JP3675089B2

JP3675089B2 - 画像表示装置の製造方法

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Publication number: JP3675089B2
Application number: JP01811297A
Authority: JP
Inventors: 敦鈴木; 徹海老原
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-01-31
Filing date: 1997-01-31
Publication date: 2005-07-27
Anticipated expiration: 2017-01-31
Also published as: JPH10214564A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像表示面が平面パネルと接着樹脂層と前面パネルとの多層構造で構成されている画像表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の画像表示装置として、陰極線管、液晶パネル、プラズマディスプレイ等がある。通常、陰極線管は画像表示面が湾曲しているが、特にコンピュータディスプレイ等、高解像度で、かつ画面全域で歪みの少ない画像表示を目的として画像表示面が平面であるものが開発されている。接着樹脂層を介して平面パネルに重ねられた前面パネルは、画像表示面の補強のためだけでなく、外部からの光の反射を防止する機能や帯電を防止する機能をも備えていることが多い。
【０００３】
従来、画像表示面を構成する平面パネルと接着樹脂層と前面パネルとの多層構造は以下のような製造方法によって実現していた。即ち、平面パネルの周辺部にスペーサを配置して、その上から前面パネルを載置し、その状態で平面パネルと前面パネルとの外周部の隙間を樹脂テープおよび高粘度のシール用樹脂で塞ぎ、一部に設けた開口部から低粘度の接着樹脂を注入して画像表示面と前面パネルとの隙間空間を充填する。この後、接着樹脂を硬化させることにより、平面パネル、接着樹脂層、及び前面パネルからなる多層構造が形成される（例えば特開平６−２０５９８号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の製造方法には以下のような問題があり、改善が要望されていた。まず、平面パネルと前面パネルとの周辺部の隙間を高粘度のシール用樹脂で塞ぐ（シールする）方法では、通常３０分から９０分間程度かかる紫外線や加熱による樹脂硬化工程が、シール用樹脂と接着樹脂とについて２回必要である。
【０００５】
一方、平面パネルと前面パネルとの周辺部の隙間を樹脂テープによってシールする方法では、シールが不完全になり注入した接着樹脂が硬化前に隙間から漏れ出るおそれがある。
【０００６】
さらに、共通の問題として、接着樹脂を平面パネルと前面パネルとの狭い隙間に注入するのに時間がかかること、接着樹脂層に気泡が発生しやすいこと、周辺部まで十分に樹脂が行き渡るように樹脂の粘度管理を厳密に行う必要があること等、生産効率面での問題が多くあった。
【０００７】
本発明は、上記のような従来の課題を解決するためになされたものであって、その目的は、画像表示装置の画像表示面の平面パネル、接着樹脂層、及び前面パネルからなる多層構造を効率的に形成することができ、しかも接着樹脂による剥離等の品質不良が発生しにくい画像表示装置の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明による画像表示装置の製造方法は、画像表示面が平面パネルと接着樹脂層と前面パネルとの多層構造で構成されている画像表示装置の製造方法であって、前記平面パネルの表面に前記接着樹脂層を形成する工程と、前記前面パネルの一辺側を前記接着樹脂層に当接させるとともに前記前面パネルを前記平面パネルに対して傾斜させた後、前記前面パネルを前記平面パネルに重ねる工程と、前記接着樹脂層に前記前面パネルが重ねられた後、前記接着樹脂層を硬化させる工程とを備え、前記接着樹脂層を形成する工程は、前記平面パネルの表面に前記接着樹脂を塗布する手段と、前記平面パネルの表面に塗布された前記接着樹脂の層厚を前記前面パネルの一辺側よりそれとは反対側が薄くなるように前記平面パネルを傾斜させる傾斜手段とを有する。
