JP2011165457A - ディスプレイの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大型のディスプレイの製造に際しても、ディスプレイ本体１の表示面への透光性基板２の接着を、接着剤層厚の精度を維持しつつ、簡易な設備により行うことができる貼り合わせ工程を備えたディスプレイの製造方法を提供する。
【解決手段】前記ディスプレイ本体１の両側縁部と、前記透光性基板２の両側縁部との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材３を挟んで、前記ディスプレイ本体１の接着面と前記透光性基板２の接着面を間隔を開けて向き合わせ、前記透光性基板２を、その一端縁部側から他端縁部側へとローラーで順次前記ディスプレイ本体１側へ押圧し、前記間隔規制部材３を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤４を前記両接着面間に展延させる貼り合わせ工程とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、ディスプレイ本体の表示面の外面に、例えば耐衝撃性の向上、表示性能改善等のための透光性基板が接着されたディスプレイの製造方法に関する。

従来、ディスプレイ本体の表示面の外面に、耐衝撃性の向上や表示性能改善等のために透光性基板（薄板ガラス）を接着する方法として、特許文献１に開示された方法が知られている。係る方法は、ディスプレイ本体の表示面又は透光性基板の一方に接着剤を塗布しておき、ディスプレイ本体の表示面に向けて凸となるように湾曲させた透光性基板を、その一辺から相対する辺に向かってローラーで加圧しながら徐々に接着する方法である。更に具体的に説明すると、吸引手段に連結された細長い吸着部材を、全体として湾曲可能となるように多数並列に連結した簾状の貼り付け冶具に透光性基板を吸着させ、ローラーで貼り付け冶具ごと湾曲させながら貼り付ける方法である。

特開２０００−０５３４５３号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている方法では、ディスプレイ本体の表示面サイズが大きくなるにしたがって、大型の透光性基板を確実に吸着できる大型の貼り付け冶具を用意しなければならず、設備的負担が大きくなる問題がある。また、ディスプレイ本体の表示面と透光性基板間の接着剤を挟み込むギャップ（接着剤層の厚み）は、ローラーの圧力で調整されることになる。しかし、表示面のサイズが概ね４０型以上、即ち対角線寸法で１メートルを超える大きさとなると、全面の圧力を均一に維持しにくく、精度が低下しやすい問題がある。

本発明は、大型のディスプレイの製造に際しても、ディスプレイ本体の表示面と透光性基板間の接着剤層厚の精度を維持しつつ、簡易な設備により表示面に透光性基板を接着できる貼り合わせ工程を備えたディスプレイの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、いずれもディスプレイ本体の表示面に接着された透光性基板を備えるディスプレイの製造方法であって、その第一は、前記ディスプレイ本体の両側縁部と、前記透光性基板の両側縁部との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の接着面を間隔を開けて向き合わせる工程と、前記透光性基板を、その一端縁部側から他端縁部側へと順次前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤を前記両接着面間に展延させる工程とを有することを特徴とする。その二は、前記ディスプレイ本体をステージ上に配置し、前記ディスプレイ本体の両側縁部の外側に沿った前記ステージ部分と、前記透光性基板の両側縁部との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の接着面とを間隔を開けて向き合わせる工程と、前記透光性基板を、その一端縁部側から他端縁部側へと順次前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤を前記両接着面間に展延させる工程とを有することを特徴とする。更にその第三は、前記ディスプレイ本体をステージ上に配置すると共に前記透光性基板を保持具に保持させ、前記ディスプレイ本体の両側縁部の外側に沿った前記ステージ部分と、前記透光性基板の両側縁部の外側に沿った前記保持具部分との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の接着面とを間隔を開けて向き合わせる工程と、前記保持具を介して、前記透光性基板を、その一端縁部側から他端縁部側へと順次前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤を前記両接着面間に展延させる工程とを有することを特徴とする。

本発明においては、押圧されて圧縮変形した後の間隔規程部材の厚さによって接着剤を挟み込む両接着面間のギャップ（接着剤層の厚み）が定まる。従って、間隔規程部材を所定厚みまで押し潰す圧力で透光性基板又は保持具を押圧すれば、所定の厚さに押し潰された間隔規制部材により上記ギャップを一定にすることが可能となる。圧縮変形の場合、一定量以上圧縮変形した後は、押圧力を増大させてもほとんど変形を生じなくなる。従って、押圧力を高めてもほとんど圧縮変形量が変化しない領域まで押圧することとすれば、多少押圧力のバラツキを生じても上記ギャップを一定とすることができる。

