JPH0825136A - 切断機における送材装置およびその送材装置を用いた端材と最終製品処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 送材装置にバイス機能とプッシャ機能と定寸
機能のうち全部あるいは複数の機能を備えたことによ
り、ワーク搬入装置として装置の簡単化を図り、次工程
に対する汎用性の向上と共に、端材と最終製品の処理の
容易化を図る。 【構成】 切断機１の後方側に送材コンベア１５を設
け、この送材コンベア１５の一側に給材装置１９を設
け、この給材装置１９から前記送材コンベア１５へ移載
されたワークＷを前記切断機１へ送材する送材装置１７
にして、この送材装置１７が、前記送材コンベア１５上
に載置したワークＷの全長を測定する測長機能を有する
定寸装置２９と、前記送材コンベア１５上に載置したワ
ークＷの後端をクランプするバイス装置２５と、前記切
断機１で切断されたワークＷを送り出すプッシャ装置２
７とのすべてあるいは複数の組合せで構成されているこ
とを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、切断機における送材
装置およびその送材装置を用いた端材と最終製品処理方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、切断機にワークを送材するライン
において、所望の長さに切断機において切断し残った端
材を処理する方法としては、次に切断をするワークで残
った端材を押し出したり、前バイスにて端材をクランプ
して引き出すのが一般的であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の切断機にワークを送材するラインは、端材を処理す
る手段として次に送材するワークで端材を押し出してい
たが、次のワークは形状、大きさが同じでなければ円滑
に端材を押し出すことができない。また、前バイスで端
材を引き出すには、装置が複雑になり、次工程に対する
汎用性が低いという問題があった。

【０００４】この発明の目的は、送材装置にバイス機能
とプッシャ機能と定寸機能のうち全部あるいは複数の機
能を備えたことにより、ワーク搬入装置として装置の簡
単化を図り、次工程に対する汎用性の向上と共に、端材
と最終製品の処理の容易化を図った切断機における送材
装置およびその送材装置を用いた端材と最終製品処理方
法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の切断機における送材装置
は、切断機の後方側に送材コンベアを設け、この送材コ
ンベアの一側に給材装置を設け、この給材装置から前記
送材コンベアへ移載されたワークを前記切断機へ送材す
る送材装置にして、この送材装置が、前記送材コンベア
上に載置したワークの全長を測定する測長機能を有する
定寸装置と、前記送材コンベア上に載置したワークの後
端をクランプするワーク後端用クランプ装置と、前記切
断機で切断されたワークを送り出すプッシャ装置とのす
べてあるいは複数の組合せて構成されていることを特徴
とするものである。

【０００６】請求項２によるこの発明の切断機における
送材装置は、前記請求項１による切断機における送材装
置において、前記ワーク後端用クランプ装置が、接近離
反自在な一対の可動バイスで構成され、前記各可動バイ
スの先端内側にワークの後端を検出するワーク後端検出
センサを備えてなることを特徴とするものである。

【０００７】また、請求項３によるこの発明の送材装置
を用いた端材と最終製品処理方法は、切断機の後方側に
備えた送材コンベア上を走行する送材装置を用いて端材
と最終製品を処理する方法にして、送材コンベア上に移
載されたワークを、送材コンベアを駆動させて切断機の
搬出側に設けたストッパに当接させ、前記送材装置を走
行させ、この送材装置に備えたワーク後端用クランプ装
置にてワーク後端を把持すると共に定寸装置にてワーク
の全長を測定し、順次ワークを送材装置にて送って切断
機にて所望の長さの製品を切断し、最後の製品を取り得
るワークが残されると、このワークの前端側を端材とし
て切断することを特徴とするものである。

【０００８】更に、請求項４によるこの発明の送材装置
を用いた端材と最終製品処理方法は、前記端材と最終製
品が長尺の場合は、端材と最終製品を共に前記送材装置
を移動して一定長さ押し出し、最終製品が短尺の場合
は、端材と最終製品を共に前記送材装置に備えたプッシ
ャ装置にて押し出し、端材を切断機の搬出側に設けた搬
出コンベア上へ移載して搬出処理し、残った最終製品が
長尺の場合は、送材コンベアにて搬出コンベア上に押し
出し搬出コンベアにて搬出するか、最終製品が短尺の場
合は、前記送材装置に備えたプッシャ装置にて搬出コン
ベアまで最終製品を押し出し搬出することを特徴とする
ものである。

