JP2011101996A - 積層体、成形品、衣料品及び積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】皺が防止され、外観が良好な積層体及びその製造方法と、この積層体を用いた成形品と、この成形品を有する衣料品とを提供する。
【解決手段】積層体３０Ａは、シート状の合成樹脂フォームよりなる基材１０と、該基材１０の表面に貼り合わされた表皮材２０とを有している。この基材１０には、表裏方向に貫通する複数個のスリット１１が設けられている。各スリット１１は長手方向Ｘを指向している。このため、長手方向Ｘに張力を加えてもスリット１１が目開きすることが防止されるのに対して、短手方向Ｙに張力を加えるとスリット１１が目開きする。従って、この基材１０は、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも小さいものとなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、シート状の合成樹脂フォーム（発泡体）よりなる基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた表皮材とを有する積層体と、この積層体から成形した成形品と、この成形品を有する衣料品と、この積層体の製造方法とに関する。

ブラジャーパッドなどの衣料品にあっては、軟質ポリウレタンフォームよりなる基材の表皮材に布よりなる表皮材を積層した積層体が用いられている（下記特許文献１，２）。この特許文献１の００１１段落には積層体を加熱成形して椀形状に形成することが記載されている。特許文献２の００１１段落には、ポリウレタンフォームに千鳥状にスリットを設けることにより、ポリウレタンフォームを伸縮性及び通気性を有したものとすることが記載されている。

軟質ポリウレタンフォームよりなる基材を原反ロールから巻き出しながらその表面に表皮材を接着剤で連続的に貼り合わせるラミネートシートの製造方法が下記特許文献３に記載されている。

特開２００６−３４８４２３ 特開２００４−２５６９５６ 特開昭５９−１３３０４３

上記特許文献１のようにスリットを有したポリウレタンフォームに表皮材を積層一体化させた積層体を製造するに際し、ポリウレタンフォーム基材を連続的に送りながら表皮材を貼り合わせる場合、ポリウレタンフォーム基材に加えられる張力によってスリットが目開きするように基材が大きく伸び、この状態で表皮材が張り合わされるおそれがある。

このように大きく伸びてスリットが目開きした基材に表皮材を貼り合わせた場合、貼り合わせ機から取り出された積層体において基材が弾性的に縮み、積層体に皺が入り、外観不良になる。

本発明は、このような問題を解決し、皺が防止（抑制を含む。）され、外観が良好な積層体及びその製造方法と、この積層体を用いた成形品と、この成形品を有する衣料品とを提供することを目的とする。

本発明（請求項１）の積層体は、シート状の合成樹脂フォームよりなる基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた表皮材とを有しており、該基材は第１の方向と、それに交差する第２の方向とを有しており、該基材と該表皮材とを該第１の方向に送りながら該基材と該表皮材とを貼り合わせてなる積層体において、該基材は、該第１の方向の伸び率が該第２の方向の伸び率よりも小さいことを特徴とするものである。

請求項２の積層体は、請求項１において、前記基材は、略第１の方向に延在又は配列するスリットを備えており、これにより該第１の方向の伸び率が該第２の方向の伸び率よりも小さいものとなっていることを特徴とする。

請求項３の積層体は、請求項１において、前記基材は、略第１の方向に延在又は配列する第１のスリットと、略第２の方向に延在又は配列する第２のスリットを備えており、基材の第１の方向の伸び率が第２の方向の伸び率よりも小さくなるように該第１及び第２のスリットが設けられていることを特徴とする。

請求項４の積層体は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記合成樹脂フォームは軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする。

請求項５の積層体は、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記表皮材は布であることを特徴とする。

請求項６の積層体は、請求項１ないし５のいずれか１項において、上記表皮材は前記第１の方向の伸び率が前記第２の方向の伸び率よりも小さいことを特徴とする。

本発明（請求項７）の成形品は、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の積層体を所定大きさに切断し、熱プレス成形してなるものである。

本発明（請求項８）の衣料品は、請求項７の成形品を有するものである。

本発明（請求項９）の積層体の製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の積層体を製造する方法であって、該基材に対し該第１の方向に張力を加えた状態で表皮材を貼り合わせることを特徴とするものである。

