行し、こうしてワークの切断が完了した後に、再び待機位置に戻った前記搬送バイス装置にワークをクランプさせる一方、前記前バイス及び後バイスにはワークをアンクランプさせ、ワークをクランプした状態の搬送バイス装置を待機位置から前方へ定寸送り量だけ前進させた後に前記前バイス及び後バイスに切断線の前後所定位置でワークをクランプさせ、前記丸鋸モータ及び主軸台移動装置を駆動してワークの切断を実行する処理を繰り返すことにより、ワークの定寸切断を行う定寸切断手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｂ）前記ワーク後端検出センサの検出信号に基づいて現在定寸切断中のワークの残存長さを算出し、当該残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったか否かを判定する判定手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｃ）前記判定手段がワークの残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったと判定した場合は、前記前バイスをワークをアンクランプした状態で最後端位置まで後退させ、その後、前バイスだけでワークをクランプした上で所定引き出し量だけ前進させることにより、定寸送りができなくなったワークを定寸送り量に相当する長さだけ切断線よりも前方に引き出すワーク引き出し動作実行手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｄ）前記ワーク引き出し動作実行手段を作動させて前記前バイスでワークを引き出したら、前記後バイスにワークをクランプさせ、前記前バイスにはワークをアンクランプさせて後退させ、前記切断位置の前方所定位置で当該前バイスを停止させてから再びワークをクランプさせ、その結果、前記切断位置の前後所定位置において前バイス及び後バイスによってクランプされた状態のワークに対して、前記丸鋸モータ及び主軸台移動装置を駆動して切断動作を実行させることにより、前記搬送バイス装置によっては定寸送りできなくなった残材をさらに切断する残材切断手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。

本発明の丸鋸切断機によれば、主バイス装置は切断位置の前後所定位置で前バイスと後バイスによってワークをクランプすることができるから、丸鋸による切断はワークの両端を支持した状態で実行され、ワークの振動は十分に抑制される。よって、精度よく定寸切断を実行することができる。また、前バイスは前後動可能に構成されると共に、前バイスと後バイスは別個独立にクランプ・アンクランプ動作を実行することができる。その結果、ワーク引き出し動作実行手段は、前後のバイスのジョウ同士を接触させる最後端位置まで前バイスを後退させる動作において、位置固定の後バイスでワークをクランプしておくことができる。これにより、搬送バイス装置がワークをクランプすることができない状態になってもなお、前バイスによるワーク引き出し動作を実行することができる。また、最後端位置まで後退させた前バイスでワークをクランプすると共に後バイスにはワークをアンクランプさせることもできる。その結果、前バイスだけでワークをクランプして前進させる動作が可能となる。これにより、搬送装置による定寸送りができなくなってからも前バイスの前後動で定寸送りを実行することができる。以上の様な前バイスによるワークの引き出し動作は、ワーク後端検出センサの検出信号に基づいて現在定寸切断中のワークの残存長さを求めて判断している。この結果、搬送バイス装置による定寸送りと、前バイスによるワーク引き出動作の切り換えるべき時期を的確に判定することができる。

本発明の丸鋸切断機は、さらに、以下の（３Ｅ）及び（３Ｆ）の一方又は両方の構成をも備えるものとすることができる。
（３Ｅ）前記ワーク引き出し動作実行手段は、前記前バイスを、ワークをクランプした状態で前記後端位置から前方へ定寸送り量だけ前進させる制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｆ）前記ワーク引き出し動作実行手段は、前記搬送バイス装置を待機位置よりも前進させてからワークをクランプさせ、当該クランプ位置から前進端まで当該搬送バイス装置を前進させ、該前進させた搬送バイス装置がワークをクランプしている内に前記主バイス装置側にワークを持ち替え、該主バイス装置の後バイスでワークをクランプし、前バイスにはワークをアンクランプさせて最後端位置に後退させ、その後、最後端位置において前バイスだけがワークをクランプした状態とし、今回の搬送バイス装置の前進量を前記定寸送り量から差し引いた値に相当する距離だけ前記前バイスを前進させる動作として前記ワーク引き出し動作を実行することができる様に構成されていること。

（３Ｅ）の構成をも備える丸鋸切断機は、搬送バイス装置による定寸送りが困難になったときに、前バイスのワーク引き出し動作だけでその後の定寸送りを実施するタイプである。

（３Ｆ）の構成をも備える丸鋸切断機は、搬送バイス装置による定寸送りが困難になったときに、搬送バイス装置で送ることができる範囲については搬送バイス装置で送り、不足分を前バイスのワーク引き出し動作で賄うタイプとなる。

（３Ｅ）及び（３Ｆ）の構成を両方ともも備える丸鋸切断機は、搬送バイス装置による定寸送りが困難になったときに、搬送バイス装置で送ることができる範囲については搬送バイス装置で送り、不足分を前バイスのワーク引き出し動作で賄うと共に、その後、搬送バイス装置による定寸送りが困難になったときは、前バイスのワーク引き出し動作だけで定寸送りを実施するという具合に、定寸送り困難となった後のワークの送り動作を切り換えるタイプとなる。

