JP2011097855A - ビール風味飲料用風味改善剤 - Google Patents

Abstract

【課題】
ビ−ルまたはビール風味飲料に添加することにより、これらの飲料におけるビール本来のコク味、甘味、うま味、濃厚感、すっきり感などを改善、付与または増強し、嗜好性を高めることができるビール風味飲料用風味改善剤を提供すること。さらにまた、ビール風味飲料製造工程において澱粉質原料の糖化工程の後、ビール酵母による発酵工程の前に添加して酵母発酵をおこなっても、これらの呈味性が残るビール風味飲料用風味改善剤を提供すること。
【解決手段】
麦芽を加熱して内在酵素を失活させた後、プロテアーゼおよびアミラーゼを加えて処理して得られるエキスからなる、ビール風味飲料用風味改善剤。
【選択図】なし

Description

本発明はビール、発泡酒、または、いわゆる第三のビ−ルなどのビール風味飲料に添加して、そのコク味、甘味、うま味、濃厚感、すっきり感などを改善するための風味改善剤に関する。

さらに詳しくは、ビール風味飲料製造工程において、澱粉質原料の糖化工程後のビール酵母による発酵工程の前、ないし、飲料の充填前に添加し、発酵などを経ても呈味性が残るビール風味飲料用風味改善剤に関する。

ビールは爽快な炭酸感、切れの良い苦味などにより喉の渇きを癒すと共に、適度のアルコール濃度により酔いをもたらし、夏の暑い時期はもちろんのこと、冬の寒い時期においても飲酒の機会においては「とりあえず」とか「まず初めの一杯・・・」などの言い回しに表されるように、季節を問わず、さらには世界中で愛飲されているアルコール飲料である。

ビールの風味においてコク味、甘味、うま味などの呈味は非常に重要な要素であり、これらを改善、付与、または増強しようとする試みは古くから行われ、さまざまな方法が試みられてきている。一方、近年、日本においては、ビールよりも麦芽の使用比率を低く抑え、麦芽の一部を麦芽以外の穀物や澱粉質、タンパク質などの原料に代替し、ビールよりも価格が安いビール風味のアルコール飲料として、発泡酒、さらには、いわゆる第三のビールなどが開発され、その売上が急激に増加している。しかしながら、発泡酒や、いわゆる第三のビールはビールと比べ麦芽使用比率が低いため、麦芽に由来するコク味、甘味、うま味などの呈味がビールと比較してどうしても劣る傾向があり、現状では十分満足のいくものではないというのが一般的な評価のようである。したがって、ビールやビール風味飲料にコク味、甘味、うま味などを改善、付与、または増強するという課題はますます重要となってきていると考えられる。

ビールやビール風味飲料に何らかの素材を添加してコク味、甘味、うま味などを付与する方法としては、例えば、ビール製造工程において副原料の全部あるいは一部に麦茶麦を使用することを特徴とする麦茶風味発泡酒の製造方法（特許文献１）、麦芽をエチルアルコール濃度が２５重量％〜９３重量％の水とエチルアルコールとの混合溶液で抽出して得られる抽出物からなる、ビール様飲料のモルト感およびボリューム感を付与・増強するために用いられる香味改善剤（特許文献２）、生の穀物を磨砕し、その後加熱した後プロテアーゼ処理を施し、さらにエキスを回収して得られたビール系飲料用風味賦与剤（特許文献３）などの提案がなされている。しかしながら、上記の方法は、焙煎穀物が持つ雑味をも同時に付与してしまい、ビール本来のコク味、甘味、うま味などを改善、付与するという点においては十分満足のいくものとはいいがたい。

一方、ビール風味またはビール風味飲料の製造工程における麦汁の製造の際、通常は麦芽中に内在するアミラーゼを作用させて糖化を行うが、この際、麦芽中に内在するプロテアーゼも作用し、蛋白質が分解しアミノ酸やペプチドが生成し、うま味が増すことが知られている。そこで、麦汁中の遊離アミノ酸含量を高める方法として、麦芽の糖化工程において外部からプロテアーゼ（トリプシン）を加えることによる、濃醇で香気のタイプの異なるビールを製造するための麦汁の製造方法（特許文献４）、麦芽と副原料とを使用しマイシェを形成する工程中にて、所定量のプロテアーゼを添加することを特徴とする発泡酒の製造方法（特許文献５）などが提案されている。これらは、麦芽から麦汁を製造する際に作用する、内在するプロテアーゼの作用を補うために添加するものである。

特開平１０−１７９１１７号公報 特許第４２１４５１７号公報 特開２００８−４３２３１号公報 特開平６−７８７４０号公報 特開平１０−２２５２８７号公報

本発明は、ビ−ルまたはビール風味飲料に添加することにより、これらの飲料におけるビール本来のコク味、甘味、うま味、濃厚感、すっきり感などを改善、付与または増強し、嗜好性を高めることができるビール風味飲料用風味改善剤を提供することを目的とする。さらにまた、ビール風味飲料製造工程において澱粉質原料の糖化工程の後、ビール酵母による発酵工程の前に添加して酵母発酵をおこなっても、これらの呈味性が残るビール風味飲料用風味改善剤を提供することを目的とする。

