JP2011090811A - ディスプレイの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ディスプレイ本体１の表示面や透光性基板２へほとんど負荷を加えることなく、該表示面に透光性基板２を接着できる工程を備えたディスプレイの製造方法を提供する。
【解決手段】ディスプレイ本体１の接着面３ａと透光性基板２の接着面３′ａの各周縁領域３ｂ，３′ｂの表面エネルギーを、前記両接着面３ａ，３′ａの各周縁領域３ｂ，３′ｂより内側の領域の表面エネルギー及び接着に使用する接着剤５の表面エネルギーよりも小さくする表面処理を行った後、ディスプレイ本体１と透光性基板２を、互いに間隙を置いて両接着面３ａ，３′ａが対向するように配置して、前記間隙に接着剤の注入を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、ディスプレイ本体の表示面外面に、例えば耐衝撃性の向上、表示性能改善等のための透光性基板が接着されたディスプレイの製造方法に関する。

従来、ディスプレイ本体の表示面外面に、耐衝撃性の向上や表示性能改善等のために透光性基板（薄板ガラス）を接着する方法として、特許文献１に開示された方法が知られている。係る方法は、ディスプレイ本体の表示面又は透光性基板の一方に接着剤を塗布しておき、ディスプレイ本体の表示面に向けて凸となるように湾曲させた透光性基板を、その一辺から相対する辺に向かってローラーで加圧しながら徐々に接着する方法である。

特開２０００−０５３４５３号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている方法は、透光性基板の表面をディスプレイ本体の表示面に向かってローラーで加圧するため、表示面に負荷がかかり易い問題がある。ディスプレイ本体の表示面に加わる負荷は、この表示面を構成する板材に歪みを発生させ、この板材自体及びその内側の部材を損傷させる恐れがある。また、透光性基板も、湾曲とローラーによる加圧による負荷により損傷されやすい問題がある。

本発明の課題は、ディスプレイ本体の表示面や透光性基板へほとんど負荷を加えることなく、該表示面に透光性基板を接着できる工程を備えたディスプレイの製造方法を提供することにある。

本発明は、ディスプレイ本体の表示面外面に接着された透光性基板を備えるディスプレイの製造方法であって、
前記ディスプレイ本体の表示面外面と、前記透光性基板の一方の面とをそれぞれ接着面とし、該両接着面の一方又は両者の周縁領域に、該周縁領域の表面エネルギーを前記両接着面の他の領域の表面エネルギー及び前記接着に使用する接着剤の表面エネルギーよりも小さくする表面処理を行う工程と、
前記接着面が互いに間隙を置いて対向するように、前記ディスプレイ本体と前記透光性基板とを配置する工程と、
前記間隙に前記接着剤の注入を行う工程とを有することを特徴とするディスプレイの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、ディスプレイ本体の表示面や透光性基板へほとんど負荷を加えることなく、該表示面に透光性基板を接着できる。従って、ディスプレイ本体の表示面への透光性基板の接着時におけるディスプレイ本体や透光性基板の損傷を防止することができる。

第１の実施形態の透光性基板の接着工程を模式的に示す図である。 ディスプレイ本体と透光性基板を説明するための模式的断面図である。 第２の実施形態の透光性基板の接着工程を模式的に示す図である。

本発明は、例えば電子線ディスプレイパネル、液晶ディスプレイパネル、ＥＬディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル等のフラットパネルディスプレイの製造に適しているが、ブラウン管（ＣＲＴ）ディスプレイの製造に用いることもできる。また、本発明におけるディスプレイ本体とは、フラットパネルディスプレイにおいては画面を構成するパネル部分、ＣＲＴディスプレイにおいてはＣＲＴ部分をいう。以下に、フラットパネルディスプレイの製造を例に挙げて本発明を詳細に説明する。

〔第１の実施形態〕
図１（ａ）〜（ｆ）は、本発明に係るディスプレイの製造方法の第１の実施形態であって、フラットパネルディスプレイのディスプレイ本体の表示面外面に透光性基板を接着する工程の一例を模式的に示している。図中、１はディスプレイ本体、２は透光性基板、３ａ，３′ａはディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面、３ｂ，３′ｂは接着面３ａ，３′ａの周縁領域、４はディスペンサ、５は接着剤、６はディスペンサ４のノズルである。