【０００９】
この画像表示装置の製造方法によれば、接着樹脂層に前面パネルを重ねる前に接着樹脂を注入されるので、厳密に接着樹脂の粘度管理を行うことなく平面パネル周辺部まで十分に接着樹脂が行き渡るとともに、接着樹脂の注入時間が短縮される。また、樹脂硬化行程が接着樹脂のみの１回に短縮され、さらに、接着樹脂を形成する工程において、前面パネルの一辺側を当接させる側の接着樹脂の層厚よりそれと反対側の接着樹脂の層厚が薄くなるので、パネル間に気泡が発生しにくい。
【００１０】
また、本発明による画像表示装置の製造方法は、画像表示面が平面パネルと接着樹脂層と前面パネルとの多層構造で構成されている画像表示装置の製造方法であって、前記平面パネルの表面に前記接着樹脂層を形成する工程と、前記平面パネルの表面に形成された前記接着樹脂層に前記前面パネルを重ねる工程と、前記接着樹脂層に前記前面パネルが重ねられた後、前記接着樹脂層を硬化させる工程とを備え、前記前面パネルを重ねる工程が、前記前面パネルの一辺側を前記接着樹脂層に当接させるとともに前記前面パネルを前記平面パネルに対して傾斜させた状態で保持し、その後、前記前面パネルを前記前面パネルと前記接着樹脂層との当接部を支点に前記傾斜が小さくなる方向に回動し、前記前面パネルと前記接着樹脂層との接触距離が、前記接触距離方向の前面パネル幅の１／２〜３／４になるまで前記前面パネルを保持する。
【００１１】
この画像表示装置の製造方法によれば、前記前面パネルと前記接着樹脂層との接触距離が、前記接触距離方向の前面パネル幅の１／２〜３／４になるまで前記前面パネルを保持するので、パネル間に気泡が発生しにくい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を陰極線管に適用した実施形態について、図面を用いて説明する。
【００１５】
まず、本実施形態の陰極線管の構造的特徴を説明する。図１に示すように、本実施形態の陰極線管は、画像表示面が平坦なガラス材よりなる平面パネル部を有するバルブ１１と、このバルブ内で画像表示面の内面に対向するように設けられた平面状のシャドウマスク５と、平面パネル部３の外周に固定された補強バンド１０とを備えている。
【００１６】
バルブ１１は、平面パネル部３の他に、電子銃を内蔵するネック部２と、ここから広がって平面パネル部３に接続されるガラス材よりなるファンネル部１とを備えている。平面パネル部３は単なる平板ではなく、平面パネル部３と一体に形成されたガラス材よりなるウォール部９を有している。このウォール部９は、平面パネル部３の周縁部からほぼ垂直に延び、ガラス接着剤４によりファンネル部１に接着されている。
【００１７】
バルブ１１の強度は、このウォール部９により向上している。つまり、ウォール部９が無くて、平面パネル部３の周縁部が直にファンネル部１と接着されている場合は、平面パネル部３に垂直に圧力が加わったとき接着部またはその近傍に強い応力が生じ、この部分からバルブ１１が破壊しやすい。これに対して、図１の構造の場合は、ウォール部９がそのような応力を吸収するので破壊しにくい。外力に対する機械的強度はウォール部９の外周に固定された補強バンド１０によってさらに強化されている。
【００１８】
シャドウマスク５はフレーム６に引っ張り応力を与えられた状態で支持され、フレーム６は周囲４箇所に設けられたマスクスプリング１２によってウォール部９の内面に着脱自在に装着されている。図２に、フレーム６とこれに張られたシャドウマスク５とを部分切欠き斜視図で示している。
【００１９】
上記のように、シャドウマスク５に引っ張り応力を与えておく理由は、動作時にシャドウマスク５の温度が高くなって熱膨張が生じても、シャドウマスク５の平面度が維持されるようにするためである。通常、動作時のシャドウマスク５の温度は、電子銃からの電子ビームの衝突によって１００℃程度まで上昇する。したがって、シャドウマスク５にあらかじめ与えておく引っ張り応力の大きさは、そのような温度においても平面度が崩れない程度に調整される。例えば、５〜５０ｋｇ／ｍｍ²の引っ張り応力が与えられる。
【００２０】