ビール風味飲料は、通常、麦芽比率が高いほど、コク味、甘味、うま味などが出やすいと考えられる。しかしながら、ビールまたはビール風味飲料は、その製造工程において、多少なりとも麦芽を使用し、麦芽の内在酵素を使用して糖化した麦芽汁として酵母発酵に供している。そのため、麦芽汁と同様の製法の麦芽エキスを添加しても風味に寄与する効果が少ないことが予想される。そこで本発明者らは、上記課題を解決するためには、ビール等の製造における麦芽汁とは異なる製法の麦芽エキスを添加すれば、従来の方法で製造されたビール風味飲料に不足がちなビール等の製造における麦芽由来のコク味、甘味、旨味を補強、増強できるのではないかと考え鋭意研究を行った。その結果、麦芽の内在酵素を使用せずに、あらかじめ、麦芽中の内在酵素を失活させ、その後、プロテアーゼおよびアミラーゼを作用させて得られたエキスを、ビール風味飲料に添加したところ、ビール本来のコク味、甘味、うま味、濃厚感などが補強、増強され、すっきり感が増し、嗜好性が高められたビールまたはビ−ル風味飲料が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。また、前記処理により得られた麦芽エキスを、澱粉質原料の糖化工程の後、ビール酵母による発酵工程の前に添加したところ、発酵を経ても上記の呈味が残り、極めて効果的に、ビール風味飲料の風味を改善できることを見いだした。

かくして、本発明は、麦芽を加熱して内在酵素を失活させた後、プロテアーゼおよびアミラーゼを加えて処理して得られるエキスからなる、ビール風味飲料用風味改善剤を提供するものである。

また、本発明は、前記のビール風味飲料用風味改善剤を含有することを特徴とする、ビール風味飲料用風味改善剤組成物を提供するものである。

さらに、本発明は、麦芽を加熱して内在酵素を失活させた後、プロテアーゼおよびアミラーゼを加えて処理してエキスを得ることを特徴とする、ビール風味飲料用風味改善剤の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、ビールまたはビール風味飲料の製造工程において、澱粉質原料の糖化工程の後、ビール酵母による発酵工程の前、ないし、飲料の充填工程の直前で添加するという簡便な方法でコク味、甘味、旨味を付与あるいは増強でき、濃厚感、すっきり感、嗜好性に優れたビールまたはビール風味飲料を得ることができるという、優れた風味改善剤を提供することができる。

本発明でいう麦芽は、大麦、小麦、裸麦、ライ麦などの麦類を原料として得られる公知のものであり特に制限はないが、具体的には、これらの各種麦類を水に２０℃以下で約４０時間〜５０時間浸漬し、適当量の水分を含ませ発芽させた後、温度５０℃以下で乾燥したものをいう。麦芽は非常に強い酵素活性（特にアミラーゼ活性）を有する。生の麦そのものには元々酵素が不活性の状態で多量に含まれているが、発芽によって酵素が活性化されると考えられている。これは、発芽直後はまだ光合成ができない段階であるため、種子中に元々含まれている栄養源を利用するための生体機構と考えられている。

一般的に、ビールなどの製造においては、この麦芽中に内在する酵素活性を最大限有効に利用して、麦汁を製造するが、本発明ではまずはじめに麦芽を加熱して内在酵素を失活させる点に一つの大きな特徴がある。この加熱処理には、以下のような作用があると考えられる。（１）内在酵素を失活させてからプロテアーゼおよびアミラーゼを加えて処理することにより従来の麦汁とは風味特性の異なる麦芽エキスが製造できる、（２）加熱殺菌の効果により微生物の繁殖を抑制することができ、長時間の酵素処理が可能になる、（３）組織の軟化作用により、固形分収率も増加する。

麦芽中の内在酵素を加熱により失活する方法としては、特に制限はなく、いかなる方法でも採用することができる。例えば、生の麦芽を焙煎するなどにより、そのまま加熱する方法を例示することができる。麦芽の加熱方法としては、例えば、１００℃以上の熱風で処理するか、あるいは、例えば、回転式焙煎器で１００℃〜２５０℃でロースト（焙煎）処理する方法などを挙げることができる。これらの加熱処理された麦芽は、例えば、ミュンヘン麦芽、アンバー麦芽、ロースト麦芽、チョコレート麦芽、カラメル麦芽として市販されているが、自ら処理することもできる。

また、別の加熱方法として生の乾燥麦芽を熱水中で加熱する方法を例示することもできる。このような加熱方法としては、例えば生の乾燥麦芽の粉砕物を水と混合し、加熱する方法を挙げることができる。

生の麦芽は水と混合する前に適当な大きさに粉砕または裁断することで、水との混合・攪拌状態を良好にすることができる。好ましい粉砕または裁断の大きさは０．０１ｍｍ〜原体（未粉砕）程度であるが、水との混合・攪拌状態を考慮した場合０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、さらには０．１ｍｍ〜２ｍｍが好ましい。粉砕粒度を０．０１ｍｍ未満の微粉砕、あるいは、磨砕状態とした場合は、麦芽の内在酵素が作用してしまい、得られるエキスに雑味などのマイナスの風味が生じてしまうため好ましくない。

使用する水の量は麦芽と水が混合でき、物理的に攪拌が容易な量であれば特に制限はないが、通常、麦芽１重量部に対し２重量部〜１００重量部を例示することができる。しかし、麦芽に対し水が少なすぎると、その後の酵素反応が行いにくく、また、水が多すぎると抽出液の濃度が低下してしまうため、麦芽１重量部に対し５重量部〜５０重量部が好ましく、さらに、麦芽１重量部に対し８重量部〜２０重量部が特に好ましい。水の量が麦芽１重量部に対し２重量部未満の場合、攪拌ができなくなってしまい、酵素反応には不適当である。また、水の量が植物原料１重量部に対し１００重量部より多く使用した場合、抽出液の濃度が薄くなってしまい、飲料などに添加する場合に多量に必要になったり、また、抽出液を濃縮する場合でも多量の水を蒸発させなければならないなど不利益な面が多くなってしまい好ましくない。