本発明においては、間隔規制部材を一端縁部側から他端縁部側へと順次圧縮変形させることで両接着面間の間隔を順次狭めることができるので、両接着面間の空気を押し出しながら、接着剤を両接着面間に展延させることができる。

本発明によれば、大画面のフラットパネルディスプレイであっても、上記間隔規制部材を配置する範囲（長さ）を広げることで対応することができ、簡易な設備によりディスプレイ本体の表示面に透光性基板を接着することができる。

本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第一の例でのディスプレイ本体、透光性基板及び間隔規制部材の配置状態を説明するための模式図である。 ディスプレイ本体と透光性基板を説明するための模式的断面図である。 貼り合わせ工程の第一の例での各工程を模式的に示す図である。 貼り合わせ工程の第一の例での各工程を模式的に示す図である。 本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第二の例での各工程を模式的に示す図である。 本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第三の例での各工程を模式的に示す図である。

本発明においてディスプレイ本体又は透光性基板の端縁とは、平面方形をなすディスプレイ本体又は透光性基板の一辺をいい、側縁とは端縁に対して直角方向の一辺をいう。

また、本発明は、例えば電子線ディスプレイパネル、液晶ディスプレイパネル、ＥＬディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル等のフラットパネルディスプレイの製造に適しているが、ブラウン管（ＣＲＴ）ディスプレイの製造に用いることもできる。また、本発明におけるディスプレイ本体とは、フラットパネルディスプレイにおいては画面を構成するパネル部分、ＣＲＴディスプレイにおいてはＣＲＴ部分をいう。以下に、フラットパネルディスプレイの製造を例に挙げて本発明を詳細に説明する。尚、以下に説明する図面において、同じ符号は同じ構成要素を示す。

まず、図１〜図４に基づいて本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第一の例を説明する。

図１において、（ｂ）は（ａ）における透光性基板の一端縁部側から見た模式図である。図２（ａ）はディスプレイ本体全体の説明図、図２（ｂ）はディスプレイ本体の表示面を構成する表示基板の説明図、図２（ｃ）及び（ｄ）は透光性基板の説明図である。図３（ａ）は押圧開始前の平面模式図、図３（ａ−１）は図３（ａ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図、図３（ａ−２）は図３（ａ）におけるＩＩ−ＩＩ′断面模式図である。図３（ｂ）は押圧開始直後の平面模式図、図３（ｂ−１）は図３（ｂ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図、図３（ｂ−２）は図３（ｂ）におけるＩＩ−ＩＩ′断面模式図である。図４（ａ）は中間点まで押圧した状態の平面模式図、図４（ａ−１）は図４（ａ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図、図４（ａ−２）は図４（ａ）におけるＩＩ−ＩＩ′断面模式図である。図４（ｂ）は押圧及び硬化処理完了後の平面模式図、図４（ｂ−１）は図４（ｂ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図、図４（ｂ−２）は図４（ｂ）におけるＩＩ−ＩＩ′断面模式図である。

図１中、１はディスプレイ本体、２は透光性基板、３は間隔規制部材、３ａは非変形部材、３ｂは変形部材、４は接着剤である。

ディスプレイ本体１は、図２（ａ）に示すように、表示面側を構成する表示基板５、背面側を構成する背面基板６、表示基板５及び背面基板６と共に気密容器を構成する枠体７を備えている。そして、この気密容器内には画像表示手段が配置されている。画像表示手段は、電子線ディスプレイパネルを例に挙げるなら、表示基板５側に配置された蛍光体８、背面基板６側に配置された電子源９等である。また、図示はされていないが、液晶ディスプレイパネルでは液晶及びトランジスタや電極等であり、ＥＬディスプレイパネルではＥＬ素子等であり、プラズマディスプレイパネルでは蛍光体及びプラズマ生成ガス及び電極等である。