図１に示すように、平面パネル部３の内面には、カラー表示のための蛍光体スクリーン７が形成されている。平面状シャドウマスク５は、この蛍光体スクリーン７に対向し、両者はほぼ平行に配置されている。平面状シャドウマスク５と蛍光体スクリーン７との距離は、約２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内に調整される。シャドウマスク５を支持するフレーム６がマスクスプリング１２を介してガラスウォール部９の内面に着脱自在に装着されることにより、蛍光体スクリーン７の形成を効率的に行うことができる。つまり、シャドウマスク５を通して蛍光体に光を当てた後の定着、洗浄等の作業を、シャドウマスク５を取り外した状態で行うことができる。
【００２１】
平面状のシャドウマスク５は、曲面状シャドウマスクに比べて薄くすることができるので、シャドウマスク５に形成されるアパーチャのピッチを狭くすることができ、その結果、高解像度化が実現される。例えば、シャドウマスク５の厚さを０．０２ｍｍとし、アパーチャピッチを０．２５ｍｍ、アパーチャ径を０．１ｍｍとすることができた。
【００２２】
平面パネル部３は、内面に蛍光体スクリーン７が形成されている部分においてほぼ均一な厚さを有している。これにより、画面の中央部と周辺部での平面パネル部３の光学特性の差が生じないようにしている。その厚さは、５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲内に設定されることが好ましい。
【００２３】
平面パネル部３の表面には、透明ガラス製又はアクリル樹脂などの透明樹脂製の前面パネル８が貼着されている。つまり、平面パネル部３の表面に比較的硬度の低い接着樹脂層（厚さ０．３ｍｍ程度）が形成され、この接着樹脂層に前面パネル８が重ねられている。外部から陰極線管の画面に加えられる衝撃は、まず前面パネル８が受け止め、さらに接着樹脂層が衝撃を吸収する。したがって、前面パネル８を貼着することにより、実質的にバルブ１１の画像表示面が補強される。したがって、前面パネル８を貼着しない場合に比べて、平面パネル部３を薄くすることができる。
【００２４】
なお、前面パネル８に特殊な処理をすることにより、種々の機能を持たせることができる。例えば、主として前面パネル８が透明樹脂板による場合は、表面処理によって表面硬度を高め、耐スクラッチ性または耐摩耗性を向上することにより、砂ぼこり等によるキズがつきにくくすることができる。あるいは、外部から入射する光線の反射を抑える反射防止膜を表面に形成したり、乱反射させる微小な凹凸を表面に形成することにより、表示画像の見やすさを向上させることができる。
【００２５】
また、前面パネル８に適度の導電性を付与することにより、平面パネル部３の帯電を防止し、放電にともなう使用者の不快感を低減することができる。接着樹脂層に導電性を持たせてもよい。さらに、前面パネル８のガラス材料又は透明樹脂材料に添加物を加えて光透過率を適切な値に調整することにより、平面パネル部３自体の光透過率を調整するより容易に、画像表示面の光透過率、ひいてはコントラストを調整することができる。これは、バルブ１１の製造歩留りの向上にも寄与する。
【００２６】
以上のような種々の機能は基本的には独立の機能であるが、前面パネル８に多層膜を形成し、あるいは前面パネル８を多層構造にすることにより、一つの前面パネル８にこれらの機能を兼ね備えさせることができる。複数の機能を複合的に有する膜を前面パネル８に形成してもよい。
【００２７】
図３の部分断面図は、多層構造を有する前面パネル８が、バルブの平面パネル部３に接着樹脂１３の層を介して貼着されている状態を模式的に示している。前面パネル８はパネル本体８ａ、導電層８ｂ、及び高硬度層８ｃからなる。接着樹脂１３及び接着（貼着）方法については後述する。
【００２８】
帯電防止機能を得るためにパネル本体８ａの内面に形成された導電層８ｂは、導電材料である粉末状の酸化スズ（ＳｎＯ₂）と酸化シリコン（ＳｉＯ₂）からなる。十分な帯電防止機能を得るためには、導電層８ｂが少なくとも５×１０^-4Ｓ／ｃｍの導電率を有することが望ましい。導電層８ｂは、導電性テープなどによって補強バンド１０を介して接地されることが望ましい。
【００２９】
