JP2011143448A - 連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド - Google Patents

Abstract

【課題】移動側ロール１本に対して伸縮手段１台で構成でき、ストランド間隔も小さく配置可能であって、構造的に低剛性であったり温度変化による熱膨張を生じたとしても、複数の鋳片圧下量を広範囲にかつ高精度に設定可能な連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドを提供する。
【解決手段】連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、基準側ロール５を回転自在に支持する基準側軸受箱１０と可動側ロール６を回転自在に支持する可動側軸受箱１１との間に、回動軸線Ｃ１回りを回動自在なスペーサ１３が介設されると共に、このスペーサ１３が、前記回動軸線Ｃ１と直交する断面の向かい合う対辺間もしくは対頂点間の距離を変えて形成され、前記スペーサ１３の回動角度を変更して対向する前記対辺もしくは対頂点を介して、前記基準側軸受箱１０と前記可動側軸受箱１１とを互いに圧接することにより、鋳片圧下時のロール間隙が調整可能に構成される。
【選択図】図２

Description

本発明は、連続鋳造設備における鋳片圧下ロールスタンドに関し、更には、鋳片圧下量を高精度に設定可能な連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドに関するものである。

従来より、取鍋から供給された溶鋼を連続的に鋳造する連続鋳造設備においては、鋳型の下側に複数のロールセグメントが鋳片の引き抜き方向（鋳造方向）に沿って配備され、これら複数のロールセグメントによって鋳片圧下ロールスタンドが構成されている。夫々のロールセグメントは、鋳造した鋳片をサポートするサポートロールを備えたものとなっており、鋳造された鋳片はサポートロールによって支持されて、軽圧下領域においては圧下されつつ引き抜かれるようになっている。

この様な連続鋳造設備を用いた鋳片の鋳造において、良好な鋳片品質を得るためには、軽圧下領域では鋳片断面の中心部に残存する溶鋼の凝固に伴う収縮量に見合った鋳片への圧下を付加することが肝要であり、前述したサポートロールの圧下量の高精度で容易な設定が重要となる。

そこで先ず、従来技術に係る鋳片圧下ロールスタンドに関し、以下添付図８〜１０を参照しながら説明する。図８は従来技術１に係り、複数のガイドロールセグメントによって軽圧下領域Ａを形成する作業の概略説明図、図９は従来技術２に係る連続鋳造用軽圧下装置を示し、図（ａ）はその実施例の正面図、図（ｂ）は他の実施例の側面図である。また、図１０は従来技術３に係るロールスタンドの平面図である。

従来技術１は、鋳片の軽圧下技術に関するものであって、複数対のロールで構成するロールセグメントで、複数本の上ロール群を共通の上フレームに配置している。そして、ロールセグメントＳ５ではその厚さがＤ１であった鋳片Ｃを、軽圧下領域ＡのロールセグメントＳ６〜Ｓ９の上フレームを所定量傾斜させることにより、下ロールと上ロールとのロール間隔を鋳片の引き抜き方向に沿って軽圧下し、ロールセグメントＳ１０ではその厚さをＤ２にするものである（特許文献１参照）。

この場合、鋳片圧下中の圧下力は１００〜２００トンにも達する大きなもので、当該コラムの伸び及び上フレームの変形（曲げ変形）は非常に大きいものとなる。コラムの伸び及び上フレームの変形の影響により、スタンドの高剛性化を図ることが難しい。このため、上記従来例１に係る連続鋳造用軽圧下は、鋳片圧下中に上ロールを所定位置に維持することが難しく、ロール毎の良好な圧下力（鋳片引き抜き方向の圧下パターン）を達成することが困難である。また、所定の圧下パターンが崩れるため、鋳片内部品質に悪影響を与える。更に、複数本の上ロール群を上フレームに配置している構造のため、ロール毎の圧下量の任意な設定はできない。

次に、従来技術２に係る図９（ａ）の連続鋳造用軽圧下装置は、楔形状を有するストッパー部材２０により、ロール間隔をロール２３，２４個別に任意に設定するものである（特許文献２参照）。しかしながら、本図に係る実施例のものでは、斜行装置２８を構成する斜行圧力装置（斜行用エアーシリンダー）２１や固定台２２等がロールスタンド２５側部に突出し、隣接するストランドのロールスタンドに干渉するため、３ストランド以上の鋳片案内装置に配備する場合は、ストランド間隔を大きく取らなければならない。また、斜行圧力装置２１や固定台２２などの突出部が、スタンド交換時の障害になり、前記突出部を破損する危険性がある。

