JP2011132575A

JP2011132575A - 耳割れのない熱延鋼板および冷延鋼板ならびにそれらの製造方法

Info

Publication number: JP2011132575A
Application number: JP2009293918A
Authority: JP
Inventors: Hideko Yasuhara; 英子安原; Bungo Tateno; 文吾舘野; Takamasa Kawai; 孝将川井; Junichi Tateno; 純一舘野; Makoto Yamada; 誠山田
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2009-12-25
Filing date: 2009-12-25
Publication date: 2011-07-07
Anticipated expiration: 2029-12-25
Also published as: TWI475111B; TW201125988A; KR20120098924A; CN102666901A; KR101446486B1; JP5515732B2; WO2011077708A1

Abstract

【課題】耳割れの無い熱延鋼板および板厚0.2mm以下の耳割れの無い冷延鋼板ならびにそれらの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の熱延鋼板は、質量％で、C:0.001〜0.10%、Si：0.005〜0.80%、Mn：0.01〜2.0%、P：0.001〜0.40%、S：0.10%以下、Al：0.001〜0.10%、N：0.020%以下を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなり、主相組織をフェライトとし、該フェライトの平均結晶粒径が10〜25μｍ、前記フェライト結晶粒のアスペクト比：Nx/Nyが0.70〜1.00である。冷延鋼板は、前記熱延鋼板を、熱延鋼板の両端部を片側端部2mm超え30mm未満でトリミング処理を行った後、85％以上の冷間圧下率で冷間圧延することで得られる。
【選択図】なし

Description

本発明は、建材、家電用等に使用される、エッジ性状に優れた耳割れのない熱延鋼板および冷延鋼板ならびにそれらの製造方法に関するものである。

鋳造スラブから熱間圧延、冷間圧延を経て最終製品を製造するに際し、顧客注文のサイズに合わせて板幅を調整するために、熱延鋼板に対して鋼板の両端をトリマーで剪断する処理（以下、トリミング処理と称す）が行われる。そして、これら剪断された鋼板を冷間圧延機で圧延すると、剪断面に耳割れと呼ばれる、微少なクラックが発生することはよく知られている。耳割れは鋼板両端の形状が鋸歯状になったもので、耳割れが発生したコイルは冷間圧延の途中で破断したり、あるいは製品となった後も形状が悪く、不合格品となり、製品とするには再度トリミング処理で再切りする必要がある。しかし、再切りを行うと指定サイズより短くなるため、再度のトリミング処理は実質不可能である。このため、このような場合には、再度製造しなければならない。
また、冷間圧延後の再切りを見越して、熱延鋼板でのトリミング代を減少させ、冷間圧延後にトリミング処理にて製品幅を調整する方法もある。しかし、トリミング処理を行うと、その後、電気メッキ処理や溶融メッキ処理が施された際に、エッジビルドアップと呼ばれるコイル巻取り時の形状不良を発生し易くなる。また、顧客で電気メッキ処理や溶融メッキ処理を施す場合には、エッジに過剰なメッキが施され、メッキ過剰による歩留まり低下、原単価アップとなる。

エッジビルドアップを制御する方法として、例えば、特許文献１には、「電気メッキ鋼板のエッジビルドアップ防止法」として、鋼板に電気メッキをした後、鋼板エッジ部の厚メッキ部をマッシャーロールで圧潰し、エッジ端面からはみ出たメッキ付着物を機械的手段により除去する方法が開示されている。

また、特許文献２には、「帯鋼板の冷間圧延ラインにおける耳割れ防止法」として、熱延鋼板でエッジ部をトリミングした後、冷間圧延する際に、剪断部を予め450〜900℃に加熱する方法が開示されている。

また、特許文献３には、「帯鋼板の冷間圧延における耳割れ防止方法および装置」として、冷間圧延前工程での耳部のサイドトリミング方法として２段階でのトリミング方法が開示されている。

一方、電磁鋼板の耳割れ防止法として、特許文献４には、「耳割れのない方向性電磁鋼板の製造方法」が開示されている。これによれば、熱間圧延時の耳割れを防止し、かつ磁気特性を良好に保つため、鋳造時にスラブ表面から10mm以内の部分が、凝固温度から1300℃の温度域に滞在する時間を規定することで、耳割れと磁気特性の両立を図ることが可能であることが開示されている。