【０００９】

【作用】以上のような請求項１によるこの発明の切断機
における送材装置とすることにより、給材装置に載置さ
れたワークは送材コンベア上に供給され、送材コンベア
上に移載されたワークは、送材装置に備えた定寸装置に
よりワークの全長を測定したり、ワークの後端をバイス
装置によりクランプしたり、プッシャ装置がワークの後
端に当接した際送材装置の移動を停止させたり、切断機
後のワークを送り出したりする。

【００１０】上述した送材装置に備えた機能を全部ある
いは複数組合せことにより、自動切断ラインにおいてワ
ークが変っても、一つの製品あるいは端材ごとに一回ず
つ処理が可能となる。

【００１１】請求項２による切断機における送材装置に
は、前記ワーク後退用クランプ装置が接近離反自在な一
対の可動バイスで構成され、各可動バイスの先端内側に
ワーク後端検出センサが備えられているから、ワークの
後端が確実に検出される。

【００１２】また、請求項３，４による前記送材装置を
用いて端材と最終製品を処理する方法としては、定寸装
置にてワークの全長が計測されているので、切断機に所
望の長さに順次ワークを切断していくと、最終の製品と
端材分のワークが残る。ここで、残ったワークの先端側
に端材をとる。そして、最終製品の長尺の場合は、送材
装置を移動して端材と共に最終製品を一定長さ押し出
し、最終製品が短尺の場合は、送材装置に備えたプッシ
ャ装置にて最終製品を押し出し、端材を切断機の搬出側
に設けた搬出コンベア上へ移載して、端材を搬出処理す
る。

【００１３】残った最終製品は、長さが長尺の場合は、
送材コンベアにて搬出し搬出コンベアにて搬出処理し、
長さが短尺の場合は、送材装置に備えたプッシャ装置を
作動して搬出コンベアまで押し出して搬出処理する。こ
のため、端材と最終製品を確実に搬出が可能となる。

【００１４】

【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。

【００１５】先ず理解を容易にするため、切断機として
例えば横型帯鋸盤におけるライン構成について概略的に
説明する。

【００１６】図９および図１０を参照するに、例えばス
イングタイプの横型帯鋸盤のごとき切断機１の一方側
（図９において右側）にワーク搬入装置３が設けられて
いると共に、切断機１の他方側（図９において左側）に
は切断材搬出装置５が設けられている。この切断材搬出
装置５は、一部図示を省略してあるが複数のローラ７を
備えた搬出コンベア９で構成され、適宜位置にシリンダ
等により上下動するストッパ１１が設けられている。

【００１７】なお、前記切断機１としては、例えばスイ
ングタイプの横型帯鋸盤であり、この横型帯鋸盤は公知
の構成のものであるため、詳細な構造説明は省略する
が、本体バイス１３を備えている。

【００１８】前記ワーク搬入装置３は、切断機１へワー
クＷを送材する送材コンベア１５と、この送材コンベア
１５上に前後方向（図９において左右方向）へ移動自在
な送材装置１７と、前記送材コンベア１５へワークＷを
供給する給材装置１９とで、構成されている。

【００１９】送材コンベア１５は、複数本のＶローラ２
１が回転自在に架台２３上に設けられていて、Ｖローラ
２１に移載されたワークＷを切断機１へ送材する。

【００２０】送材装置１７は、ワークＷの後端をクラン
プするバイス装置２５とワークＷを押し出すプッシャ装
置２７と定寸装置２９とで構成されている。より詳細に
はバイス装置２５は、前記送材コンベア１５に設けたＶ
ローラ２１のワークＷが載置される中心に対して左右振
分けて一対のバイス本体３１が流体圧作動のシリンダ３
３により開閉され、ワークＷをクランプ、アンクランプ
せしめるようになっている。また、プッシャ装置２７
は、流体圧作動のシリンダ３５にてプッシャ本体３７を
前後進させ、ワークＷの端面に当接しワークＷを押圧す
る。