鋳片Ｗを圧下中の圧下力は１００〜２００トンにも達し、ロールスタンド２５を構成する各部材の鋳片圧下反力による伸び及び変形は、非常に大きいものとなる。これらの伸びと変形の影響により、鋳片圧下中に上ロール２４を所定位置に精度良く維持することが難しく、ロール２４毎の良好な圧下量（鋳片流れ方向の圧下パターン）を達成することが困難である。所定の圧下パターンが崩れるため、鋳片Ｗ内部品質に悪影響を与える。逆に、鋳片圧下中に上ロール２４を所定位置に精度良く維持するためには、ロールスタンド２５を構成する各部材の剛性を高める必要があり、各部材は極めて大きなものにならざるを得ない。

また、ロールスタンド２５を構成する各部材は、鋳造中に鋳片Ｗからの輻射熱や高温雰囲気に曝されるため、これら各部材の温度が上昇して熱膨張と熱変形を伴う。このため、目標とする鋳片圧下量を鋳造前（常温時）に精度良く定めたとしても、ひとたび鋳造が開始されると各部材は熱膨張し熱変形するため、初期に設定した鋳片圧下量を維持することができない。各部材の温度は時々刻々と変化するため、鋳片圧下量も時々刻々と変化してしまう。

一方、図９（ｂ）の実施例では、ストッパー部材７０を伸縮させる斜行用エアーシリンダー８１がロールスタンド側部（鋳片引き抜き方向）に突出し、隣接するロールスタンドに干渉するため、ロールピッチが十分に大きい場合の適用に限定される。鋳片圧下帯においてロールピッチを大きくすると、ロールピッチ間で鋳片のバルジングを生じ鋳片品質を低下させる。鋳片中心部に残存す溶鋼の凝固収縮量に相当する分を圧下することが肝要であり、圧下用ロールのピッチを過大にせず漸次鋳片に適量の圧下を加えることが重要であるが、ロールピッチを大きくせざるを得ず漸次圧下にならない問題がある。また、これらの突出部が、スタンド交換時の障害になり、斜行圧力装置や固定台を破損する危険性がある。

即ち、これら従来技術２に係る連続鋳造用軽圧下装置によれば、ロール隙間の可変範囲を大きくしようとすれば、ストッパー部材７０の進退量が大きくなり、前記突出部の張出し量も大きくなってしまうし、スタンド２５内の鋳片Ｗにも干渉してしまう。ロールスタンドのサイドフレームにストッパー部材７０を収納する図９（ｂ）のケースでは、ストッパー部材７０がサイドフレームに干渉するため（サイドフレームの開口部に収納できない）進退量を大きくすることができない。

次に、従来技術３は、基準側ロール軸受箱３３と反基準側ロール軸受箱３４との間にスペーサ部材３８を挿入することより、鋳片圧下時のロール隙間Ｇを変更する機構である（特許文献３参照）。鋳片圧下量（ロール隙間Ｇ）が一定の場合は特段の不都合はないが、例えば、鋼種毎に圧下パターンを変更するような場合には、調整用ライナーを抜き差してロール隙間Ｇを都度変更する必要があるため、ロール隙間Ｇを変更するための作業性が悪い。

特開２００３−２９０８９３号公報 特開平１０−１５６５０１号公報 特開平７−９１０３号公報

本発明は、上記背景技術に説明したような諸問題点を解消するためになしたものであって、その目的は、移動側ロール１本に対して伸縮手段１台で構成でき、ストランド間隔も小さく配置可能であって、構造的に低剛性であったり温度変化による熱膨張を生じたとしても、複数の鋳片圧下量を広範囲にかつ高精度に設定可能な連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドを提供するものである。