麦芽と水を混合後加熱処理を行い生の麦芽に存在する酵素の失活をおこなう。加熱の条件は、加熱温度としては麦芽の内在酵素を失活させることができる温度であれば特に制限はなく、６５℃〜１２０℃が好ましく、さらには７０℃〜１１０℃が好ましく、特に７５℃〜１０５℃を好ましい範囲として挙げることができる。また、加熱時間としては０．１分〜１８０分を好ましく、さらには０．５分〜１２０分を好ましく、特に１分〜６０分をより好ましい範囲として挙げることができる。また、加熱に際しては内在酵素がなるべく作用しないように、麦芽と水を混合後、できる限り速やかに前記の温度に昇温することが望ましい。

なお、すでに生の麦芽を焙煎するなどのそのまま加熱する方法により得られた麦芽も、生の乾燥麦芽と同様に粉砕し、水と混合後加熱することで、その後の酵素反応を容易に行うことが可能となる。

加熱後、引き続き酵素処理に適当な温度まで冷却する。冷却の温度は使用する酵素の種類により一概には言えないが、雑味の発生を避けるためには必ずしも酵素の至適温度で反応させる必要はなく、やや低めで反応させることが好ましい場合もある。冷却の温度としては、２０℃〜７０℃が好ましく、さらには２５℃〜６０℃が好ましく、特に３０℃〜５５℃を好ましい範囲として挙げることができる。
次いで、麦芽と水の混合物にプロテアーゼおよびアミラーゼを加えて酵素処理を行う。
この酵素処理により、コク味、甘味、うま味に加えて、従来のビール製造などにおける麦汁とはタイプの異なる、独特の濃厚な風味が生成する。

酵素処理の方法としては、プロテアーゼとアミラーゼを同時に加えて反応を行っても良いが、プロテアーゼ処理を行った後、引き続きアミラーゼ処理を行う方が目的とする独特の濃厚な風味が強くなる傾向がある。プロテアーゼとアミラーゼを同時に加えて反応を行った場合、プロテアーゼ単独で処理した場合と比較して、甘みが増す傾向が見られる。しかしながら、プロテアーゼ処理を行った後、引き続きアミラーゼ処理を行った場合、プロテアーゼ単独で処理した場合と比較して、甘みが増すのみならず、雑味が減り、すっきり感が増し、切れが良くなる。

プロテアーゼとアミラーゼを同時に加えて反応を行う場合は、麦芽と水のスラリーを先に例示した温度に冷却後、必要に応じてｐＨ５〜７に調整し、必要な量のプロテアーゼとアミラーゼを添加し、２０℃〜７０℃、好ましくは２５℃〜６０℃、さらに好ましくは３０℃〜５５℃の温度範囲で、反応時間としては５分〜２４時間、好ましくは１時間〜２０時間、より好ましくは４時間〜１８時間攪拌または静置条件により酵素反応を行うことができる。

また、プロテアーゼ処理を行った後、引き続きアミラーゼ処理を行う場合は、麦芽と水のスラリーを先に例示した温度に冷却後、必要に応じてｐＨ５〜７に調整し、必要な量のプロテアーゼを添加し、２０℃〜７０℃、好ましくは２５℃〜６０℃、さらに好ましくは３０℃〜５５℃の温度範囲で、反応時間としては１時間〜２４時間、好ましくは２時間〜２０時間、より好ましくは３時間〜１８時間反応させる。このプロテアーゼ処理の際の反応は、攪拌条件よりも静置条件で行う方が雑味が生じにくく好ましい。このプロテアーゼ処理により、コク味、うま味および独特の濃厚な風味が生成すると考えられる。

引き続き、必要な量のアミラーゼを添加し、２０℃〜７０℃、好ましくは２５℃〜６０℃、さらに好ましくは３０℃〜５５℃の温度範囲で反応を行う。アミラーゼ処理に際しては、攪拌して反応させることが好ましく、また、反応時間はプロテアーゼ処理よりも短時間であることが好ましく、５分〜６時間、好ましくは１０分〜４時間、より好ましくは３０分〜２時間反応させる。アミラーゼの処理時間が長くなりすぎると目的とする独特の濃厚な風味が弱まる傾向があり好ましくない。このアミラーゼ処理により、甘味、すっきり感が生成し、また、不溶解物とエキス分との分離性、濾過性が向上し、収率の向上、作業性の向上にもつながる。

また、プロテアーゼおよびアミラーゼの使用量は、力価などにより異なり、一概には言えないが、プロテアーゼについては比較的多量に使用することが、目的とする麦芽独特の風味が出やすいため好ましい。一方、アミラーゼの使用量が多くなりすぎると、目的とする独特の濃厚な風味が弱まってしまう傾向があるため好ましくない。

プロテアーゼの使用量は、通常、麦芽原料の重量を基準として０．１質量％〜５質量％、好ましくは０．２質量％〜３質量％、より好ましくは０．５質量％〜２質量％の範囲内を例示することができる。

一方の、アミラーゼの使用量は、通常、麦芽原料の重量を基準として０．０１質量％〜１質量％、好ましくは０．０２質量％〜０．５質量％、より好ましくは０．０５質量％〜０．２質量％の範囲内を例示することができる。