表面硬度を高めるためにパネル本体８ａの外面に形成された高硬度層８ｃは、シリコーンハードコート処理によって、ガラスの分子骨格と近似のシロキサン結合を有するポリマーの薄膜をパネル本体８ａの表面に形成したものである。具体的には、アルコキシシラン系の組成物、例えばアルキルトリアルコキシシランを含む材料、または、シランカップリング剤をさらに含む材料をパネル本体８ａの表面に塗装し、乾燥・加熱することによって、アルコキシシランが加水分解・重合して高硬度層８ｃが形成される。硬度や耐久性を一層高めるためには、高硬度層８ｃがアルキルトリアルコキシシランの加水分解物にコロイダルシリカを混合した材料で形成されていることが好ましい。
【００３０】
上記のようにして形成された高硬度層８ｃは、前面パネル８の表面硬度を高めるだけでなく、無反射膜としても機能する。その結果、外部から入射する光線の反射によって画面に表示された画像が見にくくなる現象が防止又は緩和される。さらに、前面パネル８の光透過率を制御するために、パネル本体８ａには添加物として黒色染料もしくは顔料が分散されている。この添加物の分散状態を調整することにより、好ましい範囲（例えば９０％〜４０％）の光透過率値を得ることができる。なお、一例として、パネル本体８ａの厚さを２．４ｍｍとすると、導電層８ｂ及び高硬度層８ｃの厚さは約０．０１ｍｍである。また、導電層８ｂは、前面パネル本体８ａの外面に形成してもよく、その場合は、導電層８ｂを前面パネル本体８ａと高硬度層８ｃとの間に形成することが望ましい。導電層８ｂは屈折率が高く、表面に形成すると鏡面反射が強くなり表示画像が見づらくなるおそれがあるからである。
【００３１】
次に、上記のような前面パネルをバルブの平面パネル部に接着剤層を介して重ねる（即ち、貼着する）方法をいくつかの実施例と図面に基づいて説明する。
【００３２】
（実施例１）
図４〜図８は、本発明の第１実施例の画像表示装置の製造方法を示す。
【００３３】
図４に示すように、バルブ１１のウォール部９の周囲に焼きばめによって固定する補強バンド（以下、「シュリンクバンド」ともいう）１０を、バルブ１１の平面パネル表面２２より約２．０ｍｍ突出するように取り付けた。なお、従来のシュリンクバンド１０の取り付け位置は平面パネル表面２２より５〜２０ｍｍ後退した位置であった。このように、シュリンクバンド１０を平面パネル表面２２より突出させることにより、平面パネル表面２２に前面パネル８を貼着する際に、平面パネル表面２２に塗布した接着樹脂１３がバルブ１１の周囲（ウォール部９）へ流れ出るのを防止すると共に、前面パネル８の位置決めを容易にする。さらに、突出したシュリンクバンド１０により、前面パネル８のエッジを外部の衝撃から守ることができる。
【００３４】
次に平面パネル表面２２を研磨剤（例えば「セロックス」（商品名））等で研磨した後、アルコール拭きおよび布空拭き等で汚れやごみを除去する面仕上げを行った。また前面パネル８の接着面８ｄも、上記面仕上げのみを行った。なお、前面パネル８の表面（接着面と反対側）には紫外線透過性の保護シート２４（例えば日東電工社製の「ＳＰＶ−２２４透明」（商品名））が予め貼られている。
【００３５】
次に、約２０ｍｍ幅の樹脂テープ、例えばポリエチレンテレフタレート製フィルムのテープ２７（例えば、日東電工社製の「ポリエステルテープＮｏ．３１Ｂ」（商品名））を、シュリンクバンド１０の前端面から７ｍｍ程度突出するようにシュリンクバンド１０の周囲に貼った。これによって、接着樹脂１３の漏れ防止用の壁が形成される。なお、テープ２７の接着樹脂は、下記に説明するシュリンクバンド１０の内壁に前面パネル８の一辺側を位置決めする工程で、前記位置決めをしやすくするために、シュリンクバンド１０の前端面から突出した部には設けていない。
【００３６】
次に、シュリンクバンド１０のつなぎ合わせ部分２５（図５の平面図参照）から接着樹脂が漏れるのを防止するために、粘度の高い紫外線硬化性樹脂（例えば三洋化成製「ＵＶＵ−１００２Ｓ」（商品名））をこの部分に塗布して目詰めを行った。なお、この目詰め工程と上記の壁形成工程との順序を入れ替えてよいが、目詰め工程を後にすることにより、壁を構成するマイラーテープ２７とシュリンクバンド１０との隙間についても、同時に目詰めすることができる。
【００３７】
