JP2011065877A - 固体高分子形燃料電池用部材の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電解質膜を有効に利用することのできる固体高分子形燃料電池用部材の製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】長尺のキャリアテープ１０を長手方向に送り、このキャリアテープ１０上に枚葉状の触媒層−電解質膜積層体１１を長さ方向に間隔をあけて複数供給する。そして、長手方向に間隔をあけて開口部１２１が複数形成された長尺の第１エッジシール１２を供給し、この第１エッジシール１２の各開口部１２１が各触媒層−電解質膜積層体１１の触媒層と対向した状態で、キャリアテープ１０により搬送される各触媒層−電解質膜積層体１１の上面に第１エッジシール１２を接着させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、固体高分子形燃料電池用部材の製造方法及び製造装置に関するものである。

燃料電池は、電解質の両面に電極が配置され、水素と酸素の電気化学反応により発電する電池であり、発電時に発生するのは水のみである。このように従来の内燃機関と異なり、二酸化炭素等の環境負荷ガスを発生しないために次世代のクリーンエネルギーシステムとして普及が見込まれている。その中でも特に固体高分子形燃料電池は、作動温度が低く、電解質の抵抗が少ないことに加え、活性の高い触媒を用いるので小型でも高出力を得ることができ、家庭用コージェネレーションシステム等として早期の実用化が見込まれている。

この固体高分子形燃料電池は、プロトン伝導性を有する固体高分子電解質膜の両面に、触媒層を接合した触媒層−電解質膜積層体（いわゆるCCM）や、さらにこの触媒層−電解質膜の各触媒層上に導電性多孔質基材を積層した膜−電極接合体（いわゆるMEA）を主な構成とし、この膜−電極接合体にガスケット及びセパレータを設置して構成されている。しかしながら、このように構成された固体高分子形燃料電池は、作動させたときに電解質膜が膨潤収縮を起こして電解質膜が破損してしまう可能性があったため、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に枠状のエッジシールを接着させて電解質膜の膨潤収縮を抑えるものが提案されている（例えば特許文献１参照）。その他にも、電解質膜を有効に利用するために、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に枠状のエッジシールを接着させてこのエッジシール上にガスケットを配置するようなものも提案されている（例えば特許文献２参照）。

以上のような触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体にエッジシールを取り付ける方法として、例えば特許文献３には、複数の触媒層が所定間隔をあけて長尺の電解質膜上に形成された長尺の触媒層−電解質膜積層体を搬送しつつ、その触媒層−電解質膜上に、長尺のエッジシールを接着させる方法が開示されている。

特許第３０５２５３６号公報 特開２００４−４７２３０号公報 特開２００７−２９９５５１号公報

しかしながら、上述したような触媒層−電解質膜上にエッジシールを取り付ける方法では、エッジシールを取り付けた後に、これをトリミングする。このため、各触媒層間に位置する電解質膜は使用されず、一般的に高価な電解質膜を有効に利用できていないといった問題があった。

そこで本発明は、電解質膜を有効に利用することのできる固体高分子形燃料電池用部材の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明に係る第１の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法は、長尺のキャリアテープを長手方向に送る工程と、前記キャリアテープ上に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する工程と、長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第１エッジシールを供給する工程と、前記第１エッジシールの各開口部が前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の触媒層又は電極と対向した状態で、前記キャリアテープにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の一方面に前記第１エッジシールを接着させる工程と、を含んでいる。

この製造方法によれば、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体をキャリアテープによって複数搬送し、このキャリアテープによって搬送される各触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に対して長尺の第１エッジシールを接着させている。このように、長尺の第１エッジシールを複数の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に接着させているため、枚葉状のエッジシールを各触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に対して一枚ずつ接着させるよりも生産性を向上させることができる。そして、この長尺の第１エッジシールを接着させる対象は、長尺の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体はなく、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体としたため、最終的にトリミングされるような無駄な電解質膜をなくすことができる。なお、固体形高分子形燃料電池用部材とは、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面もしくは片面にエッジシールが接着されたものとすることができる。