これら本発明の丸鋸切断機は、さらに、以下の（４）及び（３Ｇ）の構成をも備えるものとすることができる。
（４）前記丸鋸モータに装着された丸鋸刃の刃先近傍に、前記ワークの送り込み方向から圧縮空気を吐出するエアノズルを備えていること。
（３Ｇ）前記定寸切断制御装置は、前記判定手段がワークの残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったと判定するまでは、前記主軸台移動装置が前記丸鋸モータを切断位置から待機位置へと後退させる際に、前記搬送バイス装置でワークをクランプして若干後退させるリトラクト動作を実行させる一方、前記判定手段がワークの残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったと判定した後は、前記主軸台移動装置が前記丸鋸モータを切断位置から待機位置へと後退させる際に、前記エアノズルから圧縮空気を吐出させてから当該丸鋸モータの後退動作を開始させ、少なくとも前記丸鋸刃の刃先が前記ワークの切断面よりも待機位置方向へ移動し終えるまで前記エアノズルから圧縮空気を吐出させ続ける制御を実行する鋸刃復帰動作制御手段としての制御処理をも実行する様に構成されていること。

（４）及び（３Ｇ）の構成をも備えることにより、搬送バイス装置による定寸送り動作が不可能になった後の切断においては、丸鋸モータ主軸台を待機位置へと復帰させる際に、エアノズルから圧縮空気が吐出される。この吐出方向はワークの送り込み方向であり、吐出位置は丸鋸刃の刃先近傍であるから、丸鋸刃は、残っているワークからは離れる方向に刃先が向く様に全体に若干湾曲した状態となる。従って、丸鋸モータを待機位置へと復帰動作させるときに丸鋸刃の刃先がワークの切断面に接触しない。この構成は、チップソーの様に、刃先が丸鋸の円盤よりも前後方向（円盤の板厚方向）に飛び出している様な丸鋸刃を採用した丸鋸切断機に本発明を適用する際に効果を発揮する。即ち、搬送バイス装置が自由に搬送動作を実施できる間であれば、丸鋸モータを待機位置へ戻す際にワークのリトラクト動作をすることができるが、前バイスでワークの送りを行う状態となった後は、搬送バイス装置によるワークのリトラクト動作が不可能となるので、エアによる丸鋸刃を湾曲させる構成が精度のより定寸切断を従来の材材部分に対しても実施する上で有効なのである。なお、定寸送りの間は搬送バイス装置によるリトラクトを実行するのは、エアによる鋸刃に対する曲げ応力を加える回数をできるだけ少なくするためである。

本発明によれば、丸鋸切断機において、送りが不可能になった後も、切断精度を保ったままでさらに切断をすることが可能となる。これにより、残材の量を減少させることができる。

実施例１の切断装置を示し、（Ａ）は装置全体の構成図、（Ｂ）は定寸送りに関わる部分の構成図である。実施例１の切断装置の丸鋸の部分を示し、（Ａ）は右側面図、（Ｂ）は水平断面図である。実施例１の切断装置の制御系統の構成図である。実施例１の切断装置を使用する際の作業手順のフローチャートである。実施例１の切断装置の実行する制御処理の内容を示すフローチャートである。実施例１の切断装置の実行する制御処理の内容を示すフローチャートである。実施例１における丸鋸復帰動作時のエア吐出による作用・効果を示す説明図である。実施例１の切断装置の実行する制御処理の内容を示すフローチャートである。実施例１の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャート実施例１の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例１の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例１の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例１の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例１の実行する定寸切断処理の様子を示す模式図である。実施例１の実行する定寸切断処理の様子を示す模式図である。実施例１の実行する定寸切断処理の様子を示す模式図である。実施例１の実行する定寸切断処理の様子を示す模式図である。実施例１の実行する定寸切断処理の様子を示す模式図である。実施例２の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例２の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例２の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。実施例２の切断装置の実行する定寸切断処理の内容を示すフローチャートである。従来技術の説明図である。

以下、丸鋸刃を回転駆動する丸鋸モータと、該丸鋸モータを待機位置と切断位置の間で移動させるモータ移動装置と、前記切断位置にワークを送り込む搬送装置と、前記切断位置でワークを固定する固定バイス装置とを備え、さらに、上述した（１）〜（６）の構成を全て備えた実施形態について説明する。

以下、本発明の実施例１を、図面を参照しながら、具体的に説明する。

実施例１の切断装置１は、図１（Ａ）に示す様に、自動丸鋸盤３と、この自動丸鋸盤３に対してワークＷを送り込むためローラコンベア５と、ワークＷのストックヤード７とを備えている。また、自動丸鋸盤３は、丸鋸刃９を装着する丸鋸モータ１１と、丸鋸刃９による切断位置の近傍でワークＷをクランプ固定するための主バイス装置１３と、この主バイス装置１３の近くの前進端とローラコンベア５側の後退端の間を移動可能な搬送バイス装置１５と、丸鋸モータ１１を切断位置と待機位置の間で往復動させる主軸台１０及びそのガイド１９とを備えている。

主バイス装置１３は、クランプ用シリンダによるクランプ・アンクランプ動作を行うためのものであって、丸鋸刃９による切断線ＣＬを中心とする直近前方位置及び直近後方位置の二箇所でワークＷをクランプすることができる様に構成されている。具体的には、主バイス装置１３は、図１（Ｂ）に示す様に、切断線ＣＬの直近後方位置Ｐ１を前端とする様に設置された後バイス３０と、切断線ＣＬの直近前方位置Ｐ２を切断時定位置とする様に設置された前バイス４０とを備えている。

後バイス３０は、固定ジョウ３１と移動ジョウ３２とを備え、油圧シリンダ３３によって移動ジョウ３２を固定ジョウ３１側へ移動させてワークＷをクランプする構造となっている。同じく、前バイス４０は、固定ジョウ４１と移動ジョウ４２とを備え、油圧シリンダ４３で移動ジョウ４２を固定ジョウ４１側へ移動させてワークＷをクランプする構造となっている。

