JP2011111627A

JP2011111627A - 真空脱ガス炉の浸漬管

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Publication number: JP2011111627A
Application number: JP2009266035A
Authority: JP
Inventors: Kimihiro Yasui; 公宏安井; Kunihiro Koide; 邦博小出; Toshiichi Terajima; 敏一寺島; Shinichi Goto; 真一後藤
Original assignee: TYK Corp
Current assignee: TYK Corp
Priority date: 2009-11-24
Filing date: 2009-11-24
Publication date: 2011-06-09
Anticipated expiration: 2029-11-24
Also published as: JP5462601B2

Abstract

【課題】真空脱ガス炉用浸漬管の下端側の耐火物の熱衝撃に起因する亀裂の発生を抑制し、浸漬管の寿命を向上させることを目的とする。
【解決手段】円筒形状をなす芯金２０と、芯金２０の内周、外周及び下端を耐火物で被覆してなる真空脱ガス炉の浸漬管１において、浸漬管１のうち、少なくとも溶鋼に浸漬される部位である下筒部３２の不定形耐火物３２１がＭｇＯ−Ｃ質レンガよりなり、ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、ＭｇＯを７５〜９５重量部、Ｃを３〜９重量部、Ａｌを０〜０．５重量部含有し、更にＳｉ、ＳｉＣ及びＢ_４Ｃから選ばれる一種あるいは二種以上の金属を１〜１６重量部含有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、溶鋼に浸漬される真空脱ガス炉用浸漬管に関する。

従来、真空脱ガス処理は、真空槽の下端に浸漬管を備えた真空脱ガス炉を用い、浸漬管から真空槽内に溶鋼を吸い上げて真空と接触させ、溶鋼の脱ガス（脱炭）を行うようにしている。図６、７は、真空脱ガス炉の浸漬管の従来の構造を示すものであり、この浸漬管１００は、上部にフランジ１１０をもつ円筒形状をなす芯金１２０と、芯金１２０の内周に定形耐火物（レンガ）によって形成された内筒部１３１と、芯金１２０の外周及び下端に不定形耐火物によって形成された外筒部１３２とにより構成されている。そして、真空脱ガス処理を行う場合には、溶湯炉３００の溶鋼中に浸漬管１００を浸漬し、この浸漬管１００を通して溶鋼を真空槽２００内に吸い上げ、一方の浸漬管１００の内周からアルゴンガスを吹き込み、その浮上力によって溶鋼を循環させて、連続的に溶鋼の脱ガスを行っている。

このような従来の真空脱ガス炉の浸漬管１００は、溶鋼に繰り返し浸漬されるため、溶鋼と接触する浸漬管１００の特に下端側は、使用期間が長期化すると芯金１２０を被覆する耐火物に熱衝撃に起因する亀裂が発生し、浸漬管１００の外筒部１３２の下端側の一部が脱落することが間々ある。そして、このような厳しい熱条件に耐え得る耐火物として、耐スポーリング性に優れるＭｇＯ−Ｃ質レンガ（マグネシア−カーボン質レンガ）の適用が試みられている。

ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、ＭｇＯ質レンガ（マグネシア質レンガ）に、炭素（Ｃ）を配合することによって、レンガの熱伝導度を向上させ、レンガの熱と接触する表面とその内部との温度差を狭めて、耐スポーリング性を向上させたレンガである。そして、マグネシア−カーボン質レンガには、Ｃの気相酸化による消失を抑制するために、酸化防止剤として、Ａｌ、Ｓｉ、ＳｉＣ、Ｂ_４Ｃなどの金属が添加される場合がある。

例えば、特許文献１には、ＭｇＯを主要構成成分として、重量％でＣを１０〜３０％、ＳｉＣを１〜６％含有するＭｇＯ−Ｃ質レンガを浸漬管の耐火物として使用することが記載されている。また、特許文献２には、ＭｇＯを主要構成成分として、重量％でＣを２〜１５％、Ａｌ、Ｓｉ、Ａｌ合金、Ｓｉ合金から選ばれる一種あるいは二種以上の金属を３〜１２％含有するＭｇＯ−Ｃ質レンガを浸漬管の耐火物として使用することが記載されている。