次に、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、接着樹脂（例えば三洋化成製「ＵＶＵ−１００２」（商品名））１３を平面パネル表面２２の全面に広がるように塗布する。平面パネル表面２２に接着樹脂１３を塗布する手段は、例えば複数の供給用チューブ４８ａを有する直径１６ｍｍのパイプ４８ｂおよび７ｍｍ間隔に直径２ｍｍの複数（３０〜５０個）の出口管４８ｃが接続されてなるノズル４８を用い、このノズル４８を平面パネル表面２２の一方の短辺側から他方の短辺側へ一定速度で移動させることにより接着樹脂１３を平面パネル表面２２に塗布するものである。その際、図４に示すように、水平面５０を有する治具本体５１と、治具本体５１の水平面５０上に設けられた水平面５０から支持面５１ａまでの高さの異なる支持台５２ａ、５２ｂとからなる傾斜手段５５に、バルブ１１を載置して平面パネル表面２２を傾斜させている。その結果、平面パネル表面２２に塗布された接着樹脂１３の層厚は、前面パネル８の一辺側８ｅに比べそれと反対側が薄くなる。この時の構成の条件は、例えば４１ｃｍ管ＣＲＴの場合、平面パネル表面２２の傾斜角度θが約１度、接着樹脂１３の樹脂量が平均０．１ｍｌ/ｃｍ²程度、接着樹脂１３の粘度が約１３０ｃｐｓに設定している。この条件では、接着樹脂１３の層厚が前面パネル８の一辺側８ｅで１．２ｍｍ、それと反対側で０．５ｍｍの関係となり、前面パネル８を平面パネル表面２２に貼着する際の気泡の発生を防止することができる。
【００３８】
なお、接着樹脂１３の層厚については、前面パネル８の一辺側８ｅの最も厚い側と、それと反対側の薄い側との層厚の比が７：３程度が好ましい。この比を大きくし過ぎると、前面パネル８を平面パネル表面２２に対して傾斜している状態から平行になるまで倒していく作業に時間がかかり、作業効率が低下する。また、パイプ４８ｂに接続する出口管４８ｃのピッチを小さくし過ぎると、隣同士の出口管４８ｃから出た樹脂が平面パネル上に滴下される前にくっつき合ってしまい、正常に塗布できなくなる。一方、出口管４８ｃのピッチを大きくし過ぎると、そのピッチ間の平面パネル表面２２に接着樹脂１３が行き渡らない領域が生じ、平面パネル表面２２と前面パネル８との間に気泡が発生しやすくなる。また、接着樹脂１３の塗布方法は、上記実施例のような複数の出口管４８ｃが接続されたノズル４８を用いる方法に限らず、出口が１つのノズルを用いて平面パネル表面２２の中央部に一定量供給する方法や、ノズルを中央から周辺にかけて円を描くように動かす方法等がある。但し、平面パネル表面２２の中央部に一定量供給する方法では、接着樹脂が周辺にまで行き渡るように、接着樹脂の粘度を十分低く維持する必要がある。
【００３９】
その後、平面パネル表面２２の全面に接着樹脂１３の未塗布部分が無いように広げるために、上記塗布された接着樹脂１３を有する平面パネル表面２２を傾斜した状態で約３０秒間放置する。
【００４０】
次に、図４に示すように、平面パネル表面２２に対する前面パネル８の接着面８ｄの傾斜角度αが１０〜２０°に傾斜させた状態で、前面パネル８の一辺側８ｅを接着樹脂１３の層に当接させた。この際、前面パネル８の一辺側８ｅの端面を平面パネル表面２２より突出したシュリンクバンド１０の内壁に当て、一辺側８ｅの両側の端面をシュリンクバンド１０の内壁に沿わせることによって、平面パネル表面２２に対する前面パネル８の位置決めを行うことができる。なお、シュリンクバンド１０の内壁に当てる側の前面パネル８の一辺側８ｅは、平面パネル表面２２の短辺ではなく長辺にした方が気泡が発生しにくくなる。また、傾斜角度αが１０゜より小さくなると気泡が発生し易くなり、好ましい傾斜角度αは１０〜２０゜程度である。
【００４１】
そして、前面パネル８が平面パネル表面２２と平行になるまで徐々に倒した。このとき、最初に接着樹脂１３の層に当接させた前面パネル８の一辺側８ｅから他方の側へ徐々に前面パネル８を押圧することにより、接着樹脂１３の層の気泡が逃げやすくなる。例えば、図７に示す真空吸着機構５３を用いて、真空吸着機構５３の吸着部５３ａに吸着された前面パネル８を平面パネル表面２２上の所定位置に載置するが、この真空吸着機構５３は、真空を開放して吸着部５３ａから前面パネル８を外す必要があり、真空を開放する一瞬、前面パネル８が吸着部５３ａに吸着したまま少し持ち上がり、空気を巻き込み、図８の（ａ）に示すような接着樹脂１３の層の端部に櫛状部１３ａが形成され、平面パネル表面２２と前面パネル８との間に気泡が発生しやすくなる。