さらにまた、プロテアーゼとアミラーゼの比率については、それぞれの質量を基準として１：０．０１〜１：０．１の範囲内を例示することができる。

本発明で使用可能なプロテアーゼとしては、例えば、プロテアーゼＡ、プロテアーゼＭ「アマノ」Ｇ、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ、プロテアーゼＰ、ウマミザイム、ペプチダーゼＲ、ニューラーゼ（登録商標）Ａ、ニューラーゼ（登録商標）Ｆ（以上、天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）；スミチーム（登録商標）ＡＰ、スミチーム（登録商標）ＬＰ、スミチーム（登録商標）ＭＰ、スミチーム（登録商標）ＦＰ、スミチーム（登録商標）ＬＰＬ（以上、新日本化学工業社製の麹菌由来プロテアーゼ）；プロチン（登録商標）ＦＮ（大和化成社製の麹菌由来プロテアーゼ）；デナプシン２Ｐ、デナチーム（登録商標）ＡＰ、ＸＰ−４１５（以上、ナガセケムテックス社製の麹菌由来プロテアーゼ）；オリエンターゼ（登録商標）２０Ａ、オリエンターゼ（登録商標）ＯＮＳ、テトラーゼ（登録商標）Ｓ（以上、エイチビィアイ社製の麹菌由来プロテアーゼ）；モルシン（登録商標）Ｆ、ＰＤ酵素、ＩＰ酵素、ＡＯ−プロテアーゼ（以上、キッコーマン社製の麹菌由来プロテアーゼ）；サカナーゼ（科研ファルマ社製の麹菌由来プロテアーゼ）；パンチダーゼ（登録商標）ＹＰ−ＳＳ、パンチダーゼ（登録商標）ＮＰ−２、パンチダーゼ（登録商標）Ｐ（以上、ヤクルト薬品工業社製の麹菌由来プロテアーゼ）；フレーバザイム（登録商標）（ノボザイムズジャパン社製の麹菌由来プロテアーゼ）；コクラーゼ（登録商標）ＳＳ、コクラーゼ（登録商標）Ｐ（以上、三共ライフテック社製の麹菌由来プロテアーゼ）；ＶＥＲＯＮ ＰＳ、ＣＯＲＯＬＡＳＥ ＰＮ−Ｌ（以上、ＡＢエンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）；プロテアーゼＮ、プロテアーゼＮＬ、プロテアーゼＳ、プロレザー（登録商標）ＦＧ−Ｆ（以上、天野エンザイム社製の細菌由来プロテアーゼ）；プロチンＰ、デスキン、デピレイス、プロチンＡ、サモアーゼ（登録商標）（以上、大和化成社製の細菌由来プロテアーゼ）；ビオプラーゼ（登録商標）ＸＬ−４１６Ｆ、ビオプラーゼ（登録商標）ＳＰ−４ＦＧ、ビオプラーゼ（登録商標）ＳＰ−１５ＦＧ（以上、ナガセケムテックス社製の細菌由来プロテアーゼ）；オリエンターゼ（登録商標）９０Ｎ、ヌクレイシン（登録商標）、オリエンターゼ（登録商標）１０ＮＬ、オリエンターゼ（登録商標）２２ＢＦ（以上、エイチビィアイ社製の細菌由来プロテアーゼ）；アロアーゼ（登録商標）ＡＰ−１０（ヤクルト薬品工業社製の細菌由来プロテアーゼ）；プロタメックス（登録商標）、ニュートラーゼ（登録商標）、アルカラーゼ（登録商標）（以上、ノボザイムズ社製の細菌由来プロテアーゼ）；ＣＯＲＯＬＡＳＥ Ｎ、ＣＯＲＯＬＡＳＥ ７０８９、ＶＥＲＯＮ Ｗ、ＶＥＲＯＮ Ｐ（以上、ＡＢエンザイム社製の細菌由来プロテアーゼ）；エンチロンＮＢＳ（洛東化成工業社製の細菌由来プロテアーゼ）；アルカリプロテアーゼＧＬ４４０、ピュラフェクト（登録商標）４０００Ｌ、プロテアーゼ８９９、プロテックス６Ｌ（以上、ジェネコン協和社製の細菌由来プロテアーゼ）；アクチナーゼ（登録商標）ＡＳ、アクチナーゼ（登録商標）ＡＦ（以上、科研ファルマ社製の放線菌由来プロテアーゼ）；タシナーゼ（登録商標）（ジェネンコア協和社製の放線菌由来プロテアーゼ）；パパインＷ−４０（アマノエンザイム社製の植物由来プロテアーゼ）；食品用精製パパイン（ナガセケムテックス社製の植物由来プロテアーゼ）；その他動物由来のペプシン、トリプシンなどを挙げることができる。

一方の、アミラーゼはグリコシド結合を加水分解することでデンプン中のアミロースやアミロペクチンを、グルコース、マルトースおよびオリゴ糖に変換する酵素である。アミラーゼにはα−アミラーゼ、β−アミラーゼ、グルコアミラーゼがあるが、いずれのアミラーゼを使用しても良く、また、複数のアミラーゼを組み合わせて使用しても良い。α−アミラーゼはデンプンやグリコーゲンのα−１，４結合を不規則に切断し、多糖ないしオリゴ糖を生み出す酵素である。β−アミラーゼはデンプンやグリコーゲンを麦芽糖に分解する酵素である。グルコアミラーゼは糖鎖の非還元末端のα−１，４結合を分解してブドウ糖を産生する酵素である。

市販のグルコアミラーゼとしては、例えば、グルク（登録商標）ＳＧ、グルクザイム（登録商標）ＡＦ６、グルクザイム（登録商標）ＮＬ４．２、酒造用グルコアミラーゼ「アマノ」ＳＤ（以上、天野エンザイム社製）；ＧＯＤＯ−ＡＮＧＨ（合同酒精社製）；コクラーゼ（登録商標）Ｇ２、コクラーゼ（登録商標）Ｍ（以上、三菱化学フーズ社製）；オプチデックスＬ（ジェネンコア協和社製）；スミチーム（登録商標）、スミチーム（登録商標）ＳＧ（以上、新日本化学工業社製）；グルコチーム（登録商標）＃２００００（ナガセケムテックス社製）；ＡＭＧ、サンスーパー（以上、ノボザイムズジャパン社製）；グルターゼＡＮ（エイチビィアイ社製）；ユニアーゼ（登録商標）Ｋ、ユニアーゼ（登録商標）２Ｋ、ユニアーゼ（登録商標）３０、ユニアーゼ（登録商標）６０Ｆ（以上、ヤクルト薬品工業社製）；マグナックス（登録商標）ＪＷ−２０１（洛東化成工業社製）；グリンドアミル（登録商標）ＡＧ（ダニスコジャパン社製）などが挙げられる。