【００２１】更に定寸装置２９は、前記送材装置１７に
備えられている。すなわち、前記送材コンベア１５に隣
接して前後方向へ延伸して前記架台２３上に複数のＬＭ
ガイドレール３９が敷設され、このＬＭガイドレール３
９にＬＭガイド（図示省略）を介して送材装置本体４１
が設けられている。そして、前記ＬＭガイドレール３９
と平行してラック部材４３が延伸して架台２３に設けら
れ、このラック部材４３に噛合するピニオン４５が前記
送材装置本体４１に装着され、このピニオン４５を回転
せしめる駆動モータ４７が前記送材装置本体４１に設け
られている。

【００２２】前記駆動モータ４７は、エンコーダを備え
たサーボモータあでり、このサーボモータが発生するパ
ルスによりワークＷの全長が測定される。

【００２３】前記給材装置１９は、前記送材コンベア１
５に隣接して前後方向へ延伸して設けられ、前記架台２
３より延伸してワーク支持枠４９が設けられ、このワー
ク支持枠４９内に複数のキツカ装置５１が配設されてい
る。キツカ装置５１は図１０に詳細が示されているよう
に、下部に流体圧作動のシリンダ５３を備え、このシリ
ンダ５３により上下方向へ移動自在なキツカプレート５
５が設けられている。なお、符号５７はストッパであ
り、符号５９はシュート板である。更に、架台２３上に
して前記送材コンベア１５のＶローラ２１に隣接して複
数のストッパ６１が配設されている。

【００２４】このストッパ６１は給材装置１９より蹴出
されたワークＷを送材コンベア１５のＶローラ２１中心
に位置決めするもので、架台２３上に設けた軸受６３に
回動自在に回転軸６５が装着され、この回転軸６５の複
数箇所にストッパ板６７が固着されている。そして、ス
トッパ板材６７の先端下面に流体圧作動のシリンダ６９
のピストンロッド７１が連結されている。

【００２５】上記構成により、まず給材装置１９上に例
えば立体ストッカあるいはクレーンにてワークＷが供給
され、このワークＷをキツカ装置５１の作動によりショ
ート板５９上へ蹴出し、ワークＷを送材コンベア１５の
Ｖローラ２１上へ移載する。なお、この際、Ｖローラ２
１の中心へワークＷを位置決めするため、ストッパ６１
に設けたストッパ板６７を上昇させる。そして、ワーク
Ｗが転動して位置決めが終了したらストッパ板材６１を
Ｖローラ２１の上面より没する。

【００２６】送材コンベア１５のＶローラ２１上にワー
クＷが供給されたら、Ｖローラ２１を駆動してワークＷ
の先端が切断機１の般出側に設けたストッパ１１に当接
するまで前進させる。そして、設定時間だけＶローラ２
１を駆動させた後、Ｖローラ２１の回転を停止させる。

【００２７】この状態で送材装置１７に設けたバイス装
置２５の一対のバイス本体３１の間隔を大きく開いた状
態で、送材装置１７に設けた駆動モータ４７を駆動させ
てピニオン４５を回転させラック部材４３により送材装
置１７は前進する。そして、バイス装置２５の先端に取
り付けた詳細を後述するセンサでワークＷの後端を検出
した後、送材装置１７を微速前進させる。

【００２８】送材装置１７に設けたプッシャ装置２７の
プッシャ本体３７は後退限にあり、このプッシャ本体３
７がワークＷの後端面に当接すると、送材装置１７に設
けた定寸装置２９の１つの部材である駆動モータ４７が
パルスを発生しなくなるので、ワークＷがストッパ１１
とプッシャ本体３７とに当接したと判断して、バイス装
置２５のバイス本体３１を閉じワークＷをクランプす
る。

【００２９】この状態でワークＷの全長が測定される。
すなわち、ストッパ１１は送材方向に予め設定された位
置に固定されていて、駆動モータ４７に備えられたエン
コーダにより送材装置１７の位置が常に検出されるの
で、ワークＷの全長が自動的に測定されることになる。