図２（ｂ）に示すように、ディスプレイ本体１の表示面側を構成する表示基板５は、透明なガラス５ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム５ｂとからなる場合と、透明なガラス５ａ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム５ｂは、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。ディスプレイ本体１の表示面外面に接着される透光性基板２は、図２（ｃ），（ｄ）に示すように、透明なガラス２ａ又は透明な樹脂基板２ｃとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２ｂとからなる場合と、透明なガラス２ａ又は透明な樹脂基板２ｃ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム２ｂは、前述した樹脂フィルム５ｂと同様に、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。透光性の樹脂フィルム２ｂは、ディスプレイ本体１の表示基板５に透光性の樹脂フィルム５ｂが設けられている場合、通常、この透光性の樹脂フィルム５ｂとは異なる機能のフィルムが用いられるが、同種の機能のフィルムとすることもできる。尚、ディスプレイ本体１の耐衝撃性の向上という点からは、透光性基板２は、透明なガラス２ａ又は透明なガラス２ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２ｂとからなることが好ましい。

通常、貼り合わせ工程は、ディスプレイ本体１をステージ（図示されていない）上に載置して行われる。ディスプレイ本体１は、接着面である表示面側を上に向けてステージ上に載置される。また、ディスプレイ本体１のステージ上への載置前又は後に、通常、ディスプレイ本体１の表示面である接着面をアセトン等の有機溶剤で洗浄する前処理を施す。

図１及び図３（ａ），（ａ−１），（ａ−２）に示されるように、ディスプレイ本体１の両側縁部と、透光性基板２の両側縁部との間にそれぞれ間隔規制部材３を挟んで、ディスプレイ本体１上に接着面を下に向けた透光性基板２を位置させる。これにより、ディスプレイ本体１の接着面と前記透光性基板２の接着面とが間隔を開けて向き合わされる。通常、この工程は、作業性がよいことから、ステージ上に載置したディスプレイ本体１の両側縁部に間隔規制部材３を貼り付け設置し、その後この間隔規制部材３上に透光性基板２を載置することで行われる。しかし、両側縁部に間隔規制部材３を貼り付けて設置した透光性基板２を、間隔規制部材３の貼り付け面を下にしてディスプレイ本体１上に乗せることで行うこともできる。

間隔規制部材３は、ディスプレイ本体１と透光性基板２の対向方向に圧縮変形可能な部材である。本例における間隔規制部材３は、後述する押圧力では圧縮変形しない非変形部材３ａと、後述する押圧力で圧縮変形する変形部材３ｂとの二層構成となっている。この非変形部材３ａと変形部材３ｂとは、間隔規制部材３の圧縮変形方向である、ディスプレイ本体１と透光性基板２の対向方向に積層されている。非変形部材３ａとしては、例えばＰＥＴなどの樹脂や金属の薄板、テープ、フィルムなど、弾性率が高く厚さが変化しにくい材料、好ましくはＰＥＴフィルムが用いられる。また、変形部材３ｂとしては、弾性変形材料でも塑性変形材料でもよく、例えばスポンジ、発泡スチロール等が好ましく用いられる。非変形部材３ａと変形部材３ｂとは、ディスプレイ本体１又は透光性基板２への設置時に重ねて貼り合わせても、事前に重ねて接合した状態のものをディスプレイ本体１又は透光性基板２に貼り付ける形をとっても良い。また、間隔規制部材３としては、ディスプレイ本体１に設置した場合にその表面の電位規定を取れるよう、導電性の材料を用いても良い。

間隔規制部材３は、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の側縁に沿って連続した長い棒状ものではなく、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の側縁の長さより短い短片を複数本間隔を開けて設けることもできる。しかし、表示パネル本体１又は透光性基板２の側縁部と同程度の長さのものを表示パネル本体１又は透光性基板２の側縁のほぼ全長に亘って設けることが好ましい。後述する透光性基板２の押圧による接着剤４の展延時に、両接着面間からの接着剤４のはみ出しを防止できるようにするためである。また、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の側縁の長さより短いものを複数本用いる場合、直列に連続させて設けることが好ましい。間隔規制部材３の幅については、画像表示可能な領域をできるだけ広く確保できるよう、狭いことが好ましいが、透光性基板２を安定してディスプレイ本体１の上方に保持でき、しかも適度な圧縮強度が得られる範囲で適宜選択する。間隔規制部材３の厚さ（表示パネル本体１と透光性基板２の対向方向の寸法）は、後述する接着剤４の塗布厚と、後述する押圧による変形部材３ｂの圧縮変形後の全体厚とから定められる。つまり、間隔規制部材３厚さとしては、ディスプレイ本体１と透光性基板２を間隔規制部材３を挟んで配置したときに、両者の接着面に接着剤４に接触しない厚さが選択される。ディスプレイ本体１と透光性基板２を対向配置するときに、接着剤４の塗布側とは反対側の接着面が接着剤４に接触して空気を抱き込んでしまうのを防止するためである。また、間隔規制部材３の厚さは、後述する押圧力で変形部材３ｂが圧縮変形した後の全体厚さが、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面間の所望のギャップ間隔と等しくなるように調整されている。圧縮変形後の間隔規制部材３の厚さでギャップ間隔を一定に規定するためである。本例の間隔規制部材３は、非変形部材３ａと変形部材３ｂの積層構造となっているが、変形部材３ｂのみで構成することもできる。

