JP2011101995A - 成形体、衣料品、積層体の製造方法及び成形体の製造方法 - Google Patents

成形体、衣料品、積層体の製造方法及び成形体の製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】皺が防止され、外観が良好な積層体の製造方法と、積層体を用いた成形体及びその製造方法と、この成形体を有する衣料品とを提供する。
【解決手段】積層体３０Ａは、シート状の合成樹脂フォームよりなる基材１０と、該基材１０の表面に貼り合わされた表皮材２０とを有している。この基材１０には、表裏方向に貫通する複数個のスリット１１が設けられている。各スリット１１は長手方向Ｘを指向している。このため、長手方向Ｘに張力を加えてもスリット１１が目開きすることが防止されるのに対して、短手方向Ｙに張力を加えるとスリット１１が目開きする。従って、この基材１０は、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも小さいものとなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、シート状の合成樹脂フォーム（発泡体）よりなる基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた表皮材とを有する積層体を成形してなる成形体と、この成形体を有する衣料品と、積層体の製造方法と、成形体の製造方法とに関する。
ブラジャーパッドなどの衣料品にあっては、軟質ポリウレタンフォームよりなる基材の表皮材に布よりなる表皮材を積層した積層体が用いられている（下記特許文献１，２，３）。
特許文献１（特開２００６−３４８４２３）の第００１１，００１２段落には、伸縮性の軟質外側ポリウレタンフォーム及び軟質内側ポリウレタンフォームと、その間に介在する非伸縮性生地とからなる積層体を加熱成形して椀形状に形成することが記載されている。
特許文献２（特開２００４−２５６９５６）の第０００９〜００１１段落には、ウレタンスポンジよりなる芯材の表裏面に表布及び裏布を設けてなるブラジャーのカップ部において、芯材に直径１〜２ｍｍの貫通孔を千鳥格子配列にて設けることにより、芯材を伸縮性及び通気性を有したものとすることが記載されている。
特許文献３（特開２００６−１６１１９５）の第００１１段落には、内径３ｍｍの貫通孔を多数格子状に形成した硬質ウレタンフォームシートの表裏面に内生地及び外生地を接着し、熱プレス成形してブラジャーパッド部とすることが記載されている。
また、特許文献４（特開２００９−０５７６６２）には、第６図の通り、一方向に延在する切れ目１１Ａと、該一方向と交差する方向に延在する切れ目１１Ｂとが設けられた軟質ポリウレタン発泡体よりなるシート本体１０Ａが開示されている。特許文献４の第００１８段落には、このように交差方向に切れ目１１Ａ及び切れ目１１Ｂを設けることにより、シート本体を多方向に伸張した状態で成形してなるパッドに通孔を開口させることができると記載されている。
軟質ポリウレタンフォームよりなる基材を原反ロールから巻き出しながらその表面に表皮材を接着剤で連続的に貼り合わせるラミネートシートの製造方法が特許文献５（特開昭５９−１３３０４３）に記載されている。
特開２００６−３４８４２３ 特開２００４−２５６９５６ 特開２００６−１６１１９５ 特開２００９−０５７６６２ 特開昭５９−１３３０４３
特許文献１のように非伸縮性生地を備えた積層体を加熱成形して椀形状に形成する場合、非収縮性生地が非伸縮性であるため椀形状に形成し難い。
特許文献２，３のようにウレタンに形成された貫通孔が円形である場合、スリットの場合のように目開きし易い方向（すなわちスリットの延在方向と直交方向）が存在しない。このため、熱プレス成形時の伸張性等を良好にするためには貫通孔の径を十分に大きくする必要があり、耐洗濯性等の耐久性に劣るものとなる。また、貫通孔を貫設するときに抜きカスが生じ、この抜きカスの完全な除去が難しいと共に、抜きカスがゴミとなってしまう。
特許文献４のシート本体１０Ａ（第６図）は軟質ポリウレタン発泡体の単層よりなり、表皮材を有しない。そのため、耐久性に劣ると共に、このシート本体を他の部材に縫製する際の作業性に劣る。また、スリット形状の保持力に劣り、スリット端部から裂けることもある。
また、仮にこのシート本体１０Ａの表面に表皮材を貼り合わせて積層体とした場合、このシート本体は第６図のようにスリットが一方向及び一方向との直交方向の２方向に存在するため、積層体が強度に劣るものとなる。
また、仮に特許文献４のシート本体１０Ａ（第６図）に特許文献５の方法で表皮材を貼り合わせて積層体を製造する場合、表皮材に皺が寄り易い。すなわち、例えば第６図のスリット１１Ａの延在方向が巻き出し方向となるようにシート本体１０Ａを巻き出し、巻き出し方向に引張応力を加えて貼り合わせを行う場合、スリット１１Ｂがこの巻き出し方向に目開きし、シート本体１０Ａが巻き出し方向に伸張する。そして、貼り合わせ後にこの引張応力が除かれたときに、目開きしたスリット１１Ｂが閉じようとしてシート本体１０Ａが巻き出し方向に収縮することにより、表皮材に皺が寄り易い。
本発明は、所望の形状に成形し易い積層体の製造方法と、積層体を用いた成形体及びその製造方法と、この成形体を有する衣料品とを提供することを目的とする。
本発明（請求項１）の成形体は、シート状の合成樹脂フォームよりなり、複数のスリットが設けられ、伸縮性を有した基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた伸縮性の表皮材とを有する積層体を成形してなる成形体であって、該スリットの少なくとも一部を開口させた状態で該基材が該表皮材と接着されていることを特徴とするものである。