【００３０】ワークＷの全長測定後、ストッパ１１は退
避し、ワークＷは設定寸法まで送られて切断が開始す
る。以後、連続切断加工が行なわれる。なお、送材装置
１７に設けたプッシャ装置２７のプッシャ本体３７は、
常にワークＷの後端に当接した状態で送材、切断作業が
行なわれる。

【００３１】上述したごとく、自動切断ラインにおい
て、ワークＷの径、長さ、材質などが変化しても一つの
製品あるいは端材ごとに一回ずつ処理することが可能と
なる。

【００３２】次に、本実施例の主要部である送材装置１
７について、更に詳細に説明する。

【００３３】図１乃至図４を参照するに、本図は送材装
置１７が切断機１としての横型帯鋸盤の内部に入り込ん
だ時の状態を示している。すなわち、図１，図２および
図３に示されてるごとく、切断機１としての横型帯鋸盤
は、ベース７３上にカッティングヘッド７５が設けら
れ、このカッティングヘッド７５にはそれぞれ駆動ホイ
ール７７と従動ホイール（図示省略）が設けられ、この
駆動ホイール７７と従動ホイールとに帯鋸刃７９が掛け
回されている。また、帯鋸刃７９をガイドする固定鋸刃
ガイド８１と移動鋸刃ガイド８３が設けられている。

【００３４】送材装置１７は、送材コンベア１５のＶロ
ーラ２１を支承した架台２３上に設けられ、ワークＷの
後端をクランプするバスイ装置２５とワークＷを押し出
すプッシャ装置２７と定寸装置２９とで構成されてい
る。

【００３５】前記架台２３上には、前記送材コンベア１
５に隣接して前後方向（図１および図２において左右方
向、図３および図４において図面に直交した方向）へ延
伸した複数のＬＭガイドレール３９が設けられている。
このＬＭガイドレール３９にＬＭガイド８５を介して送
材装置本体４１を構成する一部材であるブラケット８７
が装着されている。

【００３６】そして、このブラケット８７に前記バイス
装置２５が設けられている。より詳細には、ブラケット
８７の片側より水平方向へ延伸してベース板８９が設け
られ、このベース板８９には、ベース板８９の表面上下
に２本のＬＭガイドレール９１が水平方向へ延伸して設
けられている。このＬＭガイドレール９１にはＬＭガイ
ド９３を介して案内板９５Ｒ，９５Ｌが装着されてい
て、案内板９５Ｒにはラック９７Ｒが装着され、案内板
９５Ｌにはラック９７Ｌが装着されている。

【００３７】このラック９７Ｒ，９７Ｌは、上下に相対
して設けられ、ラック９７Ｒと９７Ｌとには前記ベース
８９により突設した軸９９に回転自在に支承されたピニ
オン１０１が噛合されている。そして、前記案内板９５
Ｒにはブラケット１０３が一体的に設けられていて、こ
のブラケット１０３に流体圧作動のシリンダ３３のピス
トンロッド１０５が連結されている。

【００３８】上記構成により、流体圧作動のシリンダ３
３を作動せしめピストンロッド１０５を伸縮させるとブ
ラケット１０３を介し案内板９５Ｒは左右方向へＬＭガ
イド９３を介してＬＭガイドレール９１上を移動する。
この際、案内板９５Ｒに設けたラック９７Ｒも左右方向
へ移動するので、ラック９７Ｒに噛合したピニオン１０
１が回転し、このピニオン１０１に噛合したラック９７
Ｌも移動して案内板９５Ｌを案内板９５Ｒに対して相対
的に近接、離反自在となすことができる。

【００３９】前記案内板９５Ｒ，９５Ｌの内側にはバイ
ス本体３１Ｒ，３１Ｌが設けられ、バイス本体３１Ｒ，
３１Ｌの先端内側にはワークＷをクランプする当接板１
０７Ｒ，１０７Ｌが設けられていると共に、ワーク後端
検知センサ１０９Ｒ，１０９Ｌとして例えばフォトセン
サが相対して設けられている。

