JP2011111206A - 梱包容器 - Google Patents

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【課題】必要な強度を確保しつつ軽量化、コストダウンが可能で、二酸化炭素の排出量削減に貢献でき、安全に段積し得る梱包容器を提供する。
【解決手段】両端が開口する筒状の胴部A1と、その胴部の一方端開口を載承支持するパレット付トレーA2と、胴部の他方端開口に被せ閉鎖する蓋体A3とからなる梱包容器であって、前記胴部、パレット付トレー及び蓋体は段ボールで形成し、更に、前記パレット付トレーの下面に凹部を、前記蓋体の上面には凸部8を形成し、前記凹部と凸部は本梱包容器を段積みした時、対向する上下容器の蓋体とパレット付トレー間で嵌合する。
【選択図】図1

Description

本発明は梱包容器に関し、詳しくは鉄枠で構成されたクレート(CRATE:透かし)梱包用容器の代用に係る段ボールの梱包容器に関する。
自動車部品、機械部品等の重量物を、工場内で移動させる、或いは工場から他の工場、海外等へ輸送する場合、鉄枠で構成されたクレート梱包容器が用いられている(例えば、特許文献1参照)。
そして、これら梱包容器を用いての物流は、経済の発展に伴い地球的規模で拡大し、二酸化炭素(CO2)を含む温室効果ガスによる地球温暖化が問題となっている。
二酸化炭素の削減等に関する環境対応(ECO化推進)は、いまや企業に課せられた命題となっており、企業は生産部門、物流部門等、それぞれの部門で二酸化炭素排出量削減(低減)や合理化、コスト削減のための各種提案が行われている。
物流部門においても、上記鉄枠のクレート梱包容器を使用した場合、例えば、1610×1130×1520のサイズの鉄枠クレート梱包容器は総重量が約35kgあり、1容器あたりの二酸化炭素排出量は57.8kg/CO2(社団法人日本鉄鋼連盟公表 LCA/粗鋼 2007年生産量 122t=201.7t/CO2 →1kgあたりの二酸化炭素排出量は1.65kg/CO2)である。
従って、上記鉄枠のクレート梱包容器を他の素材、例えば紙材(段ボール)に変更することができれば二酸化炭素の排出量を削減でき、同時にコストダウン、軽量化による物流環境の改善等も可能となる。
しかし、梱包容器の素材を鋼材から紙材に変更した場合、最も心配されるのは強度の確保である。即ち、輸送、保管時の強度確保をいかにして行うか。
また、上記梱包容器は保管時、或いは輸送時段積みされるが、その場合ずれないように段積みする必要がある。
特開2007−84115号公報
本発明は上記従来の技術が有する問題点に鑑みてなされたもので、必要な強度を確保しつつ軽量化、コストダウンが可能で、二酸化炭素の排出量削減に貢献でき、安全に段積し得る梱包容器を提供することにある。
上記課題を達成する為に本発明の梱包容器は、両端が開口する筒状の胴部と、その胴部の一方端開口を載承支持するパレット付トレーと、胴部の他方端開口に被せ閉鎖する蓋体とからなる梱包容器であって、前記胴部、パレット付トレー及び蓋体は段ボールで形成し、更に、前記パレット付トレーの下面に凹部を、前記蓋体の上面には凸部を形成し、前記凹部と凸部は本梱包容器を段積みした時、対向する上下容器の蓋体とパレット付トレー間で嵌合することを特徴とする。
上記梱包容器を構成する胴部、パレット付トレー、及び蓋体を形成する段ボールは、ライナー、波型中芯を全て同じ素材としてもよいが、部材ごとに段ボールを構成する素材(ライナー、波型中芯)の厚み(坪量)等を変えてもよい。
上記胴部は、2面を連接形成した帯板を2個繋ぎ合わせて筒状に形成する形態(2面継ぎ)、或は4面を連接形成した帯板の長手方向に沿った端部同士を接合して筒状に形成する形態の何れでもよい。
上記手段によれば、胴部、パレット付トレー、及び蓋体を段ボールで形成したことで、容器全体の重量を軽量化でき、且つ、高強度(圧縮強さ)の容器を得ることができる。そして、パレット付トレーの下面に凹部、蓋体の上面に凸部を形成したことで、本梱包容器を段積みした時、上下の容器は凹部と凸部が嵌合し、水平方向(前後方向、左右方向)のずれを防止して段積みできる。
前記パレット付トレーは、胴部を載承するトレーの下にパレットが一体に形成されたもので、その一例を挙げると、トレー本体の底部下面に所定高さの桁を複数本並設固定し、その桁下面に底板を貼着固定して構成する。そして、前記底板に前記凹部としての孔を開口する。また、前記桁の本数は底板に形成する凹部(孔)の障害とならない本数、例えば、3本(トレー本体の幅方向の両側部、及び幅方向の中央部に配置)が好適であるが、本数は限定されない。