請求項２の成形体は、請求項１において、前記スリットは第１の方向に延在しており、該表皮材は、該第１の方向と直交する第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率よりも大きいことを特徴とするものである。
請求項３の成形体は、請求項１又は２において、前記合成樹脂フォームは軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とするものである。
請求項４の成形体は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記表皮材は布であることを特徴とするものである。
請求項５の成形体は、請求項１ないし４のいずれか１項において、椀形であることを特徴とするものである。
請求項６の成形体は、請求項５において、前記成形体の中央側に位置するスリットほど目開き量が大きいことを特徴とするものである。
請求項７の成形体は、請求項１ないし６のいずれか１項において、前記成形は熱プレス成形であることを特徴とするものである。
本発明（請求項８）の衣料品は、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の成形体を有するものである。
本発明（請求項９）の積層体の製造方法は、シート状の合成樹脂フォームよりなり、複数のスリットが設けられ、伸縮性を有した基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた伸縮性の表皮材とを有する積層体を製造する方法であって、該スリットは第１の方向に延在しており、該基材を該第１の方向に連続的に送りながら表皮材を重ね合わせて貼り合わせることを特徴とするものである。
請求項１０の積層体の製造方法は、請求項９において、ホットメルト型接着剤により前記基材の表面に前記表皮材を貼り合わせることを特徴とするものである。
本発明（請求項１１）の成形体の製造方法は、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の成形体を製造する方法であって、該スリットは第１の方向に延在しており、前記積層体を所定の大きさに切断し、該第１の方向と直交する第２の方向に引っ張りながら熱プレス成形することを特徴とするものである。
請求項１２の成形体の製造方法は、請求項１１において、前記熱プレス成形において、該基材の中央側の圧縮率が周縁側の圧縮率よりも小さいことを特徴とするものである。
請求項１３の成形体の製造方法は、請求項１２において、前記熱プレス成形において、該基材の中央領域における厚さ方向の圧縮率が１４〜７６％であり、周縁領域における厚さ方向の圧縮率が８５〜９６％であることを特徴とするものである。
請求項１４の成形体の製造方法は、請求項１１ないし１３のいずれか１項において、該表皮材は、該第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率に対して大きくなっており、該積層体の該第１の方向及び該第２の方向に同荷重を加えたときに、該積層体の該第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率に対して１．２〜３倍であることを特徴とするものである。
本発明の成形体は、シート状の合成樹脂フォームよりなり、複数のスリットが設けられ、伸縮性を有した基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた伸縮性の表皮材とを有する積層体を成形してなるものである。このように基材及び表皮材が伸縮性を有するため、成形し易く、成形後においても成形時の形状が良好に保持される。また、表皮材を有するため、耐久性に優れると共に、他の部材に縫製する際の作業性に優れる。
また、本発明の成形体にあっては、複数のスリットの少なくとも一部を開口させた状態で基材が表皮材と接着されている。これにより、本発明の成形体は通気性に優れる。
本発明において、スリットが第１の方向に延在しており、表皮材の第２の方向（該第１の方向と直交する方向）の伸び率が第１の方向の伸び率よりも大きいことが好ましい。この場合、スリットは、その延在方向と直交方向（第２の方向）に目開きし易く、かつ、表皮材も第２の方向に伸び易いため、積層体が第２の方向により伸び易くなり、これにより所望の形状の成形体がより製造し易いものとなる。
これに対し、本発明とは逆に、表皮材の第２の方向の伸び率を第１の方向の伸び率よりも小さくした場合、成形体を製造し難くなると共に、スリットが閉塞するおそれもある。すなわち、表皮材は第２の方向に伸び難い。一方、スリットは、第２の方向（その延在方向と直交方向）に目開きし易いため、該スリット又は開口は第２の方向に伸び易く、第１の方向には伸び難い。その結果、積層体は第１の方向及び第２の方向のいずれにも伸び難いものとなり、成形し難いものとなる。また、このようにスリットが第２の方向に目開きし難く、目開き量が小さい場合、基材をプレス成形によって厚さ方向に圧縮したときに厚さと直交方向に膨張しようとするため、スリットの側面が張り出し、スリットが閉塞してしまうおそれもある。
この基材を構成する合成樹脂フォームは軟質ポリウレタンフォームであるのが好ましく、表皮材は布であるのが好ましい。
この成形体が凸に湾曲した椀形である場合にも、寸法精度が良好なものとなる。
この成形体あっては、中央側に位置するスリットほど目開き量が大きいことが好ましい。このように中央側に目開き量の大きいスリットが設けられていると、通気性に優れる。また、成形体の周縁側のスリットは目開き量が小さいか又は閉塞しているため、成形体は耐洗濯性等の耐久性に優れたものとなる。
本発明の成形体は、ブラジャーのカップ部、衣服の肩パッド等として、衣料品に好適に備えられる。