【００４０】上記構成により、ワーク後端検知センサ１
０９Ｒ，１０９ＬがワークＷの後端を検知したらシリン
ダ３３を作動させてバイス本体３１Ｒ、３１Ｌの間隔を
縮めて、当接板１０７Ｒ，１０７ＬにてワークＷをクラ
ンプする。なお、バイス本体３１Ｒ，３１Ｌは常時間隔
を最大に開いた状態となっている。（図３参照，図４は
バイス本体３１Ｒ，３１Ｌが閉じた状態を示してい
る。） 前記プッシャ装置２７は、前記ブラケット８７の下面に
設けた複数のＬＭガイド１１１にブラケットベース１１
３が前後方向へ移動自在に装着されている。そして、ブ
ラケットベース１１３にはプッシャ本体３７を構成する
一部材である当接板１１５が一体的に立設され、この当
接板１１５の中心は前記Ｖローラの溝中心に一致してい
る。そして、当接板１１５の裏面に流体圧作動のシリン
ダ３５に設けたピストンロッド１１７が連結されてい
る。なお、当接板１１５の上部裏面には水平方向へ延伸
したガイドロッド１１９が設けられ、このガイドロッド
１１９は前記ブラケット８７より立設した支持部材１２
１に例えばＤＵブッシュ１２３を介して挿入されている
（図２参照）。なお、図２の図中に２点鎖線で示した状
態は、当接板１１５の前進後退を示している。

【００４１】上記構成により、常時は当接板１１５は図
２の図中に実線で示した状態、すなわた後退限に位置し
ていて、ワークＷの後端が当接板１１５に当接すると、
図示を省略したが適宜な検知センサ手段により送材装置
１７に設けた駆動モータ４７の回転を停止し、前記バイ
ス装置２５のバイス本体３１を閉方向へ動かしてワーク
Ｗをクランプする。

【００４２】前記定寸装置２９は、前記送材装置１７に
設けられている。すなわち、前記送材コンベア１５に隣
接して前後方向へ延伸して架台２３上に複数のＬＭガイ
ドレール３９が敷設されている。このＬＭガイドレール
３９にはＬＭガイド８５を介して送材装置本体４１を構
成する一部材であるブラケット８７が前後方向へ移動自
在に装着されている。

【００４３】そして、前記ＬＭガイドレール３９と平行
してラック部材４３が延伸して架台２３に設けられ、こ
のラック部材４３に噛合するピニオン４５が、前記ブラ
ケット８７上に立設された駆動モータ４７の出力軸１２
５に固着されている。なお、前記駆動モータ４７はエン
コーダを備えたサーボモータであり、このサーボモータ
が発生するパルスによりワークＷの全長が測定される。

【００４４】すなわち、ストッパ１１は送材方向に固定
されていて、送材装置１７に設けた駆動モータ４７の駆
動により、エンコーダで送材装置１７の位置を検出され
ているため、自分の位置は常にわかるため、ワークＷの
全長が測定される。

【００４５】上述したごとく、送材装置１７に３種類の
機能すなわち、バイス装置２５とプッシャ装置２７と定
寸装置２９を備えたことにより、ワーク搬入装置３とし
ての装置の簡単化を図ることができ、次工程に対する汎
用性の向上を図ることができる。

【００４６】次に、本実施例のもう１つの主要部である
切断機１の一方側に備えた送材コンベア１５上を走行す
る送材装置１７を用いて、端材を最終製品を処理する方
法について、詳細に説明する。

【００４７】図５を参照するに、図中Ｘ−Ｘ線で示した
位置は、切断位置すなわち鋸刃位置であり、切断位置Ｘ
−Ｘ線の前側（図５において左側）には端材Ｗ_H が切断
され、後側（図５において右側）は、最終製品Ｗ_S とな
る。このことは、前述した送材装置１７に設けた定寸装
置２９にてワークＷの全長が測定されているので、所望
の製品長に順次切断されていき、最終に端材Ｗ_H と最終
製品Ｗ_S を合計したワークＷを知ることができるので、
最終製品Ｗ_S の前部を端材Ｗ_H として切断することがで
きる。

【００４８】前記切断位置Ｘ−Ｘ線の前側には、搬出コ
ンベア９が設けられ、この搬出コンベア９は駆動プーリ
１２７と従動プーリ１２９との間に掛回されたチェン１
３１の適宜位置に複数のローラ１３３が回転自在に装着
されて構成されている。