ディスプレイ本体１と透光性基板２の間に間隔規制部材３を挟んでディスプレイ本体１の接着面と前記透光性基板２の接着面を間隔を開けて向き合わせる前に、予め接着剤４を塗布しておく。接着剤４は、垂れたり流れたりしにくいことから、通常、下側となるディスプレイ本体１の接着面に塗布されるが、透光性基板２の接着面に行うこともできる。また、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の接着面全面に塗布することもできるが、後述するように展延することができるので、少なくとも、後述する押圧開始側である、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の一端部側に塗布すれば足る。ディスプレイ本体１又は透光性基板２の一端部側に塗布する場合、両接着面間の全面に展延させやすいよう、当該一端縁部のほぼ全長に亘って行うことが好ましい。接着剤４の塗布は、間隔規制部材３の貼り付け設置後に行ってもその前に行ってもよい。

接着剤４としては表示に影響を及ぼさない透明接着剤であれば特に限定されず、必要に応じて熱硬化型接着剤、常温硬化型接着剤、二液反応型接着剤、紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤等を用いることができる。接着剤４の粘度は２５℃で０．１Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの範囲から選択されることが好ましい。ディスプレイ本体１への熱負荷を与えず、やタクト短縮が可能であることから、ＵＶ硬化型接着剤が好ましく用いられる。接着剤４の塗布に当たっては、先ず、接着剤４をシリンジに入れて、予め脱泡処理を行っておくことが好ましい。脱泡処理は、遠心分離式又は真空脱泡式にて行なうことができる。この脱泡処理は、接着剤４に混入している空気が十分に少ない場合には省略することができる。必要に応じて脱泡処理を行った後、シリンジを加圧式ディスペンサ（液体定量吐出装置）に装填して塗布することができる。

次に、図３（ｂ），（ｂ−１），（ｂ−２）に示されるように、透光性基板２の一端縁部側（接着剤４の塗布側）をディスプレイ本体１側へ押圧し、当該一端縁部側の間隔規制部材３（本例では変形部材３ｂ）を圧縮変形させる。この時、押圧された一端縁部側の間隔規制部材３は圧縮変形し、当該一端縁部側のディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面間の間隔が狭まり、接着剤４が押し広げられる。本例においては、図３（ｂ−１）に示されるように、間隔規制部材３の変形部材３ｂが圧縮変形して両接着面間の間隔が狭まる。しかし、この押圧位置から透光性基板２の他端縁部側へ離れた領域の間隔規制部材３には圧縮力が加わりにくいので、他端縁部側へ離れた領域の間隔規制部材３は圧縮変形せずに元の厚さを保ち、両接着面間の間隔もほぼ維持される。このため、上記押圧による接着剤４の展延の範囲もある程度の範囲内に留まる。

上記押圧は、図４（ａ），（ａ−１），（ａ−２）及び図４（ｂ），（ｂ−１），（ｂ−２）に示されるように、一端縁部から他端縁部へと順次前記ディスプレイ本体側へ向かって行われる。この一端縁部側から他端縁部側へ順次行われる押圧を行いやすくするために、押圧をローラー１０の押し付けで行うことが好ましい。透光性基板３の一端縁部に押し付けたローラー１０をその押し付け状態を維持したまま他端縁部側へと転がすことで、間隔規制部材３（変形部材３ｂ）を一端縁部側から他端縁部側へ順次圧縮変形させることができる。また、ローラー１０が押し付けられた状態で、間隔規制部材３を挟んで重ねられたディスプレイ本体１と透光性基板２を移動させても良い。ローラー１０としては、透光性基板３を全幅に亘って均一に押圧することができるよう、透光性基板３の幅と同じかそれ以上の長さのものを用いることが好ましい。