上記の目的を達成するための本発明は、以下の構成を備える鋳片圧下ロールスタンドからなる。即ち、本発明の請求項１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドが採用した手段は、連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、基準側ロールを回転自在に支持する基準側軸受箱と可動側ロールを回転自在に支持する可動側軸受箱との間に、回動軸線回りを回動自在なスペーサが介設されると共に、このスペーサが、前記回動軸線と直交する断面の向かい合う対辺間もしくは対頂点間の距離を変えて形成され、前記スペーサの回動角度を変更して対向する前記対辺もしくは対頂点を介して、前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱とを互いに圧接することにより、鋳片圧下時のロール間隙が調整可能に構成されてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドが採用した手段は、請求項１に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、前記スペーサの回動軸線と直交する断面形状が、多角形、長円形または非真円形に形成されてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドが採用した手段は、請求項１または２に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、前記スペーサの回動軸線が、鋳片引き抜き方向またはロール軸線に平行配置されてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項４に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドが採用した手段は、請求項１乃至３の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱の間であって、各軸受箱に支持される各ロールのロール軸線を通る平面に対して両側に、前記スペーサを圧接するスペーサ圧接範囲が形成されてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項５に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドが採用した手段は、請求項１乃至４の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、前記鋳片圧下ロールスタンドは、前記基準側軸受箱及び前記可動側軸受箱を支持する軸受箱支持手段を備えてなり、前記スペーサが、少なくとも前記可動側軸受箱の可動方向に遊嵌されると共に、前記基準側軸受箱、前記可動側軸受箱または前記軸受箱支持手段から支承されてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項６に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドが採用した手段は、請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、前記スペーサに、遠隔操作可能な回動手段が設けられてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドによれば、基準側ロールを回転自在に支持する基準側軸受箱と可動側ロールを回転自在に支持する可動側軸受箱との間に、回動軸線回りを回動自在なスペーサが介設されると共に、このスペーサが、前記回動軸線と直交する断面の向かい合う対辺間もしくは対頂点間の距離を変えて形成され、前記スペーサの回動角度を変更して対向する前記対辺もしくは対頂点を介して、前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱とを互いに圧接することにより、鋳片圧下時のロール間隙が調整可能に構成されてなるので、移動側ロール１本に対して伸縮手段１台で構成でき、ストランド間隔も小さく配置可能であって、構造的に低剛性であったり温度変化による熱膨張を生じたとしても、複数の鋳片圧下量を広範囲にかつ高精度に設定可能である。

また、本発明の請求項２に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドによれば、前記スペーサの回動軸線と直交する断面形状が、多角形、長円形または非真円形に形成されてなるので、簡素で単純な構造を有する低コストな部材によって目的を達成できる。

更に、本発明の請求項３に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドによれば、前記スペーサの回動軸線が、鋳片引き抜き方向またはロール軸線に平行配置されてなるので、２個のスペーサにおけるシャフト等の同調機構や遠隔で回動させるための回動手段の配備が容易になる。

また更に、本発明の請求項４に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドによれば、前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱の間であって、各軸受箱に支持される各ロールのロール軸線を通る平面に対して両側に、前記スペーサを圧接するスペーサ圧接範囲が形成されてなるので、圧接力による軸受箱の変形が少なく、軸受箱や軸受に損傷を与えない。また、大押力圧下スタンドにも適用できる。

一方、本発明の請求項５に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドによれば、前記鋳片圧下ロールスタンドは、前記基準側軸受箱及び前記可動側軸受箱を支持する軸受箱支持手段を備えてなり、前記スペーサが、少なくとも前記可動側軸受箱の可動方向に遊嵌されると共に、前記基準側軸受箱、前記可動側軸受箱または前記軸受箱支持手段から支承されてなるので、前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱との間隔を広げる動作のみで、前記スペーサを回動可能な状態にすることができる。

そして、本発明の請求項６に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドによれば、前記スペーサに、遠隔操作可能な回動手段が設けられてなるので、ロール間隔を遠隔操作により設定可能となる。