ディスプレイ本体１は、図２（ａ）に示すように、表示面側を構成する表示基板１０、背面側を構成する背面基板１１、表示及び背面基板１０，１１とともに気密容器を構成する枠１２を備えている。そして、この気密容器内には画像表示手段が配置されている。画像表示手段は、電子線ディスプレイパネルを例に挙げるなら、表示基板１０側に配置された蛍光体１３、背面基板１１側に配置された電子源１４等である。また、図示はされていないが、液晶ディスプレイパネルでは液晶及びトランジスタや電極等であり、ＥＬディスプレイパネルではＥＬ素子等であり、プラズマディスプレイパネルでは蛍光体及びプラズマ生成ガス及び電極等である。

図２（ｂ）に示すように、ディスプレイ本体１の表示面側を構成する表示基板１０は、透明なガラス１０ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム１０ｂとからなる場合と、透明なガラス１０ａ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム１０ｂは、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。表示面外面に接着される透光性基板２は、図２（ｃ），（ｄ）に示すように、透明なガラス２ａ又は透明な樹脂基板２ｃとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２ｂとからなる場合と、透明なガラス２ａ又は透明な樹脂基板２ｃ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム２ｂは、前述した通り、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。透光性の樹脂フィルム２ｂは、ディスプレイ本体１の表示基板１０に透光性の樹脂フィルム１０ｂが設けられている場合、通常、透光性の樹脂フィルム１０ｂとは異なる機能のフィルムが用いられるが、同種の機能のフィルムとすることもできる。尚、ディスプレイ本体１の耐衝撃性の向上という点からは、透光性基板２は、透明なガラス２ａ又は透明なガラス２ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２ｂとからなることが好ましい。

先ず、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、ディスプレイ本体１の表示面外面（表示基板１０の外面）及び透光性基板２の一方の面である接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂに、例えば表面処理剤３ｃ，３′ｃの塗布による表面処理を施す。この表面処理は、処理後の周縁領域３ｂ，３′ｂの表面エネルギーが、接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂ以外の領域の表面エネルギーよりも小さく、しかも、接着に用いられる接着剤５の表面エネルギーよりも小さくなるように行われる。なお、図１（ａ）は表面処理前の両接着面３ａ，３′ａの平面図、図１（ｂ）は表面処理後の両接着面３ａ，３′ａの平面図、図１（ｃ）は表面処理後のディスプレイ本体１及び透光性基板２の側面図である。また、図１における斜線部分が塗布された表面処理剤３ｃ，３′ｃを模式的に示す。

図示されるように、表面処理は、両接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂに対して行われる事が、接着剤５の外部へのはみ出し抑制と、表面処理を施していない接着面３ａ，３′ａ間での接着剤５の拡がりの均一性を確実に得る上で特に好ましい。しかし、ディスプレイ本体１の表示面外面である接着面３ａの周縁領域３ｂと、透光性基板２の一方の面である接着面３′ａの周縁領域３′ｂのいずれか一方を表面処理するだけとすることもできる。このようにしても、接着剤５の外部へのはみ出し抑制と、表面処理を施していない接着面３ａ，３′ａ間での接着剤５の拡がりの均一性を得る事ができる。また、接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂへの表面処理は、図１（ｂ）の表面処理剤３ｃ，３′ｃの領域のように周縁領域３ｂ，３′ｂを連続的に処理することは必須ではない。接着剤５の外部へのはみ出し抑制と、接着剤５の拡がりの均一性を得ることができれば、不連続な処理であっても構わない。つまり、周方向に沿って断続的な表面処理であっても良い。

表面処理は、例えばフッ素系、シリコーン系等の表面処理剤３ｃ，３′ｃを、ディスプレイ本体１の接着面３ａと透光性基板２の接着面３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂに塗布することで行われる。また、表面処理剤３ｃ，３′ｃの塗布方法としては、通常の印刷法、部分スプレイ法、インクジェット法等を用いることができる。また、表面処理を行なう前に、ディスプレイ本体１の接着面３ａ及び透光性基板２の接着面３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂに、ＵＶオゾン処理、コロナ放電処理、プラズマ放電処理等の表面活性化処理を施しておくことが好ましい。この表面活性化処理を施しておくことにより、表面処理剤３ｃ，３′ｃの周縁領域３ｂ，３′ｂとの密着性が向上する。