特開平３−２０８８６２号公報特開２０００−１３７５号公報

特許文献１に記載のＭｇＯ−Ｃ質レンガは、多くのＣを含有しているため、耐スポーリング性が向上しているものの、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ中のＣが溶鋼中の酸素（Ｏ）と反応してＣＯ又はＣＯ_２となる気相酸化によって劣化するとともに、ＣＯ又はＣＯ_２の発生が溶鋼の脱炭を妨げて、極低炭素鋼の溶製を阻害するという問題があった。

また、このようなＣの酸化を防止するために、特許文献２に記載のように、酸化防止剤として酸化防止効果に優れるＡｌを多く含有させると、Ａｌが酸化することによって生成されるＡｌ_２Ｏ_３（酸化アルミニウム）によって、ＭｇＯ−Ｃ質レンガが膨張し、これにより、ＭｇＯ−Ｃ質レンガの高弾性率化を招いて、ＭｇＯ−Ｃ質レンガの耐スポーリング性が損なわれるという問題があった。

本発明は、上記した問題に鑑みてなされたものであり、真空脱ガス炉用浸漬管の下端側の耐火物の熱衝撃に起因する亀裂の発生を抑制し、浸漬管の寿命を向上させることを目的とする。

上記課題を解決するために本発明者は真空脱ガス炉の浸漬管について検討を重ねた結果、本発明をなすに至った。

本発明に係る真空脱ガス炉の浸漬管は、円筒形状をなす芯金と、該芯金の内周、外周及び下端を耐火物で被覆してなる真空脱ガス炉の浸漬管において、前記浸漬管のうち、少なくとも溶鋼に浸漬される部位の前記耐火物がＭｇＯ−Ｃ質レンガよりなり、前記ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、該ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、ＭｇＯを７５〜９５重量部、Ｃを３〜９重量部、Ａｌを０〜０．５重量部含有し、更にＳｉ、ＳｉＣ及びＢ_４Ｃから選ばれる一種あるいは二種以上の金属を１〜１６重量部含有することを特徴とする。

上記本発明の真空脱ガス炉の浸漬管において、好ましくは、前記ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、該ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、Ｓｉを０．５〜５重量部、ＳｉＣを０．５〜８重量部、Ｂ_４Ｃを０〜３重量部含有する。

上記本発明の真空脱ガス炉の浸漬管において、好ましくは、前記ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、Ａｌを含有していない。

浸漬管の下端側の耐火物の熱衝撃に起因する亀裂の発生を抑制するためには、耐火物は、低膨張率、低残存膨張率、及び高耐スポーリング性である必要がある。

本発明の構成によれば、少なくとも溶鋼に浸漬される部位の耐火物がＭｇＯ−Ｃ質レンガよりなり、このＭｇＯ−Ｃ質レンガは、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、Ｃを３〜９重量部含有している。これにより、耐火物は、浸漬管の使用環境（熱条件）に適した、低膨張率、低残存膨張率、及び高耐スポーリング性を有するものとなる。

なお、Ｃの含有率が３重量部よりも少なければ、耐火物の耐スポーリング性は著しく低下し、熱衝撃によって耐火物に亀裂が発生する。耐火物の表面に亀裂が発生すれば、Ｃの気相酸化がますます激しくなり、徐々に亀裂が耐火物の内部まで延びて、やがて耐火物の欠け、脱落などが発生する。一方、Ｃの含有率が９重量部よりも多ければ、耐火物の耐スポーリング性は向上するものの、前述のとおり、ＣＯ又はＣＯ_２の発生が溶鋼の脱炭を妨げて、極低炭素鋼の溶製を阻害する。

また、本発明の構成によれば、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、Ａｌを０〜０．５重量部含有している。Ａｌを含有させないことがより好ましい。Ａｌの含有が少ないことによって、前述のような、Ａｌ_２Ｏ_３の生成による、耐火物の高弾性率化を防ぐことが可能となり、耐火物は、浸漬管の使用環境（熱条件）に適した、高耐スポーリング性を有するものとなる。