本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドの鋳片圧下時の状態を示す正断面図である。 図１の左側面を示す側面図である。 図２のＸ部を拡大して示す拡大詳細図である。 図３の左側面図である。 図３のＹ−Ｙ矢視図である。 本発明の実施の形態１に係り、スペーサの他の態様例を示す軸線と直交方向の断面図である。 本発明の実施の形態２に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドを示し、本発明の実施の形態１における図３相当図である。 従来技術１に係り、複数のガイドロールセグメントによって軽圧下領域Ａを形成する作業の概略説明図である。 従来技術２に係る連続鋳造用軽圧下装置を示し、図（ａ）はその実施例の正面図、図（ｂ）は他の実施例の側面図である。 従来技術３に係るロールスタンドの平面図である。

本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドについて、湾曲型連続鋳造設備の水平部や湾曲部に配備され、１対ロール（基準側ロール１本と可動側ロール１本の１対）で構成された鋳片圧下ロールスタンドの態様例を、以下添付図１〜６を参照しながら説明する。
図１は本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドの鋳片圧下時の状態を示す正断面図、図２は図１の左側面を示す側面図、図３は図２のＸ部を拡大して示す拡大詳細図、図４は図３の左側面図、図５は図３のＹ−Ｙ矢視図、図６は本発明の実施の形態１に係り、スペーサの他の態様例を示す軸線と直交方向の断面図である。

先ず、図１，２において、符号１は基準フレームであり、本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドは、この基準フレーム１の上部両側にサイドフレーム２がボルト固定されると共に、前記サイドフレーム２の頂部にはトップフレーム３が固定して接合され、鋳片Ｗを対向して圧下する圧下ロール４が備えられている。そして、これら対向する圧下ロール４の間隔を調整するために、前記圧下ロール４が、サイドフレーム２の軸受８，８により回転自在に両端支持された基準側ロール５と、昇降自在な昇降フレーム７の軸受９，９により回転自在に両端支持された可動側ロール６とからなっている。

前記基準側ロール５の両端部軸受８，８は、基準側軸受箱１０，１０内部に収納され、これら基準側軸受箱１０，１０は、サイドフレーム開口部２ａの下部に収納され、基準側軸受箱１０，１０の下面がサイドフレーム２の開口部下辺２ｂに当接している。一方、可動側ロール６の両端部軸受９，９は、可動側軸受箱１１，１１内部に収納され、これら可動側軸受箱１１，１１は、昇降フレーム７にボルト締結されると共に、基準側軸受箱１０，１０と対峙する様に、サイドフレーム開口部２ａに収納されている。このため、このサイドフレーム２は、基準側軸受箱１０，１０と可動側軸受箱１１，１１を支持する軸受箱支持手段として機能する。

前記トップフレーム３の中央部には、昇降フレーム７を昇降する駆動源としての油圧シリンダ（伸縮手段）１２が取り付けられ、この油圧シリンダ１２のシリンダロッド１２ａが、前記トップフレーム３に形成された開孔部３ａを貫通して、前記昇降フレーム７の略中央部に連結ピン１２ｂで連結されている。

そして、基準側軸受箱１０，１０と可動側軸受箱１１，１１との間には、図３〜５に示す如く、スペーサ回動軸線（以下、単に「回動軸線」とも言う）Ｃ１に直行する断面が８角形に形成されたスペーサ１３，１３が、前記回動軸線Ｃ１を鋳片引き抜き方向と平行になる様に夫々介設され、この回動軸線Ｃ１の周りを回動自在に構成されている。前記スペーサ１３は、図４に示す如く、向かい合う四つの対辺間距離Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を夫々異なる距離（寸法）とし、かつ対辺同士が平行になる様に形成されている。

ロール軸線Ｃ２に直交する方向に、各軸受箱１０，１１の両サイドに介設されたこれらスペーサ１３，１３同士は、その回動軸線Ｃ１を中心にシャフト１４で連接されている。スペーサ１３，１３は８角形に限らず、他の多角形でも良い。また、シャフト１４で連接するのではなく、スペーサ１３，１３同士を一体化的に構成するものであれば、他の形状を有するものでも良い。

可動側軸受箱１１，１１の下面にはシャフト支持部材１５，１５が夫々取り付けられ、これらシャフト支持部材１５，１５の各側面に設けられた貫通孔１５ａ，１５ａに、シャフト１４が貫通されている。この貫通孔１５ａ，１５ａは、可動側軸受箱１１，１１の可動方向（上下方向）に長穴として形成され、前記シャフト１４が貫通孔１５ａ，１５ａ内を回動自在とされる一方、スペーサ回動軸線Ｃ１に直交する水平方向の動きは規制され、可動側軸受箱１１，１１の可動方向には遊動可能な遊嵌状態に構成されている。