ローラー１０によって押圧された位置では、間隔規制部材３の変形部材３ｂが圧縮変形して厚さが減少し、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面間の間隔が狭められることで接着剤４が挟み付けられて押され、ローラー１０の進行方向に向かって展延する。両接着面間の間隔が順次狭められることにより、接着剤４の展延が順次他端縁側へ向かって生じ、最終的には図４（ｂ），（ｂ−１），（ｂ−２）に示されるように、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面との間全面に接着剤４が展延される。本例のように、間隔規制部材３を透光性基板２の両側縁部の全長に亘る長さとしておくと、接着剤４が展延するときにこの側縁部側から流出してしまうことを防止することができる。ローラー１０での押圧により、間隔規制部材３を一定量だけ圧縮変形させることで、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面間のギャップを全面に亘って均一にでき、両接着面間の接着剤層の厚みを均一にすることができる。具体的には、ローラー１０の押圧によってこれ以上変形しなくなるまで間隔規制部材３を圧縮変形させた時の厚さが所望の接着剤層の厚さとなるよう設定しておけばよい。また、予めローラー１０の加圧と間隔規制部材３（本例では変形部材３ｂ）の厚さとの関係を調べておき、所望の接着剤層の厚さが得られるようにローラー５の押圧力を制御しながら加圧しても良い。接着剤４の塗布位置は、上記順次行われる押圧に伴って順次間隔規制部材３を圧縮変形させやすいよう、通常長方形をなすディスプレイ本体１の表示面又は透光性基板２の短辺側とすることが好ましい。

本発明においては、所要量圧縮変形させた間隔規制部材３は、この間隔規制部材３の圧縮変形により所定の間隔に狭められた両接着面間に挟まれた接着剤４が硬化するまで、その圧縮変形状態を維持していることが必要となる。従って、間隔規制部材３は、変形部材３ｂ又は全体を、塑性変形材料で構成するか、弾性変形材料でも弾性力の弱い材料で構成することが好ましい。また、ローラー１０は、圧縮変形用と復元防止用として、複数本を使用してもよい。

接着剤４としてＵＶ硬化型接着剤を用いる場合、図４（ａ），（ｂ）に示されるように、ローラー１０の後方から、ローラー１０を追いかけるように、透光性基板２を介して接着剤４に紫外線を照射するＵＶランプ１１を相対的に移動させることが好ましい。このようにすると、ローラー１０で間隔規制部材３を圧縮変形させた後、この間隔規制部材３の圧縮変形により所定の間隔に狭められた両接着面間に挟まれた接着剤４を直ちに硬化させることができ、間隔規制部材３の弾性による復元を防止することができる。このＵＶランプ１１とローラー１０は、一つのユニットとして設けることもできる。

次に、図５に基づいて本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第二の例を説明する。図５（ａ）は押圧開始前の平面模式図、図５（ａ−１）は図５（ａ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図である。図５（ｂ）は押圧及び硬化処理完了後の平面模式図、図５（ｂ−１）は図５（ｂ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図である。

本例においては、ディスプレイ本体１をステージ１２上に配置し、ディスプレイ本体１の両側縁部の外側に沿ったステージ部分と、透光性基板２の両側縁部との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材３を挟んでいる。そして、この配置により、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面とを間隔を開けて向き合わせている。図５（ａ）及び（ａ−１）の状態において、既に説明したように、透光性基板２の一端縁部側から他端縁部へ順次押圧することで、図５（ｂ）及び（ｂ−１）の状態とすることができる。押圧は、第一の例と同様にローラーで行うことができる。

本例の場合、貼り合わせ完了後に、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面との間に間隔規制部材３が残らない利点がある。間隔規制部材３として、変形部材３ｂ又は全体が弾性変形材料で構成されたものを用いれば、繰り返しの使用が可能となる。また、本例では間隔規制部材３は透光性基板２の側縁部側でディスプレイ本体１からずれた位置であれば自由に配置することができ、その幅も第一の例に比較して広く設定することができる。更に、本例においても、予め塗布しておく接着剤４の塗布量域は、ディスプレイ本体１の接着面又は透光性基板２の接着面の一端縁部のみとすることもできる。しかし、押圧力をかけて両接着面間の間隔を狭めて接着剤４を展延させたときに、両接着面の側縁部から接着剤４が接着面外に漏れ出やすいので、ディスプレイ本体１の接着面又は透光性基板２の接着面のほぼ全面に塗布しておくことが好ましい。

