JP2011103437A - 発光装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】凹部を有する樹脂パッケージを備える発光装置において、より強度が確保された高品質の発光装置を簡便かつ確実に製造することが可能となる。
【解決手段】発光素子２と、発光素子２の載置領域となる凹部１０５が形成された樹脂パッケージ１０と、樹脂パッケージ１０の外側面に形成されたゲート痕５ａ、５ｂと、凹部１０５の底面に配置されると共に、発光素子２に電気的に接続されるリード２０、３０とを有し、リード２０上に発光素子２が載置されてなる発光装置であって、ゲート痕は、樹脂パッケージ１０の第１外側面１１ａに形成された第１ゲート痕５ａと、第１外側面１１ａと異なる外側面に形成された第２ゲート痕５ｂとを含む発光装置。
【選択図】図１

Description

本発明は、発光装置及びその製造方法に関する。

半導体からなる発光素子を用いた発光装置は、小型で電力効率がよく、鮮やかな色を発光することで知られている。また、この発光素子は、長寿命で、消費電力が非常に小さく、初期駆動特性に優れ、振動やオン・オフ点灯の繰り返しに強いという特徴を有する。従って、このような優れた特性を有する発光装置は、各種の光源として利用されている。

このような発光装置は、例えば、特許文献１に記載されており、発光素子と、この発光素子を搭載する搭載用リードと、発光素子に導線を介して接続される結線用リードと、各リードフレームの大部分を覆う樹脂パッケージ（樹脂成形体）とを備えて構成されている。この樹脂パッケージは、平面視矩形の外郭を有し、樹脂パッケージの略中央に、下方に向けて幅狭となる円錐台形状を呈した凹部が形成されている。この凹部の底面には、搭載用リードが配置されており、その上面に発光素子が載置されている。また、凹部には封止部材が設けられている。この封止部材は、透光性の部材からなり、発光素子からの光を外部に放出する。

このような発光装置は、一般に、図１８に示すように、突出部１１７を有する上金型１１１と下金型１１２との間に、リードフレーム１０２、１０３を挟持し、その後、上金型１１１及び下金型１１２によって形成された空間部１１４に、上金型に形成された各注入口１１５より樹脂を注入して、空間部に樹脂が充填する。その後、充填された樹脂を硬化させて、樹脂パッケージ１０４を成形する。この成形方法では、上金型１１２の外側であって、対向する面の両面から樹脂を注入することにより、樹脂が拡散され、空間部１１４に充填される。

特許文献２には、上金型と下金型とで挟み込まれた空間部に、トランスファーモールドにより、熱硬化性樹脂を流し込む発明が記載されているが、注入口の配置及び注入方向について具体的に記載されていない。
特許文献３には、ウエルドラインが形成される樹脂パッケージの強度を高くする発光装置とその製造方法が記載されている。

特開２００１−１６８４００号公報（図１及び２） 特開２００６−１５６７０４号公報（図１０） ＷＯ２００８／０８１６９６（図１）

上述した従来の成形方法では、樹脂が注入される注入口１１５が樹脂パッケージ１０４の所定の外側面とその対面にある外側面の両面にあり、この対面にある両面２箇所から樹脂が注入されるため、双方から対面壁側に向かって注入された樹脂は金型の空間部を流れ、内部で接合する。この接合部分には、対向する２方向から押し出された応力が生じる。よって、樹脂パッケージの内部にガス溜まりができやすく、樹脂パッケージの内部にボイドが含有されやすい。このボイドは、樹脂パッケージの強度を低下させる。また、樹脂パッケージ内にウエルドラインに形成されると、樹脂パッケージの強度の著しい低下を招くという問題がある。
なお、ウエルドラインとは、熱硬化性樹脂等の樹脂を金型の空間部に注入する際に生じるものであり、接合部分の不陸層をいう。

本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、中央に凹部を有する樹脂パッケージにおいて、より強度が確保された高品質の発光装置及びその製造方法を提供することを目的とする。

本願は、以下の発明を含む。
（１）発光素子と、
前記発光素子の載置領域となる凹部が形成された樹脂パッケージと、
前記樹脂パッケージの外側面に形成されたゲート痕と、
前記凹部の底面に配置されると共に、前記発光素子に電気的に接続されるリードと、を有し、
前記リード上に前記発光素子が載置されてなる発光装置であって、
前記ゲート痕は、前記樹脂パッケージの第１外側面に形成された第１ゲート痕と、前記第１外側面と異なる外側面に形成された第２ゲート痕とを含むことを特徴とする発光装置。
（２）前記第２ゲート痕が形成された外側面は、前記第１外側面の対面に配置されている上述の発光装置。
（３）前記第１ゲート痕が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_１）に対して、前記第２ゲート痕と対称に配置されている上記いずれかの発光装置。
（４）前記第１ゲート痕及び第２ゲート痕の少なくとも一方が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２）上に配置されている上記いずれかの発光装置。
（５）前記第１ゲート痕及び第２ゲート痕が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_１）に対して非対称に配置されている上記いずれかの発光装置。
（６）前記第１ゲート痕及び第２ゲート痕が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２）と、前記第１ゲート痕の中心点及び前記第２ゲート痕の中心点を結ぶ直線（Ｌ_ａ）とが前記凹部内で交差するように配置されている上記いずれかの発光装置。
（７）前記第１ゲート痕の中心点は、前記直線（Ｌ_２）とは交差しない上記いずれかの発光装置。
（８）前記第２ゲート痕の中心点は、前記直線（Ｌ_２）とは交差しない上記いずれかの発光装置。
（９）前記第２ゲート痕が形成された外側面は、前記第１外側面に隣接して配置されており、
前記第２ゲート痕は、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_１）に対して前記第１ゲート痕と反対側に配置され、かつ前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２）に対して前記第１ゲート痕と反対側に配置されている上記いずれかの発光装置。
（１０）前記第１外側面から発光装置を見たときに、前記第２ゲート痕は、前記第１ゲート痕と重複しない領域を有する請求項３〜９のいずれか１つに記載の発光装置。
（１１）前記第１又は第２ゲート痕は、所定の金型に前記樹脂パッケージの材料を注入した際に、前記外側面に成形されるゲートを切断して得られたゲート痕である上記いずれかの発光装置。
（１２）少なくとも前記第１又は第２ゲート痕は、同一側面において、２以上形成されている上記いずれかの発光装置。
（１３）前記樹脂パッケージは、トリアジン誘導体エポキシ樹脂を含む樹脂である上記いずれかの発光装置。
（１４）外側面を有し、発光素子の載置領域となる凹部を備えた樹脂パッケージと、
前記凹部の底面に配置されたリードと、を有する発光装置の製造方法であって、
前記凹部に相当する突出部と、前記外側面に対応する第１壁面に、樹脂が注入される注入口と、前記第１壁面とは異なる壁面に、注入口から流し込まれた樹脂が放出される放出口と、を備えた上金型と、該上金型と対となる下金型とでリードフレームを挟持する工程と、
前記上金型と前記下金型とで形成された空間部に、前記注入口から樹脂を流し込み、前記空間部を樹脂で充填する工程と、
前記空間部に流し込まれた樹脂を前記放出口から放出する工程と、
前記空間部を充填する樹脂を硬化させて樹脂成形体を形成する工程と、
前記金型を取り外した後、前記樹脂成形体の注入口部分及び放出口部分に成形されたゲートを切断して、樹脂パッケージの異なる外側面に、第１及び第２ゲート痕をそれぞれ形成する工程と、
前記リードフレーム上に発光素子を載置すると共に、発光素子と前記リードフレームとを電気的に接続する工程と、を備えることを特徴とする発光装置の製造方法。
（１５）前記放出口を備える壁面は、前記突出部を介して、第１壁面の対向する位置に配置される上記の発光装置の製造方法。
（１６）前記注入口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_３）に対して前記放出口と対称に配置される上記いずれかの発光装置の製造方法。
（１７）前記注入口及び放出口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_４）上に配置される上記いずれかの発光装置の製造方法。
（１８）前記注入口及び前記放出口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_３）に対して非対称に配置される上記いずれかの発光装置の製造方法。
（１９）前記注入口及び放出口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_４）と前記注入口の中心点及び前記放出口の中心点を結ぶ直線（Ｌ_ｂ）とが、前記上金型の突出部内で交差する上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２０）前記放出口を備える壁面は、前記第１壁面に隣接して配置され、
前記放出口は、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_３）に対して前記注入口と反対側に配置され、かつ前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_４）に対して前記注入口と反対側に配置される上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２１）前記上金型と下金型とを一対とする金型は、樹脂成形体を形成するキャビティーが複数個配列されており、第ｎのキャビティーに形成されている放出口は、前記第ｎのキャビティーに隣接する第（ｎ＋１）のキャビティーの注入口と連結し、かつ該第（ｎ＋１）のキャビティーに形成される放出口は、前記第（ｎ＋１）のキャビティーに隣接する第（ｎ＋２）のギャビティーの注入口と連結している上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２２）前記複数個のキャビティーを樹脂の注入方向に配列させ、各キャビティーに形成される注入口及び放出口を直線状に配置させる上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２３）前記複数個のキャビティーを樹脂の注入方向に配列させ、各キャビティーに形成される注入口又は放出口をチドリ状に配置させる上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２４）前記複数個のキャビティーを、各キャビティーを交互に反転させて、前記キャビティーに形成される注入口が、隣接するキャビティーに形成される放出口と兼用して配列される上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２５）前記リードフレームは、孔部又は溝が設けられている上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２６）前記発光素子と前記リードフレームとを電気的に接続する工程の後、前記凹部内に封止部材を形成する工程とを備える上記いずれかの発光装置の製造方法。
（２７）前記樹脂は、熱硬化性樹脂であって、トリアジン誘導体エポキシ樹脂を含む樹脂である上記いずれかの発光装置の製造方法。