そこで、図７に示すように、前面パネル８への押圧については、前面パネル８と接着樹脂１３との接触距離Ｌ１が、前面パネル８の幅Ｌ２の約２／３になったところで前面パネル８への真空を開放し、その後、前面パネル８の自重で、平面パネル表面２２と前面パネル８とがほぼ平行になるまで（約３秒）放置している。その結果、図８の（ｂ）に示すように櫛状部１３ａのない接着樹脂１３の層にでき、前記空気の巻き込みがなくなり、前記パネル間の気泡発生を低減することができる。なお、この前面パネル８への押圧方法は、平面パネル表面２２に塗布された接着樹脂１３の層厚が異なるものについて説明したが、前記接着樹脂１３の層厚が均一なものについても適用できる。
【００４２】
次に、前記真空吸着機構５３とは異なる押圧機構（図示せず）により、例えば、接着樹脂１３の層厚ばらつきを小さくするために円形または楕円形のアルミニウム、テフロン樹脂等からなる圧着板を介して、前面パネル８に２０ｋｇ（１９ｇ／ｃｍ²）〜６０ｋｇ（４７ｇ／ｃｍ²）の等分布圧力を、平面パネル表面２２に対して垂直方向にかけ１０秒間保持することで、余分な接着樹脂１３と共に発生した気泡を放し、所定の接着樹脂１３の厚みを得ることができる。その結果、鮮明な画像を表示することができ、また従来のようなスペーサーを用いないので、前面パネル８に圧力を均等にかけることができ、平面パネル表面２２と前面パネル８との隙間がほぼ均一にできる。なお、この押圧機構による前面パネル８への押圧方法は、平面パネル表面２２に塗布された接着樹脂１３の層厚が異なるものについて説明したが、前記接着樹脂１３の層厚が均一なものについても適用できる。ちなみに、接着樹脂１３の層をほぼ均一な層厚で塗布した場合は、完成品に気泡が閉じ込められる割合が３０〜５０％あったが、平面パネル表面２２に塗布された接着樹脂１３の層厚が異なる本実施例の方法によればほとんどゼロになった。
【００４３】
その後、５００〜１８００ｍＪ／ｃｍ²の照射エネルギーの紫外線を照射することによって接着樹脂１３を硬化した。なお、この実施例では接着樹脂１３として紫外線硬化性の樹脂を用いたが、これに代えて熱硬化性の樹脂（例えば主剤：ファインポリマーズ（株）製エピファイン９２３５、硬化剤：ファインポリマーズ（株）製エピファインＨ−１９６）を用いても良い。
【００４４】
最後に、仕上げとして、シュリンクバンド１０の周囲に貼り付けた壁用の樹脂テープ２７を取り除いた。このとき、前面パネル８の表面よりも上方にはみ出した接着樹脂１３がある場合は、樹脂テープ２７と共にカッター等で切り取ると効果的に不要の接着樹脂１３を除去することができる。さらに、前面パネル８上にあふれ出た接着樹脂１３を表面保護シート２４と共に取り除いて、前面パネル８の貼着工程を終了した。なお、前面パネル８が導電層を有する場合は、この貼着工程の後に導電性テープ等で前面パネル８とシュリンクバンド１０との導通をとる。
【００４５】
（実施例２）
図９は本発明の第２実施例の画像表示装置の製造方法を示し、この実施例は、上記第１実施例とは、平面パネル表面２２に接着樹脂１３の層を形成する工程と、平面パネル表面２２に形成された接着樹脂１３の層に前面パネル８を重ねる工程とを同時に行って、製造時間を短縮し、かつ異物等の混入のない点が相違する。
【００４６】
すなわち、図４に示す傾斜手段５５に載置されたバルブ１１のシュリンクバンド１０の内壁に、前面パネル８の一辺側８ｅの端面を当て、平面パネル表面２２に対して、前面パネル８の接着面８ｄの傾斜角度αを１０〜２０°に傾斜させた状態にする。次に、平面パネル表面２２と前面パネル８との空隙部５４に、接着樹脂１３の注入用の注入口が幅２ｍｍおよび長さが３００ｍｍからなるノズル４９を挿入し、接着樹脂１３を注入しながら、ノズル４９を、シュリンクバンド１０の内壁に当接された前面パネル８の一辺側８ｅの端面側からそれと反対側の端面方向Ｘに移動させる。一方、前面パネル８は、ノズル４９の移動と連動し、シュリンクバンド１０の内壁に当接された一辺側８ｅの端面を支点に、前記設定された傾斜角度αからこの傾斜角度αが小さくなる方向Ｚに回動する。この際、ノズル４９より注入される接着樹脂１３の量は、前面パネル８がシュリンクバンド１０の内壁に当接している側が多く、移動するにしたがって減らしていく。なお、製造時間を短縮し、かつ異物等の混入のないこの方法は、平面パネル表面２２に塗布された接着樹脂１３の層厚が異なるものについて説明したが、接着樹脂１３の層厚が均一なものについても適用できる。ちなみに、前記傾斜手段等を用いてバルブ１１を傾斜させて接着樹脂１３の層を注入する方法は、バルブ１１を傾斜させないで接着樹脂１３の層を注入する方法に比べ、気泡の発生が少なくなる。