次に、図６に基づいて本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第三の例を説明する。図６（ａ）は押圧開始前の平面模式図、図６（ａ−１）は図６（ａ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図である。図６（ｂ）は押圧及び硬化処理完了後の平面模式図、図６（ｂ−１）は図６（ｂ）におけるＩ−Ｉ′断面模式図である。

本例は、吸着パッド１４で透光性基板２を吸着保持することができる保持具１３を用いる例である。本例では、図６（ａ）及び（ａ−１）に示されるように、ディスプレイ本体１をステージ１２上に配置すると共に透光性基板を保持具１３に保持させる。この保持具１３への透光性基板２の保持は、保持具１３に設けられた吸着パッド１４による吸着で行われる。ディスプレイ本体１の両側縁部の外側に沿ったステージ部分と、透光性基板２の両側縁部の外側に沿った保持具部分との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材３を挟んでいる。そして、この配置により、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面とを間隔を開けて向き合わせている。図６（ａ）及び（ａ−１）の状態において、既に説明したように、透光性基板２の一端縁部側から他端縁部へ順次押圧することで、図６（ｂ）及び（ｂ−１）の状態とすることができる。押圧は、保持具１３を介して、第一の例と同様にローラーで行うことができる。

本例の場合、前記第二の例と同様に、貼り合わせ完了後に、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面との間に間隔規制部材３が残らない利点がある。間隔規制部材３として、変形部材３ｂ又は全体が弾性変形材料で構成されたものを用いれば、繰り返しの使用が可能となる。また、前記第二の例では、ディスプレイ本体１の表示面より大きな透光性基板２を用いることになるが、本例ではディスプレイ本体１の表示面と同じ大きさの透光性基板２を用意すれば足るという利点もある。

図１〜図４で説明した第一の例によって、ディスプレイ本体１の表示面への透光性基板２の貼り合わせを行った。

まず、７００ｍｍ×１２４０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの青板ガラスの一方の面に、マトリクス状に複数の開口部を有する黒色の遮光部材と、各開口部内に位置する蛍光体と、遮光部材及び蛍光体の表面を覆うアノード電極とを形成したフェースプレートを用意した。更に、上記と同じサイズの青板ガラスの一方の面に、複数の行方向配線と複数の列方向配線と、これらの配線に接続された複数の電界放出型の電子放出素子と、複数のスペーサとを形成したリアプレートを用意した。リアプレートの上記一方の面の周囲にガラスからなる枠を取り付け、この枠体上にフリットガラスを配置した。１０^-6Ｐａの真空雰囲気の中で、このリアプレートとフェースプレートとが蛍光体と電子放出素子とが対向するように保持された状態で、上記フリットガラスを加熱溶融し、フェースプレートと枠体とを接合して厚さ８．０ｍｍのパネル状のディスプレイ本体１を作成した。

次に、ディスプレイ本体１の表示面外面に帯電抑制のための透光性の樹脂フィルム（帯電防止フィルム）を貼付した。この帯電防止フィルムは、表面に、ＩＴＯ粒子が分散されたポリエステル樹脂（ＰＥＴ）の塗布層を有するＰＥＴフィルムであり、大きさは、ディスプレイ本体１の表示面を構成する表示基板２とほぼ同等である。この帯電防止フィルムをディスプレイ本体１の表示面側にアクリル系接着剤で貼付した。本実施例においては、表示基板２は、前記フェースプレートを構成する青板ガラスと帯電抑制のための透光性の樹脂フィルムとで構成されたものとなり、表示基板２の外面（接着面）はＩＴＯ粒子が分散されたＰＥＴの塗布層である。

更に、ディスプレイ本体１の表示面と同サイズの青板ガラスを用意し、この青板ガラスの一方の面に光反射抑制のための透光性の樹脂フィルムを貼付した。この透光性の樹脂フィルムは、ＰＥＴフィルム表面に、シリカ微粒子が分散されたアクリル樹脂層を有しており、大きさは、貼付される青板ガラスとほぼ同等である。このＰＥＴフィルムを青板ガラスの一方の面にアクリル系接着剤で貼付した。本実施例においては、透光性基板２は上記青板ガラスと光反射抑制のための透光性の樹脂フィルムとで構成される。透光性基板２の接着面は上記ガラス面である。