本実施例の特徴として、後バイス３０と前バイス４０は、それぞれ独立したクランプ・アンクランプ動作を実行することができる様に構成されている。また、さらなる特徴として、前バイス４０のベース４４は、前後方向に伸びるガイドバー４５に沿って移動可能に構成されている。その移動範囲の後端は、後バイス３０の前端位置Ｐ１とされ、Ｐ１〜Ｐ３の間を移動可能に構成されている。従って、本実施例では、前バイス４０は、必要に応じて後バイス３０の前端に接する位置まで移動することができる。なお、後バイス３０のベース３４は、固定されていて移動しない。

搬送バイス装置１５は、固定ジョウ５１と移動ジョウ５２とを備え、油圧シリンダ５３によって移動ジョウ５２を固定ジョウ５１側へ移動させてワークＷをクランプする構造となっている。また、搬送バイス装置１５のベース５４は、前後方向に伸びるガイドバー５５に沿ってＰ４〜Ｐ５の範囲を移動可能に構成されている。さらに、ジョウ５１，５２の前端近くには、光電センサ５６が設置され、ワークＷの後端を検出することができる様に構成されている。

搬送バイス装置１５及び前バイス４０の前後動は、それぞれサーボモータとネジ送り機構によって制御されている。なお、搬送バイス装置１５は移動可能範囲の前端位置Ｐ４を原点として前後動する様に構成されている。また、前バイス４０は移動可能範囲の後端Ｐ１を原点として前後動する様に構成されている。

実施例１の切断装置１の自動丸鋸盤３には、図２に示す様に、丸鋸刃９のワーク送り込み側の面に圧縮空気を吐出する２本のエアノズル２１，２１が備えられている。このエアノズル２１，２１は、丸鋸モータ１１に対して着脱可能に取り付けられる鋸刃カバー２３に内蔵されている。また、各エアノズル２１，２１は、それらによる吐出位置が丸鋸刃９の外周近くとなる様に位置が調整されている。

エアノズル２１，２１へと圧縮空気を導入するエア通路２５が鋸刃カバー２３内に内蔵されている。そして、このエア通路２５と工場内の圧縮空気源２との間を湾曲自在なユニバーサルホース２７で接続している。また、このエア通路２５の入口部分に電磁的に開閉されるエアバルブ２９が装着されている。

実施例１の切断装置１は、制御系統として図３に示す様な構成を備えている。制御装置１００には、搬送バイス装置１５の備えているワーク後端検出用の光電センサ５６及び操作盤８０からの信号が入力される構成となっている。また、制御装置１００は、搬送バイス装置１５のクランプ用シリンダ５３、リフト用シリンダ５７及び前後動用サーボモータＭ１５、後バイス３０のクランプ用シリンダ３３、前バイス４０のクランプ用シリンダ４３及び前後動用サーボモータＭ４０、丸鋸切断機の丸鋸モータ１１及び主軸台移動用のサーボモータＭ１１、エアノズル２１，２１に圧縮空気を供給するエアバルブ２９へと制御信号を出力する構成となっている。そして、各サーボモータＭ１５、Ｍ４０、Ｍ１１からは、エンコーダ信号が入力される様になっている。

操作盤８０は、各種設定条件等を入力するためのもので、実施例１では、特に、ワークＷの先端を端切りしてから定寸切断を行う第１のモードと、端切りせずに定寸切断を行う第２のモードを切り替え設定するモード設定スイッチ８１が備えられていることが一つの特徴となっている。この他、各種情報を入力するための入力キーボード８２も備えられている。

制御装置１００は、制御回路１１０と、記憶装置１２０とを備えている。制御回路１１０はコンピュータにより構成され、記憶装置１２０はハードディスク等によって構成されている。制御回路１１０を構成するコンピュータは、自動丸鋸盤３の定寸切断動作を制御するための制御プログラムや、入力キーボード８２から入力された情報に基づいて定寸送り量を算出する演算処理プログラムなどに基づく処理を実行する。定寸送り量を算出するプログラムは、ワークＷの種類、直径等のワーク情報と、操作盤８０からの入力情報としての定寸送り量Ａを記憶装置１２０に記憶する演算処理を実行する。

記憶装置１２０には、上述の各種コンピュータプログラムや定寸送り量Ａの他、自動丸鋸盤３における搬送バイス装置１５の前進端位置と丸鋸刃９との距離Ｂ、「端切りあり」の場合の端切り基準量αなどの制御処理に必要な数値情報等も記憶されている。

次に、実施例の切断装置１を使用して丸棒鋼材のワークＷから鍛造用の一定質量のブランクを製造する場合について説明する。まず、作業者の実行する作業の手順を図５のフローチャートで説明する。加工を開始するに先立って、ストックヤード７に投入するワークＷの鋼種と直径とを入力する（Ｓ１）。次に、製造するべきブランクの質量条件を入力する（Ｓ２）。そして、モード設定スイッチ８１を操作して「端切りあり」か「端切りなし」かの設定を行う（Ｓ３）。こうして加工条件を入力したら、ストックヤード７にストックされているワークＷをローラコンベア５へと投入し、搬送バイス装置１５で十分にクランプが可能な位置へとセットする（Ｓ４）。そして、加工スタートを指令する（Ｓ５）。