しかしながら、特許文献１〜４では、新規設備の導入が必要である。また、鋼種に合わせた詳細な調整が必要であり、そのためには多くのノウハウの蓄積が必要である。

このように、冷間圧延後にトリミング処理を行った場合のエッジビルドアップの問題は充分に解決されていない。

そのため、このような事情を受けて、顧客からは冷間圧延後にエッジトリミングをしないことが規定される場合がある。しかしながら、前述したように、剪断された鋼板を冷間圧延機で圧延すると、剪断面に耳割れと呼ばれる、微少なクラックが発生する。

このような耳割れを抑制する技術が特許文献５に開示されている。特許文献５によれば、耳割れを抑制するためには、再結晶温度の低温化とAr3変態点と再結晶終了温度の間の温度差幅拡張が重要であり、その方法として、鋼成分としてB、Ti、Nなどの適正化が開示されている。

しかしながら、添加元素の増加は最終製品のコストアップになる。また、製品幅を厳格に調整するためには、熱延鋼板を耳切りする方が工程生産においては効率的である。さらに、家電、建材用途として使用される薄鋼板は極力薄い（板厚0.2mm以下）ことが要求されており、板厚0.2mm以下での冷延鋼板の耳割れを抑制することは開示されていない。

特公平01-18160号公報特公昭51-47423号公報特開昭51-94188号公報特許登録第3849310号公報特開2000-212689号公報

以上のように、冷間圧延後にトリミング処理を行うと、その後、電気メッキ処理や溶融メッキ処理が施された際に、エッジビルドアップの問題が起こる。
一方、エッジビルドアップの問題を避けるため、冷間圧延後にトリミングを不要とすると耳割れが発生する問題がある。特に、トリミングを不要とする板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板は得られていない。
本発明は、かかる事情に鑑み、冷間圧延後にトリミング処理を不要とする冷延ままの鋼板を対象とし、耳割れの無い熱延鋼板および板厚0.2mm以下の耳割れの無い冷延鋼板ならびにそれらの製造方法を提供することを目的とする。

発明者らは、上記問題点を解決するため、種々検討をおこなった結果、以下を知見した。トリミング処理後の熱延鋼板には、トリミング処理断面が加工硬化し、破断面、剪断面、バリ等が発生する。そこで、これらのトリミング処理後の組織と冷間圧延後の耳割れ発生の関係を詳細に検討したところ、トリミング処理前の熱延鋼板組織を制御することによって、高い冷間圧延率でも耳割れの発生を抑制することが可能であることを見出した。
そして、熱延鋼板の組織として、結晶粒径、アスペクト比を制御することで、両端部のトリミング処理、次いで、冷間圧延率85％以上の冷間圧延を行い得られる板厚0.2mm以下の冷延鋼板は、トリミング条件によらず、耳割れが無いことを知見した。
本発明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
［1］成分組成は、質量％で、C:0.001〜0.10%、Si：0.005〜0.80%、Mn：0.01〜2.0%、P：0.001〜0.40%、S：0.10%以下、Al：0.001〜0.10%、N：0.020%以下を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなり、主相組織をフェライトとし、該フェライトの平均結晶粒径が10〜25μｍ、前記フェライト結晶粒のアスペクト比：Nx/Nyが0.70〜1.00であることを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。ただし、NxはJISG0551:2005で規定される圧延長手方向１ｍｍあたりの捕そく結晶粒数、NyはJISG0551:2005で規定される圧延直角長手方向１ｍｍあたりの捕そく結晶粒数である。
［2］前記［1］において、質量％で、さらに、Cr、Cu、Ni、Snのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜0.1％含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
［3］前記［1］または［2］において、質量％で、さらに、Ti、V、Nbのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
［4］前記［1］〜［3］のいずれかにおいて、質量％で、さらに、Mo、Co、Wのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
［5］前記［1］〜［4］のいずれかにおいて、質量％で、さらに、Bを0.0001〜0.005％を含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
［6］前記［1］〜［5］のいずれかにおいて、80％以上の穴広げ率を有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
［7］前記［1］〜［6］のいずれかにおいて、トリミング処理後の断面硬さHvにおける、最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比が1.10以下であることを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
［8］前記［1］〜［7］のいずれかにおいて、請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱延鋼板を冷間圧延して得られる板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板。
［9］前記［1］〜［5］のいずれかに記載の成分組成からなる鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱し、最終スタンドでの圧下量を10〜20％、熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃として熱間圧延を行い、600℃〜700℃で巻取り、熱延鋼板とし、次いで、該熱延鋼板の両端部を片側端部2mm超え30mm未満でトリミング処理を行うことを特徴とする耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
［10］前記［9］に記載の熱延鋼板に対して、さらに、85％以上の冷間圧下率で冷間圧延することを特徴とする板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板の製造方法。
なお、本明細書において、鋼の成分を示す％は、すべて質量％である。