上記帯電防止フィルムを貼付したディスプレイ本体１の表示面上をアルコールやアセトン等の有機溶剤で洗浄した後、この表示面の両側縁部上に、長さ＝１３００ｍｍ、幅＝１０ｍｍ、厚さ＝０．１０ｍｍのＰＥＴフィルムを非変形部材３ａとして配置した。ＰＥＴフィルムを用いた理由は、ディスプレイ本体１に与える機械的・電気的な影響が少ないことと、薄厚の形成が容易で安価である事が挙げられる。次いで、上記非変形部材３ａ上に、長さ＝１３００ｍｍ、幅＝１０ｍｍ、厚さ＝５ｍｍの、ウレタンスポンジにニッケルメッキ膜を付けた構成の「ソフト・シールド３５００」（太陽金網株式会社製）を変形部材３ｂとして重ねた。

図１（ａ）に示すように、ディスプレイ本体１の接着面である表示面の一端縁部に接着剤４を塗布した。接着剤４としては下記の組成からなる粘度が８００ｍＰａ・ｓのアクリル系ＵＶ硬化型接着剤を用いた。接着剤４の塗布量は、ディスプレイ本体１と透光性基板の接着面間全体に充填する量を考慮し、３００ｇとした。塗布位置は最初にローラー５が透光性基板２に接触する部分に重点的に塗布することとした。本例ではディスプレイ本体１の表示面の一端縁から他端縁までの長さの約１／４まで塗布し、塗布厚は約１．５ｍｍ以内になるようにした。

透光性基板２の幅よりも長いローラー１０を、接着剤４を塗布した側である透光性基板２の一端縁部に押し当て、ディスプレイ本体１と透光性基板２を、他端縁部がローラー１０の下へと移動してくる方向へ移動させた。これにより、一端縁部から他厚さ＝０．２ｍｍまで変形した。よって、本例では接着剤層の厚さは約０．３０ｍｍに規定された。

ローラー１０の後方には、ＵＶランプ１１を設け、ローラー１０を追いかけるようにして接着剤４に紫外線を照射し、接着剤４を硬化させた。本例では、接着剤層の厚さを０．３０±０．０５ｍｍで精度良く制御し、透光性基板２をディスプレイ本体１の表示面に貼付することができた。

１：ディスプレイ本体、２：透光性基板、３：間隔規制部材、３ａ：非変形部材、３ｂ：変形部材、４：接着剤、１０：ローラー、１１：ＵＶランプ、１３：保持具

Claims (4)

1. ディスプレイ本体の表示面に接着された透光性基板を備えるディスプレイの製造方法であって、
   前記ディスプレイ本体の両側縁部と、前記透光性基板の両側縁部との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の接着面を間隔を開けて向き合わせる工程と、
   前記透光性基板を、その一端縁部側から他端縁部側へと順次前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤を前記両接着面間に展延させる工程と
   を有することを特徴とするディスプレイの製造方法。
2. ディスプレイ本体の表示面に接着された透光性基板を備えるディスプレイの製造方法であって、
   前記ディスプレイ本体をステージ上に配置し、前記ディスプレイ本体の両側縁部の外側に沿った前記ステージ部分と、前記透光性基板の両側縁部との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の接着面とを間隔を開けて向き合わせる工程と、
   前記透光性基板を、その一端縁部側から他端縁部側へと順次前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤を前記両接着面間に展延させる工程と
   を有することを特徴とするディスプレイの製造方法。
3. ディスプレイ本体の表示面に接着された透光性基板を備えるディスプレイの製造方法であって、
   前記ディスプレイ本体をステージ上に配置すると共に前記透光性基板を保持具に保持させ、前記ディスプレイ本体の両側縁部の外側に沿った前記ステージ部分と、前記透光性基板の両側縁部の外側に沿った前記保持具部分との間にそれぞれ圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の接着面とを間隔を開けて向き合わせる工程と、
   前記保持具を介して、前記透光性基板を、その一端縁部側から他端縁部側へと順次前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材を前記一端縁部側から前記他端縁部側へと順次圧縮変形させて前記両接着面間の間隔を順次狭め、少なくとも前記両接着面のいずれか一方の前記一端縁部側に予め塗布した接着剤を前記両接着面間に展延させる工程と
   を有することを特徴とするディスプレイの製造方法。
4. 前記間隔規制部材が、前記圧縮変形方向に、前記押圧力によって圧縮変形しない非変形部と、前記押圧力によって圧縮変形する変形部とを積層した二層構成とすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のディスプレイの製造方法。

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