また、表面処理剤３ｃ，３′ｃは、ディスプレイ本体１の接着面３ａ及び透光性基板２の接着面３′ａの材質に応じて選択される。即ち、ディスプレイ本体１及び透光性基板２の接着面３ａ，３′ａが、ガラスや樹脂フィルムである場合には、その表面エネルギー値は４０〜６０ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲である。この場合、その表面エネルギー値が１８〜３１ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲の表面処理剤３ｃ，３′ｃを用いる事が、接着剤５のはみ出し抑制と、表面処理が施されていない接着面３ｂ，３′ｂ間での接着剤５の拡がりの均一性を得る上でより好ましい。同様の理由で、その表面エネルギー値が１８〜２２ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲の表面処理剤３ｃ，３′ｃであることは更に好ましい。

また、表面処理は、接着面３ａ，３′ａの端部（表示基板１０及び透光性基板２の端部）から内側に１ｍｍ〜３ｍｍの範囲の幅で行われる事が好ましい。このような範囲の幅であることにより、接着剤５のはみ出し抑制、表面処理が施されていない接着面３ａ，３′ａ間での接着剤５の拡がりの均一性、ディスプレイ本体１の耐衝撃性向上の各効果が得やすい。また、表面処理剤３ｃ，３′ｃの塗布領域、つまり表面処理領域は、図１（ｂ），（ｃ）に示されるように、接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂだけでなく、それぞれの側面（表示基板１０の側面と、透光性基板２の側面）に回り込んでいても良い。更に、表面処理剤３ｃ，３′ｃとしては、通常同じ種類の化合物が用いられるが、異なる種類の化合物を用いても良い。

次に図１（ｃ）に示すように、ディスプレイ本体１と透光性基板２とを、互いに間隙を置いて、互いの接着面３ａ，３′ａが対向するように配置する。図１（ｃ）はディスプレイ本体１と透光性基板２とを互いの接着面３ａ，３′ａを対向させて配置させた状態での断面模式図である。ディスプレイ本体１の接着面３ａと透光性基板２の接着面３′ａ間の間隙の距離は、表面処理を施していない領域の対向部分において、５０μｍ〜５００μｍの範囲とすることが好ましい。間隙の距離をこの範囲とすることにより、ディスプレイ本体１の接着面３ａを構成する表示基板１０と透光性基板２のうねりを吸収でき、接着後に接着剤５の厚みムラをより目立ち難くすることができる。また、接着剤５の介在によるパネルの耐衝撃性の向上が得やすくなり、接着剤５に起因する着色による透過率低下を抑えることもできる。

本実施形態においては、ディスプレイ本体１と透光性基板２を、ディスプレイ本体１の接着面３ａと透光性基板２の接着面３′ａの両者を平行にして配置する。接着面３ａ，３′ａは両者とも鉛直であることが好ましいが、傾けておくこともできる。

また、図１（ｃ）に示されるような、ディスプレイ本体１と透光性基板２の対向配置は、ディスプレイ本体１がフラットパネルディスプレイの本体部分である場合、例えば、以下のように行うことができる。まず、面精度を有する格子状の軽量金属製冶具の片面に、配置対象を真空吸着により保持するための多数のゴム製の吸着パッドをマトリクス状に配列した保持機構を用いて、ディスプレイ本体１と透光性基板２とをそれぞれ保持する。次に、保持機構の四隅に設置された微動ステージ及びレーザー測長器を用いて、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面３ａ，３′ａ間の距離を計測及び調整しながら、所望の間隙を設定する。

次に、図１（ｄ），（ｅ）に示すように、互いに間隙を置いて、互いの接着面３ａ，３′ａが対向するようにディスプレイ本体１と透光性基板２を配置し、この間隙に、ディスペンサ４により接着剤５の注入を行なう。本実施形態において、接着剤５の注入は、上記間隙の上辺から行なわれる。ディスペンサ４は、その機器内の吐出圧は５０ＫＰａ〜２００ＫＰａの範囲内で良く、間隙への注入圧は０ＫＰａで良い。つまり、ノズル６から接着剤５が出さえすれば、後は、接着剤５の自重と間隙の毛細管現象により、徐々に両接着面３ａ，３′ａ間の間隙内に接着剤５を広げることができる。尚、図１（ｅ）は図１（ｄ）のＡ−Ａ’断面に相当し、図１（ｄ）は図１（ｅ）のＢ−Ｂ’断面に相当する。