上記手段によれば、トレー本体の底部下面に並設固定した桁は、その下面に貼着される底板で連結される為、パレット付トレーは下方に撓むことがなく、直線平板状を確保する。よって、胴部が鉛直状に起立する安定した梱包容器が確立される。
又、前記パレット付トレーの下面に形成する凹部と、蓋体の上面に形成する凸部は、嵌り合う形状に個々に形成してもよいが、一枚の段ボールより打抜いた内部分と、残った外枠部分とで形成してもよい。例えば、平面矩形状の段ボールの内部に、平面視略矩形状の孔を4個打抜き、4個の孔(凹部)が開いた段ボールを底板として使用し、打抜かれた4個の段ボール片は凸部として使用し、蓋体の上面に貼着固定する。
又、前記打抜かれた段ボール片を凸部として使用する場合、そのまま蓋体に貼着してもよいが、該段ボール片を中央で半折し、接着積層して2倍の厚さに形成し、それを蓋体の上面に貼着固定してもよい。
上記手段によれば、凹部と凸部を段ボールの打抜きで形成される外枠部分と内部分で形成することで、材料を有効に活用できる。また、内部分を半折し、接着積層した場合は凸部の高さ(厚さ)が2倍になり、底板に開設される凹部(孔)に対して確実に嵌合する。それにより、仮に蓋体の上面が下方に撓んだ場合でも、直線平板状のパレット付トレーの底板に開設される凹部に対して凸部は確実な嵌合状態を維持する。よって、段積み時における容器のずれ防止機能を確実に発揮できる。
本発明の梱包容器は請求項1記載の構成により、必要な強度を確保しつつ軽量化、コストダウンが可能で、二酸化炭素の排出量削減に貢献でき、安全に段積し得る重量物の梱包に適した梱包容器を提供できる。
また、請求項2記載の構成により、パレット付トレーは底板で補強され、トレーが撓み変形するのを防止できる。
又、請求項3記載の構成により、使用材料を効率よく活用でき、コスト削減に貢献できる。
更に、請求項4記載の構成により、凸部の嵩(厚み)が倍になり、凹部との安定した嵌合状態を確立することができる。
本発明に係る梱包容器の実施の形態の一例を示す外観斜視図。 同分解斜視図。 (a)は正面図、(b)は側面図。 (a)は平面図、(b)は底面図。 図3の(5)−(5)線に沿える横断面図。 (a)は本梱包容器を段積みする途中の状態を示す断面図、(b)は段積みを完了した状態の同断面図。 蓋体の凸部と、パレット付トレーの凹部の他の例を示し、(a)は蓋体の平面図、(b)はパレット付トレーの底面図。 蓋体の凸部と、パレット付トレーの凹部の他の例を示し、(a)は蓋体の平面図、(b)はパレット付トレーの底面図。
以下、本発明に係る梱包容器の実施の形態の一例を図面に基づいて説明する。
図1は梱包容器Aを示し、梱包容器Aは角筒状の胴部A1と、前記胴部A1を鉛直状に載承保持するパレット付トレーA2と、前記胴部A1の上側開口部を閉鎖する蓋体A3とで構成されており、前記胴部A1、パレット付トレーA2、及び蓋体A3は何れも段ボールで形成されている。
前記胴部A1は、図2に示すように角部を挟んで周壁1aを2面、連続して形成した帯板状の胴部材1を2個繋ぎ合わせて上下端が開口する筒状に形成されている。胴部材1の端部同士は、今日周知の連結/解除が可能な樹脂製ジョイント2を用いて、周壁1aの一方端に連設した繋ぎ代1bと周壁1aが接合連結されている。尚、胴部材1の端部同士の接合連結は、樹脂製ジョイントに限らず、ステープル止め、接着剤による連結等でもよい。また、胴部A1は図示する胴部材1を2個繋いで形成する形態(2面継ぎ)に限らず、4面を連続して形成した帯板の長手方向の一方端部に繋ぎ代を形成し、その繋ぎ代に他方端部を接合連結して形成してもよい。
又、前記胴部A1を構成する段ボールは、多層段ボール(例えば、2層段ボール)を用い、最外層に位置するライナーには高坪量の原紙を使用し、耐圧強度が付与されている。
更に、胴部A1の高さは1種類に限定されず、高さの異なる数種類を用意してもよい。その場合、胴部A1の上下に接合するパレット付トレーA2と蓋体A3は、胴部A1の高さ寸法に関係なく共用可能である。
前記胴部A1を載承支持するパレット付トレーA2は、トレー本体3の下面にパレット4を一体に備えている。具体的には、胴部A1の一方端(下側)を支持する平板状の底部3aの周縁に所定高さの周壁3bを起立形成してトレー本体3を形成し、そのトレー本体3の底部3a下面における幅方向の両側と幅方向の略中央位置の3箇所に、桁4aを平行に接着固定し、更にその3本の桁4aの下面に亘って底板4bを接着固定して構成されている。