請求項１０の積層体の製造方法は、請求項９において、基材を該第１の方向に連続的に送りながら表皮材を重ね合わせて貼り合わせることを特徴とする。

本発明の積層体は、シート状の合成樹脂フォームよりなる基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた表皮材とを有し、該基材と該表皮材とを該第１の方向に送りながら該基材と該表皮材とを貼り合わせてなるものであり、この基材の第１の方向の伸び率が第２の方向の伸び率よりも小さい。従って、この積層体を製造するときに基材に対しその第１の方向に張力をかけた状態で表皮材を貼り合わせることにより、貼り合わせ機から取り出された積層体の縮みが小さいものとなり、積層体に皺が生じることが防止される。

本発明では、基材の第１の方向にスリットが延在又は配列されている場合、この第１の方向に張力を加えてもスリットが目開きすることが防止され、基材の第１の方向の伸び率が小さいものとなる。ただし、基材は第１の方向に延在又は配列するスリットのみよりなるものに限定されず、第２の方向に延在又は配列するスリットをさらに有していてもよい。

このように皺のない積層体を所定大きさに切断し、熱プレス成形することにより、皺のない成形品が得られる。この成形品は衣料品として好適である。

なお、本発明において、スリットとは、基材の厚さ方向に貫通する切れ目であって、この切れ目の両側に形成される１対の切断面同士が互いに当接しており、外力が加えられていない状態において、該切れ目内に空隙が存在しないものをいう。

実施の形態に係る積層体３０Ａの斜視図である。 積層体３０Ａの基材１０側の面の平面図である。 （ａ）は第２図のＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）は第２図のＢ−Ｂ線に沿う断面図、（ｃ）は第２図のＣ−Ｃ線に沿う断面図、（ｄ）は第２図のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。 積層体３０Ａの製造方法の一例を説明する図面である。 第４図のＶ部分の拡大斜視図である。 積層体３０Ａを用いて製造された成形品４０の縦断面図である。 異なる基材の平面図である。 （ａ）は異なる積層体３０Ｂの断面図、（ｂ）はこの積層体３０Ｂよりなる成形品４０Ａの断面図である。 （ａ）は参考例に係る基材１０’の平面図、（ｂ）はこの基材１０’に対して長手方向Ｘに張力をかけた状態を示す平面図である。

＜積層体３０Ａ及びその製造方法＞
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。第１図は実施の形態に係る積層体３０Ａの斜視図、第２図は第１図の積層体３０Ａを裏面側から見た平面図である。第３図（ａ）は第２図のＡ−Ａ線に沿う縦断面図、第３図（ｂ）は第２図のＢ−Ｂ線に沿う縦断面図、第３図（ｃ）は第２図のＣ−Ｃ線に沿う縦断面図、第３図（ｄ）は第２図のＤ−Ｄ線に沿う縦断面図である。第４図は積層体３０Ａの製造方法の一例を説明する図面、第５図は第４図のＶ部分の拡大斜視図である。

第１図の通り、積層体３０Ａは、シート状の合成樹脂フォームよりなる基材１０と、該基材１０の表面（第１図における上面）に貼り合わされた表皮材２０とを有している。この積層体３０Ａは、長手方向Ｘに延在する１対の長辺と、短手方向Ｙに延在する１対の短辺とからなる長方形状を有している。

第２，３図に示す通り、この基材１０には、表裏方向に貫通する複数個のスリット１１が設けられている。このスリット１１は、平面状の基材１０に対してナイフで切り込みを入れること等によって容易に形成することができる。各スリット１１は長手方向Ｘを指向している。このため、長手方向Ｘに張力を加えてもスリット１１が目開きすることがないのに対して、短手方向Ｙに張力を加えるとスリット１１が目開きする。従って、この基材１０は、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも小さいものとなる。

なお、ここで伸び率とは、基材１０に所定の引張張力を加えて伸びを生じさせたときにおける伸び量の原長さに対する比であり、伸び易さを意味する。

この基材１０を構成する合成樹脂フォームには特に限定はなく、例えば軟質ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム等が用いられる。

この表皮材２０の材料には特に限定はないが、例えばポリエステル、ナイロン、アクリル、綿等の布などが用いられる。

この基材１０及び表皮材２０の寸法は用途によって適宜選択されるが、ブラジャーのカップ部として用いる場合には、基材１０の厚さは５〜１５ｍｍ特に１０〜１５ｍｍ程度であるのが好ましい。