接着剤５は、熱硬化型接着剤、常温硬化型接着剤、２液反応型接着剤、ＵＶ硬化型接着剤等を用いる事ができる。透光性基板２がＵＶ光を透過する材質であれば、ＵＶ硬化型接着剤を用いるのが好ましい。また、前述した周縁領域３ｂ，３′ｂの表面処理は、その表面エネルギーが、接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂ以外の領域の表面エネルギーよりも小さく、しかも接着に用いられる接着剤５の表面エネルギーよりも小さくなるように行われる。従って、接着剤５は、前述した表面処理に用いられる表面処理剤３ｃ，３′ｃに応じて、その表面エネルギー値が、表面処理剤３ｃ，３′ｃの表面エネルギー値以下とならないように選択される。また、前述したように、接着面３ａ，３′ａの材質がガラスや樹脂フィルムである場合には、用いられる接着剤５の表面エネルギー値は３６〜４７ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲であることが好ましい。この範囲の表面エネルギー値とすることで、接着剤５のはみ出し抑制と、表面処理を施していない接着面３ａ，３′ａ間での接着剤５の拡がりの均一性が得やすくなる。また、接着剤５の粘度は０．０５Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの範囲であることが、ディスプレイ本体１の衝撃緩和性や、接着剤５の拡がり易さ、拡がりの均一性の点で好ましい。

ディスペンサ４による注入箇所は１箇所でも複数箇所でも構わないが、ノズル６を複数本用いて複数箇所から同時に接着剤５を注入すれば、注入された接着剤５はカーテン状に間隙を流れ落ちてゆくため、気泡の巻き込みを防止できるので好ましい。また、スリットコーター等で用いられるスリット状ノズルで、接着面３ａ，３′ａ間の間隙の上辺の幅に見合ったものを利用して接着剤５を注入すれば、気泡の巻き込みや乱れのないカーテン状の注入ができるので、より好ましい。この場合も、吐出圧、注入圧は前述同様で良い。即ち、接着剤５の自重により注入先端面が下方に下がって行くので、その量を補充する程度の速度となるように注入する事が好ましい。

接着剤５の注入は、ディスペンサ４で、接着剤５が周縁領域３ｂ，３′ｂを除く両接着面３ａ，３′ａ間の全域に行き渡るまで行なっても良いが、次のように行う事がより好ましい。即ち、接着剤５が周縁領域３ｂ，３′ｂを除く接着面３ａ，３′ａ間の全域に行き渡る前に接着剤５の注入を終了する。そして、その後、接着面３ａ，３′ａ間の間隙を、前述の保持機構の微動ステージを用いて縮める。これにより、接着剤５を挟み付けて加圧して、周縁領域３ｂ，３′ｂを除く接着面３ａ，３′ａ間の全域に行き渡らせることができる。

また、上記接着剤５の加圧は、ディスプレイ本体１と透光性基板２を保持機構から解除し、図１（ｆ）のように、透光性基板２を上にして両接着面３ａ，３′ａを水平状態に保持する事で行なわれる事がより好ましい。即ち、透光性基板２を上にして両接着面３ａ，３′ａを水平状態にすることにより、透光性基板２の自重による加圧力を作用させることができる。そして、自然の毛細管現象が作用することと、接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂに表面処理が施されていることにより、ディスプレイ本体１と透光性基板２を過度に加圧することなく、接着剤５を全域に行き渡らせることができる。

通常、注入された接着剤５は自重により同心円状に間隙内に広がってゆくため、接着剤５が接着面３ａ，３′ａの周辺に達した時点で、その箇所から接着剤５がはみ出してしまう。しかしながら、本実施形態においては、接着剤５が広がる過程で、表面処理された接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂにより弾かれて、より濡れ易い、まだ充填されていない間隙部を埋めるように接着剤５が流動する。そのため、接着剤５ははみ出すことなく、自然と表面処理が施されていない接着面３ａ，３′ａ間の全域に行き渡る。その後、用いた接着剤５に応じた方法にて接着剤５を硬化させて接着作業を完了する。