前記トレー本体3を構成する段ボールは、前記胴部A1と同様、多層段ボール(例えば、2層段ボール)を用い、最外層に位置するライナーには高坪量の原紙を使用し、耐圧強度が付与されている。
また、トレー本体3は図2に示すように底部3aの周囲4辺に周壁3bが同一体に連接形成され、更に各周壁3bの長手方向の端部に繋ぎ代3cが連接されており、繋ぎ代3cと隣接する周壁3bとをテープ5で止めてトレー本体3が完成されている。尚、繋ぎ代3cと周壁3bとの連結はテープ5に限らず、ステープル止め、接着剤による連結等、何れでもよい。
更に、前記トレー本体3の対向する周壁3bには該トレー本体3上に載承支持される前記胴部A1を連結する樹脂製ジョイント2の取付孔が開設されている。
前記パレット4を構成する桁4aは段ボールの積層体を所定のサイズ(例えば、90×65×1610)に裁断して形成されている。
前記底板4bは、多層段ボール(例えば、2層段ボール)を用い、最外層に位置するライナーには高坪量の紙管用原紙(680g/m2)を使用し、耐圧強度が付与されている。そして、この底板4bには段積み時の上下容器のズレを防止する凹部7の孔が打抜き形成され、その打抜きによって排出された打抜き片は前記凹部7に嵌合する凸部8として利用し、後述する蓋体A3の上面に接着固定される。
前記底板4bに打抜き形成する凹部7の形状は、図4(b)に示すように、平面視略矩形状とし、4個の角部は約45度に切り落として形成されている。そして、前記凹部7は該底板4bに貼着固定される桁4aの間に位置させて各列2個の合計4個が形成されている。尚、底板4bに対する前記桁4aの貼着は、底板4bの段ボールにおける波型中芯の波方向と直交する方向に配置されている。
前記蓋体A3は、前記胴部A1の他方端(上側)の開口を閉鎖するもので、前記パレット付トレーA2のトレー本体3と略同様に構成されている。即ち、胴部A1の他方端(上側)を閉鎖する平板状の天部6aの周縁に所定高さの周壁6bが起立形成されている。
具体的には、図3、図4に示すように、天部6aの周囲4辺に周壁6bが同一体に連接形成され、更に各周壁6bの長手方向の端部に繋ぎ代6cが連接されており、繋ぎ代6cと隣接する周壁6bとをテープ5で止めて蓋体A3が完成されている。
前記蓋体A3を構成する段ボールは、前記胴部A1及びパレット付トレーA2のトレー本体3、底板4bと同様、多層段ボール(例えば、2層段ボール)を用い、最外層に位置するライナーには高坪量の原紙を使用し、耐圧強度が付与されている。
そして、前記蓋体A3の天部6aの上面には、前記パレット付トレーA2の底板4bに形成した凹部7と対応する位置に凸部8が固着されている。
前記凸部8は、前記底板4bに凹部7の孔を打抜いた時排出された平面視略矩形状の打抜き片を、長手方向の中央位置で半折(又は切断)し、それを接着積層して形成されている。それにより、凸部8は材料の打抜き片の2倍の厚みを有する。
そして、前記凸部8は天部6aの上面に貼着されるが、その貼着位置は前記底板4bに形成される凹部7の長手方向の外側半部と対応する位置とする。それにより、梱包容器Aをフォークリフト等で持ち上げて段積みする時、下位の梱包容器の蓋体A3に形成された凸部8に対して上位の梱包容器Aの底板4bに形成した凹部7を位置合わせして嵌合する作業をスムーズに行うことができる。
図7、図8は、段積み時の容器相互のズレを防止する凹部7と凸部8の他の例を示し、図7は凹部7の孔の形状が平面視菱形で、その凹部7に嵌合する凸部8は菱形を半折(または切断)し貼り合わせた平面視三角形、図8は凹部7の孔の形状が平面視小判形で、その凹部7に嵌合する凸部8は小判形を半折(または切断)し貼り合わせた平面視略半円形としたものである。
上記の如く構成した梱包容器Aは、該梱包容器Aを構成する胴部A1、パレット付トレーA2、及び蓋体A3、更に本梱包容器Aを段積みした時容器相互のズレを防止する凹部7と凸部8の全ての部材を段ボール(紙材)で形成したことで、容器の総重量を大幅に軽量化することができた。その一例を挙げると、前記鉄枠クレート梱包容器(1610×1130×1520、総重量:35kg)と同じサイズの梱包容器を作製した場合、総重量は23kgで鉄枠クレート梱包容器に対して略1/3軽量化できる。そして、梱包容器の総重量を軽量化できたことで、1容器あたりの二酸化炭素の排出量は10.3kg/CO2(全国段ボール工業組合連合会公表 CO2排出量算出法 段ボール係数:352.5m2/CO2、HIPL係数:789.0m2/CO2)となり、前記鉄枠クレート梱包容器の二酸化炭素排出量(57.8kg/CO2)に対して約80%削減することが可能となる。更に、軽量化により取扱時の負荷を軽減できる。