本発明によれば、板厚0.2mm以下の耳割れの無い冷延鋼板が得られる。本発明により得られる冷延鋼板は、エッジ性状に優れている。さらに、冷間圧延後にトリミング処理を行っていないためエッジビルドアップと呼ばれるコイル巻取り時の形状不良を防止し、顧客で電気メッキ処理や溶融メッキ処理を施す場合には、エッジに過剰なメッキが施されてメッキ過剰による歩留まり低下や原単価アップとなることがない。そのため建材、家電用等の素材として好適に使用される。

穴広げ率と冷延鋼板の耳割れ（エッジクラック深さ）との関係を示す図である。熱延鋼板の端部をトリミング処理した後の断面を示す模式図である。硬度の最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比（Hv-max/Hv-min）と板厚0.2mm以下の冷延鋼板の耳割れ量（エッジクラック深さ）との関係を示す図である。

以下、本発明を詳細に説明する。
C：0.001〜0.10%
Cは、鋼に固溶して素材の強度を上昇させる効果がある。しかし、含有量が0.10％を超えると炭化物を形成し、冷間圧延時の負荷が極めて大きくなり、板厚：0.2mm以下の冷延鋼板を得ることが難しくなる。そこで、本発明では、冷間圧延性の観点からC量の上限は0.10％とする。また、C量は、冷間圧延性の点からは低減することが望ましいが、著しい低減は鋼板の強度低下につながる。また、製鋼時にC低減のためコストを増大させ、素材を安価に提供することが難しくなる。そこで、強度確保およびコストの面からC量の下限は0.001％とする。冷間圧延性およびコスト両者の観点から好適なC量は0.005％以上 0.07％以下である。

Si：0.005〜0.80%
Siは、鋼の強度を上昇させる元素として有効であるので、0.005％以上含有する。しかし、多量の含有は冷間圧延性のみならず、表面処理性、化成処理性、耐食性を低下させることになる。よって、これらの観点からSi量は0.80％以下とする。

Mn：0.01〜2.0%
Mnは、Ｓによる熱間割れを抑制する働きがある。この効果を得るために0.01％以上含有する。好ましくは0.02％以上である。一方、Mnの多量添加は鋼板素材を硬質化させ、冷間圧延性を低下させる。さらに、溶接性およびメッキ性を低下させる。よって、Mnの上限は2.0％とする。なお、より良好な形状および耐食性が要求される場合には、Mn量は1.5％以下とすることが好ましい。

P：0.001〜0.40%
Ｐは、鋼板素材の強度を上昇させる効果があるので、0.001％以上含有する。しかしながら、多量添加は冷間圧延性が低下する。また、Ｐは、鋼中で偏析する傾向が強く、溶接部の脆化を招く。このため、上限は0.40％とする。好ましくは0.30％以下である。

S： 0.10%以下
Ｓは、鋼中で主として介在物として存在し耐食性を低下させるため、極力低減することが望ましいが、0.10％までであれば許容できる。このため、本発明では、Ｓ量の上限は0.10％とする。より好ましくは0.05％以下である。一方、Sを低減するためには、製造コストが上昇する。また、製鋼能力の点からも難しい。よって、下限は0.001％程度とすることが好ましい。

Al：0.001〜0.10%
Alは、脱酸剤として添加され、鋼の清浄度を向上させる元素であるので、積極的に添加する。この効果を得るためには、Al量は0.001％以上とする。Al量が0.001％未満では脱酸の効果が小さく、介在物が残存して成形性を低下させる。一方、0.10 ％を超えると製造コストが上昇するので、上限は 0.10％とする。なお、材質安定性の観点からは、Al量は0.005％以上 0.08％以下とすることが好ましい。