〔第２の実施形態〕
図３に示されるように、第２の実施形態は、接着剤５の注入工程において第１の実施形態と相違する。即ち、第１の実施形態ではディスプレイ本体１と透光性基板２とを、接着面３ａ，３′ａを縦方向に向けて配置し、接着剤５の自重を利用して、表面処理が施されていない接着面３ａ，３′ａ間の間隙に接着剤５を注入した。これに対して本実施形態では、両接着面３ａ，３′ａが水平になるようにディスプレイ本体１と透光性基板２を配置し、ディスペンサ４のノズル６の先端を両接着面３ａ，３′ａ間の間隙内に挿入して接着剤５の注入を行なう。

本実施形態においても、図１（ａ），（ｂ）で説明したように、まず、ディスプレイ本体１の接着面３ａの周縁領域３ｂと透光性基板２の接着面３′ａの周縁領域３′ｂとに、第１の実施形態と同様に表面処理を施す。次に、例えば第１の実施形態で説明したものと同様の保持機構を用いて、ディスプレイ本体１と透光性基板２とを、互いに所望の間隙を置いて互いの接着面３ａ，３′ａが対向するように保持する。両接着面３ａ，３′ａ間の間隙の距離は、第１の実施形態の場合と同様の理由で同じで良い。保持機構による保持は、図３（ａ）に示すように、ディスプレイ本体１の接着面３ａと透光性基板２の接着面３′ａとが水平になるように行う。次いで、図３（ａ），（ｂ）に示すように、先端が細長いノズル６を有するディスペンサ４を用い、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面３ａ，３′ａを水平に保ったまま、ノズル６を両接着面３ａ，３′ａ間の間隙に挿入し、接着剤５の注入を開始する。尚、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ’断面に相当し、図３（ａ）は図３（ｂ）のＢ−Ｂ’断面に相当する。

本実施形態で用いられるノズル６は、両接着面３ａ，３′ａ間の間隙の距離より小さい寸法形状を持ち、ディスペンサ４に接続して使用される。使用するディスペンサ４及びノズル６の数は１本でも複数本でも良い。好ましくは複数本を並べて同時に接着剤５を注入すれば、表面処理が施された周縁領域３ｂ，３′ｂより内側の間隙内の全域に短時間で効率よく注入ができる。尚、注入開始時のノズル６の先端位置は、図３（ａ），（ｂ）に示すように、ディスペンサ４から見て、間隙の奥側であれば、表面処理が施されていない接着面３ａ，３′ａ間の間隙の全面に接着剤５がより行き渡りやすくなるため好ましい。

次に図３（ｃ），（ｄ）に示すように、接着剤５を注入して、接着剤５が端面からはみ出さない程度に接着剤５を広げると同時に、徐々にノズル６を後退させる。尚、図３（ｄ）は図３（ｃ）のＡ−Ａ’断面に相当し、図３（ｃ）は図３（ｄ）のＢ−Ｂ’断面に相当する。最後に、ノズル６からの接着剤５の注入を終了し、図３（ｅ）に示すように、ノズル６の先端を間隙から引き出す。

接着剤５の注入は、ディスペンサ４で接着剤５が、表示パネル１の表面処理が施された周縁領域３ｂ，３′ｂより内側の接着面３ａ，３′ａの全域に行き渡るまで行なっても良いが、第１の実施形態と同様に、次のように行なわれる事がより好ましい。即ち、接着剤５が周縁領域３ｂ，３′ｂを除く接着面３ａ，３′ａの全域に行き渡る前に接着剤５の注入を終了し、その後、両接着面３ａ，３′ａ間の間隙を縮める。これにより、接着剤５を加圧して、周縁領域３ｂ，３′ｂを除く接着面３ａ，３′ａ間の間隙の全域に接着剤５を行き渡らせることができる。

また、上記接着剤５の加圧は、第１の実施形態で説明したように、透光性基板２を上側にしておき、少なくとも透光性基板２を保持機構から解除することで行なわれる事がより好ましい。即ち、透光性基板２の自重による加圧力と、自然の毛細管現象と、周縁領域３ｂ，３′ｂに施された表面処理とが相俟って、過度の加圧力を作用させることなく、接着剤５を良好に行き渡らせることができる。

