JP5515732B2 - 耳割れのない熱延鋼板の製造方法および耳割れのない冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
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Description
また、冷間圧延後の再切りを見越して、熱延鋼板でのトリミング代を減少させ、冷間圧延後にトリミング処理にて製品幅を調整する方法もある。しかし、トリミング処理を行うと、その後、電気メッキ処理や溶融メッキ処理が施された際に、エッジビルドアップと呼ばれるコイル巻取り時の形状不良を発生し易くなる。また、顧客で電気メッキ処理や溶融メッキ処理を施す場合には、エッジに過剰なメッキが施され、メッキ過剰による歩留まり低下、原単価アップとなる。
一方、エッジビルドアップの問題を避けるため、冷間圧延後にトリミングを不要とすると耳割れが発生する問題がある。特に、トリミングを不要とする板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板は得られていない。
本発明は、かかる事情に鑑み、冷間圧延後にトリミング処理を不要とする冷延ままの鋼板を対象とし、耳割れの無い熱延鋼板および板厚0.2mm以下の耳割れの無い冷延鋼板ならびにそれらの製造方法を提供することを目的とする。
そして、熱延鋼板の組織として、結晶粒径、アスペクト比を制御することで、両端部のトリミング処理、次いで、冷間圧延率85%以上の冷間圧延を行い得られる板厚0.2mm以下の冷延鋼板は、トリミング条件によらず、耳割れが無いことを知見した。
本発明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
[1]成分組成は、質量%で、C:0.001〜0.10%、Si:0.005〜0.80%、Mn:0.01〜2.0%、P:0.001〜0.40%、S:0.10%以下、Al:0.001〜0.10%、N:0.020%以下を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなり、主相組織をフェライトとし、該フェライトの平均結晶粒径が10〜25μm、前記フェライト結晶粒のアスペクト比:Nx/Nyが0.70〜1.00であることを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。ただし、NxはJISG0551:2005で規定される圧延長手方向1mmあたりの捕そく結晶粒数、NyはJISG0551:2005で規定される圧延直角長手方向1mmあたりの捕そく結晶粒数である。
[2]前記[1]において、質量%で、さらに、Cr、Cu、Ni、Snのいずれか1種または2種以上を合計で0.001〜0.1%含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
[3]前記[1]または[2]において、質量%で、さらに、Ti、V、Nbのいずれか1種または2種以上を合計で0.001〜1.0%含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
[4]前記[1]〜[3]のいずれかにおいて、質量%で、さらに、Mo、Co、Wのいずれか1種または2種以上を合計で0.001〜1.0%含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
[5]前記[1]〜[4]のいずれかにおいて、質量%で、さらに、Bを0.0001〜0.005%を含有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
[6]前記[1]〜[5]のいずれかにおいて、80%以上の穴広げ率を有することを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
[7]前記[1]〜[6]のいずれかにおいて、トリミング処理後の断面硬さHvにおける、最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比が1.10以下であることを特徴とする耳割れのない熱延鋼板。
[8]前記[1]〜[7]のいずれかにおいて、 請求項1〜7のいずれか一項に記載の熱延鋼板を冷間圧延して得られる板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板。
[9]前記[1]〜[5]のいずれかに記載の成分組成からなる鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱し、最終スタンドでの圧下量を10〜20%、熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃として熱間圧延を行い、600℃〜700℃で巻取り、熱延鋼板とし、次いで、該熱延鋼板の両端部を片側端部2mm超え30mm未満でトリミング処理を行うことを特徴とする耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