又、コスト面においても前記サイズの鉄枠クレート梱包容器は1容器あたり約7,290円であるのに対し、本案梱包容器は1容器あたり約5,250円で、約26%のコストダウンが可能となり、コスト合理化に貢献できる。
そして、容器を構成する素材が段ボール(紙材)ということで心配された強度面も、高坪量のライナーを用いた多層段ボールの使用によって運用最低強度を確保することができるものである。
また、段積み時のズレ防止を行う凹部7は、パレット付トレーA2の底板4bに孔を開設して形成されているため、ハンドリフトのフォークをパレット付トレーA2の底部3aと底板4bの間に差し込んだ場合、フォークの先部下側に取り付けられている車輪が前記底板4bの凹部7の孔を貫通して接地するため、ハンドリフトの使用が可能となる。
また、段積み時のズレ防止を図る凹部7と凸部8は、図4に示すように、フォークリフトのフォークの抜き差し方向に沿った凹部7の先端側の両側角部がカットされ、同様に凸部8の同方向(フォークの抜き差し方向)に沿った両側角部もカットされているため、図6(a)に示すように段積み時における凸部8に対する凹部7の位置合わせを容易に行うことができる。
更に、前記梱包容器を構成する胴部A1、パレット付トレーA2、及び蓋体A3の各部材は展開形状から立体形状への組み立て、及びその組み立てた各部材の組み付け(連結)による容器の組み立てを現場において簡単に行うことができる。それにより、包装材の在庫は展開状態で行うことができ、梱包容器の保管スペースは場所を取らず、スペースの有効活用に貢献できる。
また、胴部A1の組み立て、胴部A1とパレット付トレーA2との連結を、連結/解除が可能な樹脂製ジョイント2を使用した場合は、蓋体A3を外し、更に胴部A1を筒状に組み立てている樹脂製ジョイント2を外すだけで、重量物を胴部A1の上方開口部に限らず、胴部A1の周面開口を利用して横方向から出し入れすることが可能となり、収納物の出し入れを容易に行うことができる。
本発明に係る梱包容器は図示した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で適宜変更可能である。
(1)実施の形態では、凹部(孔)の打抜き開口によって排出される部材を凸部に使用する例を示したが、凹部の形成とは関係なく、凸部を平板から独立して形成してもよい。
(2)実施の形態では、凸部を凹部の打抜き部材のみで形成した例を示したが、凹部の打抜き部材に他の部材を接着積層した形態としてもよい。
(3)実施の形態では、多層段ボールとして2層段ボールの使用例を挙げたが、2層段ボールに限らず、3層段ボール(例えば、HIPLE‐ACE(登録商標))でもよいものである。
A…梱包容器 A1…胴部
A2…パレット付トレー A3…蓋体
3…トレー本体 4…パレット
4a…桁 4b…底板
7…凹部 8…凸部

Claims (4)

  1. 両端が開口する筒状の胴部と、その胴部の一方端開口を載承支持するパレット付トレーと、胴部の他方端開口に被せ閉鎖する蓋体とからなる梱包容器であって、前記胴部、パレット付トレー及び蓋体は段ボールで形成し、更に、前記パレット付トレーの下面に凹部を、前記蓋体の上面には凸部を形成し、前記凹部と凸部は本梱包容器を段積みした時、対向する上下容器の蓋体とパレット付トレー間で嵌合することを特徴とする梱包容器。
  2. 前記パレット付トレーは、トレー本体の底部下面に所定高さの桁を複数本並設固定し、その桁下面に底板が貼着固定されて構成され、その底板に孔を開口して前記凹部が形成されていることを特徴とする請求項1記載の梱包容器。
  3. 前記凹部が形成された底板と、蓋体上面の凸部は、段ボール板の打抜きにより形成される外枠部分と、内部分で構成されることを特徴とする請求項2記載の梱包容器。
  4. 前記凸部は、前記段ボールより打ち抜かれた内部分を半折し接着積層したものであることを特徴とする請求項3記載の梱包容器。
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