N： 0.020%以下
Nは、鋼板に固溶し、含有量が0.020％を超えると鋼板を著しく硬質化させるため、0.020％以下とする。なお、Ｎ量の下限は、製鋼能力やコストを考慮し0.001％程度とすることが好ましい。

残部はFeおよび不可避不純物である。

また、本発明では、下記を目的として、Cr、Cu、Ni、Snのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜0.1％、Ti、V、Nbのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％、Mo、Co、Wのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％、Bを0.0001〜0.005％含有することができる。

Cr、Cu、Ni、Snのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜0.1％
Cr、Cu、Ni、Snは、固溶強化を目的として、いずれか１種または２種以上を合計で0.001％以上を含有することができる。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は0.1%とする。

Ti、V、Nbのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％
Ti、V、Nbは、主として炭化物や窒化物を形成して鋼板の強度を上昇させる元素である。この効果を得るために、いずれか１種または２種以上を合計で0.001%以上を必要に応じて添加する。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は1.0％とする。

Mo、Co、Wのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％
Mo、Co、Wは主として強化元素として、いずれか１種または２種以上を合計で0.001%以上含有することができる。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は1.0％とする。

Bを0.0001〜0.005％
Bは、粒界強化に効果的であり、0.0001％以上の添加でその効果が発現する。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は0.005％とする。

次に、熱延鋼板の組織について説明する。
本発明では、熱延鋼板の両端部をトリミング処理し、冷間圧延を実施した後の冷延鋼板の耳割れを抑制するため、熱延鋼板の主相組織すなわち面積率の最大の相をフェライトとする。なお、具体的にはフェライトの面積率は80％以上である。その他の組織として、セメンタイト、カーバイド、マルテンサイト、ベイナイト、残留オーステナイトの１種又は２種以上を20％以下であれば含んでも良い。
なお、本発明において、面積率は、ナイタールでエッチングした試料の板厚1/4〜3/4の位置を光学顕微鏡を用いて200〜1000倍で20〜50視野程度観察し、切断法や画像解析などにより求めた値とする。

フェライトの平均結晶粒径は10〜25μｍである。
平均結晶粒径が10μｍより小さい場合は、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため下限は10μｍとする。一方、25μｍより大きい場合には、冷間圧延時に肌荒れが生じ、形状が低下し、腹伸びや耳伸びと呼ばれる形状となり易いため、上限は25μｍとする。
なお、平均結晶粒径は前記方法で観察した組織からJISG0551：2005「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、求めるものとする。

フェライト結晶粒のアスペクト比：Nx/Nyは0.70〜1.00とする。
アスペクト比が0.70より小さいと、圧延方向に著しく伸展した組織となる。このような組織では冷間圧延時に著しく鋼板が硬質化し、冷間加工性を損なう。一方、圧延方向より圧延直角方向での単位長さ当たりの粒の数が多くなる、すなわちアスペクト比が1.0より大きくなることは通常の圧延においては無い。
なお、アスペクト比は前記方法で観察した組織からJISG0551：2005「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、前記JIS「4.記号」に記載のNx＝圧延長手方向１ｍｍあたりの捕そく数、Ny＝圧延直角方向１ｍｍあたりの捕そく数とした場合のNxとNyの比（Nx/Ny）で算出される。

さらに、熱延鋼板に対して穴広げ試験を行った場合、80％以上の穴広げ率を有することが好ましい。
穴広げ試験は、鋼板の伸びフランジ性を評価する指標として知られている。種々条件により製造した板厚2mm〜3mmの熱延鋼板（C：0.003〜0.25%、Si：0.012%、Mn：0.01〜2.5％、P：0.01％、S：0.014％、Al：0.044%、N：0.003%）を用い、穴広げ試験を実施した。測定方法および穴広げ率の算出は、日本鉄鋼連盟規格JFS T1001-1996に準拠して行った。また、各種熱延鋼板を0.2mmまで冷間圧延し、耳割れ量（エッジクラック深さ）を測定した。耳割れ量は試料を光学顕微鏡などにより、50倍〜100倍に拡大し、切れ込み量をノギス等で測定した。穴広げ率と冷延鋼板の耳割れの関係を検討した結果を図1に示す。図１より、穴広げ率が80%以上であれば、耳割れがほとんど発生しないことがわかる。