[10]前記[9]に記載の熱延鋼板に対して、さらに、85%以上の冷間圧下率で冷間圧延することを特徴とする板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板の製造方法。
なお、本明細書において、鋼の成分を示す%は、すべて質量%である。
C:0.001〜0.10%
Cは、鋼に固溶して素材の強度を上昇させる効果がある。しかし、含有量が0.10%を超えると炭化物を形成し、冷間圧延時の負荷が極めて大きくなり、板厚:0.2mm以下の冷延鋼板を得ることが難しくなる。そこで、本発明では、冷間圧延性の観点からC量の上限は0.10%とする。また、C量は、冷間圧延性の点からは低減することが望ましいが、著しい低減は鋼板の強度低下につながる。また、製鋼時にC低減のためコストを増大させ、素材を安価に提供することが難しくなる。そこで、強度確保およびコストの面からC量の下限は0.001%とする。冷間圧延性およびコスト両者の観点から好適なC量は0.005%以上 0.07%以下である。
Siは、鋼の強度を上昇させる元素として有効であるので、0.005%以上含有する。しかし、多量の含有は冷間圧延性のみならず、表面処理性、化成処理性、耐食性を低下させることになる。よって、これらの観点からSi量は0.80%以下とする。
Mnは、Sによる熱間割れを抑制する働きがある。この効果を得るために0.01%以上含有する。好ましくは0.02%以上である。一方、Mnの多量添加は鋼板素材を硬質化させ、冷間圧延性を低下させる。さらに、溶接性およびメッキ性を低下させる。よって、Mnの上限は2.0%とする。なお、より良好な形状および耐食性が要求される場合には、Mn量は1.5%以下とすることが好ましい。
Pは、鋼板素材の強度を上昇させる効果があるので、0.001%以上含有する。しかしながら、多量添加は冷間圧延性が低下する。また、Pは、鋼中で偏析する傾向が強く、溶接部の脆化を招く。このため、上限は0.40%とする。好ましくは0.30%以下である。
Sは、鋼中で主として介在物として存在し耐食性を低下させるため、極力低減することが望ましいが、0.10%までであれば許容できる。このため、本発明では、S量の上限は0.10%とする。より好ましくは0.05%以下である。一方、Sを低減するためには、製造コストが上昇する。また、製鋼能力の点からも難しい。よって、下限は0.001%程度とすることが好ましい。
Alは、脱酸剤として添加され、鋼の清浄度を向上させる元素であるので、積極的に添加する。この効果を得るためには、Al量は0.001%以上とする。Al量が0.001%未満では脱酸の効果が小さく、介在物が残存して成形性を低下させる。一方、0.10 %を超えると製造コストが上昇するので、上限は 0.10%とする。なお、材質安定性の観点からは、Al量は0.005%以上 0.08%以下とすることが好ましい。
Nは、鋼板に固溶し、含有量が0.020%を超えると鋼板を著しく硬質化させるため、0.020%以下とする。なお、N量の下限は、製鋼能力やコストを考慮し0.001%程度とすることが好ましい。
Cr、Cu、Ni、Snは、固溶強化を目的として、いずれか1種または2種以上を合計で0.001%以上を含有することができる。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は0.1%とする。
Ti、V、Nbは、主として炭化物や窒化物を形成して鋼板の強度を上昇させる元素である。この効果を得るために、いずれか1種または2種以上を合計で0.001%以上を必要に応じて添加する。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は1.0%とする。
Mo、Co、Wは主として強化元素として、いずれか1種または2種以上を合計で0.001%以上含有することができる。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は1.0%とする。
Bは、粒界強化に効果的であり、0.0001%以上の添加でその効果が発現する。一方、多量添加では、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため、含有する場合の上限は0.005%とする。
本発明では、熱延鋼板の両端部をトリミング処理し、冷間圧延を実施した後の冷延鋼板の耳割れを抑制するため、熱延鋼板の主相組織すなわち面積率の最大の相をフェライトとする。なお、具体的にはフェライトの面積率は80%以上である。その他の組織として、セメンタイト、カーバイド、マルテンサイト、ベイナイト、残留オーステナイトの1種又は2種以上を20%以下であれば含んでも良い。
なお、本発明において、面積率は、ナイタールでエッチングした試料の板厚1/4〜3/4の位置を光学顕微鏡を用いて200〜1000倍で20〜50視野程度観察し、切断法や画像解析などにより求めた値とする。