本発明にかかる発光装置及びその製造方法によれば、中央に凹部を有する樹脂パッケージにおいて、より強度が確保された高品質の発光装置を簡便かつ確実に製造することが可能となる。

本発明に係る１実施形態の発光装置を示した斜視図である。 本発明に係る１実施形態の発光装置を示した平面図である。 本発明に係る１実施形態の発光装置を示した図であって、直線（Ｌ_１）とゲート痕との位置関係を示す平面図である。 本発明に係る１実施形態の発光装置を示した図であって、直線（Ｌ_２）と直線（Ｌ_ａ）との位置関係を示す平面図である。 本発明に係る１実施形態の発光装置を示した図であって、図１のＡ−Ａ矢視方向を示した断面図である。 本発明に係る１実施形態の発光装置の製造に用いる樹脂成形体製造用金型を示した斜視図である。 本発明に係る１実施形態１の発光装置の製造に用いる樹脂成形体製造用金型を示した斜視図である。 本発明に係る１実施形態の発光装置の製造に用いる樹脂成形体製造用金型の注入口（放出口）を示した平面図である。 本発明に係る実施形態１の発光装置の製造方法を示した断面図である。 本発明に係る実施形態１の上金型を示した図であって、図５の（ｃ）のＢ−Ｂ矢視方向を示した平断面図である。 本発明に係る実施形態１の上金型を示した図であって、図５の（ｃ）のＢ−Ｂ矢視方向を示した平断面図である。 本発明に係る他の実施形態の発光装置を示した平面図である。 本発明に係るさらに他の実施形態の発光装置を示した平面図である。 本発明に係る他の実施形態の発光装置を示した平面図である。 本発明に係る別の実施形態の発光装置を示した斜視図である。 本発明に係るさらに別の実施形態の発光装置を示した斜視図である。 図１０の発光装置の平面図である。 本発明に係るさらに別の実施形態の発光装置を示した斜視図である。 図１２の発光装置の平面図である。 図９の発光装置の製造に用いる樹脂成形体製造用上金型を示した平断面図である。 図１０の発光装置の製造に用いる樹脂成形体製造用金型を示した斜視図である。 図１０の発光装置に用いる樹脂成形体製造用上金型を示した平断面図である。 図１２の発光装置に用いる樹脂成形体製造用上金型を示した平断面図である。 従来方法の一形態を示した図であって、金型の断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。

〔発光装置〕
実施形態１
図１は、本発明の実施形態１に係る発光装置を示した斜視図である。図２ａは、本発明の実施形態１に係る発光装置を示した平面図である。図３は、本発明の実施形態１に係る発光装置を図１のＡ−Ａ矢視方向を示した断面図である。
発光装置１は、発光素子２と、発光素子２の載置領域となる凹部１０５が形成された樹脂パッケージ１０と、樹脂パッケージ１０の凹部内の底面部１０ｃに配置され、発光素子２と電気的に接続される第１リード２０及び第２リード３０とを有する。
第１リード２０の第１インナーリード２０ａ上には発光素子２が実装されており、第１インナーリード２０ａは、発光素子２とワイヤＷにより電気的に接続している。第２リードの第２インナーリード３０ａは、発光素子２とワイヤにより電気的に接続されている。
また、樹脂パッケージの凹部には、封止部材４０が充填されている。

樹脂パッケージは、外郭を構成する外側面として、少なくとも第１外側面１１ａと、この第１外側面に対向する第２外側面１１ｂとを有しており、第１外側面には第１ゲート痕５ａが、第２外側面には第２ゲート痕５ｂがそれぞれ形成されている。
この第１ゲート痕５ａと第２ゲート痕５ｂとは、直線Ｌ_１に対して、非対称に配置されている（図２ｂ）。
本明細書においては、直線Ｌ_１とは、凹部１０５の中心点ｃを通って（交わって）第１外側面１１ａと平行方向に延伸する直線とする。
また、第１ゲート痕５ａと第２ゲート痕５ｂとは、直線Ｌ_２と直線Ｌ_ａとが、発光装置内（好ましくは、樹脂パッケージの凹部内、より好ましくは、凹部の中心点ｃ）で交差するように形成されている（図２ｃ）。なお、図２ｃでは、直線Ｌ_２と直線Ｌ_ａとの関係をわかりやすくするために、発光素子２等の部材を図示していない。
本明細書においては、直線Ｌ_２とは、凹部の中心点ｃと交わり、第１外側面と垂直方向に延伸する直線とし、直線Ｌ_ａとは、第１ゲート痕の中心点５ａ_１と第２ゲート痕の中心点５ｂ_１とを結ぶ直線とする。

第１外側面１１ａに形成された第１ゲート痕５ａが直線Ｌ_２に対して第１アウターリード２０ｂの端部側に形成された場合には、第２外側面１１ｂに形成される第２ゲート痕５ｂは、直線Ｌ_２よりも第２アウターリード３０ｂの端部側に形成されることが好ましい。
このような配置により、第１ゲート痕と第２ゲート痕とを、発光装置において対角線状又はできる限り長い距離で配置することが可能となり、後述する樹脂成形体の製造において有利となる。従って、樹脂パッケージの内部ボイドの発生が効果的に抑制され、クラックのない、強度の高い樹脂パッケージが得られる。なお、ここでの対角線状に配置とは、対角線の上又はその周辺／近傍領域を含む領域に配置されていることを意味する。

第１ゲート痕の中心点５ａ_１は直線Ｌ_２と交わらないように配置されていることが好ましく、第２ゲート痕の中心点５ｂ_１は直線Ｌ_２と交わらないように配置されていることが好ましい。第１及び第２ゲート痕が共に直線Ｌ_２と交わらないように配置されていることがより好ましい。ただし、発光装置の大きさ等によっては、第１ゲート痕と第２ゲート痕の少なくとも一方が、直線Ｌ_２と交わってもよい。
また、第１外側面側から見た場合に、第１外側面に形成される第１ゲート痕の中心部は、対面にある第２外側面に形成される第２ゲート痕の中心部と重ならないように配置されていることがより好ましい。

通常、樹脂パッケージ内では、凹部の配置によって、壁厚が最薄となる部位の強度が弱くなる。そのような部位は、例えば、図２ａでは、領域ａで表される領域であるが、この領域ａは、一般に、直線Ｌ_２上（図２ｃ参照）に位置する。よって、この領域ａを避けてゲート痕が形成されることにより、樹脂パッケージの強度の低下を抑制することができる。

このように、本発明の発光装置によれば、樹脂パッケージの内部ボイドの発生を抑制することができ、発光装置内の強度が低い箇所を分散させることにより、クラックの発生を防止することができる。

図１では、樹脂パッケージ１０において、互いに対向する第１外側面１１ａ及び第２外側面１１ｂは、一対のリード２０、３０のアウターリード２０ｂ、３０ｂが延伸されていない外側面としたが、図９の発光装置９０に示すように、アウターリード２０ｂ、３０ｂが延伸された外側面を、それぞれ第１外側面９１ａ、第２外側面９１ｂとしてもよい。つまり、第１ゲート痕９５ａが、アウターリード２０ｂが延伸された第１外側面９１ａに、第２ゲート痕９５ｂが、アウターリード３０ｂが延伸された第２外側面９１ｂにそれぞれ形成されていてもよい。なお、第１外側面９１ａ及び第２外側面９１ｂに隣接する外側面を、それぞれ第３外側面９１ｃ、第４外側面９１ｄとして、その他は上述した位置関係に対応する位置関係を適用することができる。

実施形態２
この実施形態の発光装置９１は、図１０及び図１１に示すように、第１外側面１１ａには第１ゲート痕９６ａが、第１外側面１１ａに対向する第２外側面１１ｂには第２ゲート痕９６ｂがそれぞれ形成されている。そして、この第１ゲート痕９６ａと第２ゲート痕９６ｂとは、直線Ｌ_１に対して、対称に配置されていてもよい。特に、第１ゲート痕９６ａ及び第２ゲート痕９６ｂの少なくとも一方は、直線Ｌ_２上に配置されるように、対称に配置されていることが好ましい。
ゲート痕以外の配置は、実質的に実施形態１と同様の位置関係に対応する位置関係を適用することができる。
このような配置の場合、第１ゲート痕９６ａと第２ゲート痕９６ｂとを、発光装置において対向して配置することができ、後述する樹脂成形体の製造において有利となる。