作業者が加工スタートを指令すると（Ｓ５）、コンピュータは切断プログラムを起動し、図６以下の制御処理を開始する。まず、操作盤８０から入力された定寸送り量Ａを記憶装置１２０に記憶する（Ｓ２１）。次に、搬送バイス装置１５のクランプ用シリンダ５３に全開を指令し（Ｓ２２）、全開が完了したら（Ｓ２３：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５の前後動用サーボモータＭ１５に後退を指令する（Ｓ２４）。そして、光電センサ５６からのワーク検出信号が入力されるのを待つ（Ｓ２５）。ワーク検出信号が入力されたら（Ｓ２６：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５の前後動用サーボモータＭ１５に停止を指令し（Ｓ２７）、端切り有無のどちらのモードが設定されているか否かを判定する（Ｓ３１）。

Ｓ３１の判定の結果が「端切りあり」の場合は、搬送バイス装置１５のサーボモータＭ１５に対して、Ｂ（前進端位置と丸鋸刃９との距離）＋α（端切り基準量）だけ後退させる指令（リトラクト指令）を出力する（Ｓ５１）。そして、Ｂ＋αの後退完了が検出されたら（Ｓ５２：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のクラプ用シリンダ２７に対してクランプ動作を指令する（Ｓ５３）。そして、クランプ完了信号が入力されたら（Ｓ５４：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のリフト用シリンダ５７に対してリフトを指令すると共に（Ｓ５５）、サーボモータＭ１５に対して前進端Ｐ４への移動を指令する（Ｓ５６）。そして、前進端移動完了が検出されたら（Ｓ５７：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のリフト用シリンダ５７に対して復帰を指令すると共に（Ｓ５８）、主バイス装置１３の後バイスクランプ用シリンダ３３及び前バイスクランプ用シリンダ４３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ５９）。そして、搬送バイス装置１５にアンクランプ・後退を指令し（Ｓ６０）、定位置へと復帰したところでクランプを指令する（Ｓ６１）。ここまでの一連の指令によって搬送バイス装置１５と主バイス装置１３とにクランプされて端切り分の長さだけ切断位置からはみ出す様にワークがセットされた状態となる。また、端切り終了後に直ちに定寸切断が開始できる状態となる。即ち、ここでの「定位置」とは、前進端Ｐ４から定寸送り量Ａだけ後退した位置となるのである。また、リフト状態で搬送することにより、切断位置のテーブルに衝突することなくワークＷがセットされる。

続いて、丸鋸モータ１１に駆動指令を出力すると共に主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して端切り動作を指令する（Ｓ７１）。そして、主軸台移動用のサーボモータＭ１１から切断完了信号が入力されたら（Ｓ７２：ＹＥＳ）、主バイス装置１３のクランプ用シリンダ３３，４３の両方に対してアンクランプを指令し（Ｓ７３）、搬送バイス装置１５の前後動用サーボモータＭ１５に対して丸鋸刃との干渉を避けるためのリトラクト指令を出力する（Ｓ７４）。次に、丸鋸移動用のサーボモータＭ１１に対して待機位置への復帰指令を出力する（Ｓ７５）。そして、丸鋸が待機位置へ復帰したら（Ｓ７６：ＹＥＳ）、その後、後述する定寸切断動作（Ｓ１００）を実行する。

この圧縮空気の吐出により、丸鋸刃９が、図７に示す様に、刃先がワークＷから離れる方向に若干湾曲した状態になってワークＷの切断面との間に隙間ができる。この結果、丸鋸復帰動作に際してワークＷをリトラクトしなくても、丸鋸刃９をワークＷに接触させることなくスムーズに復帰させることができる。

一方、設定モードが「端切りなし」の場合は、Ｓ５１〜Ｓ７７の制御処理に変えて、図８に示す様に、搬送バイス装置１５のサーボモータＭ１５に対して、後退端への移動を指令し（Ｓ８０）、その後、低速前進を指令する（Ｓ８１）、光電センサ５６がワーク先端を検出したときに停止を指令し（Ｓ８２，Ｓ８３）、Ａ＋Ｂの後退動作を指令し（Ｓ８４）、後退位置での搬送バイス装置１５によるクランプ動作を指令し（Ｓ８５，Ｓ８６）、その後は定寸切断動作（Ｓ１００）を実行する。

定寸切断動作（Ｓ１００）では、図９に示す様に、まず、定位置に復帰した状態の搬送バイス装置１５の光電センサ５６からワーク後端の検出信号が入力されているか否かを判定する（Ｓ１０１）。検出信号が入力されている場合は（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のクラプ用シリンダ２７に対してクランプ動作を指令し（Ｓ１０２）、クランプ完了信号が入力されたら（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のリフト用シリンダ５７に対してリフトを指令すると共に（Ｓ１０４）、サーボモータＭ１５に対して前進端Ｐ４への移動を指令する（Ｓ１０５）。そして、前進端移動完了が検出されたら（Ｓ１０６：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のリフト用シリンダ５７に対して復帰を指令すると共に（Ｓ１０７）、主バイス装置１３の後バイスクランプ用シリンダ３３及び前バイスクランプ用シリンダ４３の両方に対してクランプ指令を出力する（Ｓ１０８）。そして、搬送バイス装置１５にアンクランプ・後退を指令し（Ｓ１０９）、定位置へと復帰したところでクランプを指令する（Ｓ１１０）。