平均結晶粒径が10μmより小さい場合は、鋼板が著しく硬質化し、冷間加工性を損なうため下限は10μmとする。一方、25μmより大きい場合には、冷間圧延時に肌荒れが生じ、形状が低下し、腹伸びや耳伸びと呼ばれる形状となり易いため、上限は25μmとする。
なお、平均結晶粒径は前記方法で観察した組織からJISG0551:2005「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、求めるものとする。
アスペクト比が0.70より小さいと、圧延方向に著しく伸展した組織となる。このような組織では冷間圧延時に著しく鋼板が硬質化し、冷間加工性を損なう。一方、圧延方向より圧延直角方向での単位長さ当たりの粒の数が多くなる、すなわちアスペクト比が1.0より大きくなることは通常の圧延においては無い。
なお、アスペクト比は前記方法で観察した組織からJISG0551:2005「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、前記JIS「4.記号」に記載のNx=圧延長手方向1mmあたりの捕そく数、Ny=圧延直角方向1mmあたりの捕そく数とした場合のNxとNyの比(Nx/Ny)で算出される。
穴広げ試験は、鋼板の伸びフランジ性を評価する指標として知られている。種々条件により製造した板厚2mm〜3mmの熱延鋼板(C:0.003〜0.25%、Si:0.012%、Mn:0.01〜2.5%、P:0.01%、S:0.014%、Al:0.044%、N:0.003%)を用い、穴広げ試験を実施した。測定方法および穴広げ率の算出は、日本鉄鋼連盟規格JFS T1001-1996に準拠して行った。また、各種熱延鋼板を0.2mmまで冷間圧延し、耳割れ量(エッジクラック深さ)を測定した。耳割れ量は試料を光学顕微鏡などにより、50倍〜100倍に拡大し、切れ込み量をノギス等で測定した。穴広げ率と冷延鋼板の耳割れの関係を検討した結果を図1に示す。図1より、穴広げ率が80%以上であれば、耳割れがほとんど発生しないことがわかる。
熱延鋼板の両端部をトリミング処理した後の断面の模式図を図2に示す。図2に示すように、トリミング処理した後の断面には、剪断面と破断面、および剪断面の上部にだれ、破断面の下部にかえり(バリとも言う)が発生する。この断面の硬度Hvを測定した。
種々条件により製造した板厚2mm〜3mmの熱延鋼板(C:0.003〜0.25%、Si:0.012%、Mn:0.01〜2.5%、P:0.01%、S:0.014%、Al:0.044%、N:0.003%)を用い、種々のトリミング条件(クリアランス、ラップ代)でトリミング処理した後、断面硬度を測定した。硬度の測定方法はJIS Z 2244ビッカース硬さ試験に準拠して行った。耳割れ量(エッジクラック深さ)の測定は図1と同様の方法で行った。図3に硬度の最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比(Hv-max/Hv-min)と板厚0.2mm以下の冷延鋼板の耳割れ量(エッジクラック深さ)との関係を示す。図3により、硬度の最大値Hv-maxと最小値Hv-minの比(Hv-max/Hv-min)が1.10以下であれば、耳割れがほとんど発生しないことがわかる。
上記化学成分範囲に調整された鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱し、最終スタンドでの圧下量を10〜20%、熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃として熱間圧延を行い、600℃〜700℃で巻取り、熱延鋼板とし、次いで、該熱延鋼板の両端部を片側端部2mm超え30mm未満でトリミング処理を行い、本発明の耳割れのない熱延鋼板を製造する。
次いで、85%以上の冷間圧下率で冷間圧延することにより板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板が製造される。
加熱温度が低いと、熱間圧延時の圧延荷重が高くなり、形状不良となったり所定の仕上げ温度で製造することが困難となる。よって加熱温度は1100℃以上とする。一方、加熱温度が高すぎると、スラブ全面に酸化スケールが厚く生成し、噛み込みスケールとして表面性状を劣化させたり、歩留まり低下の原因となる。よって、上限は1270℃とする。
熱間圧延時の仕上げ温度を850℃未満とすると、熱延鋼板の表層に未再結晶組織が形成されたり、粗大な組織が形成され、冷間圧延をした際に表層の形状不良が発生し易くなる。このため、仕上げ温度は850℃以上とする。一方、仕上温度が高すぎると熱延鋼板での組織が粗大となり、冷間圧延後の表面の形状不良が生じる。このため、上限は1000℃とする。
熱間圧延の最終スタンドでの圧下量が10%未満では、熱延鋼板での板厚精度が低下したり、形状不良が生じる。このため、最終スタンドの圧下量は10%以上とする。一方、圧下量が20%を超えると、熱延鋼板で未再結晶組織が形成され、冷間圧延時の形状不良や表面性状不良が生じる。このため、上限は20%とする。