また、本発明に係る第２の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法は、長尺のキャリアテープを長手方向に送る工程と、前記キャリアテープ上に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する工程と、長尺の第１エッジシールを供給する工程と、前記キャリアテープにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の一方面に前記第１エッジシールを接着させる工程と、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第１エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、を含んでいる。

この製造方法によれば、上記第１の製造方法と同様に、長尺の第１エッジシールを複数の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に対して接着させるため、枚葉状のエッジシールをそれぞれ接着させる場合に比べて生産性を向上させることができる。また、長尺の第１エッジシールを接着させる対象は、長尺の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体はなく、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体としたため、最終的にトリミングされるような無駄な電解質膜をなくすことができる。また、この製造方法では、第１エッジシールは予め開口部を形成しておくのではなく、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に接着した後に開口部を形成しているため、第１エッジシールの取り扱いを容易にすることができる。

上記第１及び第２の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法は、長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第２エッジシールを供給する工程と、第１エッジシールに接着した各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体から前記キャリアテープを剥離し、前記第２エッジシールを、各開口部が前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の触媒層又は電極と対向した状態で、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の他方面に接着させる工程と、をさらに含んでいてもよい。これにより、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着させることができる。

また、その他にも、長尺の第２エッジシールを供給する工程と、前記第１エッジシールに接着した各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体から前記キャリアテープを剥離し、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の他方面に前記第２エッジシールを接着させる工程と、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第２エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、をさらに含むような製造方法とすることもできる。これによっても触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着させることができる。

また、本発明に係る第３の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法は、長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第１エッジシールを送る工程と、前記第１エッジシールの各開口部と触媒層又は電極とが対向するよう、前記第１エッジシール上に枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を複数供給する工程と、前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を、前記第１エッジシールに対して接着させる工程と、を含んでいる。

この製造方法によれば、長尺の第１エッジシールに、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体を接着させるため、枚葉状のエッジシールを一枚ずつ触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に接着させる方法に比べて生産性を向上させることができる。そして、長尺の第１エッジシールの接着対象は、同じく長尺の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体ではなく、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体としているため、最終的にトリミングされるような電解質膜の無駄な部分をなくすことができる。

また、本発明に係る第４の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法は、長尺の第１エッジシールを送る工程と、前記第１エッジシール上に枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する工程と、前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を、前記第１エッジシールに対して接着させる工程と、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第１エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、を含んでいる。

この製造方法も同様に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に対して、長尺の第１エッジシールを接着させるため、生産性を向上させることができる。そして、長尺の第１エッジシールの接着対象を枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体とすることによって、最終的にトリミングされるような電解質膜の無駄な部分をなくすことができる。

上記第３及び第４の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法は、長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第２エッジシールを供給する工程と、前記第２エッジシールの各開口部が触媒層又は電極とが対向するよう、前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に前記第２エッジシールを接着させる工程と、をさらに含んでいてもよい。これによれば、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着させることができる。

また、その他にも、長尺の第２エッジシールを送る工程と、前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に前記第２エッジシールを接着させる工程と、前記触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第２エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、をさらに含むような方法とすることもできる。これによっても、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着させることができる。

また、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着させる場合は、第１及び第２エッジシールを、触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に対して同時に接着させることが好ましい。

また、本発明に係る第１の固体高分子形燃料電池用部材の製造装置は、長尺のキャリアテープを長手方向に送るキャリアテープ送り機構と、前記キャリアテープ上に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体供給部と、長尺の第１エッジシールを供給する第１エッジシール供給部と、前記キャリアテープにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の一方面に前記第１エッジシールを接着させる第１加圧部と、を備えている。

この製造装置によれば、第１エッジシール供給部によって長尺の第１エッジシールを供給し、この長尺の第１エッジシールを第１加圧部によって各触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に接着させることができるため、枚葉状のエッジシールを一枚ずつ接着させるものに比べて生産性を向上させることができる。また、長尺の第１エッジシールの接着対象を、長尺の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体にするのではなく、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体としているため、最終的にトリミングされるような電解質膜の無駄な部分をなくすことができる。