続いて、丸鋸モータ１１に駆動指令を出力すると共に主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して切断動作を指令する（Ｓ１１１）。そして、主軸台移動用のサーボモータＭ１１から切断完了信号が入力されたら（Ｓ１１２：ＹＥＳ）、主バイス装置１３のクランプ用シリンダ３３，４３の両方に対してアンクランプを指令すると共に（Ｓ１１３）、搬送バイス装置１５にワークを若干後退させる干渉回避用のリトラクト指令を出力する（Ｓ１１４）。次に、主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して待機位置への復帰指令を出力する（Ｓ１１５）。そして、丸鋸が待機位置へ復帰したら（Ｓ１１６：ＹＥＳ）、丸鋸モータ１１を停止させる（Ｓ１１７）。

定位置に復帰した状態の搬送バイス装置１５の光電センサ５６からワーク後端の検出信号が入力されていない場合は（Ｓ１０１：ＮＯ）、図１０に示す様に、搬送バイス装置１５のサーボモータＭ１５に対して低速前進を指令し（Ｓ１２１）、光電センサ５６がワーク後端を検出したときに停止を指令する（Ｓ１２２，Ｓ１２３）。そして、定寸送りの定位置からＳ１２２がＹＥＳとなるまでの移動距離Ｃを算出する（Ｓ１２４）。また、機械特有の寸法Ｂ（搬送バイス装置１５の前進端位置Ｐ４と丸鋸刃９との距離）と、定寸送り量Ａと、移動距離Ｃとから、残存長さＬ＝Ｂ＋Ａ−Ｃを算出する（Ｓ１２５）。続いて、残存長さＬから後バイス３０によるクランプ必要長さＸを減算した長さ（Ｌ−Ｘ）を定寸送り量Ａで除算することによって、残り切断可能回数Ｎを算出する（Ｓ１２６）。この計算では、（Ｌ−Ｘ）／Ａの値の小数点以下を切り捨てることで残り切断可能回数Ｎを求める。

次に、当該位置で搬送バイス装置１５によるクランプ動作を指令し（Ｓ１３１，Ｓ１３２）、搬送バイス装置１５のリフト用シリンダ５７に対してリフトを指令すると共に（Ｓ１３３）、サーボモータＭ１５に対して前進端Ｐ４への移動を指令する（Ｓ１３４）。

前進端移動完了が検出されたら（Ｓ１３５：ＹＥＳ）、搬送バイス装置１５のリフト用シリンダ５７に対して復帰を指令すると共に（Ｓ１３６）、前バイス４０の前後動用のサーボモータＭ４０に対して、後退端Ｐ１への移動を指令する（Ｓ１３７）。そして、後退端移動完了が検出されたら（Ｓ１３８：ＹＥＳ）、前バイス４０の方のクランプ用シリンダ４３に対してだけクランプ指令を出力する（Ｓ１３９）。また、搬送バイス装置１５に対してはアンクランプ・後退を指令する（Ｓ１４０）。

そして、図１１に示す様に、前バイス４０のクランプが完了したら（Ｓ１４１：ＹＥＳ）、カウント値Ｋに１を設定し（Ｓ１４２）、前後動用のサーボモータＭ４０に対して、Ｓ１２４で算出した距離Ｃだけ前進する様に指令する（Ｓ１４３）。そして、移動完了が検出されたら（Ｓ１４４：ＹＥＳ）、後バイス３０の方のクランプ用シリンダ３３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ１４５）。後バイス３０によるクランプが完了したら（Ｓ１４６：ＹＥＳ）、前バイス４０に対してアンクランプを指令する（Ｓ１４７）。そして、前バイス４０のアンクランプが完了したら（Ｓ１４８：ＹＥＳ）、前バイス４０の前後動用のサーボモータＭ４０に対して切断時定位置Ｐ２への移動を指令する（Ｓ１４９）。そして、移動が完了したら（Ｓ１５０：ＹＥＳ）、前バイス４０の方のクランプ用シリンダ４３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ１５１）。これによって、ワークＷは、前バイス４０及び後バイス３０の両方でクランプされた状態となる。

前バイス４０のクランプが完了したら（Ｓ１５２：ＹＥＳ）、図１２に示す様に、丸鋸モータ１１に駆動指令を出力すると共に主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して切断動作を指令する（Ｓ１５３）。そして、主軸台移動用のサーボモータＭ１１から切断完了信号が入力されたら（Ｓ１５４：ＹＥＳ）、前バイス３０のクランプ用シリンダ３３に対してだけアンクランプを指令し（Ｓ１５５）、エアバルブ２９を開にしてノズル２１，２１から圧縮空気の吐出を開始させる指令を出力する（Ｓ１５６）。次に、主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して待機位置への復帰指令を出力する（Ｓ１５７）。そして、丸鋸が待機位置へ復帰したら（Ｓ１５８：ＹＥＳ）、丸鋸モータ１１を停止させると共にエアバルブ２９を閉にして圧縮空気の吐出を停止させる指令を出力する（Ｓ１５９）。