市販のα−アミラーゼ製剤としては、ビオザイム（登録商標）Ｆ１ＯＳＤ、アミラーゼ Ｓ「アマノ」３５Ｇ、ビオザイム（登録商標）Ａ、ビオザイム（登録商標）Ｌ（以上アマノエンザイム社製）；コクラーゼ（登録商標）（三菱化学フーズ社製）；スミチーム（登録商標）Ｌ（新日本化学工業社製）；クライスターゼ（登録商標）Ｌ１、クライスターゼ（登録商標）Ｐ８、クライスターゼ（登録商標）ＳＤ８０、コクゲンＳＤ−Ａ、コクゲンＬ、クライスターゼ（登録商標）Ｔ１０Ｓ（以上、大和化成社製）；ビオテックスＬ＃３０００、ビオテックスＴＳ、スピターゼＨＳ、スピターゼＣＰ−４０ＦＧ、スピターゼＸＰ−４０４（以上、ナガセケムテックス社製）；グリンドアミル（登録商標）Ａ（ダニスコジャパン社製）；ＢＡＮ、ファンガミル（登録商標）、ターマミル（登録商標）、ノバミル（登録商標）、マルトゲナーゼ（登録商標）、リコザイムスープラ、ステインザイム（登録商標）、アクアザイム、サーモザイム（登録商標）、デュラミル（登録商標）（以上、ノボザイムズジャパン社製）；フクタミラーゼ（登録商標）３０、フクタミラーゼ（登録商標）５０、フクタミラーゼ（登録商標）１０Ｌ、液化酵素６Ｔ、液化酵素、リクィファーゼＬ４５（以上、エイチビーアイ社製）；ＶＥＲＯＮ ＡＸ、ＶＥＲＯＮ ＧＸ、ＶＥＲＯＮ Ｍ４、ＶＥＲＯＮ ＥＬＳ（以上、樋口商会社製）；ユニアーゼ（登録商標）ＢＭ−８（ヤクルト薬品工業社製）；ラタターゼ、ラタターゼＲＣＳ、ＳＶＡ、マグナックスＪＷ−１２１、スミチーム（登録商標）Ａ−１０、スミチーム（登録商標）ＡＳ（以上、新日本化学工業社製）；ソフターゲン（登録商標）・３Ｈ（タイショウテクノス社製）；スペザイム（登録商標）ＡＡ、スペザイム（登録商標）ＦＲＥＤ、ピュラスターＯｘＡｍ、ピュラスターＳＴ（以上、ジェネンコア協和社製）；ベイクザイム（登録商標）Ｐ５００（日本シイベルヘグナー社製）などが挙げられる。

またβ−アミラーゼ製剤としてはオプチマルトＢＢＡ（ジェネンコア協和社製）；β−アミラーゼ＃１５００、β−アミラーゼＬ、β−アミラーゼ＃１５００Ｓ（以上、ナガセケムテックス社製）；ハイマルトシン（登録商標）Ｇ 、ハイマルトシン（登録商標）ＧＬ（以上、エイチビィアイ社製）；ユニアーゼ（登録商標）Ｌ（ヤクルト薬品工業社製）；ＧＯＤＯ−ＧＢＡ（合同清酒社製）などが挙げられる。

さらにまた、α−アミラーゼ活性、β−アミラーゼ活性、グルコアミラーゼ活性の全てを含むアミラーゼ複合酵素製剤なども使用することができる。

酵素処理終了後、加熱により酵素失活し、固液分離、濾過して、または、固液分離し、加熱により酵素失活、濾過して酵素処理抽出液を得ることができる。

引き続き、酵素処理抽出液は、必要に応じて濃縮を行っても良い。濃縮方法としては、例えば、減圧濃縮、逆浸透膜（ＲＯ膜）濃縮、凍結濃縮など適宜な濃縮手段を採用して濃縮することにより、酵素処理抽出液の濃縮物を得ることができる。濃縮の程度は特に制限されないが、一般には、Ｂｘ３°〜Ｂｘ８０°、好ましくはＢｘ８°〜Ｂｘ６０°、より好ましくはＢｘ１０°〜Ｂｘ５０°の範囲内が好適である。

濾過液または濃縮液はこのまま本発明品としても良いが、さらに再度、沈殿除去、濾過、殺菌などの工程を行い密閉容器に充填して流通可能な状態としてもよい。

また、濾過液または濃縮液は、所望により、デキストリン、加工澱粉、サイクロデキストリン、アラビアガム等の賦形剤を添加してペースト状、粉末状の組成物とすることもできる。

本発明品は、ビール、発泡酒、または、いわゆる第三のビ−ルなどのビール風味飲料に０．０１質量％〜１質量％程度の範囲で添加することにより、これらの飲料にコク味、甘味、うま味に加えて独特の濃厚な風味を付与あるいは増強でき、すっきり感を増すなど、他の呈味性の付与または改善ができる。