前記シャフト支持部材１５，１５は、基準側軸受箱１０，１０側に配備しても良いし、サイドフレーム２，２側に配備しても良い。また、シャフト支持部材１５，１５の貫通孔１５ａ，１５ａを円形とし、その孔径をシャフト１４の直径よりも大きなものとし、このシャフト１４が、円形の貫通孔１５ａ，１５ａに遊嵌されるものでも良い。

或いは、シャフト支持部材１５，１５と基準側軸受箱１０，１０とを一体構造にしても良いし、シャフト支持部材１５，１５とサイドフレーム２，２とを一体構造にしても良い。更には、シャフト支持部材１５，１５無しで、シャフト端部のスペーサ１３，１３をサイドフレーム２，２に収納することも可能である。即ち、例えば、サイドフレーム開口部２ａ，２ａの内壁に長穴形のほぞ穴を設け、このほぞ穴にスペーサ１３，１３を収納可能である。

図１〜５は、鋳片圧下時の状態を示している。本発明に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドは、スペーサ１３，１３を夫々サイドフレーム２，２に挟んで、基準側軸受箱１０，１０と可動側軸受箱１１，１１とを、スペーサ１３，１３及びシャフト支持部材１５，１５を介して互いに圧接して、可動側軸受箱１１，１１の下方への移動を規制することによって、鋳片圧下時のロール隙間Ｌを規定している。鋳片圧下時のロール隙間Ｌを変更する場合は、可動側軸受箱１１，１１を一旦開放側に移動させる。

この時、シャフト１４はシャフト支持部材１５，１５の貫通孔１５ａ，１５ａと上下方向に遊嵌状態なので、８角形状を有するスペーサ１３，１３の角部が、前記シャフト支持部材１５，１５の圧接面１５ｂ，１５ｂと干渉することなく、スペーサ１３，１３を回動させることができる。図４に示す如く、向かい合う対頂点間距離（寸法）Ｑは、対辺間距離（寸法）Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４より大きい。

また、シャフト１４には、スペーサ１３，１３を手動回転させるためのハンドル１６が取り付けられている。この様な手動ハンドル操作に替えて、前記シャフト１４に図示しない回転駆動手段を連接すると共に、この回転駆動手段を回転制御する制御手段を接続すれば、手動によらず遠隔操作により鋳片圧下時のロール隙間Ｌを変更することも可能である。前記回転駆動手段は、シャフト１４と図示しない駆動手段との間にチェーンを配備して、チェーンを介してシャフト１４を回動させても良い。

図３に示す様に、基準側軸受箱１０における受座１７，１７を介したスペーサ１３，１３との圧接面１０ａ，１０ａ、及び可動側軸受箱１１におけるシャフト支持部材１５，１５を介したスペーサ１３，１３との圧接面１１ａ，１１ａは、前記基準側軸受箱１０と可動側軸受箱１１の間であって、各軸受箱１０，１１に支持される各ロール５，６のロール軸線Ｃ２，Ｃ２を通る平面に対して両側に、圧接範囲が形成されている。これらの圧接面１０ａ，１１ａを各軸受箱１０，１１中央部とすることも可能であるが、油圧シリンダ１２の押力は非常に大きい（大断面鋳片においては１００〜２００トンにもなる）ものである。

従って、各軸受収納穴と圧接面１０ａ，１１ａとの間の肉厚が薄い場合は、当該個所がブリッジ状であるため、軸受箱１０，１１が油圧シリンダ押力で変形し、その結果、軸受８，９も変形するため軸受寿命を損なう。著しくは、軸受箱１０，１１や軸受８，９が破損に至る。そのため、軸受箱１０，１１の略全幅を夫々圧接面１０ａ，１１ａとするか、もしくは軸受箱１０，１１のスペーサ回動軸線Ｃ１方向の両端近傍を夫々圧接面１０ａ，１１ａにすることが好ましい。