以上の様にして、接着剤５を、周縁領域３ｂ，３′ｂより内側の接着面３ａ，３′ａの全域に行き渡らせた後、用いた接着剤５に応じた方法にて接着剤５を硬化させて接着作業を完了する。

以上、二つの実施形態を例に挙げて説明した、表示面に透光性基板２が接着されたディスプレイ本体に、駆動装置を接続し、ケースに装着することでディスプレイが製造される。

実施例１及び２については図１に基づき、実施例３及び４については図３に基づいて説明する。

〔実施例１〕
まず、７００ｍｍ×１２４０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの青板ガラスの一方の面に、マトリクス状に複数の開口部を有する黒色の遮光部材と、各開口部内に位置する蛍光体と、遮光部材及び蛍光体の表面を覆うアノード電極とを形成したフェースプレートを用意した。更に、上記と同じサイズの青板ガラスの一方の面に、複数の行方向配線と複数の列方向配線と、これらの配線に接続された複数の電界放出型の電子放出素子と、複数のスペーサとを形成したリアプレートを用意した。リアプレートの上記一方の面の周囲にガラスからなる枠を取り付け、この枠上にフリットガラスを配置した。１０^-6Ｐａの真空雰囲気の中で、このリアプレートとフェースプレートとが蛍光体と電子放出素子とが対向するように保持された状態で、上記フリットガラスを加熱溶融し、フェースプレートと枠とを接合した。そして厚さ８．０ｍｍのパネル状のディスプレイ本体１を作成した。

次に、ディスプレイ本体１の表示面外面に帯電抑制のための透光性の樹脂フィルムを貼付した。この透光性の樹脂フィルムは、表面に、ＩＴＯ粒子が分散されたポリエステル樹脂（ＰＥＴ）の塗布層を有するＰＥＴフィルムであり、大きさは、ディスプレイ本体１の表示面を構成する表示基板とほぼ同等である。このＰＥＴフィルムをディスプレイ本体１の表示面側にアクリル系接着剤で貼付した。本実施例においては、表示基板は、前記フェースプレートを構成する青板ガラスと帯電抑制のための透光性の樹脂フィルムとで構成されたものとなり、ディスプレイ本体１の接着面３ａはＩＴＯ粒子が分散されたＰＥＴの塗布層である。

更に、ディスプレイ本体１の表示基板１０と同サイズの青板ガラスを用意し、この青板ガラスの一方の面に光反射抑制のための透光性の樹脂フィルムを貼付した。この透光性の樹脂フィルムは、ＰＥＴフィルム表面に、シリカ微粒子が分散されたアクリル樹脂層を有しており、大きさは、貼付される青板ガラスとほぼ同等である。このＰＥＴフィルムを青板ガラスの一方の面にアクリル系接着剤で貼付した。本実施例においては、透光性基板２は上記青板ガラスと光反射抑制のための透光性の樹脂フィルムとで構成される。透光性基板２の接着面３′ｂは上記ガラス面である。

次に、ディスプレイ本体１の接着面３ａを構成する表示基板の４辺から内側に幅２．０ｍｍの領域と、該４辺から表示基板の側面に幅１．５ｍｍの領域とにＵＶオゾン処理を施した。次に、表面処理剤として、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン社製、ＫＢＭ−７１０３）のアルコール希釈溶液を、マスクを用いて、ＵＶオゾン処理をした表示基板の上記周縁領域３ｂ及び側面にスプレー法により塗布し、乾燥を行なった。更に、透光性基板２の接着面３′ａの周縁領域３′ｂ及び側面にも上記同様の処理を行なった。これにより、図１（ｂ），（ｃ）に示すように、表面処理が施された周縁領域３ｂ，３′ｂ及び側面を、ディスプレイ本体１と透光性基板２のそれぞれに形成した。ディスプレイ本体１の接着面３ａであるポリエステル樹脂層面の表面エネルギーは４２ｄｙｎｅ／ｃｍ、透光性基板２の接着面３′ｂであるガラス面の表面エネルギーは５８ｄｙｎｅ／ｃｍである。また、上記表面処理を施した両接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂ及び側面の表面エネルギーは２０ｄｙｎｅ／ｃｍである。