本発明の積層体の製造方法は、シート状の合成樹脂フォームよりなり、スリットが設けられ、伸縮性を有した基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた伸縮性の表皮材とを有する積層体を製造する方法であって、該スリットは第１の方向に延在しており、該基材を該第１の方向に連続的に送りながら表皮材を重ね合わせて貼り合わせることを特徴とするものである。このように基材と表皮材に張力を加え、ピンと張った状態で両者を貼り合わせると、貼り合わせ時に表皮材に皺が寄ることが防止される。また、このように、スリットが目開きし易い第２の方向（スリットの延在方向と直交方向）ではなく、第１の方向に引張応力を加えることにより、貼り合わせ時にスリットが目開きすることが防止される。これにより、貼り合わせ後に引張応力が除かれたときに、基材が該第１の方向に大きく収縮し、表皮材に皺が寄ってしまうことが防止される。
この貼り合わせ方法としては、エマルジョン接着剤やホットメルト接着剤などの接着剤によって貼り合わせる方法や、基材の表面を火炎で溶融させ、この溶融した表面に対して前記表皮材を貼り合わせる方法（フレームラミネーション）などが好適である。
このうち、貼り合わせ方法がフレームラミネーションである場合には、貼り合わせが容易である。また、第１の方向（スリットの延在方向）に引張応力を加えた状態でフレームラミネーションを行うので、スリットが目開きしない。これにより、スリット内があぶられて溶融することがなく、従って、貼り合わせ後に引張応力が除かれたときに、スリットの側壁同士が融着してスリットが閉塞してしまうことが防止される。
また、エマルジョン接着剤やホットメルト接着剤などの接着剤によって貼り合わせる場合にも、スリットが閉塞することが防止される。すなわち、第１の方向（スリットの延在方向）に引張応力を加えた状態で、上記接着剤を用いて基材の表面に表皮材を接着して積層体とする。そのため、スリットが目開きしてスリット内に接着剤が入り込むことがなく、引張応力を除いたときにスリットの目開きが元の状態に戻ったときにスリット内に入り込んだ接着剤によってスリットの側壁同士が接着されてスリットが閉塞することが防止される。また、後述する通り、この積層体は、型に入れて加熱しながら加圧成形（熱プレス成形）することにより、成形体とされる。この熱プレス成形時に接着剤が加熱されて接着力が弱くなることにより、表皮材が基材から剥離可能となり、基材と表皮材とが相対的に移動可能となる。このため、熱プレス成形時にスリットに目開き方向の力が加わると、スリットが表皮材に拘束されることなく容易に目開きする。これにより、所望の形状に目開きしたスリットを有する成形体を得ることができる。なお、積層体における基材と表皮材との剥離強度は、２０〜１５０ｇであるのが好ましい。この場合、熱プレス成形時に基材と表皮材とが良好に剥離する。
本発明の成形体の製造方法は、第１の方向に延在しているスリットを有する積層体を所定の大きさに切断し、該第１の方向と直交する第２の方向に引っ張りながら熱プレス成形することを特徴とするものである。これにより、良好に成形することができる。
この熱プレス成形において、該基材の中央側の圧縮率が周縁側の圧縮率よりも小さいことが好ましい。これにより、中央側のスリットが著しく圧縮されて閉塞したり面積が小さくなったりすることがなく、通気性が良好なものとなる。また、周縁側のスリットが十分に圧縮されて閉塞したり面積が小さくなるため、周縁側の強度が向上し、耐洗濯性等の耐久性が良好なものとなる。
熱プレス成形において、該基材の中央領域における厚さ方向の圧縮率が１４〜７６％であり、周縁領域における厚さ方向の圧縮率が８５〜９６％であってもよい。該表皮材は、該第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率に対して大きくなってもよい。該積層体の該第１の方向及び該第２の方向に同荷重を加えたときに、該積層体の該第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率に対して１．２〜３倍であってもよい。
なお、本発明において、スリットとは、基材の厚さ方向に貫通する切れ目であって、外力が加えられていない状態において、この切れ目の両側に形成される１対の切断面同士が互いに当接しており、該切れ目内に空隙が存在しないものをいう。
（ａ）は実施の形態に係る積層体３０Ａの平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 実施の形態に係る成形体４０の平面図である。 第２図のIII−III線に沿う断面図である。 積層体３０Ａの製造方法の一例を説明する図面である。 第４図のＶ部分の拡大斜視図である。 従来例を示す平面図である。
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。第１図（ａ）は実施の形態に係る積層体３０Ａの平面図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。第２図は第１図の積層体３０Ａを用いて得られた成形体４０の平面図、第３図は第２図のIII−III線に沿う断面図、第４図は積層体３０Ａの製造方法の一例を説明する図面、第５図は第４図のＶ部分の拡大斜視図である。
＜積層体３０Ａ＞
第１図の通り、積層体３０Ａは、シート状の合成樹脂フォームよりなる基材１０と、該基材１０の表面（第１図（ｂ）における上面）に貼り合わされた表皮材２０とを有している。この積層体３０Ａは、短手方向Ｙに延在する１対の短辺と、長手方向Ｘに延在する１対の長辺とからなる長方形状を有している。