スペーサ１３，１３の回動軸線Ｃ１方向に直交する断面は８角形としているので、図４に示す如く、スペーサ１３，１３を回動軸線Ｃ１周りに４５度ずつ回動することにより、向かい合う４種類の対辺間距離Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４を設定して、鋳片圧下時のロール隙間Ｌを夫々規定することができる。また、向かい合う対頂点間距離Ｑも、図示省略するが４種類の対頂点間距離を有するため、これらの対頂点間距離を設定して、鋳片圧下時のロール隙間Ｌを夫々規定することもできる。更に多角形のスペーサ１３，１３とすれば、鋳片圧下時のロール隙間Ｌの選択パターンを増やすことができる。

また更に、スペーサ１３の回動軸線Ｃ１方向に直交する断面を多角形でなく曲面形、例えば、図６に示す如く長円形（楕円形）に構成すれば、スペーサ１３を回動軸線Ｃ１周りに微小角度ずつ回動させて、向かい合う対面間距離をＳ１，Ｓ２，…，ＳＮと設定して、鋳片圧下時のロール隙間Ｌを無段階に規定することが可能である。前記スペーサ１３の回動軸線Ｃ１方向に直交する断面は、長円形のほか任意の曲面で形成された非真円形でも良い。

本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドでは、鋳片圧下時のロール隙間Ｌは、基準側軸受箱１０、受座１７、スペーサ１３、シャフト支持部材１５及び可動側軸受箱１１は関与するが、その他の構成部品（サイドフレーム２、トップフレーム３及び昇降フレーム７等）の応力や熱による変形の影響を全く受けることがない。このため、鋳片圧下中のロール間隔Ｌを、精度良く、常時安定して維持することが可能である。

従来技術によれば、鋳片Ｗの圧下反力により、サイドフレームの伸びや変形を生じると共に、トップフレームや昇降フレーム等が変形する。このため、鋳片圧下時のロール隙間は、所期のロール隙間よりも実際には大きなものになっている。これを防止するためには、ロールスタンドを構成する部品の剛性を高める必要があった。そのため、この様な従来技術において、本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドと同等の精度でロール隙間を確保しようとすれば、サイドフレームやトップフレーム、昇降フレーム等の断面を異常に大きなものにする必要があり、現実的なものではない。

更に、これらの構成部品は熱変形を伴う。熱変形は、部品の剛性を高めることでは防止することができない。また、これらの構成部品を恒温に保つことは、非常に困難を要する。当然、本発明に係るスペーサ１３においても、油圧押力による圧縮変形や高温環境での熱変形を伴うが、スペーサ１３そのものが小型であるため、その圧縮変形や熱変形は非常に小さい。このため、従来技術とは比較にならぬ程のロール隙間（即ち、鋳片圧下量）精度を維持することができる。

以上の通り、本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドによれば、基準側軸受箱１０，１０と可動側軸受箱１１，１１との間に、回動軸線Ｃ１回りを回動自在なスペーサ１３，１３が介設されると共に、このスペーサ１３，１３が、前記軸線Ｃ１と直交するスペーサ１３，１３の断面の向かい合う対辺間もしくは対頂点間の距離を変えて形成されている。

そして、前記スペーサ１３，１３の回動角度を変更して対向する前記対辺もしくは対頂点を介して、前記基準側軸受箱１０，１０と可動側軸受箱１１，１１とを互いに圧接することにより、鋳片圧下時のロール間隙Ｌが調整可能に構成されている。その結果、１本の移動側ロール６に対して１台の伸縮手段１２で構成でき、ストランド間隔も小さく配置可能であって、構造的に低剛性であったり温度変化による熱膨張を生じたとしても、複数の鋳片圧下量Ｌを広範囲にかつ高精度に設定できるのである。

次に、本発明の実施の形態２に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドについて、図７を参照しながら説明する。図７は本発明の実施の形態２に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ローンスタンドを示し、本発明の実施の形態１における図３相当図である。
但し、本発明の実施の形態２が上記実施の形態１と相違するところは、スペーサ１３，１３の介設構成に相違があり、これ以外は上記実施の形態１と全く同構成であるから、上記実施の形態１と同一のものに同一符号を付して、その相違する点について説明する。