次に、カウント値ＫがＮと等しくなったか否かを判定する（Ｓ１６０）。Ｋ＜Ｎの場合（Ｓ１６０：ＮＯ）、図１３に示す様に、カウント値Ｋをインクリメントしてから（Ｓ１６１）、前バイス４０の前後動用のサーボモータＭ４０に対して後退端Ｐ１への移動を指令する（Ｓ１６２）。そして、後退端移動完了が検出されたら（Ｓ１６３：ＹＥＳ）、前バイス４０のクランプ用シリンダ４３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ１６４）。前バイス４０によるクランプが完了したら（Ｓ１６５：ＹＥＳ）、後バイス３０のクランプ用シリンダ３３に対してアンクランプを指令する（Ｓ１６６）。そして、後バイス３０のアンクランプが完了したら（Ｓ１６７：ＹＥＳ）、前バイス４０の前後動用のサーボモータＭ４０に対して定寸送り量Ａだけ前進する様に指令する（Ｓ１７１）。そして、移動完了が検出されたら（Ｓ１７２：ＹＥＳ）、Ｓ１４５以下の処理へと戻る。

一方、Ｋ＝Ｎとなった場合（Ｓ１６０：ＹＥＳ）、後バイス３０のクランプ用シリンダ３３及び前バイス４０のクランプ用シリンダ４３の両方に対してアンクランプを指令して定寸切断ルーチンの処理を終了する（Ｓ１８１）。

以上の定寸切断制御処理（Ｓ１００）を実行することにより、本実施例によれば、図１４（Ａ），（Ｂ）に示す様に、端切り又は先端合わせが完了した後、搬送バイス装置１５が定寸送りのために後退したときに光電センサ５６からワーク後端の検出信号が入力されている間は、図１４（Ｃ）〜図１６（Ａ）に示す様に、搬送バイス装置１５が定寸送り量ＡずつワークＷを送り込んで丸鋸刃９による切断が実行される。この間の主バイス装置１３の前後のバイス３０，４０のクラプ用シリンダ３３，４３は、クランプあるいはアンクランプを同時に実行する（図１４（Ｃ），図１５（Ｂ），図１５（Ｄ），図１６（Ａ）参照）。

そして、図１６（Ｂ）に示す様に、搬送バイス装置１５が後退したときに光電センサ５６からワーク後端の検出信号が入力されなくなると、図１６（Ｃ）に示す様に、搬送バイス装置１５を低速前進させてワークＷの残存切断可能長さＬを計測する処理が実行される。そして、図１６（Ｃ）→（Ｄ）と、搬送バイス装置１５が最後の送りを実行したら、図１６（Ｄ）→図１７（Ａ）と、前バイス４０を移動可能範囲の後端、即ち、後バイス４０とジョウ同士が接触する位置まで、後退させてワークＷをクランプし、搬送バイス装置１５で遅れなかった距離ＣだけワークＷを引き出す。この動作により、図１６（Ｃ）→（Ｄ）の搬送バイス装置１５の最後の送りで定寸送り量Ａに対して不足していた分の送りが実行されることになる。この後は、図１７（Ｃ）に示す様に、前バイス４０を切断時定位置Ｐ２へ戻してから切断を実行する。そして、後バイス３０がワークをクランプし、前バイス４０はアンクランプした状態で、前バイス４０を後バイス４０とジョウ同士が接触する位置まで後退させてワークＷをクランプし、今度は、定寸送り量ＡだけワークＷを引き出す（図１７（Ｄ）→図１８（Ｂ）参照）。この動作により、もはや搬送バイス装置１５では全く送ることができなくなった後もワークＷの定寸送りが実行されることになる。そして、カウント値ＫがＮと一致するまで、前バイス４０によるワーク引き出し動作が繰り返され、ブランクＷ１を可能な限り作成し、残材ＷＳの長さを極力短くすることができる。

また、実施例１の切断装置１は、エアによって刃先を屈曲させることができる。従って、搬送バイス装置１５によるワークＷのリトラクトを実行しなくても丸鋸復帰動作を行う際のワークと刃物の干渉を回避することができる。このこともまた、搬送バイス装置１５による送りが不可能になってリトラクトも不可能になった後の前バイス４０によるワーク引き出し動作を利用した定寸切断の続行を可能にする上で有利に作用している。そして、搬送バイス装置１５による定寸切断の間においてもリトラクト動作を不要にすることで、連続定寸切断を実行するサイクルタイムを短くしている。なお、この切断装置１によって製造されるブランクＷ１は、切断完了時にシュート等を介して切断位置から排出されているから、これら製品に対しても刃先が接触することはない。

実施例２は、装置構成においては実施例１と同様である。この実施例は、定寸切断の制御ルーチンにおいて、光電センサ５６からワーク後端の検出信号が入力されなくなったとき（Ｓ１０１：ＮＯ）、Ｓ１３１以下の処理に代えて図２０以下の処理を実行する点で実施例１と異なっている。即ち、搬送バイス装置１５のサーボモータＭ１５に対して低速前進を指令し、光電センサ５６がワーク後端を検出したときに停止を指令し、この間の移動距離Ｃを算出し、残存長さＬ＝Ｂ＋Ａ−Ｃを算出し、残存長さＬから後バイス３０によるクランプ必要長さＸを減算した長さ（Ｌ−Ｘ）を定寸送り量Ａで除算することによって、残り切断可能回数Ｎを算出する処理までを行った後（Ｓ１２１〜Ｓ１２６）、図２０に示す様に、搬送バイス装置１５を後退端Ｐ５へ移動させてしまう（Ｓ２０１）。次に、アンクランプ状態の前バイス４０を後退端Ｐ１まで移動させる（Ｓ２０２）。そして、後退端までの移動が完了したら（Ｓ２０３：ＹＥＳ）、前バイス４０にクランプ動作を実行させる（Ｓ２０４）。そして、図２１に示す様に、クランプが完了したら（Ｓ２０５：ＹＥＳ）、カウント値Ｋに１を設定し（Ｓ２０６）、前後動用のサーボモータＭ４０に対して、定寸送り量Ａだけ前進する様に指令する（Ｓ２０７）。そして、移動完了が検出されたら（Ｓ２０８：ＹＥＳ）、後バイス３０の方のクランプ用シリンダ３３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ２０９）。後バイス３０によるクランプが完了したら（Ｓ２１０：ＹＥＳ）、前バイス４０に対してアンクランプを指令する（Ｓ２１１）。そして、前バイス４０のアンクランプが完了したら（Ｓ２１２：ＹＥＳ）、前バイス４０の前後動用のサーボモータＭ４０に対して切断時定位置Ｐ２への移動を指令する（Ｓ２１３）。そして、移動が完了したら（Ｓ２１４：ＹＥＳ）、前バイス４０の方のクランプ用シリンダ４３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ２１５）。