以上のように、本発明によれば、真空脱ガス炉用浸漬管の下端側の耐火物の熱衝撃に起因する亀裂の発生を抑制し、浸漬管の寿命を向上させることができる。

本実施形態の真空脱ガス炉の浸漬管の平面図である。図１に示した真空脱ガス炉の浸漬管のＡ−Ａ線断面図である。本実施形態の真空脱ガス炉の浸漬管の下筒部を形成する定形耐火物の構造を説明する説明図であって、（ａ）は定形耐火物の平面図、（ｂ）は定形耐火物の側面図を示している。残存膨張率測定試験の概要を説明する説明図である。実施例及び比較例の弾性率の保持率を示すグラフである。浸漬管を備えた真空脱ガス炉を模式的に示した断面図である。従来の浸漬管の断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳しく説明する。本発明の実施形態の真空脱ガス炉の浸漬管（以下、浸漬管とする）を模式的に図１〜図３に示す。図１は、浸漬管の平面図である。図２は、浸漬管のＡ−Ａ線断面図である。図３は、浸漬管の下筒部を形成する定形耐火物の構造を説明する説明図であって、図３（ａ）は定形耐火物の平面図、図３（ｂ）は定形耐火物の側面図を示している。

この浸漬管１は、図１、２に示すように、フランジ１０と、芯金２０と、上筒部３１と下筒部３２とを備えた円筒部３０と、から構成され、円筒部３０には、スタッド４０が埋設されている。

フランジ１０は、剛性を備えたリング状の金属部材であり、芯金２０の外周上端側に溶接によって連結されている。

芯金２０は、板状の金属板を円筒状に形成したものであり、芯金２０の内周、外周及び下端を覆う円筒部３０が形成されている。また、芯金２０は、大径鋼管を切断して筒状に形成したものでも良い。

円筒部３０は、芯金２０の内周及び外周の上半分を覆う上筒部３１と、上筒部３１の下方であって芯金２０の内周及び外周の下半分、及び芯金２０の下端を覆う下筒部３２とにより一体的に形成されている。そして、円筒部３０は、図２に示すように、内周側の直径Ｗ１が約７００ｍｍ、壁Ｗの厚さ約４００ｍｍであり、上筒部３１と下筒部３２との内周面によって形成される円筒部３０の内周面が、溶湯通路となっている。

上筒部３１は、芯金２０の内周及び外周の上半分を覆うように、不定形耐火物により形成され、上筒部３１の下方には、下筒部３２が形成される。上筒部３１は、例えば、ハイアルミナ−マグネシア系の流し込み（キャスタブル）材であり、大略Ａｌ_２Ｏ_３が９割、ＭｇＯが１割の組成であり、微量の流動性調整材、発熱調整材と共に結合材として高アルミナセメントを含み、スチールファイバーは外掛けで添加するものを使用することができる。そして、上筒部３１の内部には、後述するスタッド４０が下筒部３２の内部に跨って埋設されている。

下筒部３２は、上筒部３１の下方にあって、芯金２０の内周及び外周の下半分、及び芯金２０の下端を覆い、下筒部３２の上端は、上筒部３１の下端と密接し、一体的に形成されている。詳細には、下筒部３２は、塩基性耐火物で形成された複数の定形耐火物３２１を周方向に全周に亘って配置して形成され、リング状の凹部３２１ａに芯金２０の下半分を収容している。そして、凹部３２１ａには、上筒部３１が形成される際に不定形耐火物の一部が充填される。また、下筒部３２の内部には、後述するスタッド４０が埋設されている。

定形耐火物３２１は、図３に示すように上面視で台形状をなしており、先細側が内径側になるように周方向に連結することでリング状の下筒部３２を形成する。また、上面には、上面メタルケース（金属プレートにＶ字の切り込みを入れて頂点を起こして爪を形成したもの）３２１ｂが、形成された爪を定形耐火物３２１に埋め込んだ状態で固定されており、アングルを介して芯金２０に溶接されている。さらに、側面には、側面メタルケース３２１ｃが、形成された爪を定形耐火物３２１に埋め込んだ状態で固定されている。