本発明品のビール風味飲料への添加の工程は、ビール風味飲料製造におけるいずれの工程であっても良いが、例えば、麦汁の酵母発酵前、その後の酵母発酵途中、濾過工程の前、濾過工程の後（貯蔵工程の前）、充填の直前などのいずれの工程で添加しても、本発明品の風味が活かされる。
以下に実施例、比較例および参考例を挙げて本発明を詳しく説明する。

実施例１（麦芽を熱水中で加熱後、プロテアーゼ処理後にアミラーゼ処理を行った例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）２０ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置した。その後、コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃にて１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１３．１４Ｋｇを得た（Ｂｘ６．４°、ｐＨ６．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１３．０Ｋｇ（Ｂｘ６．３°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液４．６３Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液４．４４Ｋｇ（Ｂｘ１７．１°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、本発明品１（５．０４Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

実施例２（麦芽を熱水中で加熱後、プロテアーゼ処理とアミラーゼ処理を同時に行った例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）２０ｇおよびコクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置した。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１３．１４Ｋｇを得た（Ｂｘ６．８°、ｐＨ６．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１３．１Ｋｇ（Ｂｘ６．５°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液４．８６Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液４．６８Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、本発明品２（５．２５Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

実施例３（実施例１と比べプロテアーゼを減らし、アミラーゼを増やした例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）５ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置した。その後、コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１０ｇを添加し、４５℃にて６時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１４．０３Ｋｇを得た（Ｂｘ６．５°、ｐＨ６．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１３．８Ｋｇ（Ｂｘ６．４°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液５．０５Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液４．９８Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、本発明品３（５．５９Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

実施例４（実施例１のプロテアーゼを減らした例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）５ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置した。その後、コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃にて６時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１２．９８Ｋｇを得た（Ｂｘ６．４°、ｐＨ６．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１２．７７Ｋｇ（Ｂｘ６．３°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液４．７１Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液４．５５Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、本発明品４（５．１２Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

比較例１（実施例１において麦芽内在酵素を失活させずにプロテアーゼおよびアミラーゼを加えた例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、４５℃に加温後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）２０ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置した。その後、コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃にて６時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１４．８６Ｋｇを得た（Ｂｘ４．１°、ｐＨ６．２）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１４．７Ｋｇ（Ｂｘ３．９°、ｐＨ６．２）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液３．３５Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液３．２６Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品１（３．５２Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．２）を得た。

比較例２（麦芽内在酵素のみで酵素反応を行った例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、４５℃に加温後、４５℃にて６時間静置し、その後１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１３．９５Ｋｇを得た（Ｂｘ３．２°、ｐＨ６．３）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１３．７８Ｋｇ（Ｂｘ３．１°、ｐＨ６．３）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液２．４４Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液２．４０Ｋｇ（Ｂｘ１７．１°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品２（２．６８Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．３）を得た。

比較例３（実施例１からアミラーゼを抜いた例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）２０ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置し、その後１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１２．５５Ｋｇを得た（Ｂｘ６．１°、ｐＨ６．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１２．３１Ｋｇ（Ｂｘ６．０°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液４．３１Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液４．２５Ｋｇ（Ｂｘ１７．１°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品３（４．８１Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

なお、比較品３の作業工程における脱水機型遠心分離機による固形物の除去工程、および、その後の濾過は、分離性、濾過性がきわめて悪く、分離および濾過の作業には実施例１と比較して約３倍の時間を要した。

比較例４（実施例１からプロテアーゼを抜いた例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置し、その後、４５℃にて１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１３．０５Ｋｇを得た（Ｂｘ６．４°、ｐＨ６．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１２．９５Ｋｇ（Ｂｘ６．３°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液４．７７Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液４．６６Ｋｇ（Ｂｘ１７．１°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品４（５．２１Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

比較例５（麦芽の内在酵素を失活させ、全く酵素を添加しない例）
市販の醸造用乾燥麦芽１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、加熱して速やかに９５℃に昇温して同温度で１０分間保持し、麦芽中の内在酵素を失活させた。スラリーを４５℃に冷却後、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１１．８５Ｋｇを得た（Ｂｘ５．３°、ｐＨ６．２）。引き続き９０℃、１分間加熱殺菌を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１１．１１Ｋｇ（Ｂｘ５．０°、ｐＨ６．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液３．２５Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液３．１４Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品５（３．５５Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ６．０）を得た。

なお、比較品５の作業工程における脱水機型遠心分離機による固形物の除去工程、および、その後の濾過は、分離性、濾過性がきわめて悪く、分離および濾過の作業には実施例１と比較して約１０倍の時間を要した。

実施例５（官能評価）
市販の第三のビールに、得られた麦芽エキスを０．２％添加し、それぞれの飲料を、１０名の良く訓練されたパネラーにより、官能評価を行い評点をつけた。評価項目は、コク味、甘味、旨味、濃厚感、すっきり感について評価し、それぞれ−５：非常に悪い、−２：やや悪い、０：変化無し、＋２：良い、＋５：非常に良いとして採点した。その平均点および平均的な風味評価結果を表１に示す。

表１に示したとおり、本発明品１の麦芽エキスを添加した第三のビールは、無添加のものと比べ、コク味、甘味、うま味のいずれの評価の点数も高く、また、濃厚感、すっきり感が増すという評価であり、極めて大きな風味改善効果が確認された。

これに対し、麦芽の内在酵素を失活させずにプロテアーゼおよびアミラーゼ処理を行った比較品１は、風味がぼやけてインパクトが無く、特にすっきり感が乏しかった。また、麦芽の内在酵素のみを利用した、比較品２はやはり比較品１と同様に、風味がぼやけてインパクトが無く、特にすっきり感が乏しかった。さらに、麦芽の内在酵素を失活させた後プロテアーゼのみを添加した比較品３はコク味、うま味は増強されるが、甘味はほとんど増強されず、雑味が出てしまいあまり良くないという結果であった。さらにまた、麦芽の内在酵素を失活させた後アミラーゼのみを添加した比較品４はコク味、うま味の増強効果がほとんどなかった。また、さらに、麦芽の内在酵素を失活させた後酵素を添加せずに抽出した比較品５は、マイナスの効果が目立ち、特に雑味が出てしまい、不良であった。