このスリット１１の長手方向Ｘの長さは３〜１５ｍｍ特に５〜１０ｍｍであるのが好ましい。１０ｍｍ以下であると、プレス成型をした時に積層体３０Ａがスリット１１が開きすぎることが良好に防止される。

各スリット１１間の距離は５〜２０ｍｍ特に５〜１０ｍｍであるのが好ましい。

次に、この積層体３０Ａの製造方法の一例について第４図及び第５図を用いて説明する。

基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出す。第５図に示す通り、この基材１０には、その送り出し方向（長手方向）を指向する複数個のスリット１１が設けられている。

送り出された基材１０及び表面材２０は、基材１０の上面に表皮材２０の下面が当接するようにして１対の圧着ロール４，５同士の隙間に通される。これにより、基材１０と表皮材２０とが圧着される。

この圧着方法には特に限定はない。例えば、基材用ロール１から送り出された基材１０の上面を炎であぶって溶融させてから、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通し、基材１０を構成する合成樹脂フォームの熱融着性を利用して基材１０に表皮材２０を張り付けて硬化一体化させるフレームラミネーションにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせてもよい。また、ホットメルト接着剤やエマルジョン接着剤等の接着剤によるラミネーションを行ってもよい。例えば、表面に接着剤を付着させた接着剤塗布ロール等を用いて基材１０の上面の全面又は一部に（例えば散点状に）接着剤を塗布した後、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通すことにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせてもよい。

このようにして得られた積層体３０を、第５図の通り切取線ａ、ｂで切断することにより、第１〜３図の積層体３０Ａが得られる。

但し、第４図のように、得られた積層体３０を芯材に巻き取って積層体用ロール３としておき、必要に応じてこの積層体用ロール３から積層体３０を送り出して所望の形状に切断することにより、第１〜３図の積層体３０Ａとしてもよい。

本実施の形態にあっては、基材１０に設けられたスリット１１が長手方向Ｘに延在しているので、表皮材２０の貼り合わせ時に長手方向Ｘに張力がかけられても、スリット１１が短手方向Ｙに目開きすることがない。従って、この張力が除かれたときにおける基材１０の長手方向Ｘの収縮量が小さくなり、かかる収縮によって表皮材２０に皺が生じることが防止される。

これに対し、第９図（ａ）は参考例に係る基材１０’の平面図である。この基材１０’では上記基材１０と異なり、スリット１１Ａが短手方向Ｙに延在している。このため、第９図（ｂ）のように長手方向Ｘに張力が加わると、スリット１１Ａが目開きし、長手方向Ｘに大きい伸びが生じることになる。かかる状態で表皮材２０を貼り合わせた後に長手方向Ｘの張力が除かれると、基材１０’が長手方向Ｘに大きく収縮し、表皮材２０に皺が生じることになる。

また、第９図（ｂ）のように基材１０’の長手方向Ｘに張力が加えられてスリット１１Ａが目開きした状態で、上記フレームラミネーションによって表皮材２０を貼り合わせる場合には、この目開きしたスリット１１Ａの切断面が火炎であぶられて溶融するおそれがある。この場合、長手方向Ｘの張力が除かれたときにスリット１１Ａの溶融した側面同士が当接して融着し、スリットが消失したりスリットの長さが小さくなったりするという不都合が生じる。

なお、フレームラミネーションに代えて、第９図（ｂ）の基材１０’に対して接着剤を用いて表皮材２０を貼り合わせる場合には、貼り合わせ後に長手方向Ｘの張力が除かれたときに基材１０’が長手方向Ｘに大きく収縮し、表皮材２０に皺が寄ることになる。

これに対し、上記実施の形態に係る基材１０にあっては、長手方向Ｘに張力が加えられてもスリット１１が目開きしないため、スリット１１の切断面があぶられて溶融するおそれがない。その結果、スリット１１が消失したりスリット１１の長さが小さくなったりすることが良好に防止される。また、第９図の場合と比べて長手方向Ｘの張力が除かれたときに長手方向Ｘに収縮し難いため、表皮材２０に皺が寄り難い。

この積層体３０Ａにあっては、基材１０がスリット１１を有しており、成形型に倣って変形し易いため、所望の形状の成形品４０を容易に製造することができる。また、得られた成形品４０にあっては、基材１０がスリットを有するため通気性に優れる。また、この成形品４０は表皮材２０を有するため、耐久性に優れると共に、縫製時の作業性に優れる。