上記製造装置は種々の構成をとることができるが、例えば、長尺の第２エッジシールを供給する第２エッジシール供給部と、前記第１エッジシールが接着された各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体からキャリアテープを剥離した後、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の他方面に前記第２エッジシールを接着させる第２加圧部と、をさらに備えた構成とすることができる。これにより、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着することができる。

また、本発明に係る第２の固体高分子形燃料電池用部材の製造装置は、長尺の第１エッジシールを送る第１エッジシール送り機構と、前記第１エッジシール上に間隔をあけて枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を複数供給する触媒層−電解質膜積層体又は電極電解質膜積層体供給部と、前記第１エッジシール上に供給された各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を、前記第１エッジシールに対して接着させる第１加圧部と、を備えている。

この製造装置によれば、上記製造装置と同様に、長尺の第１エッジシールを第１加圧部によって各触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体に接着させることができるため、枚葉状のエッジシールを一枚ずつ接着させるものに比べて生産性を向上させることができる。また、長尺の第１エッジシールの接着対象を、長尺の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体にするのではなく、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体としているため、最終的にトリミングされるような電解質膜の無駄な部分をなくすことができる。

この製造装置は種々の構成をとることができるが、長尺の第２エッジシールを供給する第２エッジシール供給部と、前記第１エッジシールに接着された各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に前記第２エッジシールを接着させる第２加圧部と、をさらに備えた構成とすることができる。これによれば、触媒層−電解質膜積層体や膜−電極接合体の両面にエッジシールを接着させることができる。

以上のように、本発明に係る固体高分子形燃料電池用部材の製造方法及び製造装置によれば、電解質膜を有効に利用することができる。

図１は本実施形態に係る固体高分子形燃料電池用部材の製造装置を示す概略側面図である。 図２は本実施形態に係る触媒層−電解質膜積層体を示す側面図である。 図３は本実施形態に係るエッジシールを示す平面図である。 図４は本実施形態に係る固体高分子形燃料電池用部材を示す側面断面図である。 図５は本実施形態に係る固体高分子形燃料電池を示す側面断面図である。 図６は他の実施形態に係る固体高分子形燃料電池用部材の製造装置を示す側面図である。 図７は他の実施形態に係る固体高分子形燃料電池用部材を示す側面断面図である。 図８は他の実施形態に係る膜−電極接合体を示す側面断面図である。 図９は他の実施形態に係る固体高分子形燃料電池用部材を示す側面断面図である。 図１０は他の実施形態に係る固体高分子形燃料電池用部材の製造装置を示す側面図である。

以下、本発明に係る固体高分子形燃料電池用部材の製造装置の実施形態について図面を参照しつつ説明する。

図１に示すように、固体高分子形燃料電池用部材の製造装置１は、長尺のキャリアテープ１０を送るキャリアテープ送り機構２と、キャリアテープ１０上に触媒層−電解質膜積層体１１を供給する触媒層−電解質膜積層体供給部３と、エッジシール１２、１３を供給する第１及び第２エッジシール供給部４，５と、エッジシール１２，１３を触媒層−電解質膜積層体１１に接着させる第１及び第２加圧部６、７と、固体高分子形燃料電池用部材１４を巻き取る固体高分子形燃料電池用部材巻取部８と、を備えている。

キャリアテープ送り機構２は、ロール状に巻かれた状態のキャリアテープ１０を巻き出す巻出し部２１と、この巻出し部２１から巻き出されたキャリアテープ１０を巻き取る巻取部２２とから構成されている。巻出し部２１は、ロール状のキャリアテープ１０がセットされる第１回転軸２１１と、この第１回転軸２１１を回転させる第１駆動機構（図示省略）とを有しており、巻取部２２は、キャリアテープ１０をロール状に巻き取る第２回転軸２２１と、この第２回転軸２２１を回転させる第２駆動機構（図示省略）とを有している。なお、このキャリアテープ１０は上面に粘着性を有している。

触媒層−電解質膜積層体供給部３は、キャリアテープ１０上に長手方向に間隔ｄ_２をあけて触媒層−電解質膜積層体１１を載置するように構成されている。なお、この触媒層−電解質膜積層体１１は、図２に示すように、電解質膜１１１を有しており、その上面及び下面に触媒層１１２が形成されている。このように構成された触媒層−電解質膜積層体１１は、キャリアテープ１０上に載置されるとキャリアテープ１０の粘着性によってキャリアテープ上で固定される。