定形耐火物３２１は、プレス成形によって一体形成される。プレス成形する際、型枠内の所定の位置に、後述するスタッド４０、上面メタルケース３２１ｂ及び側面メタルケース３２１ｃを配置することで、スタッド４０が定形耐火物３２１に埋め込まれ、上面メタルケース３２１ｂ及び側面メタルケース３２１ｃの爪が定形耐火物３２１に埋め込まれる。

定形耐火物３２１の材質は、高耐食性で耐スポーリング性に優れたＭｇＯ−Ｃ質レンガからなり、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、ＭｇＯを７５〜９５重量部、Ｃを３〜９重量部、Ａｌを０〜０．５重量部含有し、更にＳｉ、ＳｉＣ及びＢ_４Ｃから選ばれる一種あるいは二種以上の金属を１〜１６重量部含有する。好ましくは、Ｓｉを０．５〜５重量部、ＳｉＣを０．５〜８重量部、Ｂ_４Ｃを０〜３重量部含有する。また、好ましくは、Ａｌを含有しない。

スタッド４０は、Ｖ字またはＹ字形状を呈する部材であり、長手方向に上部スタッド４０ａと下部スタッド４０ｂとに分割されており、これらがナット４０ｃによって連結され、円筒部３０の上筒部３１と下筒部３２との内部に跨って芯金２０の内周と外周に埋設されている。また、上部スタッド４０ａの端部の数カ所は、芯金２０に溶接されている。スタッド４０を用いることにより、円筒部３０を支持補強し、耐火物に亀裂が発生した際に、耐火物の脱落を抑制することができる。

次に、上記の定形耐火物３２１を用いて本実施形態の浸漬管１を作製する方法を説明する。
（成形工程）
先ず、例えば、電融マグネシア（ＭｇＯ）の粗粒、中粒、微粉と天然黒鉛（Ｃ）及び酸化防止剤（Ａｌ、Ｓｉ、ＳｉＣ及びＢ_４Ｃから選ばれる一種あるいは二種以上）を混合してフェノール樹脂を加えて混練する。次いで、その混練物を短辺側金型、長辺側金型及び下型で形成されるキャビティーに充填する。なお、充填する前に、キャビティーの所定の位置に側面メタルケース３２１ｃを配置する。また、混練物を所定の位置まで充填した後にスタッド４０の下部スタッド４０ｂ及びナット４０ｃを配置して更に混練物を充填する。その後、上面メタルケース３２１ｂを載せて上型を下降させ加圧成形する。本実施形態ではフリクションプレスを用いたが、油圧プレスを使用してもかまわない。
（加工工程）
次に、型枠から成形体を取り出し、所定の加熱処理を行った後、凹部３２１ａを機械加工で形成して図３に示す定形耐火物３２１を得る。
（セッティング工程）
次に、複数の定形耐火物３２１を周方向にリング状に配置して、隣り合う定形耐火物３２１の側面メタルケース３２１ｃ同士を溶接し、凹部３２１ａに芯金２０を所定の深さまで挿入する。次いで、上面メタルケース３２１ｂと芯金２０とをアングルを介して溶接する。また、上部スタッド４０ａと、下部スタッド４０ｂとを、ナット４０ｃを介して連結し、上部スタッド４０ａの端部の数カ所を芯金２０に溶接する。
（鋳込み工程）
次に、定形耐火物３２１で形成された下筒部３２の外周面と内周面に型枠（不図示）を配置し、不定形耐火物を下筒部３２の上に充填し、芯金２０の上半分および上部スタッド４０ａが埋設され、上筒部３１が形成される。これにより、図１、２に示す浸漬管１となる。

本実施形態の構成によれば、溶鋼に浸漬される部位である下筒部３２を構成する定形耐火物３２１がＭｇＯ−Ｃ質レンガよりなり、このＭｇＯ−Ｃ質レンガは、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、Ｃを３〜９重量部含有している。これにより、耐火物は、浸漬管の使用環境（熱条件）に適した、低膨張率、低残存膨張率、及び高耐スポーリング性を有するものとなる。