この基材１０には、表裏方向に貫通する複数個のスリット１１が設けられている。このスリット１１は、例えば基材１０にナイフ等で切り込みを入れることにより、容易に形成することができる。各スリット１１は短手方向Ｙを指向している。このため、短手方向Ｙに張力を加えてもスリット１１が目開きすることがないのに対して、長手方向Ｘに張力を加えるとスリット１１が目開きする。従って、この基材１０は、短手方向Ｙの伸び率が長手方向Ｘの伸び率よりも小さく、短手方向Ｙよりも長手方向Ｘに伸び易い。
なお、ここで伸び率とは、基材１０に所定の引張張力を加えて伸びを生じさせたときにおける伸び量の原長さに対する比であり、伸び易さを意味する。
この基材１０を構成する合成樹脂フォームには特に限定はなく、例えば軟質ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等が用いられる。
この表皮材２０は、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも大きくなっている。従って、表皮材２０も基材１０と同様に、スリット１１の延在方向（短手方向Ｙ）よりもその直交方向（長手方向Ｘ）に伸び易い。
この表皮材２０の材料には特に限定はないが、例えばポリエステル、ナイロン、アクリル、綿等の布などが用いられる。
この表皮材２０の長手方向Ｘの一定荷重伸び率Ａと短手方向Ｙの伸び率Ｂとの比Ａ／Ｂは、１．５〜４．０、特に２．０〜３．０であるのが好ましい。
上記の通り、スリット１１が短手方向Ｙに延在しているため、スリット１１は長手方向Ｘに目開きし易く、従って、基材１０は長手方向Ｘに伸び易い。また、表皮材２０は、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも大きくなっており、表皮材２０も長手方向Ｘに伸び易い。これらにより、積層体３０Ａも、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも大きくなっており、短手方向Ｙよりも長手方向Ｘに伸び易い。
この基材１０及び表皮材２０の寸法は用途によって適宜選択されるが、ブラジャーのカップ部や衣服の肩パッドとして用いる場合には、基材１０の厚さは７．０〜２５ｍｍ特に１０〜２０ｍｍ程度であるのが好ましく、表皮材２０の目付けは１００〜２００ｇ／ｍ２特に１３０〜１７０ｇ／ｍ２程度であるのが好ましい。積層体３０の厚さは、７．０〜２５ｍｍ特に１０〜２０ｍｍ程度であるのが好ましい。積層体に占める布の厚さは、２層の場合には０．５ｍｍ、３層の場合には１．０ｍｍであるのが好ましい。
このスリット１１の短手方向Ｙの長さは３〜１５ｍｍ特に５〜１０ｍｍであるのが好ましい。５ｍｍ以上であると、この積層体３０Ａを良好に成形することができる。２０ｍｍ以下であると、積層体３０Ａがスリット１１に沿って破断することが良好に防止される。
このスリット１１の単位表面積当たりの密度は、３０００〜２１０００個／ｍ２特に１０５００〜２１０００個／ｍ２であるのが好ましい。３０００個／ｍ２以上であると、積層体３０Ａを良好に成形することができる。２１０００個／ｍ２以下であると、積層体３０Ａが十分な強度を有する。
各スリット１１間の距離は５〜２０ｍｍ特に５〜１０ｍｍであるのが好ましい。
＜積層体３０Ａの製造方法＞
次に、この積層体３０Ａの製造方法の一例について、第４図及び第５図を用いて説明する。
基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出す。第５図に示す通り、この基材１０には、その送り出し方向を指向する複数個のスリット１１が設けられている。また、この表皮材２０は、送り出し方向の伸び率がそれと直交方向の伸び率よりも小さくなっている。
送り出された基材１０及び表面材２０は、基材１０の上面に表皮材２０の下面が当接するようにして１対の圧着ロール４，５同士の隙間に通される。これにより、基材１０と表皮材２０とが圧着される。
この圧着方法には特に限定はない。例えば、基材用ロール１から送り出された基材１０の上面を炎であぶって溶融させてから、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通し、基材１０を構成する合成樹脂フォームの熱融着性を利用して基材１０に表皮材２０を張り付けて硬化一体化させる「フレームラミネーション」により、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせてもよい。特に、表面に接着剤を付着させた接着剤塗布ロール等を用いて基材１０の上面の全面又は一部に（例えば散点状に）ホットメルト型又はエマルジョン型の接着剤を塗布した後、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通すことにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせることが好ましい。
なお、上記製造方法によると、スリット１１が閉塞することが良好に防止される。すなわち、スリット１１は引張応力が加わる送り出し方向に延在しているため、スリット１１の延在方向と直交方向（目開きし易い方向）には引張応力が加わらない。これにより、フレームラミネーションの場合にあっては、スリット１１が該直交方向に目開きした状態でスリット１１の内部があぶられてスリット１１が融着して閉塞してしまうことが良好に防止される。また、接着剤による接着の場合にあっても、接着剤がスリット１１の内部に入り込む等によりスリット１１が融着して閉塞してしまうことが良好に防止される。
このようにして得られた積層体３０を、第５図の通り切取線ａ、ｂで切断することにより、第１図の積層体３０Ａが得られる。ここで、第５図における基材１０及び表皮材２０の送り出し方向が、第１図（ａ）の短手方向Ｙに相当し、第５図の切取線ａ、ｂの延在方向が、第１図（ｂ）の長手方向Ｘに相当する。