実施形態３
この実施形態の発光装置９２は、図１２及び図１３に示すように、樹脂パッケージは、外郭を構成する外側面として、少なくとも第１外側面９８ａと、この第１外側面に隣接する第２外側面９８ｂとを有しており、第１外側面９８ａには第１ゲート痕９７ａが、第２外側面９８ｂには第２ゲート痕９７ｂがそれぞれ形成されている。
この場合の第２ゲート痕９７ｂは、直線Ｌ_１に対して第１ゲート痕９７ａと反対側に配置され、かつ直線Ｌ_２に対して第１ゲート痕９７ａと反対側に配置されている。
なお、第１外側面９８ａ及び第２外側面９８ｂに隣接する外側面を、それぞれ第３外側面９８ｃ、第４外側面９８ｄとして、ゲート痕以外の配置は、実質的に実施形態１と同様の位置関係に対応する位置関係を適用することができる。
このような配置により、第１ゲート痕９７ａと第２ゲート痕９７ｂとを、発光装置において対角線状又はできる限り長い距離で配置することが可能となり、後述する樹脂成形体の製造において有利となる。

以下に、上述した全実施形態に共通する本発明の発光装置の構成部材について説明する。なお、本明細書においては、後述する樹脂パッケージ１０、第１リード２０及び第２リード３０からなる成形物をパッケージと称することがある。
＜樹脂パッケージ＞
樹脂パッケージ１０は、凹部に配置される発光素子２の光を凹部の内壁面で反射させて効果的に外部に出射させる部材をいう。この樹脂パッケージは、例えば、樹脂成形体を熱硬化した後において、波長３５０ｎｍ〜８００ｎｍの光の反射率が７０％以上であることが好ましく、８０％以上がより好ましく、８５％以上がさらに好ましい。

樹脂パッケージ１０は、熱硬化性樹脂を用いて形成することが好ましい。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、トリアジン誘導体エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、アクリレート樹脂、ウレタン樹脂等を利用することができる。なかでも、トリアジン誘導体エポキシ樹脂を用いることがより好ましい。トリアジン誘導体エポキシ樹脂は、流動性に優れるため、複雑な形状を呈する樹脂成形体（金型）であっても良好に充填することができる。なお、トリアジン誘導体エポキシ樹脂は、樹脂パッケージに用いた場合には、４２０ｎｍ〜５２０ｎｍの光に対して、反射率が８０％以上とすることが可能となる。

また、熱硬化性樹脂は、酸無水物、酸化防止剤、離型材、光反射部材、無機充填材、硬化触媒、拡散剤、顔料、蛍光物質、反射性物質、遮光性物質、光安定剤、滑剤等の種々の添加剤等を含有してもよい。
例えば、光反射部材としては、二酸化チタンが挙げられる。この場合には、樹脂中に５〜６０ｗｔ％添加することができる。
また、熱硬化性樹脂に遮光性物質を混合することにより、樹脂パッケージを透過する光を低減することができる。
一方、熱硬化性樹脂に拡散剤を混合する場合には、発光装置からの光を、主に発光面側及び側方側に均一に出射させることができる。
光の吸収を低減させるためには、暗色系の顔料よりも白色系の顔料を添加することが好ましい。

樹脂パッケージを構成する外側面は、上述した実施形態にかかわらず、必ずしも４面に限定されるものではなく、３面又は５面以上で形成されていてもよい。つまり、樹脂パッケージは、直方体又は立方体のみならず、円柱、三角柱、五角柱以上の多角柱又はこれらに近似する形状としてもよい。また、一部に曲面又は凹凸面等を有していてもよい。
樹脂パッケージを構成する外郭を４面とした場合には、外側面は第１外側面（例えば、図１の１１ａ）と第２外側面（例えば、図１の１１ｂ）の他に第３外側面（例えば、図１の１１ｃ）及び第４外側面（例えば、図１の１１ｄ）を有する。各外側面の位置関係は、特に限定されるものではなく、上述した実施形態のいずれであってもよい。

樹脂パッケージの凹部１０５は、その内部に側面部１０ｂ及び底面部１０ｃを有し、底面部１０ｃに向けて幅狭となる円錐台形状を呈することが好ましい。発光素子２で発光された光は、側面部１０ｂによって反射され、側面部１０ｂの角度を適宜変えることで、光を集中又は拡散させることができる。樹脂パッケージはリードと一体成形されており、凹部内の底面部１０ｃは、第１リード２０、第２リード３０及び樹脂パッケージ１０の一部である間隙部１０ｅとからなる。間隙部１０ｅは、第１リード２０と第２リード３０が短絡しないように、第１リード部２０と第２リード部３０の間に設けられている。

なお、凹部１０５は、傾斜を設けず円筒形状を呈するように形成してもよい。側面部１０ｂは、必ずしも平坦である必要はなく、側面部１０ｂを凸凹に有していてもよい。凹部１０５は、平面視を円形、楕円形、四角形、略円形、略楕円形、略四角形などの形状を呈するように成形してもよい。

＜ゲート痕＞
ゲート痕は、通常、樹脂パッケージ１０の外側面に存在する突起物を指す。また、このゲート痕は、後述する切断方法等によっては、突起物（凸状）ではなく、凹状に形成される場合もあり、そのような場合も含めて本明細書においてはゲート痕と称する。
一般に、発光装置の樹脂パッケージは、まず、樹脂成形体を製造するための金型を準備し、次いで、その金型に形成された注入口８１から樹脂を注入し、注入された樹脂が金型に形成された放出口８２から放出させ、金型内の樹脂を硬化させて形成する。よって、得られた樹脂成形体は、注入口部分と放出口部分に突部が成形される。この突部は、樹脂成形体の形状を整える際に切断されるが、依然として、樹脂パッケージ１０の外側面に、突起物又は凹状物として残存することがある。なお、金型内に樹脂が注入された段階から金型から取り出された後にゲート部分が切断されるまでの段階を、樹脂成形体と称し、その後は樹脂パッケージと称するが、この呼称は明確なものでなくてもよい。

ゲート痕の形状は、特に限定されるものではないが、通常、樹脂パッケージ１０の外側面に垂直に突出して成形されている。また、ゲート痕は、金型の注入口や放出口の断面形状によって、その形状を任意に設定することができ、特に、ゲート痕の断面が矩形、正方形、半円、楕円形状が、量産性、強度の向上のため、好ましい。

ゲート痕の幅は、例えば、１００μｍ以上であり、好ましくは２５０μｍ以上、さらに好ましくは５００μｍ以上である。
ゲート痕の高さは、樹脂パッケージの厚み未満であり、かつ、例えば、５０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１５０μｍ以上である。
ゲート痕のサイズが上記範囲であれば、樹脂パッケージの強度を維持しながら、樹脂パッケージ内の強度が低い領域とウエルドラインとを離間させることができる。
ゲート痕の位置は、特に限定されるものではなく、例えば、ゲート痕の端部を、隣接する外側面との間の近い方の端部（例えば、図１中、ゲート痕５ａに対して１１ａａ、ゲート痕５ｂに対して１１ｂｂ等）から２００μｍ以上離間させておくことが好ましい。また、発光装置の大きさ等によっては、ゲート痕の一部が、樹脂パッケージの角部に配置されていてもよい。

＜リード、リードフレーム＞
本明細書において、個片化された後の発光装置には、用語にリードを用い、個片化される前の段階では、リードフレームを用いる。

リードフレームは、例えば、鉄、リン青銅、銅合金などの電気良導体を用いて形成される。また、発光素子からの光の反射率を高めるために、樹脂パッケージの凹部の底面のリードの表面にメッキ処理を施しているものが適している。メッキ処理は、銀、アルミニウム、銅及び金などの金属メッキが挙げられる。このメッキ処理は樹脂成形体を切り出す前に行うこともできるが、予めメッキ処理を施したリードフレームを用いる、つまり、上金型と下金型とで挟み込む前に金属メッキを施すことが好ましい。一方、リードの側面はメッキ処理を施していないことが好ましい。
また、リードフレームは、表面反射率を高めるため、表面が平滑に成形されていることが好ましい。

リードフレームは、平板状の金属板を用いて、打ち抜き加工やエッチング加工等を行って形成することができる。エッチング加工されたリードフレームは断面形状において凹凸が形成されており、樹脂成形体との密着性を向上することができる。エッチング加工されたリードフレームは、その断面（エッチング部分）部分すべてに、凹凸形状を形成させることができるので、リードフレームと樹脂成形体との接合面積が大きくでき、より密着性に富む樹脂パッケージを成形することができる。なお、リードフレームは、これらの凹凸等とは別個に、段差や凹凸を設けた金属板も用いて形成してもよい。

リードは正負一対となるように所定の間隔（間隙部１０ｅ）を空けて発光装置内に（特に、樹脂パッケージ１０の下部に）設けられており、図１〜図３等に示すように、第１リード２０及び第２リード３０として、外部電極（図示省略）と発光素子２とを電気的に接続する正負一対の電極である。これらのリードは、それぞれ樹脂パッケージ１０の凹部内の底面部１０ｃから両外側に向けて延在されている。

第１リード２０は、図３の断面図に示すように、凹部１０ａ内の底面部１０ｃを形成する第１インナーリード２０ａと、樹脂パッケージ１０から外部に露出する第１アウターリード２０ｂとを有する。第１リード２０の裏面も第１アウターリード２０ｂとする。第１インナーリード２０ａは、凹部内の底面部１０ｃの一部を構成し、発光素子２がダイボンド部材を介して載置されている。第１インナーリード２０ａと発光素子２とはワイヤを介して電気的に接続されている。なお、発光素子２をフェイスダウン実装する場合には、このワイヤは不要となる。