なお、Ｃの含有率が３重量部よりも少なければ、耐火物の耐スポーリング性は著しく低下し、熱衝撃によって耐火物に亀裂が発生する。耐火物の表面に亀裂が発生すれば、Ｃの気相酸化がますます激しくなり、徐々に亀裂が耐火物の内部まで延びて、やがて耐火物の欠け、脱落などが発生する。一方、Ｃの含有率が９重量部よりも多ければ、耐火物の耐スポーリング性は向上するものの、ＣＯ又はＣＯ_２の発生が溶鋼の脱炭を妨げて、極低炭素鋼の溶製を阻害する。

また、本実施形態の構成によれば、ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、Ａｌを０〜０．５重量部含有している。Ａｌの含有が少ない、より好ましくは、Ａｌを含有させないことによって、Ａｌ_２Ｏ_３の生成による、耐火物の高弾性率化を防ぐことが可能となり、耐火物は、浸漬管の使用環境（熱条件）に適した、高耐スポーリング性を有するものとなる。

以上のように、本実施形態によれば、真空脱ガス炉用浸漬管の下端側の耐火物の熱衝撃に起因する亀裂の発生を抑制し、浸漬管の寿命を向上させることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことが可能であることは云うまでもない。

例えば、定形耐火物３２１に、側面メタルケース３２１ｃを配置せずに、各定形耐火物３２１の各隙間（目地）に、ＭｇＯ質あるいはＭｇＯ−Ｃｒ_２Ｏ_３質のモルタルを接合材として充填することができる。また、このモルタルの充填を施さず空目地施工とすることもできる。

実施例として、本発明の組成よりなる試験体を試作し、その特性を残存膨張率及び弾性率により評価した。実施例及び比較例のＭｇＯ−Ｃ質レンガの配合割合は表１に示すとおりである。表１に示す成分に対して結合剤としてフェノール樹脂を加えて混練し、その混練物を型枠に充填した後、成形体を型枠から取り出して、所定の加熱処理を行うことによって各試験体を作成した。なお、本発明における耐火物の配合割合は、以下の実施例により限定されるものではない。

表１には、加熱・冷却の繰り返し回数が５回となった時点における残存膨張率、及び加熱・冷却の繰り返しにより劣化が十分に進行した時点における弾性率の保持率を併せて示している。

（残存膨張率の評価）
実施例１、２、比較例１及び２の残存膨張率を比較した。残存膨張率測定試験の概要を図４に示す。残存膨張率測定試験は、２０×２０×１２０ｍｍの試験体を、電気炉で温度１５００℃で５時間加熱し、その後、試験体の温度が常温になるまで放冷し、その後、試験体の長さを測定する行程を１サイクルとして、このサイクルを繰り返し行う試験である。なお、電気炉による加熱は、試験体の酸化による膨張及び収縮を防止するために、試験体をコークスブリーズに詰めて還元雰囲気下で行った。

試験体の初期長さをＬ０（＝１２０ｍｍ）、冷却後の長さをＬ２とすると、残存膨張率（％）＝（Ｌ２−Ｌ０）／Ｌ０×１００で定義される。加熱・冷却の繰り返し回数を５回までとして、残存膨張率の測定を行った。

加熱・冷却の繰返しにともない試験体に残留ひずみが蓄積して残存膨張率が徐々に大きくなる。加熱・冷却の繰り返し回数が５回となった時点における残存膨張率は、表１に示すとおり、実施例１で１．０％、実施例２で０．８％、比較例１で２．１％、比較例２で１．８％であった。

すなわち、加熱・冷却の繰り返し回数５回において、実施例１及び２の残存膨張率は、比較例１及び２の残存膨張率の半分程度である。したがって、実施例１及び２は、比較例１及び２に対して、残存膨張率の大きな改善が認められた。
（弾性率の評価）
実施例１、２、比較例１及び２の耐スポーリング性を比較するために、加熱・冷却の繰り返しに対する弾性率の変化を測定した。試験方法は次のとおりである。４０×４０×１６０ｍｍの試験体を、温度１６００℃の溶銑に１分間浸漬した後、１０秒間水冷し、その後、試験体の温度が常温になるまで放冷した後、曲げ共振法（ＪＩＳＲ１６０５）により試験体の共振周波数を測定した。この行程を１サイクルとして、このサイクルを最大１５回繰り返し行った。