次に、図１（ｃ）に示すように、ディスプレイ本体１と透光性基板２を、ディスプレイ本体１の接着面３ａと透光性基板２の接着面３′ａとを対向させ、両接着面３ａ，３′ａが鉛直方向に平行となるように、保持機構を用いて立てて配置する。

まず、その片面に多数のゴム製の吸着パッドがマトリクス状に配列された格子状のアルミニウム製冶具を、ディスプレイ本体１の背面基板面に吸着させた。一方、同様の冶具を、透光性基板の透光性の樹脂フィルム面に吸着させた。両冶具の四隅を連結する微動ステージと、レーザー測長器とを用いて、ディスプレイ本体１の接着面３ａと、透光性基板２の接着面３′ａとの間隙を３００μｍとした。

次に、図１（ｄ），（ｅ）に示すように、ディスペンサ４を、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面３ａ，３′ａ間の間隙の上辺長さ７００ｍｍに対して、片側から５０ｍｍ、１５０ｍｍ、２５０ｍｍ、３５０ｍｍ、４５０ｍｍ、５５０ｍｍ、６５０ｍｍの位置に７台配置した。この状態で、ディスペンサ４のノズル６の先端を間隙に接触配置した。尚、図１（ｄ），（ｅ）には３台のディスペンサ４しか配置されていないが、上記の如く７台配置されていることとする。

接着剤５を、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面３ａ，３′ａ間の間隙の上辺から当該間隙内に注入した。この時の注入圧力は自重で垂らす程度であり、特に強い圧力はかけなかった。ディスペンサ４の機器内の吐出圧は１００ＫＰａとし、間隙への注入圧は０ＫＰａとした。接着剤５は以下の表１に示す組成のアクリル系ＵＶ硬化樹脂の接着剤を用いた。この接着剤５の表面エネルギーは４２ｄｙｎｅ／ｃｍで、粘度は８００ｍＰａ・ｓである。

注入された接着剤５の先端が、表示基板と透光性基板２の下辺から５ｍｍの位置に到達した時点で、ディスペンサ４による接着剤５の注入を終了した。直ちに保持機構全体を、透光性基板２が上方になる様に水平に配置した後、ディスプレイ本体１及び透光性基板２から保持機構を解除した。そのまま水平配置状態でディスプレイ本体１及び透光性基板２を２分間放置したところ、接着剤５が間隙内の全域に行き渡った。最後に透光性基板２側から３０ｍＷ／ｃｍ²の紫外線を４分間照射し、接着剤５を硬化させることにより、ディスプレイ本体１の表示面外面への透光性基板２の接着を終了した。接着剤５は、両接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂにまで達していたものの、ディスプレイ本体１の表示基板の側面及び透光性基板の側面が汚れる様な接着剤５のはみ出しは見られなかった。また、接着剤５の注入領域に気泡は確認されなかった。尚、本実施例では、透光性基板として、ガラスと光反射抑制のための透光性の樹脂フィルムとで構成された板材を用いたが、ガラス板単体を用いてもよい。この場合、ディスプレイ本体１の表示基板面にガラスの透光性基板２が接着された後に、ガラスの透光性基板２の表面に光反射抑制の為の透光性の樹脂フィルムが貼付される。

〔実施例２〕
ディスプレイ本体１の接着面３ａの周縁領域３ｂと、この接着面３ａを構成する表示基板の側面とにのみ、実施例１と同様にして表面処理を施し、透光性基板２には表面処理を施さなかった。これらを除いては、実施例１と同様にして、ディスプレイ本体１と透光性基板２との接着を行なった。若干の接着剤５のはみ出しはあったが、接着剤５を硬化させる前に拭き取ることで、ディスプレイ本体１の表示基板の側面及び透光性基板２の側面が汚れるような事は無かった。また、本実施例においても接着剤５の注入領域に気泡は確認されなかった。

〔実施例３〕
実施例１と同じディスプレイ本体１と透光性基板２とに、実施例１と同様の表面処理を施し、更に、実施例１と同様に保持機構を用いて、ディスプレイ本体１と透光性基板２を保持した。尚、本実施例においては、両接着面３ａ，３′ａ間の間隙は３５０μｍとした。その後、保持機構全体を、透光性基板２を上方にして、両接着面３ａ，３′ａが水平になるように配置した。