【００４９】そして、前記駆動プーリ１２７の駆動軸１
３５側に回動自在なストッパ部材１３７を構成する一部
材であるストッパ板１３９が回動自在に支承され、スト
ッパ板１３９にはレバー１４１が一体的に設けられ、こ
のレバー１４１の片端はピン１４３を介して流体圧作動
のシリンダ１４５に設けたピストンロッド１４７に連結
している。

【００５０】なお、符号２１はＶローラであり、このＶ
ローラ２１と搬出コンベア９に設けた従動プーリ１２９
との間には、ワークＷを搬送する駆動装置が付けられて
いない。

【００５１】上記構成により、搬出コンベア９は駆動プ
ーリ１２７を回転せしめることによりチェーン１３１に
設けた複数のローラ１３３は搬出側へ走行し、ローラ１
３３上に載置された端材Ｗ_H あるいは製品Ｗ_S が搬出さ
れるようになっている。ストッパ部材１３７は、流体圧
作動のシリンダ１４５に設けたピストンロッド１４７を
縮めると、図５に示されているごとく、ストッパ板１３
９はワーク搬送ラインより没することができる。またシ
リンダ１４５のピストンロッド１４７を突出させると、
ストッパ板１３９は直立状態となり、端材Ｗ_H をストッ
パ板１３９にて停止させることが可能となる。

【００５２】上述したごとき構成により、その作用とし
ては、図６乃至図８を参照するに、最後に残ったワーク
Ｗよりまず端材Ｗ_H を切断する。そして、この端材Ｗ_H
を備えた最終製品Ｗ_S が長尺の場合には、端材Ｗ_H と最
終製品Ｗ_S を共に、前記送材装置１７の走行により一定
距離押し出す（図６参照）。この時端材Ｗ_H が搬出コン
ベア９上に載置されるので、搬出コンベア９を駆動する
ことにより端材Ｗ_H を搬出することができる。

【００５３】また、最終製品Ｗ_S が短尺の場合は、送材
装置１７に設けたプッシャ装置２７を作動させて、プッ
シャ本体３７にて端材Ｗ_H と最終製品Ｗ_S と共に押し出
し、端材Ｗ_H を搬出コンベア９上に載置して搬出コンベ
ア９を駆動することにより端材Ｗ_H を搬出することがで
きる。

【００５４】次に、図７に示されているごとく、搬出さ
れた端材Ｗ_H は、ストッパ部材１３７であるストッパ板
１３９を直立状態に作動させて、このストッパ板１３９
にて搬出された端材Ｗ_H を停止させ、停止した端材Ｗ_H
は、図示を省略したが搬出コンベア９の横方向からプッ
シャ等により押し出し搬出処理される。

【００５５】図８には、残った最終製品Ｗ_S を搬出する
状態を示していて、ストッパ部材１３７に設けたストッ
パ板１３９はシリンダ１４５の作動により搬送ラインよ
り没した状態としておく。そして、最終製品Ｗ_S が長尺
の場合は、送材コンベア１５に設けたＶローラ２１の駆
動により、コンベア９上へ押し出し次工程へ搬出する。
また、最終製品Ｗ_S が短尺の場合は、送材装置１７に備
えたプッシャ装置２７に設けたプッシャ本体３７を作動
して、最終製品Ｗ_S を搬出コンベア９へ押し出し次工程
へ搬出する。

【００５６】上述したごとく、端材Ｗ_H と最終製品Ｗ_S
の処理を容易に行なうことができ、自動切断ラインにお
いて、ワークがＷの径、長さ、材質などにより種々変化
しても一つの製品あるいは端材ごとに一回ずつ処理する
ことが可能となる。

【００５７】なお、この発明は前述した実施例に限定さ
れることなく、適宜な変更を行なうことにより、その他
の態様で実施し得るものである。例えば、本実施例では
送材装置１７にバイス装置２５とプッシャ装置２７と定
寸装置２９の３種類の機能を持ったものを採用したが、
例えば、送材装置１７にバイス装置２５とプッシャ装置
２７の２種類の機能を持たせ、定寸装置２９は別設定と
しても可能である。