＜成形品＞
第６図は第１〜３図の積層体３０Ａを用いて製造された成形品４０の縦断面図である。この成形品４０は、表皮材２０が設けられた側の面が凸面となる略椀形状となっている。この成形品４０の周縁部は、外側に張り出す鍔部となっている。

この成形品４０は、積層体３０Ａを熱プレス成形することによって容易に製造される。この熱プレス成形において、成形温度は１９０〜２１０℃程度、成形時間は６０〜１００秒程度であるのが好ましい。

＜基材の別態様＞
第７図は、異なる基材１０Ａの部分的な平面図である。この基材１０Ａは、第１〜３図の積層体３０Ａにおいて、基材１０に代えて用いられる。

この基材１０Ａにあっても、長手方向Ｘの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも小さい。このため、第４，５図と同様にしてこの基材１０Ａに表皮材２０を貼り合わせた場合に表皮材２０に皺が生じることが防止される。

上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。

例えば、第１〜３図の積層体３０Ａでは、１０基材の一方の表面のみに表皮材２０が設けられていたが、第８図（ａ）の積層体３０Ｂのように、基材１０の表裏両面に表皮材２０が設けられてもよい。なお、第８図（ｂ）は、この積層体３０Ｂを熱プレス成形することによって製造された成形品４０Ａである。また、第６図の成形品４０において、表皮材２０を凸面に代えて凹面に形成してもよい。

基材に設けられるスリットの形状は上記実施の形態に限定されるものではない。例えば第１〜３図の上記実施の形態では、スリット１１は長手方向Ｘに延在しており、長手方向Ｘとスリット１１の延在方向とのなす角度が０°であったが、長手方向Ｘとスリット１１の延在方向とが多少の角度を有していてもよい。この角度は１５°以下であるのが好ましい。また、このスリットは第１〜３図のスリット１１のように直線状のものに限定されるものではなく、ノコギリの刃の如きジグザグ形状や、上に凸の円弧と下に凸の円弧とが長手方向Ｘに交互に連なってなる波形であってもよい。第１〜３図のスリット１１に代えて、長手方向Ｘに間隔をおいて配列されてなる複数個の小スリットよりなるスリット群としてもよい。

上記実施の形態において、スリットを備えた基材１０、１０Ａの伸び率が短手方向Ｙの伸び率よりも小さい限り、これら基材１０、１０Ａを構成する合成樹脂フォーム自体は、長手方向Ｘの伸び率と短手方向Ｙの伸び率とが同一であってもよく、違っていてもよい。

上記実施の形態において、表皮材２０の長手方向Ｘの伸び率を短手方向Ｙの伸び率よりも小さくしてもよい。この表皮材２０を用いた積層体にあっては、基材に加えて表皮材２０も長手方向Ｘに伸び難いため、表皮材２０に皺がより生じ難くなり、成型時に形状を出すことが容易になる。

なお、上記実施の形態において、スリットは、上記した通り、ナイフ等によって容易に形成することができる。この場合、打ち抜き型を製造する必要がなく、打ち抜き残渣の除去作業を行う必要もない。フレームラミネーションによって基材に表皮材を貼りあわせる場合、スリットが閉塞することがより良好に防止される。

上記実施の形態に係る成形品を有する衣料品は、基材がスリットを有するので通気性に優れ、結果として乾燥し易くなる。また表皮材に皺が生じることが防止されるので着心地及び外観に優れる。この衣料品としては、成形品をカップ部として用いたブラジャー、成形品を肩パッドとして用いた衣服、水着、ブラジャー付きの衣服などが挙げられる。

以下に、実施例及び比較例を用いて本発明について詳細に説明する。

実施例１
［積層体の製造］
第４，５図の装置を用い、基材１０の表面に表皮材２０を貼り合わせて積層体３０Ａを製造した。詳細について以下に説明する。

先ず、基材１０及び表皮材２０として、以下のものを用いた。

＜基材＞
材質：ウレタン（株式会社ブリヂストン製「ＶＱＢＮ」）
短手方向（第４，５図における基材の送出方向と直交方向）の長さ：１５００ｍｍ
厚み：１０ｍｍ
スリットの長さ：８ｍｍ
スリットの延在方向：第４，５図における基材の送出方向（第一の方向）