一方、その他の本発明品はいずれも本発明品１と同様の効果が見られた。しかしながらプロテアーゼとアミラーゼを同時に加えて反応を行った本発明品２は本発明品１と比べて、濃厚感、すっきり感が劣っていた。また、本発明品１と比べプロテアーゼを減らし、アミラーゼを増やした本発明品３は、濃厚感、すっきり感が本発明品１と比べるとやや劣った。さらにまた、本発明品１のプロテアーゼを減らした本発明品４は、本発明品１とほぼ同様に、コク味、甘味、うま味などが増強し、さらに吟醸香のような好ましい発酵臭があるが、その効果は本発明品１と比べるとやや弱いという結果であった。

実施例６（酵母発酵を行った後の風味評価）
本発明のビール風味飲料の酵母発酵前に添加することを想定して、本発明のビール酵母処理を行い、風味評価を行った。本発明品１、比較品１、比較品３および比較品５をそれぞれＢｘ５．０°に希釈したものを１００ｇ調製し、ビール酵母（Ｓａｃｃａｒｏｍｙｃｅｓ ｐａｓｔｒｉａｎｕｓ）を加え（約５〜１０×１０^５個／ｍｌ）、１５℃、１週間静置した。その後、遠心分離処理して（５０００×Ｇ、１０分間）酵母菌体の大部分を除き、ついで０．４５μｍの滅菌フィルターにて濾過、除菌し、酵母処理サンプルとした。

次いで、市販の第三のビールに、得られた酵母処理サンプルを０．６％添加し、それぞれの飲料を、１０名の良く訓練されたパネラーにより、官能評価を行い評点をつけた。評価項目は、コク味、甘味、旨味、濃厚感、すっきり感について評価し、それぞれ−５：非常に悪い、−２：やや悪い、０：変化なし、＋２：良い、＋５：非常に良いとして採点した。その平均点および平均的な風味評価結果を表２に示す。

表２に示したとおり、本発明品１の麦芽エキスのビール酵母処理物を添加した第三のビールは無添加のものと比べ、コク味、甘味、うま味のいずれの評価の点数も高く、また、濃厚感、すっきり感が増し、さらにワインや吟醸酒を想起させるようなフルーティーな発酵臭があり良好という評価であり、極めて大きな風味改善効果があった。

それに対し、麦芽の内在酵素を失活させずにプロテアーゼおよびアミラーゼ処理を行った比較品１は、あまり大きな効果は得られなかく、特にすっきり感が乏しかった。また、麦芽の内在酵素を失活させた後プロテアーゼのみを添加した比較品３はコク味、うま味は多少増強されるが、甘味はほとんど増強されず、雑味は酵母未処理品ほどではないが、やはり出てしまいあまり良くないという結果であった。さらに、麦芽の内在酵素を失活させた後酵素を添加せずに抽出した比較品５は、ほとんど効果がなかった。

実施例７（焙煎麦芽を使用し、プロテアーゼ処理後にアミラーゼ処理を行った例）
市販の焙煎麦芽（Ｌ値３９）１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、９０℃にて１分間加熱殺菌した。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）２０ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置した。その後、コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃にて１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１２．７Ｋｇを得た（Ｂｘ５．７°、ｐＨ５．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１２．４５Ｋｇ（Ｂｘ５．６°、ｐＨ５．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液４．０５Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液３．９６Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、本発明品５（４．４２Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ５．０）を得た。

比較例６（実施例７からプロテアーゼを抜いた例）
市販の焙煎麦芽（Ｌ値３９）１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、９０℃にて１分間加熱殺菌した。スラリーを４５℃に冷却後、コクラーゼ（三菱化学フーズ社製のα−アミラーゼ）１ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置し、その後、４５℃にて１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１２．０Ｋｇを得た（Ｂｘ５．５°、ｐＨ５．０）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１１．８５Ｋｇ（Ｂｘ５．３°、ｐＨ５．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液３．６４Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液３．６１Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品６（４．０９Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ５．０）を得た。

比較例７（実施例７からアミラーゼを抜いた例）
市販の焙煎麦芽（Ｌ値３９）１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、９０℃にて１分間加熱殺菌した。スラリーを４５℃に冷却後、プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ（天野エンザイム社製の麹菌由来プロテアーゼ）２０ｇを添加し、４５℃で３０分間攪拌した後、４５℃にて６時間静置し、その後１時間攪拌反応を行った。引き続き、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１２．１Ｋｇを得た（Ｂｘ５．１°、ｐＨ４．８）。引き続き９０℃、１分間加熱して殺菌をかねて酵素失活を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液１１．７４Ｋｇ（Ｂｘ５．０°、ｐＨ４．８）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液３．２８Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液３．２６Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品７（３．６９Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ４．８）を得た。