【００５８】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、請求項１によるこの発明によれば、ワークを
切断機へ搬入する送材装置にバイス装置とプッシャ装置
と定寸装置の全部あるいは複数の機能を組込んだため、
ワーク搬入装置として装置の簡単化を図ることが可能と
なり、次工程に対する汎用性の向上を図ることができ
る。

【００５９】請求項２によるこの発明によれば、ワーク
後退用クランプ装置が接近自在な一対の可動バイスで構
成され、しかも各可動バイスの先端内側にワーク後端検
出センサが設けられているから、ワークの後退を確実に
検出することができる。

【００６０】また、送材装置を用いて端材と最終製品の
処理を行なうことにより、端材処理と最終製品の処理を
容易に行なうことができ、自動切断ラインにおいてワー
クが変化しても、一つの製品あるいは端材ごとに一回ず
つ処理することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の主要部を示し、送材装置の平面図で
ある。

【図２】図１における側面図である。

【図３】図１における正面図である。

【図４】図１におけるバイス装置を閉状態とした正面図
である。

【図５】この発明の主要部を示し、端材と最終製品を搬
出コンベアへ搬出する際の機器配置説明図である。

【図６】端材を搬出する際の作用説明図である。

【図７】端材を搬出する際の作用説明図である。

【図８】最終製品を搬出する際の作用説明図である。

【図９】この発明を実施する一実施例の切断機と搬出入
装置の配置を示す平面説明図である。

【図１０】図９におけるＸ−Ｘ線に沿った拡大断面図で
ある。

【符号の説明】

１ 切断機 ９ 搬出コンベア １１ ストッパ １５ 送材コンベア １７ 送材装置 １９ 給材装置 ２５ バイス装置（ワーク後端用クランプ装置） ２７ プッシャ装置 ２９ 定寸装置 Ｗ ワーク Ｗ_H 端材 Ｗ_S 最終製品

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 切断機の後方側に送材コンベアを設け、
   この送材コンベアの一側に給材装置を設け、この給材装
   置から前記送材コンベアへ移載されたワークを前記切断
   機へ送材する送材装置にして、この送材装置が、前記送
   材コンベア上に載置したワークの全長を測定する測長機
   能を有する定寸装置と、前記送材コンベア上に載置した
   ワークの後端をクランプするワーク後端用クランプ装置
   と、前記切断機で切断されたワークを送り出すプッシャ
   装置とのすべてあるいは複数の組合せて構成されている
   ことを特徴とする切断機における送材装置。
2. 【請求項２】 前記ワーク後端用クランプ装置が、接近
   離反自在な一対の可動バイスで構成され、前記各可動バ
   イスの先端内側にワークの後端を検出するワーク後端検
   出センサを備えてなることを特徴とする請求項１記載の
   切断機における送材装置。
3. 【請求項３】 切断機の後方側に備えた送材コンベア上
   を走行する送材装置を用いて端材と最終製品を処理する
   方法にして、送材コンベア上に移載されたワークを、送
   材コンベアを駆動させて切断機の搬出側に設けたストッ
   パに当接させ、前記送材装置を走行させ、この送材装置
   に備えたワーク後端用クランプ装置にててワークの後端
   を把持すると共に定寸装置にてワークの全長を測定し、
   順次ワークを送材装置にて送って切断機にて所望の長さ
   の製品を切断し、最後の製品を取り得るワークが残され
   ると、このワークの前端側を端材として切断することを
   特徴とする送材装置を用いた端材と最終製品処理方法。
4. 【請求項４】 前記端材と最終製品が長尺の場合は、端
   材と最終製品を共に前記送材装置を移動して一定長さ押
   し出し、最終製品が短尺の場合は、端材と最終製品を共
   に前記送材装置に備えたプッシャ装置にて押し出し、端
   材を切断機の搬出側に設けた搬出コンベア上へ移載して
   搬出処理し、残った最終製品が長尺の場合は、送材コン
   ベアにて搬出コンベア上に押し出し搬出コンベアにて搬
   出するか、最終製品が短尺の場合は、前記送材装置に備
   えたプッシャ装置にて搬出コンベアまで最終製品を押し
   出し搬出することを特徴とする請求項３記載の送材装置
   を用いた端材と最終製品処理方法。