【００４７】
その後、図７に示す真空吸着機構５３を用いて、真空吸着機構５３の吸着部５３ａから前面パネル８を外すが、この工程以降からは、上記第１実施例で説明した通りである。
【００４８】
次に、第１実施例および第２の実施例の方法を基礎として、前面パネル８と平面パネル表面２２との間の接着樹脂１３の層厚が均一になる改善、及び、接着樹脂１３の層の剥離が発生しにくくなる改善を施した他実施例について説明する。
【００４９】
次に、接着樹脂１３の層の剥離が発生しにくくなる改善について説明する。上述のような理由で、接着樹脂１３の層は薄い（１．００ｍｍ以下）ほうが好ましいが、接着樹脂１３の層が薄くなると接着樹脂１３の層の剥離が生じやすくなる。特に、製品（画像表示装置またはこれを搭載したコンピュータ等）を輸送したりコンテナ内に保管する際に、周囲温度が７０℃程度まで上昇することがあり、このときに接着樹脂１３の層の剥離が発生しやすい。
【００５０】
上記のような接着樹脂１３の層の剥離を発生しにくくするために、本実施例では、接着樹脂１３を平面パネル表面２２に塗布する工程を、室温より高い温度条件下で行う。すなわち、実験の結果、接着樹脂１３を塗布する際の平面パネル表面２２の温度が５〜２０℃のときは接着樹脂１３の層の剥離が７０〜１００℃で発生したのに対し、平面パネル表面２２の温度を４０〜５０℃に維持した状態で接着樹脂１３を塗布した場合は、剥離発生温度が１１０℃以上になることが分かった。
【００５１】
製品の輸送・保管時の上限温度を７５℃とすれば、平面パネル表面２２の温度を３０℃に維持した状態で接着樹脂１３を塗布すると実際上、接着樹脂１３の層剥離が発生しないことも分かった。従って、接着樹脂１３の塗布工程を室温より高い温度（３０〜５０℃）で行う方法に限らず、平面パネル表面２２を加熱した後に接着樹脂１３を塗布してもよい。少なくとも平面パネル表面２２の温度を３０〜５０℃に維持した状態で接着樹脂１３を塗布すれば上記の効果が得られる。なお、上記第１実施例で述べた目詰め工程において、樹脂漏れ防止用の目詰め樹脂として熱硬化性樹脂を用いれば、平面パネル表面２２を加熱する際に同時に目詰め樹脂を硬化させることも可能である。
【００５２】
以上、本発明を陰極線管に適用した実施形態について実施例を用いて説明したが、本発明は陰極線管に限らず、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、液晶パネル（ＬＣＤ）、ＥＬ、真空表示ディスプレイ（ＶＦＤ）、マイクロカソードディスプレイ等、表示面が平板からなる画像表示装置に広く適用することができる。これらの画像表示装置の場合、陰極線管のシュリンクバンドに代えて、樹脂製の枠部材等を用いて接着樹脂の漏れ防止用壁を形成してもよい。
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、画像表示装置の平面パネル表面に補強、反射防止等の機能を有する前面パネルを効率的に貼着することができるので、画像表示装置の製造効率の向上、ひいてはコスト低減に寄与することができる。また、平面パネル表面と前面パネルとの間の接着樹脂層の厚さを従来より薄くしながら、樹脂層の剥離の発生を抑えることができるので、品質、信頼性の面でも有利な画像表示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る画像表示装置を構成する陰極線管の側面からみた断面図
【図２】図１の陰極線管に内装された平面状シャドウマスク及びそのフレームを示す一部切欠き斜視図
【図３】図１の陰極線管の導電膜及び反射防止膜を含む前面パネル、接着樹脂層、及び平面パネルからなる多層構造を示す部分断面図
【図４】前面パネルをバルブの平面パネル部に貼着する本発明による方法の第１実施例を示す陰極線管の側面図