また、トリミング処理後の断面硬さHvにおける、最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比は1.10以下とする。
熱延鋼板の両端部をトリミング処理した後の断面の模式図を図2に示す。図2に示すように、トリミング処理した後の断面には、剪断面と破断面、および剪断面の上部にだれ、破断面の下部にかえり（バリとも言う）が発生する。この断面の硬度Hvを測定した。
種々条件により製造した板厚2mm〜3mmの熱延鋼板（C：0.003〜0.25%、Si：0.012%、Mn：0.01〜2.5％、P：0.01％、S：0.014％、Al：0.044%、N：0.003%）を用い、種々のトリミング条件（クリアランス、ラップ代）でトリミング処理した後、断面硬度を測定した。硬度の測定方法はJIS Z 2244ビッカース硬さ試験に準拠して行った。耳割れ量（エッジクラック深さ）の測定は図1と同様の方法で行った。図３に硬度の最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比（Hv-max/Hv-min）と板厚0.2mm以下の冷延鋼板の耳割れ量（エッジクラック深さ）との関係を示す。図３により、硬度の最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比（Hv-max/Hv-min）が1.10以下であれば、耳割れがほとんど発生しないことがわかる。

次に製造方法について説明する。
上記化学成分範囲に調整された鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱し、最終スタンドでの圧下量を10〜20％、熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃として熱間圧延を行い、600℃〜700℃で巻取り、熱延鋼板とし、次いで、該熱延鋼板の両端部を片側端部２mm超え30mm未満でトリミング処理を行い、本発明の耳割れのない熱延鋼板を製造する。
次いで、85％以上の冷間圧下率で冷間圧延することにより板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板が製造される。

鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱；
加熱温度が低いと、熱間圧延時の圧延荷重が高くなり、形状不良となったり所定の仕上げ温度で製造することが困難となる。よって加熱温度は1100℃以上とする。一方、加熱温度が高すぎると、スラブ全面に酸化スケールが厚く生成し、噛み込みスケールとして表面性状を劣化させたり、歩留まり低下の原因となる。よって、上限は1270℃とする。

熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃；
熱間圧延時の仕上げ温度を850℃未満とすると、熱延鋼板の表層に未再結晶組織が形成されたり、粗大な組織が形成され、冷間圧延をした際に表層の形状不良が発生し易くなる。このため、仕上げ温度は850℃以上とする。一方、仕上温度が高すぎると熱延鋼板での組織が粗大となり、冷間圧延後の表面の形状不良が生じる。このため、上限は1000℃とする。

最終スタンドでの圧下量を10〜20％；
熱間圧延の最終スタンドでの圧下量が10%未満では、熱延鋼板での板厚精度が低下したり、形状不良が生じる。このため、最終スタンドの圧下量は10％以上とする。一方、圧下量が20％を超えると、熱延鋼板で未再結晶組織が形成され、冷間圧延時の形状不良や表面性状不良が生じる。このため、上限は20％とする。

600℃〜700℃で巻取り；
巻取温度は熱延鋼板の結晶粒均質化のため、600℃以上とする。一方、巻取温度を高くすると、酸化スケールが厚く生成し、噛み込みスケールとして表面性状を劣化させる。また、第２相が大きく生成し、冷間圧延時に表面欠陥となり易い。そのため上限は700℃とする。

熱延鋼板の両端部を片側端部２mm超え30mm未満でトリミング処理；
熱延鋼板の両端部のトリミングは、最終製品での板幅を厳格に調整するために必ず実施される工程である。しかしながら、大幅なトリミング量は歩留まりを低下させるため、30mm未満とする。一方、トリミング幅が少なすぎると、製品幅の厳格な調整が困難であり、最終製品で再度、トリミング処理が必要となったりする。そのため、トリミング幅は2mm超えとする。なお、トリミング処理を行う手段としては、最終製品での板幅を調整することが可能であれば特に限定されず、例えば機械的に剪断する方法等が挙げられる。

85％以上の冷間圧下率で冷間圧延；
冷間圧延率は最終製品の板厚：0.2mm以下にするため85%以上とする。熱間圧延での板厚を薄くすることで冷間圧延率を下げることができるが、熱間圧延での板厚をあまり薄くすると仕上げ温度を850℃以上とすることが困難となる。また、形状不良となり易い。よって、85％以上の冷間圧延率とする。