第２リード３０は、凹部内の底面部１０ｃを形成する第２インナーリード３０ａと、樹脂パッケージ１０から外部に露出する第２アウターリード３０ｂとを有する。第２リード３０の裏面も第２アウターリード３０ｂとする。第２インナーリード３０ａは、凹部１０ａ内の底面部１０ｃの一部を構成し、発光素子２とワイヤ２１を介して電気的に接続されている。なお、発光素子２をフェイスダウン実装する場合には、上述した第１インナーリード部に接続されるワイヤと共に、このワイヤは不要となる。

第１リード２０及び第２リード３０は、平面視矩形に成形したものに限定されるものではない。これらのリードは、少なくとも正負一対の電極となっていればよく、第１リード及び第２リード以外に他のリードを設けてもよい。
また、リードフレームは、後の工程で樹脂内部に埋設される領域に、孔部又は溝が設けられていてもよい。さらに、それらの領域のうち、リードフレームの縁に切り欠きを設けてもよく、縁部の一部を折り曲げて変形させてもよい。
このような加工によって、樹脂パッケージとの接触面積を増加させて、両者の密着性を図ることができる。 さらに、図３に示すように、リードは、樹脂パッケージの下面と一致する下面を有しており、言い換えると、リードの下面は、樹脂パッケージによって被覆されていないように設けられており、これによって発光素子からの熱を外部の放出させやすくすることができる。ただし、このような形態に限らず、リードの下面にも樹脂パッケージが設けられていてもよい。
アウターリードは、図３に示すように、発光素子が載置される領域と同じ高さとなるよう、折り曲げずに樹脂パッケージから突出させていてもよいし、下方、上方、前方、後方等に折り曲げてもよい。

＜発光素子＞
発光素子２は、リード上に載置され、かつ、上述した第１リード２０及び第２リード３０と電気的に接続されて、光を出射する部材である。
発光素子２は、半導体からなる。例えば、窒化物半導体からなる青色発光のＬＥＤ、紫外発光のＬＥＤ等が挙げられる。窒化物半導体は、一般式がＡｌ_ｘＧａ_ｙＩｎ_ｚＮ、０≦ｘ≦１、０≦ｙ≦１、０≦ｚ≦１、Ｘ＋Ｙ＋Ｚ＝１）で示される。
発光素子は、例えば、ＭＯＣＶＤ法等の気相成長法によって、基板上にＩｎＮ、ＡｌＮ、ＩｎＧａＮ、ＡｌＧａＮ、ＩｎＧａＡｌＮ等の窒化物半導体をエピタキシャル成長させて構成することができる。
また、発光素子は、窒化物半導体以外にもＺｎＯ、ＺｎＳ、ＺｎＳｅ、ＳｉＣ、ＧａＰ、ＧａＡｌＡｓ、ＡｌＩｎＧａＰ等の半導体を用いて形成してもよい。
これらの半導体は、ｎ型半導体層、発光層、ｐ型半導体層の順に形成した積層体を用いることができる。発光層（活性層）は、多重量子井戸構造や単一量子井戸構造をした積層半導体又はダブルへテロ構造の積層半導体を用いることが好ましい。

発光素子は、半導体の材料やその混晶（組成比）によって発光波長を紫外光から赤外光まで種々選択することができる。発光素子１０は、発光ピーク波長が３６０ｎｍ〜５２０ｎｍにあるものが好ましいが、３５０ｎｍ〜８００ｎｍのものも使用することができる。特に、発光素子１０は４２０ｎｍ〜４８０ｎｍの可視光の短波長領域に発光ピーク波長を有するものが好ましい。

発光素子２は、フェイスアップ実装、フリップチップ実装のいずれの実装タイプのものであってもよい。同一平面側にｎ側電極とｐ側電極が形成されたもの、導電性基板を用いることにより基板の異なる面側にｎ側電極とｐ側電極がそれぞれ形成されたもののいずれを使用してもよい。
樹脂パッケージの凹部に搭載される発光素子は１個に限らず、複数個使用することができる。これらは、全て同種類のものでもよく、発光ピーク波長がそれぞれの発光素子で異なるものであってもよい。例えば、発光素子を３個使用して光の三原色となる赤・緑・青の発光色を示すものを用いてもよい。

発光素子は、通常、図１等に示すように、第１リード２０及び第２リード３０とワイヤによって電気的に接続されている。
ワイヤＷは、発光素子２の電極とのオーミック性、機械的接続性、電気伝導性及び熱伝導性がよいものが利用される。例えば、熱伝導率として０．０１ｃａｌ／（ｓｅｃ）（ｃｍ^２）（℃／ｃｍ）以上が好ましく、より好ましくは０．５ｃａｌ／（ｓｅｃ）（ｃｍ^２）（℃／ｃｍ）以上である。発光素子２の直上からリードのワイヤボンディングエリアまでワイヤＷを張って、導通を取ることができる。

＜封止部材＞
封止部材４０は、発光素子２を被覆するように形成され、外部環境からの外力や埃、水分等から発光素子２を保護すると共に、発光素子２から出射される光を効率よく外部に放出させる部材である。
封止部材の材料は、特に限定されるものではないが、耐熱性、耐候性、耐光性に優れた樹脂を用いることが好ましい。例えば、透光性の熱硬化性樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、樹脂パッケージと同様の材料が挙げられる。ここで透光性とは、発光素子から出射された光の吸収が５０％以下のものが適しており、４０％以下、３０％以下、２０％以下のものが好ましい。なかでも、封止部材としては、シリコーン樹脂が好ましい。
封止部材は、所定の機能を持たせるため、フィラー、拡散剤、顔料、蛍光物質、反射性物質等の公知の添加剤を混合することができる。例えば、拡散剤としては、チタン酸バリウム、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化珪素等を好適に用いることができる。また、所望外の波長をカットする目的で有機や無機の着色染料や着色顔料を含有させることができる。さらに、封止部材は、発光素子からの光を吸収し、波長変換する蛍光物質を含有させることもできる。

樹脂パッケージ１０と封止部材４０とが共に熱硬化性樹脂で形成される場合には、膨張係数などの物理的性質が近似したものを選択することが好ましい。この場合、密着性を極めて向上させることができる。また、耐熱性、耐光性及び流動性等に優れた発光装置を提供することができる。

＜蛍光物質＞
上述した封止部材には、蛍光物質を含有させることが好ましい。蛍光物質は、発光素子からの光を吸収し異なる波長の光に波長変換するも
のであれば特に限定されない。この蛍光物質を封止部材に含有することで光半導体素子から放出される波長の光に限らず、白色光等の所望の光を発光する光半導体装置を提供することができる。
蛍光物質としては、例えば、
Ｅｕ、Ｃｅ等のランタノイド系元素で主に賦活される窒化物系蛍光体、酸窒化物系蛍光体、サイアロン系蛍光体、
Ｅｕ等のランタノイド系、Ｍｎ等の遷移金属系の元素により主に付活されるアルカリ土類ハロゲンアパタイト蛍光体、アルカリ土類金属ホウ酸ハロゲン蛍光体、アルカリ土類金属アルミン酸塩蛍光体、アルカリ土類ケイ酸塩、アルカリ土類硫化物、アルカリ土類チオガレート、アルカリ土類窒化ケイ素、ゲルマン酸塩、
Ｃｅ等のランタノイド系元素で主に付活される希土類アルミン酸塩、希土類ケイ酸塩、
Ｅｕ等のランタノイド系元素で主に賦活される有機及び有機錯体等が挙げられる。
具体的には、（Ｙ，Ｇｄ）_３（Ａｌ，Ｇａ）_５Ｏ_１２：Ｃｅ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）_２ＳｉＯ_４：Ｅｕ、（Ｃａ，Ｓｒ）_２Ｓｉ_５Ｎ_８：Ｅｕ、ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ等が好ましい。

＜その他＞
発光装置には、さらに保護素子としてツェナーダイオードを搭載してもよい。ツェナーダイオードは、発光素子と離れて凹部内の底面部のリードに載置することができる。また、ツェナーダイオードは、樹脂パッケージの凹部１０５内の底面部１０ｃのリードに載置され、その上に発光素子を載置する構成を採ることもできる。

〔発光装置の製造方法〕
本発明の発光装置の製造方法では、まず、樹脂パッケージを構成する金型を準備する。
実施形態１
図４ａ、図４ｂは、実施形態１の発光装置の製造に用いる樹脂成形体製造用金型を示した斜視図である。図５は、実施形態１の発光装置の製造方法を示した断面図である。
この実施形態１で用いる金型は、図４ａ、図４ｂ及び図５に示すように、上金型７０と下金型７１とからなる。ここでは、上金型に注入口８１と放出口８２が設けられているが、下金型に注入口８１と放出口８２が設けられていてもよい。

上金型７０は、図４ａに示すように、上金型７０の上部を構成する平板の本体部７２と、本体部７２の端部から枠状に形成された壁面７３と、壁面７３のうち一対の壁面７３に成形された第１切欠き部７４ａ及び第２切欠き部７４ｂと、樹脂パッケージ１０の凹部を成形する突出部７５と、壁面７３と突出部７５の間に形成される凹溝部７６とを有する。また、この上金型７０には、切欠き部が形成されていない壁面７３の一部を貫通する注入口８１と放出口８２を有する。
なお、上金型７０には、図４ｂに示すように、切欠き部が形成されておらず、下金型に切欠き部が形成されていてもよい。その場合には、下金型にリードフレームが配置されることになる。