前バイス４０のクランプが完了したら（Ｓ２１６：ＹＥＳ）、図２２に示す様に、丸鋸モータ１１に駆動指令を出力すると共に主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して切断動作を指令する（Ｓ２２１）。そして、主軸台移動用のサーボモータＭ１１から切断完了信号が入力されたら（Ｓ２２２：ＹＥＳ）、前バイス３０のクランプ用シリンダ３３に対してだけアンクランプを指令し（Ｓ２２３）、エアバルブ２９を開にしてノズル２１，２１から圧縮空気の吐出を開始させる指令を出力する（Ｓ２２４）。次に、主軸台移動用のサーボモータＭ１１に対して待機位置への復帰指令を出力する（Ｓ２２５）。そして、丸鋸が待機位置へ復帰したら（Ｓ２２６：ＹＥＳ）、丸鋸モータ１１を停止させると共にエアバルブ２９を閉にして圧縮空気の吐出を停止させる指令を出力する（Ｓ２２７）。

次に、カウント値ＫがＮと等しくなったか否かを判定する（Ｓ２２８）。Ｋ＜Ｎの場合（Ｓ２２８：ＮＯ）、カウント値Ｋをインクリメントしてから（Ｓ２３１）、前バイス４０の前後動用のサーボモータＭ４０に対して後退端Ｐ１への移動を指令する（Ｓ２３２）。そして、後退端移動完了が検出されたら（Ｓ２３３３：ＹＥＳ）、前バイス４０のクランプ用シリンダ４３に対してクランプ指令を出力する（Ｓ２３４）。前バイス４０によるクランプが完了したら（Ｓ２３５：ＹＥＳ）、後バイス３０のクランプ用シリンダ３３に対してアンクランプを指令する（Ｓ２３６）。そして、後バイス３０のアンクランプが完了したら（Ｓ２３７：ＹＥＳ）、Ｓ２０７以下の処理へと戻る。

一方、Ｋ＝Ｎとなった場合（Ｓ２２８：ＹＥＳ）、後バイス３０のクランプ用シリンダ３３及び前バイス４０のクランプ用シリンダ４３の両方に対してアンクランプを指令して定寸切断ルーチンの処理を終了する（Ｓ２４１）。

以上の定寸切断制御処理を実行することにより、実施例２によれば、搬送バイス装置１５による定寸送りが不可能になった後は、前バイス３０による引き出し動作によって定寸送り量ＡずつワークＷを引き出しては切断を繰り返すことで残材ＷＳの長さを極力短くすることができる。また、実施例２の切断装置１も、エアによって刃先を屈曲させることによる作用を実施例１と同様に発揮することができる。

以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はこの実施例に限らず、その要旨を逸脱しない範囲内での種々なる変形実施が可能であることはいうまでもない。

ワークを連続的に切断する装置に適用することができる。

１・・・切断装置
２・・・圧縮空気源
３・・・自動丸鋸盤
５・・・ローラコンベア
７・・・ストックヤード
９・・・丸鋸刃
１１・・・丸鋸モータ
１３・・・主バイス装置
１５・・・搬送バイス装置
２１・・・エアノズル
２３・・・鋸刃カバー
２５・・・エア通路
２７・・・ユニバーサルホース
２９・・・エアバルブ
３０・・・後バイス
３１・・・固定ジョウ
３２・・・移動ジョウ
３３・・・油圧シリンダ
４０・・・前バイス
４１・・・固定ジョウ
４２・・・移動ジョウ
４３・・・油圧シリンダ
４４・・・ベース
４５・・・ガイドバー
５１・・・固定ジョウ
５２・・・移動ジョウ
５３・・・油圧シリンダ
５４・・・ベース
５５・・・ガイドバー
５６・・・光電センサ
５７・・・リフト用シリンダ
８０・・・操作盤
８１・・・モード設定スイッチ
８２・・・入力キーボード
１００・・・制御装置
１１０・・・制御回路
１２０・・・記憶装置
Ｍ１１・・・サーボモータ
Ｍ１５・・・サーボモータ
Ｍ１７・・・サーボモータ
Ｍ４０・・・サーボモータ
Ｗ・・・ワーク
Ｗ１・・・ブランク
ＷＳ・・・残材