次に外形φ３００μｍ、内径φ１５０μｍ、長さ１０００ｍｍのＳＵＳ３０４Ｔ細管パイプ（藤野金属（株）製）をノズル６として、ディスペンサ４に取り付けた装置を５台用意した。ノズル６を両接着面３ａ，３′ａ間の間隙の短辺７００ｍｍに対して片側から１００ｍｍ、２２５ｍｍ、３５０ｍｍ、４７５ｍｍ、６００ｍｍの位置に５台並べた。そして、図３（ａ），（ｂ）に示すように、各ノズル６の先端を、この短辺側から間隙内へ９５０ｍｍの位置まで挿入し、接着剤５の注入を開始した。本実施例ではディスペンサ４の機器内の吐出圧は５００ＫＰａとし、間隙への注入圧は０ＫＰａとした。接着剤５は実施例１と同じものを使用した。尚、図３の（ａ），（ｂ）には１台のディスペンサ４しか配置されていないが、上記の如く５台配置されていることとする。５本のノズル６の先端からの接着剤５が徐々に間隙に行き渡り、接着剤５の先端が奥側の短辺に到達する直前になった時点から、注入をしながらノズル６をディスペンサ４と共に徐々に後退させた。

ディスペンサ４のノズル６間の接着剤５の位置が上記短辺まで残り１０ｍｍの位置に到達した時点で、注入を終了し、ノズル６を間隙から引き抜いた。その後、直ちにディスプレイ１及び透光性基板２から保持機構を解除した。そのまま水平配置状態でディスプレイ本体１及び透光性基板２を２分間放置したところ、接着剤５が間隙内の全域に行き渡った。最後に透光性基板２側から３０ｍＷ／ｃｍ²の紫外線を４分間照射し、接着剤５を硬化させることにより、ディスプレイ本体１の表示面外面への透光性基板２の接着を終了した。接着剤５は、両接着面３ａ，３′ａの周縁領域３ｂ，３′ｂにまで達していたものの、表示基板の側面及び透光性基板２の側面が汚れるような接着剤５のはみ出しは見られなかった。また、接着剤５の注入領域に気泡は確認されなかった。

〔実施例４〕
ディスプレイ本体１の接着面３ａの周縁領域３ｂと、この接着面３ａを構成する表示基板の側面とにのみ、実施例１と同様にして表面処理を施し、透光性基板２には表面処理を施さなかった。これらを除いては、実施例３と同様にして、ディスプレイ本体１と透光性基板２との接着を行なった。若干の接着剤５のはみ出しはあったが、接着剤５を硬化させる前に拭き取ることで、ディスプレイ本体１の表示基板の側面及び透光性基板２の側面が汚れるような事は無かった。また、本実施例においても接着剤５の注入領域に気泡は確認されなかった。

１：ディスプレイ本体、２：透光性基板、３ａ：接着面、３′ａ：接着面、３ｂ：周縁領域、３′ｂ：周縁領域、３ｃ：表面処理剤、３′ｃ：表面処理剤、４：ディスペンサ、５：接着剤、６：ノズル

Claims (3)

1. ディスプレイ本体の表示面外面に接着された透光性基板を備えるディスプレイの製造方法であって、
   前記ディスプレイ本体の表示面外面と、前記透光性基板の一方の面とをそれぞれ接着面とし、該両接着面の一方又は両者の周縁領域に、該周縁領域の表面エネルギーを前記両接着面の他の領域の表面エネルギー及び前記接着に使用する接着剤の表面エネルギーよりも小さくする表面処理を行う工程と、
   前記接着面が互いに間隙を置いて対向するように、前記ディスプレイ本体と前記透光性基板とを配置する工程と、
   前記間隙に前記接着剤の注入を行う工程とを有することを特徴とするディスプレイの製造方法。
2. 前記表面処理は、前記両接着面の周縁領域に対して行われることを特徴とする請求項１に記載のディスプレイの製造方法。
3. 前記ディスプレイ本体と前記透光性基板の配置は、前記両接着面を鉛直にして行われ、前記接着剤の注入は、前記間隙の上辺から行われることを特徴とする請求項１又は２に記載のディスプレイの製造方法。

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