＜表皮材＞
材質：布（東洋紡社製「ＫＴＭ９６０５」）
短手方向（第４，５図における基材の送出方向と直交方向）の長さ：１５００ｍｍ
厚み：０．７ｍｍ

基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出した。

基材用ロール１から送り出された基材１０の上面を炎であぶって溶融させてから、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通し、基材１０を構成するウレタンの熱融着性を利用して基材１０に表皮材２０を張り付けて硬化一体化させるフレームラミネーションにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせた。

このようにして得られた積層体３０を、上記送出方向の長さ５００ｍｍ、該送出方向と直交方向の長さ３００ｍｍの長方形となるように切断し、積層体３０Ａを得た。

［成形品の製造］
得られた積層体３０Ａを、ブラジャーのカップ部用の金型内に配置し、２００℃で３分間の熱プレス成形を行い、成形品を得た。

なお、積層体３０Ａを金型内に配置するに際しては、生地伸び方向とスリット延在方向とが垂直（生地伸び方向とスリット延在方向とのなす角度が９０°）となるようにした。すなわち、積層体３０Ａを、そのスリットの延在方向には引っ張ることなく、スリットの延在方向と垂直方向（すなわち、スリットが目開きする方向）に引っ張るようにして、該積層体３０Ａを金型内に配置した。

［速乾性試験］
得られた成形品を全自動洗濯機で洗濯した。洗濯時間は４０分であり、洗い、脱水、濯ぎ、脱水、濯ぎ、脱水をこの順に行った。
洗濯した成形品を以下の条件で乾燥させ、含水率が５０％となるまでの時間を測定した。その結果を表１に示す。
乾燥条件：室温２２℃、湿度４０％、室内陰干し

［シワ入りの有無の評価］
得られた成形品についてシワの有無を目視観察した。その結果を表１に示す。

［形状の評価］
得られた成形品を目視観察し、形状の良否を以下の３段階に評価した。その結果を表１に示す。
○：非常に良好
△：良好
×：不良

［再接着性の評価］
得られた成形品を引き伸ばして、スリット部分の生地とウレタンとのズレ及び剥れを確認した。
評価結果は以下の３段階の通りとした。その結果を表１に示す。
○：非常に良好
△：良好
×：不良

［材料使用率］
上記の通り、基材１０としてウレタンにスリットを入れたものを用いたが、スリットを入れない場合の同一条件の重量をＷ_０、入れた場合の基材の重量をＷとし、スリットを入れた場合（Ｗ）とスリットを入れない場合（Ｗ_０）の重量に対する割合（＝Ｗ／Ｗ_０×１００（％））を材料使用率として算出した。その結果を表１に示す。

実施例２
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例３
フレームラミネーションに代えて、以下に説明する通りエマルジョン接着剤によって基材１０と表皮材２０とを貼り合わせたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。

すなわち、基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出した。

表面にエマルジョン接着剤（日本ゼオン社製アクリル系エマルジョン「ＮＩＰＯＬ ＬＸ８５４ＥＸ」）を付着させた接着剤塗布ロールを用い、基材用ロール１から送り出された基材１０の上面に接着剤を散点状に塗布（塗布量：３０ｇ／ｍ^２）してから、この基材１０と表皮材２０とを圧着ロール４，５の間に通すことにより、基材１０と表皮材２０とを貼り合わせた。

その結果を表１に示す。

実施例４
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例５
エマルジョン接着剤に代えてホットメルト接着剤（バイリーン社製「ＥＦ−５」）を用いたこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例６
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例５と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例７
スリットの長さを１０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例８
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例７と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例９
スリットの長さを１０ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例１０
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例９と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例１１
スリットの長さを１０ｍｍとしたこと以外は実施例５と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

実施例１２
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は実施例１１と同様にして実験を行った。その結果を表１に示す。

比較例１
基材にスリットを設けず、且つ、以下の通りフレームラミネーションを行うことなく基材１０と表皮材２０とを重ね合わせたこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。

すなわち、基材用ロール１から基材１０を送り出すと共に、表皮材用ロール２から表皮材２０を送り出した。この基材１０と表皮材２０とを、フレームラミネーションを行うことなくそのまま圧着ロール４，５の間に通し、基材１０と表皮材２０とを積層した。