【図５】図４の陰極線管の画像表示面からみた平面図
【図６】図４の陰極線管において、平面パネルの表面に接着樹脂を塗布する工程を示す平面図及び側面図
【図７】図４の陰極線管において、前面パネルをバルブの平面パネル部に貼着する工程を示す側面図
【図８】図７の方法において、平面パネル部上の接着樹脂層を示す平面図
【図９】前面パネルをバルブの平面パネル部に貼着する本発明による方法の第２実施例を示す陰極線管の側面図
【符号の説明】
３平面パネル部
８前面パネル
８ｅ前面パネルの一辺側
１０補強バンド（シュリンクバンド）
１３接着樹脂
２２平面パネル表面
２４表面保護シート
２７樹脂テープ
４８、４９ノズル（接着樹脂１３を塗布する手段）
５５傾斜手段

Claims

画像表示面が平面パネルと接着樹脂層と前面パネルとの多層構造で構成されている画像表示装置の製造方法であって、前記平面パネルの表面に前記接着樹脂層を形成する工程と、前記前面パネルの一辺側を前記接着樹脂層に当接させるとともに前記前面パネルを前記平面パネルに対して傾斜させた後、前記前面パネルを前記平面パネルに重ねる工程と、前記接着樹脂層に前記前面パネルが重ねられた後、前記接着樹脂層を硬化させる工程とを備え、前記接着樹脂層を形成する工程は、前記平面パネルの表面に前記接着樹脂を塗布する手段と、前記平面パネルの表面に塗布された前記接着樹脂の層厚を前記前面パネルの一辺側よりそれとは反対側が薄くなるように前記平面パネルを傾斜させる傾斜手段とを有することを特徴とする画像表示装置の製造方法。
前記前面パネルを前記平面パネルに重ねる工程は、前記前面パネルの一辺側を前記接着樹脂層に当接させるとともに前記前面パネルを前記平面パネルに対して傾斜させた状態で保持し、その後、前記前面パネルを前記前面パネルと前記接着樹脂層との当接部を支点に前記傾斜が小さくなる方向に回動し、前記前面パネルと前記接着樹脂層との接触距離が、前記接触距離方向の前面パネル幅の１／２〜３／４になるまで前記前面パネルを保持することを特徴とする請求項１記載の画像表示装置の製造方法。
前記接着樹脂層を形成する工程を室温より高い温度条件下で行うことを特徴とする請求項１または請求項２記載の画像表示装置の製造方法。
前記接着樹脂層を前記平面パネルの表面に形成する際に、少なくとも前記平面パネル表面の温度を３０〜５０℃に維持することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
前記接着樹脂層を硬化させる工程の前に、前記前面パネルを前記平面パネルの表面に向かって押圧し、前記前面パネルの押圧を、円形又は楕円形の圧着板を介して行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
前記接着樹脂層を形成する工程の前に、前記平面パネル周囲に、前記平面パネルの表面より突出するように補強バンドを取り付け、前記平面パネルの表面を研磨し、前面パネルの接着面の面仕上げを行い、さらに、前記補強バンドの周囲に、前記補強バンドの前端面より突出するように前記接着樹脂の漏れ防止用の壁を形成することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
前記前面パネルが表面保護シートを有し、前記接着樹脂を硬化させる工程の後、前記表面保護シートを除去することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
画像表示面が平面パネルと接着樹脂層と前面パネルとの多層構造で構成されている画像表示装置の製造方法であって、前記平面パネルの表面に前記接着樹脂層を形成する工程と、前記平面パネルの表面に形成された前記接着樹脂層に前記前面パネルを重ねる工程と、前記接着樹脂層に前記前面パネルが重ねられた後、前記接着樹脂層を硬化させる工程とを備え、前記前面パネルを重ねる工程が、前記前面パネルの一辺側を前記接着樹脂層に当接させるとともに前記前面パネルを前記平面パネルに対して傾斜させた状態で保持し、その後、前記前面パネルを前記前面パネルと前記接着樹脂層との当接部を支点に前記傾斜が小さくなる方向に回動し、前記前面パネルと前記接着樹脂層との接触距離が、前記接触距離方向の前面パネル幅の１／２〜３／４になるまで前記前面パネルを保持することを特徴とする画像表示装置の製造方法。