共振周波数と弾性率（動的弾性率）とは相関があるため、共振周波数から弾性率を算出することができる。加熱・冷却の繰り返し後に試験体の共振周波数を複数回測定して、試験体の共振周波数がほぼ一定値に収まる場合には、試験体は健全な弾性を維持していると判定して、共振周波数から弾性率を算出した。また、試験体の共振周波数が一定値に収まらなくなりバラツキが大きくなった場合には、試験体の弾性が損なわれたと判定して、試験終了とした。

実施例１、２、比較例１及び２の弾性率の保持率は、図５のグラフに示すとおりである。グラフの縦軸は弾性率の保持率、横軸は加熱・冷却の繰り返し回数である。弾性率の保持率とは、初期の弾性率Ｅ_０’に対する、加熱・冷却をｘ回繰り返した後の弾性率Ｅ_ｘ’の比率であり、弾性率の保持率＝Ｅ_ｘ’／Ｅ_０’×１００（％）である。

比較例１では、加熱・冷却の繰り返しにともない弾性率の保持率が急速に低下し、加熱・冷却の繰り返し回数２回で試験が終了となった。また、比較例２では、加熱・冷却の繰り返し回数６回で試験が終了となった。

一方、実施例１及び２では、加熱・冷却の１回の繰り返しにより弾性率の保持率が急速に低下するものの、加熱・冷却の繰り返し回数が２回以上になると、弾性率の保持率の低下が緩やかとなり、実施例１では、加熱・冷却の繰り返し回数が１５回になっても、試験体は健全な弾性を維持していた。また、実施例２では、加熱・冷却の繰り返し回数１３回まで試験を実施することが可能であった。

この結果より、実施例１及び２は、比較例１及び２と比較すると、より多くの加熱・冷却の繰り返し回数に対して、健全な弾性を維持できることがわかった。すなわち、実施例１及び２は、比較例１及び２に対して、耐スポーリング性の大きな向上が認められた。

真空脱ガス炉用浸漬管の下端側の耐火物の熱衝撃に起因する亀裂の発生を抑制し、浸漬管の寿命を向上させることができるため経済的である。また、耐火物中のＣが気相酸化されにくいため、溶鋼の脱炭を妨げることがなく、極低炭素鋼の溶製が可能となる。

１：浸漬管１０：フランジ２０：芯金３０：円筒部（耐火物）３１：上筒部３２：下筒部４０：スタッド４０ａ：上部スタッド４０ｂ：下部スタッド４０ｃ：ナット３２１：定形耐火物（ＭｇＯ−Ｃ質レンガ）３２１ａ：凹部３２１ｂ：上面メタルケース３２１ｃ：側面メタルケース

Claims

円筒形状をなす芯金と、該芯金の内周、外周及び下端を耐火物で被覆してなる真空脱ガス炉の浸漬管において、
前記浸漬管のうち、少なくとも溶鋼に浸漬される部位の前記耐火物がＭｇＯ−Ｃ質レンガよりなり、
前記ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、該ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、ＭｇＯを７５〜９５重量部、Ｃを３〜９重量部、Ａｌを０〜０．５重量部含有し、更にＳｉ、ＳｉＣ及びＢ_４Ｃから選ばれる一種あるいは二種以上の金属を１〜１６重量部含有することを特徴とする真空脱ガス炉の浸漬管。
前記ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、該ＭｇＯ−Ｃ質レンガ全体を１００重量部としたときに、Ｓｉを０．５〜５重量部、ＳｉＣを０．５〜８重量部、Ｂ_４Ｃを０〜３重量部含有することを特徴とする請求項１に記載の真空脱ガス炉の浸漬管。
前記ＭｇＯ−Ｃ質レンガは、Ａｌを含有していないことを特徴とする請求項１又は２に記載の真空脱ガス炉の浸漬管。