但し、第４図のように、得られた積層体３０を芯材に巻き取って積層体用ロール３としておき、必要に応じてこの積層体用ロール３から積層体３０を送り出して所望の形状に切断することにより、第１図の積層体３０Ａとしてもよい。
上記の製造方法によると、積層体３０Ａの表皮材２０に皺が寄ることが良好に防止される。すなわち、第４，５図において、基材１０及び表皮材２０は共に、送り出し方向の伸び率がそれと直交方向の伸び率よりも小さいため、送り出し方向に引張応力が加えられる前後において、これら基材１０及び表皮材２０の伸縮量は小さくなる。これにより、表皮材２０に皺が寄ることが防止される。また、上記の通り、引張応力が加わる前後においてスリット１１は目開きしないので、表皮材２０のうちスリット１１の近傍の位置に局所的に皺が寄ることも良好に防止される。
なお、本実施の形態と異なり、仮にスリット１１が送り出し方向と直交方向に延在している場合、送り出し時の引張応力によってスリット１１は目開きする。この状態で表皮材２０を貼り合わせ、その後に引張応力が除かれると、スリット１１が閉じようとし、基材１０の送り出し方向の収縮量は大きくなる。これにより、表皮材２０に皺が寄ることになる。
＜成形体４０及びその製造方法＞
第２図は第１図の積層体３０Ａを用いて製造された成形体４０の平面図、第３図は第２図のIII−III線に沿う断面図である。この成形体４０は、表皮材２０が設けられている面側に凸となる椀形状を有している。
この成形体４０は、積層体３０Ａを熱プレス成形することによって容易に製造される。すなわち、この積層体３０Ａを金型内にセットし、型締めして積層体３０Ａの厚さ方向に圧縮応力を加えると共に加熱することにより、椀形状の成形体４０が製造される。
この熱プレス成形において、成形温度は１９０〜２１０℃程度、成形時間は６０〜１００秒程度であるのが好ましい。
なお、基材１０と表皮材２０とをホットメルト接着剤で接着して積層体とした場合にあっては、熱プレス成形時にこのホットメルト接着剤の接着力が弱くなることにより、表皮材２０が基材１０から剥離可能となり、基材１０と表皮材２０とが相対的に移動可能となる。このため、熱プレス成形時にスリット１１に目開き方向の力が加わると、スリット１１が表皮材２０に拘束されることなく容易に目開きする。その後、加熱を停止すると、接着剤によって表皮材２０と基材１０とが再接着する。これにより、所望の形状に目開きしたスリット１１を有する成形体を容易に得ることができる。なお、積層体における接着剤の接着力は弱く、成形体における接着剤の接着力は強いのが好ましい。このように積層体における接着剤の接着力が弱いと、熱プレス成形時に表皮材２０と基材１０とが剥離し易くなる。また、成形体における接着剤の接着力が強いと、表皮材２０と基材１０とが剥離し難い。この接着剤の接着力の強度の制御は、積層体及び成形体の製造時における成形温度や成形時間等の条件を選択することによって行うことができる。積層体における基材１０と表皮材２０との剥離強度は、２０〜１５０ｇであるのが好ましい。この場合、熱プレス成形時に基材１０と表皮材２０とが良好に剥離する。
上記の通り、基材１０及び表皮材２０は、短手方向Ｙよりも長手方向Ｘに伸び易く、従って積層体３０Ａも長手方向Ｘに伸び易い。そのため、この積層体３０Ａを金型内にセットするときに、積層体３０Ａが長手方向Ｘに良好に伸張し、容易に金型内にセットすることができる。
また、この積層体３０Ａを椀形状に成形する場合、中央側ほど積層体３０Ａは伸ばされるため、中央側に位置するスリット１１ほど目開き量が大きくなる。従って、得られた成形体４０も、第２，３図の通り、中央側に位置するスリット１１ほど目開き量が大きくなる。
上記熱プレス成形において、積層体３０Ａの厚さ方向の圧縮率は、周縁側よりも中央側の方が小さいことが好ましい。これにより、得られた成形体４０は、中央側のスリット１１が良好に目開きすると共に、周縁部側のスリット１１の目開きが抑制されたものとなる。すなわち、積層体３０Ａが厚さ方向に圧縮されると、厚さ方向と直交方向に膨出しようとし、これによりスリット１１の目開きの面積が小さくなる。中央側の圧縮率は小さいので、スリット１１の目開きは良好に保持される。一方、周縁部側の圧縮率は大きいので、スリット１１の目開き量が小さくなり、あるいは目開きが閉塞し、周縁部の強度が向上する。これにより、得られた成形体４０は、通気性と耐洗濯性等の耐久性の両方に優れたものとなる。
また、この積層体３０Ａを中央領域と周縁領域に区画し、中央領域の圧縮率を小さくし、周縁領域の圧縮率を大きくしてもよい。この場合、中央領域の圧縮率は１４〜７６％特に４０〜７０％とりわけ４０〜５０％であるのが好ましい。周縁領域の圧縮率は８５〜９６％であるのが好ましい。これらの範囲内であると、周縁側のスリットの目開き量が良好に抑制されると共に、中央側のスリットの目開きが良好に保持される。ここで、中央領域とは、例えば成形体の中心（トップ）から周縁側に１０〜３０ｍｍ特に１０〜２０ｍｍまでの領域をいう。周縁領域とは、中央領域の外側のことをいう。
また、成形時において、積層体３０Ａの短手方向Ｙの伸び率は、１．０〜２０％特に１．４〜１５．２％であるのが好ましい。この範囲内であると、周縁側のスリットの目開き量が良好に抑制されると共に、中央側のスリットの目開きが良好に保持される。
この成形体４０は、熱プレス時に、基材１０に表皮材２０が溶着するため、成形時の形状が良好に保持される。
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。
例えば、第１図の積層体３０Ａでは、基材１０の一方の表面のみに表皮材２０が設けられていたが、基材１０の両面に表皮材２０が設けられてもよい。