即ち、上記実施の形態１に係るスペーサ１３，１３は、スペーサ回動軸線Ｃ１が鋳片引き抜き方向と平行になる様に夫々配置され、この回動軸線Ｃ１の周りを回動自在に構成されていたのに対し、本実施の形態２に係るスペーサ１３，１３は、スペーサ回動軸線Ｃ１がロール軸線Ｃ２と平行になる様に夫々配置され、スペーサ回動軸線Ｃ１の周りを回動自在に構成されている。

その結果、上記本発明の実施の形態２に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドによれば、上述した本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドの効果に加え、スペーサ回動軸線Ｃ１がロール軸線Ｃ２と平行に配置されることによって、２個のスペーサ１３，１３におけるシャフト１４，１４等の同調機構や遠隔で回動させるための回動手段の配備が容易になる。

以上説明した通り、本発明に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドによれば、多数の圧下量パターンを容易に設定可能であり、可動側ロール１本に対して油圧シリンダ１台で構成できる。そのため、圧下量設定手段がスタンド側部に突出することなく構成されるので、ストランド間隔も小さく配置可能となり、圧下量の設定やメンテナンスを寄付き性良好な場所で安全に実施できる。

尚、本発明に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドは、湾曲型連続鋳造設備の水平部や湾曲部に配備する態様例を示したが、本発明に係る連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドを、垂直型連続鋳造設備に適用することも可能である。その場合、上記で用いた「昇降」、「水平方向」、「トップ」、「上側」及び「上面」等の表現は、本願発明の技術思想の範囲に基づいて変更すべきことは当然である。

Ｃ１：（スペーサ）回動軸線：， Ｃ２：ロール軸線，
Ｓ１，Ｓ２，…，ＳＮ：対面間距離（寸法），
Ｌ：ロール間隔（圧下量），
Ｌ１，Ｌ２，…，ＬＮ：対辺間距離（寸法）
Ｑ：対頂点間距離（寸法），
Ｗ：鋳片，
１：基準フレーム，
２：サイドフレーム（軸受箱支持手段），
２ａ：サイドフレーム開口部， ２ｂ：開口部下辺，
３：トップフレーム， ３ａ：開孔部，
４：圧下ロール，
５：基準側ロール，
６：可動側ロール，
７：昇降フレーム，
８，９：軸受，
１０：基準側軸受箱， １０ａ：圧接面，
１１：可動側軸受箱， １１ａ：圧接面，
１２：油圧シリンダ（昇降手段）， １２ａ：シリンダロッド， １２ｂ：連結ピン，
１３：スペーサ，
１４：シャフト，
１５：シャフト支持部材， １５ａ：貫通孔， １５ｂ：圧接面，
１６：ハンドル，
１７：受座

Claims (6)

1. 連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンドにおいて、
   基準側ロールを回転自在に支持する基準側軸受箱と可動側ロールを回転自在に支持する可動側軸受箱との間に、回動軸線回りを回動自在なスペーサが介設されると共に、
   このスペーサが、前記回動軸線と直交する断面の向かい合う対辺間もしくは対頂点間の距離を変えて形成され、
   前記スペーサの回動角度を変更して対向する前記対辺もしくは対頂点を介して、前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱とを互いに圧接することにより、鋳片圧下時のロール間隙が調整可能に構成されてなることを特徴とする連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド。
2. 前記スペーサの回動軸線と直交する断面形状が、多角形、長円形または非真円形に形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド。
3. 前記スペーサの回動軸線が、鋳片引き抜き方向またはロール軸線に平行配置されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド。
4. 前記基準側軸受箱と前記可動側軸受箱の間であって、各軸受箱に支持される各ロールのロール軸線を通る平面に対して両側に、前記スペーサを圧接するスペーサ圧接範囲が形成されてなること
   を特徴とする請求項１乃至３の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド。
5. 前記鋳片圧下ロールスタンドは、前記基準側軸受箱及び前記可動側軸受箱を支持する軸受箱支持手段を備えてなり、前記スペーサが、少なくとも前記可動側軸受箱の可動方向に遊嵌されると共に、前記基準側軸受箱、前記可動側軸受箱または前記軸受箱支持手段から支承されてなることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド。
6. 前記スペーサに、遠隔操作可能な回動手段が設けられてなることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片圧下ロールスタンド。

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