以上により、板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板が製造される。なお、本発明において「耳割れのない」とは、エッジの割れがないことであり、光学顕微鏡でエッジ部を50倍〜100倍で観察した時のクラック深さが0.100mm未満であれば、実質最終製品として問題がないため、クラック深さが0.100mm未満を、「耳割れのない」とする。

表１に示す組成からなる鋼Ａ〜Ｊを溶製し、スラブとした。次いで、得られたスラブを表２に示す製造条件で製造し板厚2.0mmの熱延鋼板を得た。その後、酸洗し、両端部を片側端部10mmでトリミング処理を行った。以上により得られた熱延鋼板の一部を取り出し、組織、結晶粒径、アスペクト比、穴広げ率、断面硬度比を測定した。引き続き、板厚0.15mmまで冷間圧延し、冷延鋼板を得た。以上により得られた冷延鋼板に対して、エッジ割れの有無を調査した。

各調査方法の詳細は下記の通りである。

熱延鋼板の組織観察
熱延鋼板から試験片を採取し、圧延方向に平行な板厚断面(L断面)をナイタールエッチングし、走査型電子顕微鏡(SEM)を用い、1000倍で３視野以上撮像し、画像解析などの手法により測定した。また、フェライト平均粒径は、JISG0551「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、平均結晶粒径を求めた。

アスペクト比
JISG0551「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、「４．記号」に記載のNx＝圧延長手方向１ｍｍあたりの捕そく数、Ny＝圧延直角方向１ｍｍあたりの捕そく数とした場合のNxとNyの比（Nx/Ny）で算出した。

穴広げ率
日本鉄鋼連盟規格JFS T1001-1996に準拠して求めた。

ビッカース硬さ（硬度比）
JIS Z 2244の規定に準拠して測定した。なお、試験力は2.94N(0.3kgf)とした。また、最大値Hv-maxと最小値Hv-minはトリミング処理後の板厚断面をピッチ80μｍで測定を行い、硬度の最大値Hv-maxｍ、最小値Hv-minとした。

エッジ割れの有無
試料を光学顕微鏡などにより、50倍〜100倍に拡大し、切れ込み量をノギス等で測定した。

以上により得られた結果を条件と併せて表３に示す。

表3より、本発明例A〜Eでは、エッジ割れがない。一方、比較例のF〜Jはエッジ割れが大きい。

Claims

成分組成は、質量％で、C:0.001〜0.10%、Si：0.005〜0.80%、Mn：0.01〜2.0%、P：0.001〜0.40%、S：0.10%以下、Al：0.001〜0.10%、N：0.020%以下を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなり、主相組織をフェライトとし、該フェライトの平均結晶粒径が10〜25μｍ、前記フェライト結晶粒のアスペクト比：Nx/Nyが0.70〜1.00であることを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
ただし、
NxはJISG0551:2005で規定される圧延長手方向１ｍｍあたりの捕そく結晶粒数
NyはJISG0551:2005で規定される圧延直角長手方向１ｍｍあたりの捕そく結晶粒数
である。
質量％で、さらに、Cr、Cu、Ni、Snのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜0.1％含有することを特徴とする請求項１に記載の耳割れのない熱延鋼板。
質量％で、さらに、Ti、V、Nbのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の耳割れのない熱延鋼板。
質量％で、さらに、Mo、Co、Wのいずれか１種または２種以上を合計で0.001〜1.0％含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の耳割れのない熱延鋼板。
質量％で、さらに、Bを0.0001〜0.005％を含有することを特徴とする請求項１〜4のいずれか一項に記載の耳割れのない熱延鋼板。
80％以上の穴広げ率を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の耳割れのない熱延鋼板。
トリミング処理後の断面硬さHvにおける、最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比が1.10以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の耳割れのない熱延鋼板。
請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱延鋼板を冷間圧延して得られる板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板。
請求項１〜５のいずれか一項に記載の成分組成からなる鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱し、最終スタンドでの圧下量を10〜20％、熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃として熱間圧延を行い、600℃〜700℃で巻取り、熱延鋼板とし、次いで、該熱延鋼板の両端部を片側端部2mm超え30mm未満でトリミング処理を行うことを特徴とする耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
請求項９に記載の熱延鋼板に対して、さらに、85％以上の冷間圧下率で冷間圧延することを特徴とする板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板の製造方法。