第３図の成形体４０では、基材１０の凸面のみに表皮材２０が設けられていたが、基材１０の凹面のみに表皮材２０が設けられてもよく、凸面と凹面の両面に表皮材２０が設けられてもよい。
基材に設けられるスリットの形状は上記実施の形態に限定されるものではない。例えば上記実施の形態では、スリット１１は短手方向Ｙに延在しており、短手方向Ｙとスリット１１の延在方向とのなす角度が０°であったが、短手方向Ｙとスリット１１の延在方向とが多少の角度を有していてもよい。この角度は１５°以下であるのが好ましい。また、スリットは第１図のスリット１１のように直線状のものに限定されるものではなく、ノコギリの刃の如きジグザグ形状や、上に凸の円弧と下に凸の円弧とが交互に連なってなる波形であってもよい。
スリットは、上記した通り、ナイフ等で容易に形成することができ、開口のように開口形成用の打ち抜き型を用意する必要がなく、打ち抜き後の残渣を除去する手間も不要である。
上記実施の形態に係る成形体を有する衣料品は、基材がスリットを有するので通気性に優れ、また表皮材に皺が生じることが防止されるので着心地に優れる。この衣料品としては、成形体をカップ部又はバック部として用いたブラジャー、成形体を肩パッドとして用いた衣服、成形体をカップ部として用いた水着、ブラジャー付き衣服などが挙げられる。
以下に、実施例及び比較例を用いて本発明について詳細に説明する。
実施例１
［積層体の製造］
第４，５図の装置を用い、基材１０の表面に表皮材２０を貼り合わせて積層体３０Ａを製造した。詳細について以下に説明する。
先ず、基材１０及び表皮材２０として、以下のものを用いた。
＜基材＞
材質：ウレタン（株式会社ブリヂストン製「ＶＱＢＮ」）
短手方向（第４，５図における基材の送出方向と直交方向）の長さ：１５００ｍｍ
厚み：１０ｍｍ
スリットの長さ：５ｍｍ
スリットの延在方向：第４，５図における基材の送出方向（第一の方向）
＜表皮材＞
材質：布（東洋紡社製「ＫＴＭ９６０５」）
短手方向（第４，５図における基材の送出方向と直交方向）の長さ：１５００ｍｍ
厚み：０．７ｍｍ
基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出した。
基材用ロール１から送り出された基材１０の上面を炎であぶって溶融させてから、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通し、基材１０を構成するウレタンの熱融着性を利用して基材１０に表皮材２０を張り付けて硬化一体化させるフレームラミネーションにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせた。
このようにして得られた積層体３０を、上記送出方向の長さ５００ｍｍ、該送出方向と直交方向の長さ３００ｍｍの長方形となるように切断し、積層体３０Ａを得た。
この積層体３０Ａについて、第一の方向（基材１０及び表皮材２０の送出方向）の伸び率Ｅ１と第二の方向（第一の方向と直交方向）の伸び率Ｅ２とを測定し、伸び率の比（Ｅ２／Ｅ１）を計算した。その結果を表１に示す。
［成形品の製造］
得られた積層体３０Ａを、ブラジャーのカップ部用の金型内に配置し、２００℃で３分間の熱プレス成形を行い、成形品を得た。
なお、積層体３０Ａを金型内に配置するに際しては、生地伸び方向とスリット延在方向とが垂直（生地伸び方向とスリット延在方向とのなす角度が９０°）となるようにした。すなわち、積層体３０Ａを、そのスリットの延在方向には引っ張ることなく、スリットの延在方向と垂直方向（すなわち、スリットが目開きする方向）に引っ張るようにして、該積層体３０Ａを金型内に配置した。
この成形品の中央部及び端部のそれぞれについて、熱プレス成形による厚み方向の圧縮率（すなわち、熱プレス成形前の積層体３０Ａの厚さをｄ１、熱プレス成形後の成形品の厚さをｄ２とすると、（ｄ１−ｄ２）／ｄ１×１００。）を測定した。その結果を表１に示す。
［速乾性試験］
得られた成形品を全自動洗濯機で洗濯した。洗濯時間は４０分であり、洗い、脱水、濯ぎ、脱水、濯ぎ、脱水をこの順に行った。
洗濯した成形品を以下の条件で乾燥させ、含水率が５０％となるまでの時間を測定した。その結果を表１に示す。
乾燥条件：室温２２℃、湿度４０％、室内陰干し
［シワ入りの有無の評価］
得られた成形品についてシワの有無を目視観察した。その結果を表１に示す。
［形状の評価］
得られた成形品を目視観察し、形状の良否を以下の３段階に評価した。その結果を表１に示す。
○：非常に良好
△：良好
×：不良
［再接着性の評価］
得られた成形品を引き伸ばして、スリット部分の生地とウレタンとのズレ及び剥れを確認した。
評価結果は以下の３段階の通りとした。その結果を表１に示す。
○：非常に良好
△：良好
×：不良
［端部の縫製し易さ］
得られた成形品の端部を縫製し、縫製し易さを以下の２段階に評価した。その結果を表１に示す。
○：縫製し易い
×：縫製し難い
［材料使用率］
上記の通り、基材１０としてウレタンにスリットを入れたものを用いたが、スリットを入れない場合の同一条件の重量をＷ０、入れた場合の基材の重量をＷとし、スリットを入れた場合（Ｗ）とスリットを入れない場合（Ｗ０）の重量に対する割合（＝Ｗ／Ｗ０×１００（％））を材料使用率として算出した。その結果を表１に示す。
実施例２
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例３
フレームラミネーションに代えて、以下に説明する通りエマルジョン接着剤によって基材１０と表皮材２０とを貼り合わせたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。
すなわち、基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出した。