Claims

丸鋸刃を回転駆動する丸鋸モータを載置する主軸台を待機位置と切断位置の間で移動させる主軸台移動装置と、前記切断位置に向かって前進してワークを送り込む搬送バイス装置と、前記切断位置を跨いで切断位置の前後所定位置にてワークをクランプする主バイス装置と、前記丸鋸モータ、主軸台移動装置、搬送バイス装置及び主バイス装置を駆動制御してワークの定寸切断を実行する定寸切断制御装置とを備え、さらに、以下の構成を備えていることを特徴とする丸鋸切断機。
（１）前記主バイス装置は、前記切断位置の後方所定位置に前後方向位置を固定されている後バイスと、前記切断位置を挟んで前方所定位置を切断時の定位置とすると共に、当該定位置よりも前方並びに前記後バイスのジョウの前端に対してジョウの後端が接触する位置を最後端とする範囲を前後動可能に設置された前バイスとを備え、該前バイス及び前記後バイスは、それぞれを独立してクランプ・アンクランプ動作可能な様に独立して制御可能なクランプ用シリンダを個々に備えたものとして構成されていること。
（２）ワークの後端を検出するワーク後端検出センサを備えていること。
（３）前記定寸切断制御装置は、以下の各手段を実現する制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ａ）前記搬送バイス装置に待機位置でワークをクランプさせる一方、前記前バイス及び後バイスにはワークをアンクランプさせた状態で搬送バイス装置を待機位置から前方へ定寸送り量だけ前進させ、前進が完了した後に前記前バイス及び後バイスに切断線の前後の所定位置でそれぞれワークをクランプさせ、前記丸鋸モータ及び主軸台移動装置を駆動してワークの切断を実行し、こうしてワークの切断が完了した後に、再び待機位置に戻った前記搬送バイス装置にワークをクランプさせる一方、前記前バイス及び後バイスにはワークをアンクランプさせ、ワークをクランプした状態の搬送バイス装置を待機位置から前方へ定寸送り量だけ前進させた後に前記前バイス及び後バイスに切断線の前後所定位置でワークをクランプさせ、前記丸鋸モータ及び主軸台移動装置を駆動してワークの切断を実行する処理を繰り返すことにより、ワークの定寸切断を行う定寸切断手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｂ）前記ワーク後端検出センサの検出信号に基づいて現在定寸切断中のワークの残存長さを算出し、当該残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったか否かを判定する判定手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｃ）前記判定手段がワークの残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったと判定した場合は、前記前バイスをワークをアンクランプした状態で最後端位置まで後退させ、その後、前バイスだけでワークをクランプした上で所定引き出し量だけ前進させることにより、定寸送りができなくなったワークを定寸送り量に相当する長さだけ切断線よりも前方に引き出すワーク引き出し動作実行手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
（３Ｄ）前記ワーク引き出し動作実行手段を作動させて前記前バイスでワークを引き出したら、前記後バイスにワークをクランプさせ、前記前バイスにはワークをアンクランプさせて後退させ、前記切断位置の前方所定位置で当該前バイスを停止させてから再びワークをクランプさせ、その結果、前記切断位置の前後所定位置において前バイス及び後バイスによってクランプされた状態のワークに対して、前記丸鋸モータ及び主軸台移動装置を駆動して切断動作を実行させることにより、前記搬送バイス装置によっては定寸送りできなくなった残材をさらに切断する残材切断手段としての制御処理を実行する様に構成されていること。
前記定寸切断制御装が、さらに、以下の構成をも備えていることを請求項１記載の特徴とする丸鋸切断機。
（３Ｅ）前記ワーク引き出し動作実行手段は、前記前バイスを、ワークをクランプした状態で前記後端位置から前方へ定寸送り量だけ前進させる制御処理を実行する様に構成されていること。
前記定寸切断制御装が、さらに、以下の構成をも備えていることを請求項１又は２記載の特徴とする丸鋸切断機。
（３Ｆ）前記ワーク引き出し動作実行手段は、前記搬送バイス装置を待機位置よりも前進させてからワークをクランプさせ、当該クランプ位置から前進端まで当該搬送バイス装置を前進させ、該前進させた搬送バイス装置がワークをクランプしている内に前記主バイス装置側にワークを持ち替え、該主バイス装置の後バイスでワークをクランプし、前バイスにはワークをアンクランプさせて最後端位置に後退させ、その後、最後端位置において前バイスだけがワークをクランプした状態とし、今回の搬送バイス装置の前進量を前記定寸送り量から差し引いた値に相当する距離だけ前記前バイスを前進させる動作として前記ワーク引き出し動作を実行することができる様に構成されていること。
さらに、以下の構成をも備えていることを請求項１〜３のいずれか記載の特徴とする丸鋸切断機。
（４）前記丸鋸モータに装着された丸鋸刃の刃先近傍に、前記ワークの送り込み方向から圧縮空気を吐出するエアノズルを備えていること。
（３Ｇ）前記定寸切断制御装置は、前記判定手段がワークの残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったと判定するまでは、前記主軸台移動装置が前記丸鋸モータを切断位置から待機位置へと後退させる際に、前記搬送バイス装置でワークをクランプして若干後退させるリトラクト動作を実行させる一方、前記判定手段がワークの残存長さが前記搬送バイス装置ではワークを定寸送り量だけ前進させることができない長さになったと判定した後は、前記主軸台移動装置が前記丸鋸モータを切断位置から待機位置へと後退させる際に、前記エアノズルから圧縮空気を吐出させてから当該丸鋸モータの後退動作を開始させ、少なくとも前記丸鋸刃の刃先が前記ワークの切断面よりも待機位置方向へ移動し終えるまで前記エアノズルから圧縮空気を吐出させ続ける制御を実行する鋸刃復帰動作制御手段としての制御処理をも実行する様に構成されていること。