比較例８（実施例７から酵素処理を抜いた例）
市販の焙煎麦芽（Ｌ値３９）１Ｋｇをハンマーミル（スクリーン１ｍｍ）にて粉砕し、水１３Ｋｇを加え、９０℃にて１分間加熱殺菌した。スラリーを４５℃に冷却後、脱水機型遠心分離機により固形物を除去し、抽出液１０．５６Ｋｇを得た（Ｂｘ４．４°、ｐＨ５．０）。引き続き９０℃、１分間加熱殺菌を行った後、３０℃に冷却し、セルロース粉末（ダイヤフロック：東京今野商店社製）２５０ｇをプレコートしたヌッチェ（Ｎｏ．２濾紙、３０ｃｍ：アドバンテック社製）にて吸引濾過し、濾液９．８４Ｋｇ（Ｂｘ４．０°、ｐＨ５．０）を得た。濾液をロータリーエバポレーターにてＢｘ１７°まで減圧濃縮し、濃縮液２．２５Ｋｇを得た。濃縮液を２０℃に冷却後、遠心分離（８００×ｇ、６分）により不溶解物を除去し、上清液２．１４Ｋｇ（Ｂｘ１７．０°）を得た。上清液にイオン交換水を加え、Ｂｘを１５°に調整した後、９０℃、１分間加熱殺菌した後、３０℃に冷却し無菌的に密閉容器に充填し、比較品８（２．４０Ｋｇ、Ｂｘ１５．０°、ｐＨ５．０）を得た。

なお、比較品８の作業工程における脱水機型遠心分離機による固形物の除去工程、および、その後の濾過は、分離性、濾過性がきわめて悪く、分離および濾過の作業には実施例７と比較して約１０倍の時間を要した。

実施例８（官能評価）
市販の第三のビールに、得られた麦芽エキスを０．２％添加し、それぞれの飲料を、１０名の良く訓練されたパネラーにより、官能評価を行い評点をつけた。評価項目は、コク味、甘味、旨味、濃厚感、すっきり感について評価し、それぞれ−５：非常に悪い、−２：やや悪い、０：変化なし、＋２：良い、＋５：非常に良いとして採点した。その平均点および平均的な風味評価結果を表３に示す。

表３に示したとおり、本発明品５の麦芽エキスを添加した第三のビールは無添加のものと比べ、コク味、甘味、うま味のいずれの評価の点数も高く、また、濃厚感、すっきり感が増し、適度なロースト感が付与されて良好であるという評価であり、大きな風味改善効果があった。

それに対し、麦芽の内在酵素を失活させた後アミラーゼのみを添加した比較品６は甘味はやや増強されるものの、コク味、うま味の増強効果はほとんどなかった。また、プロテアーゼのみを添加した比較品７はコク味、うま味および濃厚感はやや増強されるが、甘味はほとんど増強されず、やや雑味、苦味が出てしまいあまり良くないという結果であった。さらに、麦芽の内在酵素を失活させた後酵素を添加せずに抽出した比較品８は、マイナスの効果が目立ち、特に雑味が出てしまい、不良であった。

したがって、生麦芽を焙煎することにより麦芽の内部酵素を失活した焙煎麦芽を原料として使用しても、プロテアーゼおよびアミラーゼ処理を行うことで、ビール風味飲料にコク味、甘味、うま味、濃厚感、すっきり感などを増強し、嗜好性を改善することのできるエキスが得られることが示された。

実施例９（酵母発酵を行った後の風味評価）
本発明のビール風味飲料の酵母発酵前に添加することを想定して、本発明のビール酵母処理を行い、風味評価を行った。本発明品５、比較品６、比較品７および比較品８をそれぞれＢｘ５．°に希釈したものを１００ｇ調製し、ビール酵母（Ｓａｃｃａｒｏｍｙｃｅｓ ｐａｓｔｒｉａｎｕｓ）を加え（約５〜１０×１０^５個／ｍｌ）、１５℃、１週間静置した。その後、遠心分離処理して（５０００×Ｇ、１０分間）酵母菌体の大部分を除き、ついで０．４５μｍの滅菌フィルターにて濾過、除菌し、酵母処理サンプルとした。

次いで、市販の第三のビールに、得られた酵母処理サンプルを０．６％添加し、それぞれの飲料を、１０名の良く訓練されたパネラーにより、官能評価を行い評点をつけた。評価項目は、コク味、甘味、旨味、濃厚感、すっきり感について評価し、それぞれ−５：非常に悪い、−２：やや悪い、０：変化なし、＋２：良い、＋５：非常に良いとして採点した。その平均点および平均的な風味評価結果を表４に示す。

表４に示したとおり、本発明品５の麦芽エキスのビール酵母処理物を添加した第三のビールは無添加のものと比べ、コク味、甘味、うま味のいずれの評価の点数も高く、また、濃厚感、すっきり感が増し、さらにワインのようなフルーティーな発酵臭、適度なロースト感が付与され良好という評価であり、大きな風味改善効果があった。

それに対し、麦芽の内在酵素を失活させた後アミラーゼのみを添加した比較品６は甘味はやや増強されるものの、コク味、うま味の増強効果はほとんどなかった。また、プロテアーゼのみを添加した比較品７はコク味、うま味および濃厚感はやや増強されるが、甘味はほとんど増強されず、やや雑味、苦味が出てしまいあまり良くないという結果であった。さらに、麦芽の内在酵素を失活させた後酵素を添加せずに抽出した比較品８は、マイナスの効果が目立ち、特に雑味が出てしまい、不良であった。

したがって、酵母処理後においても焙煎麦芽をプロテアーゼおよびアミラーゼ処理したエキスは好ましい風味が残ることが示された。

Claims (3)

1. 麦芽を加熱して内在酵素を失活させた後、プロテアーゼおよびアミラーゼを加えて処理して得られるエキスからなる、ビール風味飲料用風味改善剤。
2. 請求項１に記載のビール風味飲料用風味改善剤を含有することを特徴とする、ビール風味飲料用風味改善剤組成物。
3. 麦芽を加熱して内在酵素を失活させた後、プロテアーゼおよびアミラーゼを加えて処理してエキスを得ることを特徴とする、ビール風味飲料用風味改善剤の製造方法。