表面にエマルジョン接着剤（日本ゼオン社製アクリル系エマルジョン「ＮＩＰＯＬ ＬＸ８５４ＥＸ」）を付着させた接着剤塗布ロールを用い、基材用ロール１から送り出された基材１０の上面に接着剤を散点状に塗布（塗布量：３０ｇ／ｍ２）してから、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通すことにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせた。
その結果を表１に示す。
実施例４
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例５
エマルジョン接着剤に代えてホットメルト接着剤（バイリーン社製「ＥＦ−５」）を用いたこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例６
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例５と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例７
スリットの長さを１０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例８
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例７と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例９
スリットの長さを１０ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例１０
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例９と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例１１
スリットの長さを１０ｍｍとしたこと以外は実施例５と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
実施例１２
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例１１と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。
比較例１
基材にスリットを設けず、且つ、以下の通りフレームラミネーションを行うことなく基材１０と表皮材２０とを重ね合わせたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。
すなわち、基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出した。この基材１０と表皮材２０とを、フレームラミネーションを行うことなくそのまま圧着ロール４，５の間に通し、基材１０と表皮材２０とを積層した。
その結果を表２に示す。
比較例２
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例１と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例３
スリットを設けなかったこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例４
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例３と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例５
スリットを設けなかったこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例６
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例５と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例７
スリットを設けなかったこと以外は実施例５と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例８
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例７と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。
比較例９〜２０
比較例９〜２０は、それぞれ、「生地伸び方向とスリット方向とのなす角度」を「０°」にしたこと以外は実施例１〜１２と同様にして実験を行ったものである。その結果を表３に示す。
比較例２１〜３２
比較例２１〜３２は、それぞれ、「スリット方向」を「第ニの方向」（第４，５図における基材の送り出し方向と直交する方向。すなわち、第一の方向と直交方向。）にしたこと以外は実施例１〜１２と同様にして実験を行ったものである。その結果を表４に示す。
実施例１３〜２４
実施例１３〜２４は、それぞれ、熱プレス成形時における「端部圧縮率」及び「中央部圧縮率」を表５の通りとしたこと以外は実施例１〜１２と同様にして実験を行ったものである。その結果を表５に示す。
Figure 2011101995
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［結果］