上金型７０では、図６ａ、図６ｂ等に示すように、注入口８１が第１壁面７３ａに形成されており、放出口８２は第１壁面の対面にある第２壁面７３ｂに形成されている。なお、図６ａと図６ｂは、上述した上金型を示した図であって、図５の（ｃ）のＢ−Ｂ矢視方向を示した平断面図である。
図６ａに示すように、注入口８１と放出口８２とは、直線Ｌ_３に対して非対称に配置されている。
本明細書においては、直線Ｌ_３とは、突出部７５の中心部ｃと交わり、注入口８１が形成された第１壁面７３ａと平行方向に延伸する直線とする。
この上金型における注入口と放出口との位置関係は、発光装置における第１ゲート痕と第２ゲート痕との位置関係に対応することになる。

また、注入口８１と放出口８２とは、直線Ｌ_４と直線Ｌ_ｂとが上金型７０内（好ましくは、突出部７５内、より好ましくは、突出部の中心部ｃ）で交差するように配置している。
本明細書においては、直線Ｌ_４とは、突出部７５の中心部ｃと交わり、注入口８１が形成された第１壁面と垂直方向に延伸する直線とする。
直線Ｌ_ｂとは、注入口の中心点８１ａと放出口の中心点８２ｂとを結ぶ直線を直線Ｌ_ｂとする。

図４ｂに示すように、注入口の中心点８１ａは、第２切欠き部７４ｂに比べて第１切欠き部７４ａ側に形成されており、放出口の中心点８２ｂは、第１切欠き部７４ｂに比べて第２切欠き部７４ｂ側に形成されていることが好ましい。
注入口８１と放出口８２とを、図６ａ及び６ｂに示すように、このような配置とすることにより、注入口から注入された樹脂が金型の内部で均等に流動し、内部で発生したガスを放出口から効率的に外部に放出させることができる。よって、ボイドのない強度の高い樹脂パッケージを得ることができる。

通常、金型の注入口８１から注入された樹脂は、金型の突出部と衝突し、そこで一旦分流され、分流されたそれぞれの樹脂が突出部の周囲に沿って流動し、各方向から流動してきた樹脂と合流する。これによって、合流部位、つまり、放出口の近傍において線状痕が発生し、ウエルドラインが形成される。このウエルドラインは、樹脂の流動性、樹脂の粘性のバラツキ、注入された樹脂の時間差、その他種々の外的要因により発生する。なお、ウエルドラインは、放出口から外部に押出されて形成されない（されにくい）こともある。
また、一般に、この工程で形成される樹脂パッケージの凹部及び後にここに充填される封止部材等によって、膨張や収縮に起因して樹脂パッケージ内に応力が発生するが、このような応力が集中する箇所は、上述した最薄部位である領域ａ（図２ａ参照）となる。よって、この領域ａに、ウエルドラインが形成されないことにより、樹脂パッケージの強度を高くすることができる。
本発明の発光装置における樹脂パッケージでは、上述したような注入口８１と放出口８２との配置により、つまり、領域ａにおいてウエルドラインが形成されないように、金型内での樹脂の流動を考慮して、注入口と放出口とを配置することにより、樹脂パッケージの最薄の領域ａとは離れた位置にウエルドラインが形成されるか、あるいは放出口から外部に押出されてウエルドラインが形成されないこととなり、樹脂パッケージの強度を確保することができる。

注入口８１は、樹脂を注入するためのゲート、放出口８２は、樹脂を放出するためのゲートであって、それぞれ、金型の壁面を貫通して形成されている。
注入口８１及び放出口８２の形状は、特に限定されるものではなく、矩形等を含む多角形状、円形、楕円、半円又は半楕円形状の断面を有している。平面形状は、図４ｃに示すように、長方形（ａ）又は正方形（ｂ）、台形（ｃ）、（ｄ）六角形状（ｅ）等とすることができる。注入口及び放出口は、壁面の厚み方向で同じ幅で形成されていてもよい。また、注入口は、樹脂の入口部分から出口部分に向けて幅が狭くなり、放出口は、樹脂の出口部分から入口部分に向けて幅が狭くなるように形成されていることよい。
また、注入口及び放出口は、金型の壁面に２以上設けられていてもよい。これらの注入口又は放出口が同一の外壁面に横方向に並んで形成されているもの、同一の外壁面において高さ方向に並んで形成されているもの等が挙げられる。

壁面７３は、樹脂パッケージ１０の第１外側面１１ａ、第２外側面１１ｂ、第３外側面１１ｃ及び第４外側面１１ｄをそれぞれ成形する第１壁面７３ａ、第２壁面７３ｂ、第３壁面７３ｃ及び第４壁面７３ｄを備えている。即ち、壁面７３は、樹脂パッケージ１０の外郭を成形する部分であって、図４ｂでは平面視長方形に形成されている。壁面の形状は、所望の樹脂成形体の形状に応じて適宜形成すればよい。

図４ａに示す金型では、第１切欠き部７４ａは、第１リードフレーム２０が密接に当接される部分であって、第３壁面７３ｃの下端面を切り欠いて形成されている。第１切欠き部７４ａの高さｈは、第１リードフレーム２０の厚みと略同等に形成されている。
また、第２切欠き部７４ｂは、第２リードフレーム３０が密接に当接される部分であって、第４壁面の下端面を切り欠いて形成されている。第２切欠き部７４ｂの高さｈは、第２リードフレーム３０の厚みと略同等に形成されている。
なお、後述するように、リードフレームが３つ以上配置される場合には、そのリードフレームの形状、配置位置に応じて適宜切欠き部を形成すればよい。

突出部７５は、本体部７２の中央に突設されており、樹脂パッケージの凹部１０５を成形するための上金型に形成される部位である。突出部７５は、本体部から下方に向けて幅狭となる円錐台形状を呈する。これにより、樹脂パッケージ１０に成形される凹部の形状は、凹部内の底面部１０ｃに向けて幅狭となるように形成される。突出部７５の底面は、第１リードフレーム及び第２リードフレームに当接されるように、平坦に形成されている。これは、トランスファーモールドの工程において、その接触部分に熱硬化性樹脂が流れ込ないようするためであり、リードフレームの一部が樹脂成形体から露出される露出部を形成することができる。突出部７５は、樹脂パッケージ１０に形成される凹部の形状に応じて適宜形成すればよい。

凹溝部７６は、本体部７２と壁面７３とで囲まれた空間のうち、突出部７５を除いた部分であって、上金型７０と下金型７１とを重ね合わせたときに空間部７９を形成する部分である。
下金型７１は、所定の厚みを有する板材である。下金型の形状は特に限定されるものではないが、上金型と重ね合わさる面の表面が平坦に形成されていることが好ましい（図５）。

また、特に図示はしないが、上金型６１の上部には、本体部を貫通するピン挿入孔が形成されている。ピン挿入孔は、上金型６１から樹脂成形体２４を脱型するときにピンを挿入させるための孔である。なお、上金型７０及び下金型７１は、上記した形状に限定されず、適宜変更が可能である。
このような金型を用いることにより、短時間に多数個の発光装置を得ることができ、生産効率の大幅な向上を図ることができる。

上述した上下金型は、同時に複数個の発光装置の樹脂パッケージを形成するために金型内に樹脂成形体を成形するためのキャビティーを複数配置させていることが好ましい。
例えば、図４ａに示すように、第２（例えば、ｎ＋１）のキャビティーａ_２に形成されている注入口８３は、先に樹脂が注入された第１（例えば、ｎ）のキャビティーａ_１に形成されている放出口と連結していることが好ましい。また、この第２のキャビティーａ_２に形成されている放出口８４は、後に樹脂が注入される第３（例えば、ｎ＋２）のキャビティーａ_３の注入口と連結していることが好ましい。
このように１つの金型内で複数個（例えば、ｎ個）のキャビティーが樹脂の注入方向に直線状に配列されることにより、一度に多数の樹脂成形体を形成することができる。
また、各キャビティーに形成される注入口（又は放出口）を左右にチドリ配置して樹脂を注入してもよい。言い換えると、各キャビティーに形成される注入口を、隣接するキャビティーに形成される放出口と兼用されるように、各キャビティーを交互に反転させるか、あるいは左右反転したキャビティーを交互に配置するなど、注入口、空間部、放出口がこの順で複数連続するようにキャビティーを配置して樹脂を注入してもよい。このように樹脂成形体を成形することにより、樹脂成形体にボイドが含有されることを抑制し、金型内での樹脂同士の接合領域であるウエルドラインを上述した領域ａから離間させて樹脂パッケージを成形することができる。さらに、このような注入口と放出口を有する金型の配置により短時間に多数個の発光装置を得ることができ、生産効率の大幅な向上を図ることができる。ここでの注入口と放出口との兼用とは、両者が物理的に重なって、双方の機能を果たすことを意味する。キャビティーの反転とは、１８０°キャビティーの向きを変えることを意味し、左右反転とは、その左端と右端とを入れ替えることを意味する。
つまり、このような注入口と放出口とを、直線Ｌ_３に対して非対称に配置されている金型の内部に樹脂成形用のキャビティーを複数個配列させておくことで一度に多数の樹脂成形体を形成することができる。
また、キャビティーを複数配置することにより、連続的に樹脂パッケージを形成することができるとともに、廃棄されるランナーを低減することができ、安価な発光装置を提供することができる。