その結果を表２に示す。

比較例２
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例１と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例３
スリットを設けなかったこと以外は実施例１と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例４
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例３と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例５
スリットを設けなかったこと以外は実施例３と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例６
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例５と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例７
スリットを設けなかったこと以外は実施例５と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例８
基材の厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例７と同様にして実験を行った。その結果を表２に示す。

比較例９〜２０
比較例９〜２０は、それぞれ、「生地伸び方向とスリット方向とのなす角度」を「０°」にし、かつ「スリット方向」を第一の方向と直交する「第二の方向」にしたこと以外は実施例１〜１２と同様にして実験を行ったものである。その結果を表３に示す。

［結果］
スリットの延在方向が「垂直」方向である実施例１〜１２の成形品は、スリットを有しない比較例１〜８の成形品や、スリットの延在方向が「平行」方向である比較例９〜２０の成形品と比較して、速乾性試験が短く、早期に乾燥した。その理由は、積層体３０Ａを金型に配置して成形して実施例１〜１２の成形品を製造するに際し、積層体３０Ａをスリットの延在方向と「垂直」方向（すなわち、スリットが目開きする方向）に引っ張りながら金型内に配置して成形しているため、得られた成形品はスリットが目開きしている。この目開きしたスリットのために、実施例１〜１２の成形品は通気性に優れたものとなり、早期に乾燥したものと考えられる。

また、実施例１〜１２の成形品は、形状及び再接着性のいずれも良好であった。形状が良好である理由は、実施例１〜１２の成形品にあっては、積層体３０Ａを成形する時に、スリットが目開きし、金型に倣って変形し易く、かつその形状を保持し易いためであると考えられる。再接着性が良好である理由は、積層体３０Ａを熱プレス成形するときに基材１０と表皮材２０との間に加わるストレスが、スリットの目開きによって緩和されるためであると考えられる。

特に、エマルジョン接着剤及びホットメルト接着剤によって基材１０と表皮材２０との貼り合わせを行った成形品（実施例３〜６、実施例９〜１２）は、フレームラミネーションによる貼り合わせを行った成形品（実施例１，２，７，８）よりも再接着性がより良好であった。その理由は以下の通りであると考えられる。すなわち、フレームラミネーションは熱硬化性樹脂であるポリウレタンフォームを分解した成分により接着しているのに対し、エマルジョン接着剤やホットメルト接着剤は熱可塑性樹脂成分により接着しているため再接着性に優れている。

１０、１０Ａ 基材
１１，１２ スリット
２０ 表皮材
３０，３０Ａ 積層体
４０，４０Ａ 成形品

Claims (10)

1. シート状の合成樹脂フォームよりなる基材と、該基材の少なくとも一方の面に貼り合わされた表皮材とを有しており、
   該基材は第１の方向と、それに交差する第２の方向とを有しており、
   該基材と該表皮材とを該第１の方向に送りながら該基材と該表皮材とを貼り合わせてなる積層体において、
   該基材は、該第１の方向の伸び率が該第２の方向の伸び率よりも小さいことを特徴とする積層体。
2. 請求項１において、前記基材は、略第１の方向に延在又は配列するスリットを備えており、これにより該第１の方向の伸び率が該第２の方向の伸び率よりも小さいものとなっていることを特徴とする積層体。
3. 請求項１において、前記基材は、略第１の方向に延在又は配列する第１のスリットと、略第２の方向に延在又は配列する第２のスリットを備えており、基材の第１の方向の伸び率が第２の方向の伸び率よりも小さくなるように該第１及び第２のスリットが設けられていることを特徴とする積層体。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記合成樹脂フォームは軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする積層体。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、前記表皮材は布であることを特徴とする積層体。
6. 請求項１ないし５のいずれか１項において、上記表皮材は前記第１の方向の伸び率が前記第２の方向の伸び率よりも小さいことを特徴とする積層体。
7. 請求項１ないし５のいずれか１項に記載の積層体を所定大きさに切断し、熱プレス成形してなる成形品。
8. 請求項７の成形品を有する衣料品。
9. 請求項１ないし６のいずれか１項に記載の積層体を製造する方法であって、
   該基材に対し該第１の方向に張力を加えた状態で表皮材を貼り合わせることを特徴とする積層体の製造方法。
10. 請求項９において、基材を該第１の方向に連続的に送りながら表皮材を重ね合わせて貼り合わせることを特徴とする積層体の製造方法。

Images