スリットの延在方向が「垂直」方向である実施例１〜１２の成形品は、スリットを有しない比較例１〜８の成形品や、スリットの延在方向が「平行」方向である比較例９〜２０の成形品と比較して、速乾性試験が短く、早期に乾燥した。その理由は、積層体３０Ａを金型に配置して成形して実施例１〜１２の成形品を製造するに際し、積層体３０Ａをスリットの延在方向と「垂直」方向（すなわち、スリットが目開きする方向）に引っ張りながら金型内に配置して成形しているため、得られた成形品はスリットが目開きしている。この目開きしたスリットのために、実施例１〜１２の成形品は通気性に優れたものとなり、早期に乾燥したものと考えられる。
また、実施例１〜１２の成形品は、形状及び再接着性のいずれも良好であった。形状が良好である理由は、実施例１〜１２の成形品にあっては、積層体３０Ａを成形する時に、スリットが目開きし、金型に倣って変形し易く、かつその形状を保持し易いためであると考えられる。再接着性が良好である理由は、積層体３０Ａを熱プレス成形するときに基材１０と表皮材２０との間に加わるストレスが、スリットの目開きによって緩和されるためであると考えられる。
特に、エマルジョン接着剤及びホットメルト接着剤によって基材１０と表皮材２０との貼り合わせを行った成形品（実施例３〜６、実施例９〜１２）は、フレームラミネーションによる貼り合わせを行った成形品（実施例１，２，７，８）よりも再接着性がより良好であった。その理由は以下の通りであると考えられる。すなわち、フレームラミネーションは熱硬化性樹脂であるポリウレタンフォームを分解した成分により接着しているのに対し、エマルジョン接着剤やホットメルト接着剤は熱可塑性樹脂成分により接着しているため再接着性に優れている。
実施例１〜１２のように、基材をスリット延在方向（第一の方向）に送り出して積層体３０Ａを製造する方が、比較例２１〜３２のように基材をスリット延在方向と直交方向（第二の方向）に送り出して積層体３０Ａを製造するよりも、シワ入り及び外観形状が良好であった。
実施例１〜１２は、端部圧縮率を中央部圧縮率よりも大きくしているため、実施例１３〜２４のように端部圧縮率及び中央部圧縮率を同一とする場合と比べて、シワ入りし難く、また端部を縫製し易かった。
１０、１０Ａ〜１０Ｅ 基材
１１，１２ スリット
１３，１４，１５ 開口
１５ａ，１５ｂ 開口群
２０ 表皮材
３０，３０Ａ 積層体
４０，４０Ａ 成形体

Claims (14)

  1. シート状の合成樹脂フォームよりなり、複数のスリットが設けられ、伸縮性を有した基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた伸縮性の表皮材とを有する積層体を成形してなる成形体であって、
    該スリットの少なくとも一部を開口させた状態で該基材が該表皮材と接着されていることを特徴とする成形体。
  2. 請求項１において、前記スリットは第１の方向に延在しており、
    該表皮材は、該第１の方向と直交する第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率よりも大きいことを特徴とする成形体。
  3. 請求項１又は２において、前記合成樹脂フォームは軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする成形体。
  4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記表皮材は布であることを特徴とする成形体。
  5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、椀形であることを特徴とする成形体。
  6. 請求項５において、前記成形体の中央側に位置するスリットほど目開き量が大きいことを特徴とする成形体。
  7. 請求項１ないし６のいずれか１項において、前記成形は熱プレス成形であることを特徴とする成形体。
  8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の成形体を有する衣料品。
  9. シート状の合成樹脂フォームよりなり、複数のスリットが設けられ、伸縮性を有した基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた伸縮性の表皮材とを有する積層体を製造する方法であって、
    該スリットは第１の方向に延在しており、該基材を該第１の方向に連続的に送りながら表皮材を重ね合わせて貼り合わせることを特徴とする積層体の製造方法。
  10. 請求項９において、ホットメルト型接着剤により前記基材の表面に前記表皮材を貼り合わせることを特徴とする積層体の製造方法。
  11. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の成形体を製造する方法であって、
    該スリットは第１の方向に延在しており、前記積層体を所定の大きさに切断し、該第１の方向と直交する第２の方向に引っ張りながら熱プレス成形することを特徴とする成形体の製造方法。
  12. 請求項１１において、前記熱プレス成形において、該基材の中央側の圧縮率が周縁側の圧縮率よりも小さいことを特徴とする成形体の製造方法。
  13. 請求項１２において、前記熱プレス成形において、該基材の中央領域における厚さ方向の圧縮率が１４〜７６％であり、周縁領域における厚さ方向の圧縮率が８５〜９６％であることを特徴とする成形体の製造方法。
  14. 請求項１１ないし１３のいずれか１項において、該表皮材は、該第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率に対して大きくなっており、
    該積層体の該第１の方向及び該第２の方向に同荷重を加えたときに、該積層体の該第２の方向の伸び率が該第１の方向の伸び率に対して１．２〜３倍であることを特徴とする成形体の製造方法。
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