図９に示す発光装置９０を製造する際には、図１４に示す上金型７７のように、つまり、リード２０、３０が延伸する壁面を、それぞれ対向する第１壁面７３ａ及び第２壁面７３ｂとしてもよい。つまり、注入口１８１が、第１リードフレーム２０が延伸された第１壁面７３ａに、注出口１８２が、第２リードフレーム３０が延伸された第２壁面７３ｂにそれぞれ形成されていてもよい。なお、第１壁面７３ａ及び第２壁面７３ｂに隣接する壁面を、それぞれ第３壁面７３ｃ、第４壁面７３ｄとして、その他は上述した位置関係に対応する位置関係を適用することができる。

実施形態２
この実施形態では、図１０及び図１１に示す発光装置９１を製造する際には、図１５に示す上下金型７８、７１を用いる。
つまり、注入口２８１を備える壁面と放出口２８２とを備える壁面とが対向しており、かつ直線Ｌ_３に対して、注入口８１と、放出口８２とが対称に配置されている。また、注入口８１と、放出口８２とが、直線Ｌ_４上配置されている。
これにより、図１６に示すように、樹脂１０ｊが突出部７５に対して円滑に移動し、接合するまでの時間を短縮することができるために、樹脂の硬化反応速度を上げることができ、相乗的に樹脂成形体の製造速度を高めることができる。

実施形態３
この実施形態では、図１２及び図１３に示す発光装置９２を製造する際には、図１７に示す上金型７９を用いる。
つまり、この上金型７９では、放出口３８２を備える第２壁面７３ｂは、注入口３８１を備える第１壁面７３ａに隣接して配置されている。
また、放出口３８２は、直線Ｌ_３及び直線Ｌ_４の双方に対して、注入口３８１と反対側に配置されている。

以下に、上述した全実施形態に共通する本発明の発光装置の製造方法について説明する。
上下金型７０、７１を準備した後、図５の（ａ）に示すように、上述した上金型７０及び下金型７１の間に第１リードフレーム２０及び第２リードフレーム３０（図示省略）を配置する。このリードフレームは、金属メッキ処理を行ったものを用いる。第１リードフレーム２０及び第２リードフレーム３０は、短絡を防ぐための間隙部１０ｅ（図３参照）の間隔を開けて配置する。

次に、図５の（ｂ）に示すように、上金型７０と下金型７１で第１リードフレーム２０及び第２リードフレーム３０を挟持する。つまり、第１リードフレーム２０のうち、第１インナーリード部２０ａ（図２参照）に相当する部分と、第２リードフレーム３０のうち、第２インナーリード部３０ａに相当する部分が突出部７５の底面に当接させる。この際、上金型７０と下金型７１とで挟み込むことによって金型の内部には空間部７９が形成され、第１リードフレーム２０の他端側と、第２リードフレーム３０の他端側は、上金型７０及び下金型７１の外部に露出される。
なお、上金型７０と下金型７１とは、隙間なく挟持することが好ましいが、使用する樹脂の種類又は粘度等によって、若干の隙間を空けて挟持してもよい。

図５の（ｃ）に示すように、上金型７０と下金型７１によって形成された金型内の空間部７９に、注入口８１からトランスファーモールドにより所定の温度と圧力とを加えて樹脂を注入する。
注入口８１から注入された樹脂１０ｊは、図６ａに示すように、突出部７５の方向に進み、突出部の両側に形成された空間部７９に流れ込む。この流れ込んだ樹脂は、空間部を充填し、突出部７５に当って略同等に二分される。
その後、樹脂１０ｊは、突出部７５の中心Ｃに対して、注入口８１の対向面側となる放出口８２の近傍で接合し、接合界面においてウエルドラインが形成される。その後、樹脂１０ｊは放出口８２から放出される。これにより、リードフレームに樹脂成形体が形成される。なお、放出口８２から放出された樹脂は、別の樹脂パッケージを成形する金型に注入されることになる。また、注入口８１と放出口８２の位置には、ゲート８３が成形され、ゲート８３を切断することで、それぞれにゲート痕が成形される。
第１リードフレーム２０及び第２リードフレーム３０は、上金型７０及び下金型７１によって挟持されているため、樹脂１０ｊを注入する際に第１リードフレーム２０及び第２リードフレーム３０がバタつかず（位置ずれをおこさず）バリの発生を抑制することができる。また、金型の内部を流動する樹脂に、ガスが混入されていたとしても、そのガスが放出口８２から抜き出されるので樹脂成形体（後の樹脂パッケージ）にはボイドが内在しない。
なお、上述したように、上金型７０と下金型７１とが若干の隙間を空けて挟持された場合には、上下金型の隙間に樹脂が入り込み、後にバリが発生することとなるが、樹脂を注入した際に、この隙間からの脱気を容易かつ完全に行うことができるために、金型の隅々に対して樹脂を確実に流動させることができ、樹脂パッケージ内におけるボイドの発生をより確実に防止することができるなどの利点がある。

そして、上金型７０及び下金型７１を所定時間加熱して、熱硬化性樹脂を硬化させる。
次に、上金型７０を脱型する。これにより、樹脂パッケージ１０と第１リードフレーム２０及び第２リードフレーム３０とからなるパッケージが完成する。

図５の（ｄ）に示すように、注入口８１部分に成形されたゲート８３を第１外側面１１ａに沿って公知の切断機械または切削機械で切断または切削する。続いて、放出口８２部分に成形されたゲート８３を第２外側面１１ｂに沿って切断または切削する。これにより、ゲートの切断痕として第１ゲート痕５ａと第２ゲート痕５ｂが成形される。
任意に、この前後又はゲートの切断と同時に、切断金型を利用するなどして、バリを切断してバリ取りを行う。
特に、上述したように、上金型７０と下金型７１とが若干の隙間を空けて挟持された場合には、バリ取りを行うことが好ましい。
また、任意に、すでに硬化させた樹脂を、さらに本硬化させることが好ましい。

その後、図５の（ｅ）に示すように、樹脂パッケージの凹部内の第１リードフレーム２０の上面に発光素子２を載置すると共に、発光素子２と第１リードフレーム２０及び発光素子２と第２リードフレーム３０をそれぞれ電気的に接続する。
この接続は、ワイヤによりリードフレームと発光素子とを電気的に接続するものであるが、ワイヤを用いず発光素子をリードフレームにフェイスダウン実装して接続するものであってもよい。
発光素子を載置する工程は、樹脂パッケージを金型から取り出した後に行なってもよい。

そして、凹部を封止部材で被覆する。この封止部材は例えば、滴下手段を用いて行うことができる。滴下手段を利用することにより、凹部に残存する空気をより効果的に排出することができる。熱硬化性樹脂には、蛍光物質を混合させておくことが好ましい。これにより、発光装置の色調節を容易に行うことができる。なお、封止部材の被覆には、射出手段、押出手段等を用いてもよい。
封止部材に熱硬化性樹脂を用いた場合には、その後、加熱を行ない、樹脂を硬化させて成形する。

次に、樹脂パッケージとリードフレームとを切断する。切断方法は切断金型を用いて樹脂パッケージ側から切断する。リードフレームから切断されたリードは、パッケージ樹脂内のインナーリードとパッケージ樹脂から露出しているアウターリードからなる。また、この切断工程はダイシングソーを用いて行なってもよい。
以上の方法により、発光装置１を形成することができる。

このように、本発明の発光装置は、樹脂パッケージに形成される第１ゲート痕と第２ゲート痕とを特定の位置で配置させることにより、ウエルドラインと樹脂パッケージの最薄領域との関係によって、強度の高い樹脂パッケージを得ることができ、クラックの発生を防止することができる。
また、樹脂成形体の内部にガスが溜まることなく、放出口から効率よくガス抜きができるため、強度の高い樹脂パッケージを成形することができる。 さらに、樹脂パッケージに熱硬化性樹脂である１，３，５−トリアジン誘導体エポキシ樹脂を含むことで、硬化反応が早く、かつ、強固な樹脂成形体を成形することができる。
また、ゲート痕を対向位置において対称に配置することにより、注入される樹脂の硬化反応速度を上げたとしても、分流した樹脂が接合するまでの時間を短縮することができるため、相乗的に樹脂成形体の製造速度を高めることができる。

以上本発明の発光装置とその発光装置の製造方法について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。また、以下に示す本発明の実施例についても同様であり、実施形態で説明した箇所については説明を省略することがある。

実施例１
図１、図２ａ〜ｃ及び図３に示す発光装置１は、発光素子としてＬＥＤ２と、樹脂パッケージ１０と第１リード２０と第２リード３０とが一体成形されたパッケージとを有する。
第１リード２０と第２リード３０は平板状であって、メッキ処理が施されたものである。これらの厚みは０．５ｍｍである。
発光素子は、４５０ｎｍに発光ピーク波長を有する青色に発光する窒化物半導体からなるＬＥＤである。

樹脂パッケージはすり鉢状の凹部１０５を有する略直方体の形状をなしている。
樹脂パッケージの大きさは、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、高さ１．４ｍｍであり、凹部の上面側の直径は略４ｍｍ、凹部内の底面部１０ｃの直径は略３．５ｍｍ、この凹部の深さは０．９ｍｍである。

樹脂パッケージは熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂によって形成されている。このエポキシ樹脂には光反射部材として酸化チタンが、エポキシ樹脂中に３０重量％程度で含有されている。樹脂パッケージは、熱硬化後の、波長４５０ｎｍにおける光反射率が８５％である。