巻取温度は熱延鋼板の結晶粒均質化のため、600℃以上とする。一方、巻取温度を高くすると、酸化スケールが厚く生成し、噛み込みスケールとして表面性状を劣化させる。また、第2相が大きく生成し、冷間圧延時に表面欠陥となり易い。そのため上限は700℃とする。
熱延鋼板の両端部のトリミングは、最終製品での板幅を厳格に調整するために必ず実施される工程である。しかしながら、大幅なトリミング量は歩留まりを低下させるため、30mm未満とする。一方、トリミング幅が少なすぎると、製品幅の厳格な調整が困難であり、最終製品で再度、トリミング処理が必要となったりする。そのため、トリミング幅は2mm超えとする。なお、トリミング処理を行う手段としては、最終製品での板幅を調整することが可能であれば特に限定されず、例えば機械的に剪断する方法等が挙げられる。
冷間圧延率は最終製品の板厚:0.2mm以下にするため85%以上とする。熱間圧延での板厚を薄くすることで冷間圧延率を下げることができるが、熱間圧延での板厚をあまり薄くすると仕上げ温度を850℃以上とすることが困難となる。また、形状不良となり易い。よって、85%以上の冷間圧延率とする。
熱延鋼板から試験片を採取し、圧延方向に平行な板厚断面(L断面)をナイタールエッチングし、走査型電子顕微鏡(SEM)を用い、1000倍で3視野以上撮像し、画像解析などの手法により測定した。また、フェライト平均粒径は、JISG0551「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、平均結晶粒径を求めた。
JISG0551「鋼-結晶粒度の顕微鏡試験方法」に準拠し、「4.記号」に記載のNx=圧延長手方向1mmあたりの捕そく数、Ny=圧延直角方向1mmあたりの捕そく数とした場合のNxとNyの比(Nx/Ny)で算出した。
日本鉄鋼連盟規格JFS T1001-1996に準拠して求めた。
JIS Z 2244の規定に準拠して測定した。なお、試験力は2.94N(0.3kgf)とした。また、最大値Hv-maxと最小値Hv-minはトリミング処理後の板厚断面をピッチ80μmで測定を行い、硬度の最大値Hv-maxm、最小値Hv-minとした。
試料を光学顕微鏡などにより、50倍〜100倍に拡大し、切れ込み量をノギス等で測定した。
Claims (6)
- 質量%で、C:0.001〜0.10%、Si:0.005〜0.80%、Mn:0.01〜2.0%、P:0.001〜0.40%、S:0.10%以下、Al:0.001〜0.10%、N:0.020%以下を含有し、残部Fe及び不可避的不純物からなる鋳造スラブを、鋳造まま又は一旦冷却し、次いで1100℃〜1270℃に加熱し、最終スタンドでの圧下量を10〜20%、熱間圧延仕上げ温度を850℃〜1000℃として熱間圧延を行い、600℃〜700℃で巻取り、熱延鋼板とし、次いで、該熱延鋼板の両端部を片側端部2mm超え30mm未満でトリミング処理を行うことを特徴とする、フェライトの面積率が80%以上であり、該フェライトの平均結晶粒径が10〜25μm、前記フェライト結晶粒のアスペクト比:Nx/Nyが0.70〜1.00である組織を有する耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
ただし、
NxはJISG0551:2005で規定される圧延長手方向1mmあたりの捕そく結晶粒数
NyはJISG0551:2005で規定される圧延直角方向1mmあたりの捕そく結晶粒数
である。 - 前記鋳造スラブが、質量%で、さらに、Cr、Cu、Ni、Snのいずれか1種または2種以上を合計で0.001〜0.1%含有することを特徴とする請求項1に記載の耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
- 前記鋳造スラブが、質量%で、さらに、Ti、V、Nbのいずれか1種または2種以上を合計で0.001〜1.0%含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
- 前記鋳造スラブが、質量%で、さらに、Mo、Co、Wのいずれか1種または2種以上を合計で0.001〜1.0%含有することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
- 前記鋳造スラブが、質量%で、さらに、Bを0.0001〜0.005%を含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の耳割れのない熱延鋼板の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれか一項に記載の製造方法により得られた熱延鋼板に対して、さらに、85%以上の冷間圧下率で冷間圧延することを特徴とする板厚0.2mm以下の耳割れのない冷延鋼板の製造方法。
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