この樹脂パッケージ１０の外側面１１は、４面からなり、第１ゲート痕５ａが配置される第１外側面１１ａ、第２ゲート痕５ｂが配置される第２外側面１１ｂ、第１アウターリード２０ｂが延在する面を第３外側面１１ｃと、第２アウターリード３０ｂが延在する第４外側面１１ｄとからなる。第１外側面１１ａと第２外側面１１ｂとは対面しており、第３外側面１１ｃと第４外側面１１ｄとは対面している。
第１ゲート痕は、第１外側面において、第１アウターリード側の端面から７５０μｍ離間しており、また、第１ゲート痕の幅は１０００μｍであり、この第１ゲート痕の高さは３００μｍである。
また、第２ゲート痕は、第２外側面において、第２アウターリード側の端面から７５０μｍ離間しており、また、第２ゲート痕の幅は１０００μｍであり、この第２ゲート痕の高さは３００μｍである。
つまり、第１ゲート痕５ａと、第２ゲート痕５ｂとは、後述する凹部１０５の中心点と交わり、第１外側面１１ａと平行方向に延伸する直線（Ｌ_１：図２ｂ参照）に対して非対称に配置している。また、後述する凹部１０５の中心点と交わり、第１外側面１１ａと垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２：図２ｃ参照）は、第１ゲート痕５ａの中心点と、第２ゲート痕５ｂの中心点とを結ぶ直線（Ｌ_ａ）とは、凹部１０５内で交差するように、第１ゲート痕５ａ及び第２ゲート痕５ｂが配置されている。
さらに、第１ゲート痕５ａ及び第２ゲート痕５ｂの中心点は、それぞれ直線（Ｌ_２）とは交差しない。

発光素子は、第１インナーリード２０ａ上に実装され、ワイヤＷで第１リード及び第２リードと電気的に接続されている。
樹脂パッケージの凹部１０５には、発光素子等を封止するシリコーン樹脂からなる封止部材が充填されている。封止樹脂には、黄色に発光する蛍光物質として（Ｙ，Ｇｄ）_３（Ａｌ，Ｇａ）_５Ｏ_１２：Ｃｅが含有されている。

この発光装置は以下のようにして製造することができる。
まず、図４ａに示す金型を準備する。ここでは、上金型７０と下金型７１を上下で挟み込む金型を用いる。
この上金型７０には、第１外側面７３ａに、樹脂パッケージ１０の第１外側面に対応する第１壁面に至る注入口８１が形成されており、第１外側面の対面にある第２外側面７３ｂに、樹脂パッケージ１０の第２外側面に対応する第２壁面に至る放出口８２が形成されている。また、上金型には、第３外側面７３ｃに、樹脂パッケージ１０の第３外側面に対応する第３壁面に至り、リードフレームが挟み込まれる第１切欠き部７４ａが形成されている。第４外側面には、樹脂パッケージ１０の第４外側面に対応する第４壁面に至る第２切欠き部７４ｂが形成されている。上金型には、樹脂成形体が形成されるキャビティーが３つ形成されており、各キャビティーの中央部には突出部７５が形成されている。
図４ａでは３つのキャビティーを開示しているが、これに限定されるものではなく、キャビティーは３つ以上であってもよい。上金型に形成される注入口と放出口の大きさは、発光装置に形成されるゲート痕の大きさと略等しいものとなる。

所定の大きさのリードフレームを、上金型７０の第１切欠き部と第２切欠き部に配置し、この上金型７０の下面を下金型７１の上面と接合させ、リードフレームを上下金型で挟持する。

上金型と下金型とで挟み込まれた金型内の空間部に、上記エポキシ樹脂をトランスファーモールドして、リードフレームに樹脂成形体を形成する。
エポキシ樹脂は、ペレット形状のものに熱と圧力を加えて溶融し、第１外壁面７３ａの注入口８１から流し込む。流し込まれた樹脂は、金型内の最初の第１キャビティー内の空間部を流動し、突出部７５の両側に分流されて、空間部７６を充填する。その後、再び合流した樹脂は、第１のキャビティーの放出口８３から放出される。
次いで、この樹脂は、第１のキャビティーの放出口でもある第２のキャビティーの注入口から注入され、第２キャビティー内の空間部を流動して、突出部７５の両側に分流し、空間部７６を充填する。その後、再び合流した樹脂は、第２のキャビティーの放出口８４から放出される。
同様に、第３のキャビティーの空間部を充填した樹脂は、第２外壁面７３ｂの放出口８２の近傍で合流し、最終的には放出口から外部に放出される。
このとき、金型の内部で発生したガスは放出口８２から押し出されるため、各キャビティー内で成形体となる樹脂の合流部ではボイドが発生しにくい。また、樹脂の合流部は、樹脂パッケージを構成する側面における最薄部位（つまり、領域ａ）から離間して形成されるため、強度の高い樹脂パッケージとなる。

次に、充填されたエポキシ樹脂を仮硬化し、上金型を取り外す。続いて、この樹脂成形体の注入口部分と放出口に形成されたゲートを切断して、樹脂パッケージの外側面に第１及び第２ゲート痕を形成する。この前後に、切断金型を用いて、樹脂パッケージの４面となる各外側面におけるバリを切断して、バリ取りを行うが、第１及び第２ゲート痕の形成は、このバリ取りとともに行ってもよい。その後、さらに熱を加えて本硬化を行う。バリ取り前に、熱を加えて、本硬化を行ってもよい。
リードフレームからリードを切断し、リードフレームとエポキシ樹脂とが一体成形された樹脂成形体が製造される。

次いで、樹脂パッケージ１０の凹部内の底面部１０ｃの第１インナーリード２０ａ上に発光素子２を、ダイボンド部材を用いて実装する。
その後、発光素子２と第１リード及び第２リードとをワイヤを用いて電気的に接続する。
次に、蛍光物質を含有した上記封止部材４０を凹部内に充填する。
以上の工程で発光素子を製造することにより、強度の高い発光装置を多数個製造することができる。

実施例２
図７ａに示すように、実施例２の発光装置は、発光素子２としてＬＥＤを２個搭載し、樹脂パッケージの凹部１０５を矩形状とし、第１ゲート痕５ａ及び第２ゲート痕５ｂを２ｍｍ程度と幅広にしている以外、実質的に実施例１の発光装置と同様の構成を有し、同様に製造することができる。
なお、図７では、インナーリードやワイヤを図示していない。
このように、第１及び第２ゲート痕５ａ、５ｂを幅広とすることで、樹脂パッケージの幅が広くなった場合でも、樹脂内にボイドを含まずに樹脂パッケージを製造することが可能となる。また、搭載される発光素子の数量が増えるため、発光装置の輝度を向上させることができる。
また、図７ｂに示すように、さらに、第１ゲート痕５ａ及び第２ゲート痕５ｂを２．５ｍｍ程度とより幅広にしている以外、実質的に実施例１の発光装置と同様の構成を有し、同様に製造することができる。
この発光装置でも、上記と同様の効果を有するとともに、より、樹脂パッケージの一層の幅広に対応することができるとともに、注入口及び放出口の幅が広がるために、より単時間でも樹脂の注入及び放出を図ることができる。

実施例３
図８に示すように、実施例３の発光装置は、樹脂パッケージの第１外側面に形成される第１ゲート痕（各幅：０．５ｍｍ）をゲート痕５ａ_１とゲート痕５ａ_２の２個とし、第２外側面に形成される第２ゲート痕（各幅：０．５ｍｍ）をゲート痕５ｂ_１とゲート痕５ｂ_２の２個とし、樹脂パッケージの凹部１０５を楕円形状とする以外、実質的に実施例１の発光装置と同様の構成を有し、同様に製造することができる。
図８では、インナーリードやワイヤを図示していない。
なお、実施例３の発光装置の製造に用いる金型として、注入口が２口、放出口が２口有するものを使用する。このように注入口と放出口が複数あることで、短時間で、金型内に樹脂を充填することができる。
この実施例の発光装置においても、第１ゲート痕５ａ_１、５ａ_２は共に中心部が第１リード２０側にあり、第２ゲート痕５ａ_１、５ａ_２は共に中心部が第２リード３０側にある。よって、樹脂をこれらゲート痕に対応する注入口から注入した場合に、樹脂が突出部の両側に分流され、再び合流する領域が、樹脂パッケージの側面における最薄部位（つまり、領域ａ）から離間して形成される。その結果、強度の高い樹脂パッケージが得られる。

実施例４
実施例４の発光装置９０は、図９に示すように、第１ゲート痕９５ａの第２リード３０側の端部が上述した直線Ｌ_２を超えて第２リード３０側に形成されている。さらに、第２ゲート痕９５ｂの第１リード２０側の端部が直線Ｌ_２を超えて第１リード２０側に形成されている以外、実質的に実施例２と同様の構成を有している。
このような発光装置では、各ゲート痕の中心点（ウエルドライン形成点）が領域ａとは離間しており、強度の高い樹脂パッケージとなる。
この発光装置９０は、図１４に示す上金型７７を用いることによって、実施例１と実質的に同様の方法で製造することができる。
この実施例においても、強度の高い樹脂パッケージを有する発光装置を得ることができる。

実施例５
実施例５の発光装置９１は、図１０及び図１１に示すように、第１外側面１１ａには第１ゲート痕９６ａが、第１外側面１１ａに対向する第２外側面１１ｂには第２ゲート痕９６ｂがそれぞれ形成されている。そして、この第１ゲート痕９６ａと第２ゲート痕９６ｂとは、直線Ｌ_２上に配置されるように、直線Ｌ_１に対して、対称に配置されている以外、実質的に実施例２と同様の構成を有している。
この発光装置９１は、図１５に示す上下金型７８、７１を用い、図１６に示す樹脂１０ｊの流れとすること以外は、実施例１と実質的に同様の方法で製造することができる。
この実施例においても、強度の高い樹脂パッケージを有する発光装置を得ることができる。

実施例６
実施例６の発光装置９２は、図１２及び図１３に示すように、樹脂パッケージは、第１外側面９８ａと、この第１外側面に隣接する第２外側面９８ｂとを有しており、第１外側面９８ａには第１ゲート痕９７ａが、第２外側面９８ｂには第２ゲート痕９７ｂがそれぞれ形成され、第２ゲート痕９７ｂは、直線Ｌ_１に対して第１ゲート痕９７ａと反対側に配置され、かつ直線Ｌ_２に対して第１ゲート痕９７ａと反対側に配置されている以外、実質的に実施例２と同様の構成を有している。
この発光装置９２は、図１７に示す上金型７９用いて、図１７において矢印で示す樹脂１０ｊの流れとすること以外は、実施例１と実質的に同様の方法で製造することができる。
この実施例においても、強度の高い樹脂パッケージを有する発光装置を得ることができる。

本発明は、照明器具、ディスプレイ、携帯端末機（携帯電話など）用バックライト、テレビ用バックライト、動画照明補助光源、その他の一般的民生用光源などに利用することができる。

１、９０、９１、９２ 発光装置
２ 発光素子
５ａ、５ｂ、９５ａ、９５ｂ、９６ａ、９６ｂ ゲート痕
１０ 樹脂パッケージ
１０ｂ 側面部
１０ｃ 底面部
１０ｅ 隙間部
１０ｊ 樹脂
１１ 外側面
１１ａ、９１ａ、９８ａ 第１外側面
１１ｂ、９１ｂ、９８ｂ 第２外側面
９１ｃ、９８ｃ 第３外側面
９１ｄ、９８ｄ 第４外側面
２０ 第１リード、第１リードフレーム
３０ 第２リード、第２リードフレーム
７０、７７、７８、７９ 上金型
７１ 下金型
７２ 本体部
７３ 壁面
７３ａ 第１壁面
７３ｂ 第２壁面
７３ｃ 第２壁面
７３ｄ 第２壁面 ７４ａ 第１切欠き部
７４ｂ 第２切欠き部
７５ 突出部
７６ 凹溝部
７９ 空間部
８１、８３、１８１、２８１、３８１ 注入口
８２、８４、１８２、２８２、３８２ 放出口
１０５ 凹部

Claims (27)

1. 発光素子と、
   前記発光素子の載置領域となる凹部が形成された樹脂パッケージと、
   前記樹脂パッケージの外側面に形成されたゲート痕と、
   前記凹部の底面に配置されると共に、前記発光素子に電気的に接続されるリードと、を有し、
   前記リード上に前記発光素子が載置されてなる発光装置であって、
   前記ゲート痕は、前記樹脂パッケージの第１外側面に形成された第１ゲート痕と、前記第１外側面と異なる外側面に形成された第２ゲート痕とを含むことを特徴とする発光装置。
2. 前記第２ゲート痕が形成された外側面は、前記第１外側面の対面に配置されている請求項１に記載の発光装置。
3. 前記第１ゲート痕が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_１）に対して、前記第２ゲート痕と対称に配置されている請求項１又は２に記載の発光装置。
4. 前記第１ゲート痕及び第２ゲート痕の少なくとも一方が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２）上に配置されている請求項１〜３のいずれか１つに記載の発光装置。
5. 前記第１ゲート痕及び第２ゲート痕が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_１）に対して非対称に配置されている請求項１に記載の発光装置。
6. 前記第１ゲート痕及び第２ゲート痕が、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２）と、前記第１ゲート痕の中心点及び前記第２ゲート痕の中心点を結ぶ直線（Ｌ_ａ）とが前記凹部内で交差するように配置されている請求項１又は５に記載の発光装置。
7. 前記第１ゲート痕の中心点は、前記直線（Ｌ_２）とは交差しない請求項５又は６に記載の発光装置。
8. 前記第２ゲート痕の中心点は、前記直線（Ｌ_２）とは交差しない請求項５〜７のいずれか１つに記載の発光装置。
9. 前記第２ゲート痕が形成された外側面は、前記第１外側面に隣接して配置されており、
   前記第２ゲート痕は、前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_１）に対して前記第１ゲート痕と反対側に配置され、かつ前記凹部の中心点を通って前記第１外側面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_２）に対して前記第１ゲート痕と反対側に配置されている請求項１、５〜８のいずれか１つに記載の発光装置。
10. 前記第１外側面から発光装置を見たときに、前記第２ゲート痕は、前記第１ゲート痕と重複しない領域を有する請求項３〜９のいずれか１つに記載の発光装置。
11. 前記第１又は第２ゲート痕は、所定の金型に前記樹脂パッケージの材料を注入した際に、前記外側面に成形されるゲートを切断して得られたゲート痕である請求項１〜１０のいずれか１つに記載の発光装置。
12. 少なくとも前記第１又は第２ゲート痕は、同一側面において、２以上形成されている請求項１〜１１のいずれか１つに記載の発光装置。
13. 前記樹脂パッケージは、トリアジン誘導体エポキシ樹脂を含む樹脂である請求項１〜１２のいずれか１つに記載の発光装置。
14. 外側面を有し、発光素子の載置領域となる凹部を備えた樹脂パッケージと、
    前記凹部の底面に配置されたリードと、を有する発光装置の製造方法であって、
    前記凹部に相当する突出部と、前記外側面に対応する第１壁面に、樹脂が注入される注入口と、前記第１壁面とは異なる壁面に、注入口から流し込まれた樹脂が放出される放出口と、を備えた上金型と、該上金型と対となる下金型とでリードフレームを挟持する工程と、
    前記上金型と前記下金型とで形成された空間部に、前記注入口から樹脂を流し込み、前記空間部を樹脂で充填する工程と、
    前記空間部に流し込まれた樹脂を前記放出口から放出する工程と、
    前記空間部を充填する樹脂を硬化させて樹脂成形体を形成する工程と、
    前記金型を取り外した後、前記樹脂成形体の注入口部分及び放出口部分に成形されたゲートを切断して、樹脂パッケージの異なる外側面に、第１及び第２ゲート痕をそれぞれ形成する工程と、
    前記リードフレーム上に発光素子を載置すると共に、発光素子と前記リードフレームとを電気的に接続する工程と、を備えることを特徴とする発光装置の製造方法。
15. 前記放出口を備える壁面は、前記突出部を介して、第１壁面の対向する位置に配置される請求項１４に記載の発光装置の製造方法。
16. 前記注入口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_３）に対して前記放出口と対称に配置される請求項１４又は１５に記載の発光装置の製造方法。
17. 前記注入口及び放出口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_４）上に配置される請求項１６に記載の発光装置の製造方法。
18. 前記注入口及び前記放出口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_３）に対して非対称に配置される請求項１４に記載の発光装置の製造方法。
19. 前記注入口及び放出口が、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_４）と前記注入口の中心点及び前記放出口の中心点を結ぶ直線（Ｌ_ｂ）とが、前記上金型の突出部内で交差する請求項１４又は１８に記載の発光装置の製造方法。
20. 前記放出口を備える壁面は、前記第１壁面に隣接して配置され、
    前記放出口は、前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と平行方向に延伸する直線（Ｌ_３）に対して前記注入口と反対側に配置され、かつ前記突出部の中心点を通って前記第１壁面と垂直方向に延伸する直線（Ｌ_４）に対して前記注入口と反対側に配置される請求項１４、１８及び１９のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
21. 前記上金型と下金型とを一対とする金型は、樹脂成形体を形成するキャビティーが複数個配列されており、第ｎのキャビティーに形成されている放出口は、前記第ｎのキャビティーに隣接する第（ｎ＋１）のキャビティーの注入口と連結し、かつ該第（ｎ＋１）のキャビティーに形成される放出口は、前記第（ｎ＋１）のキャビティーに隣接する第（ｎ＋２）のギャビティーの注入口と連結している請求項１４〜２０のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
22. 前記複数個のキャビティーを樹脂の注入方向に配列させ、各キャビティーに形成される注入口及び放出口を直線状に配置させる請求項１４〜１７のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
23. 前記複数個のキャビティーを樹脂の注入方向に配列させ、各キャビティーに形成される注入口又は放出口をチドリ状に配置させる請求項１４、１８〜２１のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
24. 前記複数個のキャビティーを、各キャビティーを交互に反転させて、前記キャビティーに形成される注入口が、隣接するキャビティーに形成される放出口と兼用して配列される請求項１４〜２２のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
25. 前記リードフレームは、孔部又は溝が設けられている請求項１４〜２４のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
26. 前記発光素子と前記リードフレームとを電気的に接続する工程の後、前記凹部内に封止部材を形成する工程とを備える請求項１４〜２５のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。
27. 前記樹脂は、熱硬化性樹脂であって、トリアジン誘導体エポキシ樹脂を含む樹脂である請求項１４〜２６のいずれか１つに記載の発光装置の製造方法。

Images