第１エッジシール供給部４は、キャリアテープ１０の上方に設置されており、ロール状に巻かれた状態の第１エッジシール１２がセットされる第３回転軸４１と、この第３回転軸４１を回転させる第３駆動機構（図示省略）とを有している。この第１エッジシール供給部４は、第３回転軸４１を回転させることによって、第１エッジシール１２をキャリアテープ１０に搬送される触媒層−電解質膜積層体１１の上面と接着するように供給する。

第２エッジシール供給部５は、キャリアテープ１０の下方に設置されており、ロール状の第２エッジシール１３がセットされる第４回転軸５１と、第４回転軸５１を回転させる第４駆動機構（図示省略）とを有している。この第２エッジシール供給部５は、第４回転軸５１を回転させることによって、第２エッジシール１３を、第１エッジシール１２によって接着されて搬送される触媒層−電解質膜積層体１１の下面と接着するように供給する。なお、第１及び第２エッジシール１２、１３は、図３に示すように、長手方向に間隔ｄ_１をあけて複数の開口部１２１，１３１が形成されている。

第１加圧部６は、一対の加圧ローラ６１、６２によって構成されている。この加圧ローラ６１、６２は、この加圧ローラ６１，６２間を通るキャリアテープ１０によって搬送される触媒層−電解質膜積層体１１と第１エッジシール１２とを加圧するような隙間を画定するように設置されている。また、この各加圧ローラ６１，６２間の隙間が変更できるよう少なくとも一方の加圧ローラ６１，６２が移動可能とすることが好ましい。また、各加圧ローラ６１，６２は、この加圧ローラ６１，６２間を通過する第１エッジシール１２を加熱するように構成されており、例えば、各加圧ローラ６１，６２の内部に熱媒を循環させることができる。このように加圧ローラ６１，６２によって第１エッジシール１２と触媒層−電解質膜積層体１１とを加圧及び加熱することによって、第１エッジシール１２を触媒層−電解質膜積層体１１に対して熱融着させることができる。なお、第1エッジシール１２自体に粘着性がある場合はこの粘着性を利用して第１エッジシール１２を触媒層−電解質膜積層体１１に接着させることもでき、この場合は加圧ローラ６１，６２によって第１エッジシール１２及び触媒層−電解質膜積層体１１を加圧するのみとし、加熱させる必要はない。また、第１エッジシール１２と触媒層−電解質膜積層体１１とが接着した後、キャリアテープ１０は触媒層−電解質膜積層体１１から剥離して巻取部２２に巻き取られ、これより下流側では第１エッジシール１２によって触媒層−電解質膜積層体１１が搬送されるような状態となる。

第２加圧部７も、第１加圧部６と同様に、一対の加圧ローラ７１，７２によって構成されており、この間を通る第１エッジシール１２に接着して搬送される触媒層−電解質膜積層体１１と第２エッジシール１３とを加圧及び加熱して接着させる。

固体高分子形燃料電池用部材巻取部８は、触媒層−電解質膜積層体１１の両面に第１及び第２エッジシール１２，１３が接着した固体高分子形燃料電池用部材１４をロール状に巻き取る第５回転軸８１と、この第５回転軸８１を回転させる第５駆動機構（図示省略）とを有している。

次に上述した固体高分子形燃料電池用部材の製造装置１を使用した、固体高分子形燃料電池用部材の製造方法について説明する。

まず、長尺のキャリアテープ１０をロール状にしたものを第１回転軸２１１にセットする。また、長尺の第１エッジシール１２をロール状にしたものを第３回転軸４１に、長尺の第２エッジシール１３をロール状にしたものを第４回転軸５１にセットする。そして、第１駆動機構によって第１回転軸２１１を回転させるとともに第２駆動機構によって第２回転軸２２１を回転させることで、キャリアテープ１０を巻出し部２１から巻取部２２に送る。

続いて、巻出し部２１から巻取部２２に送られるキャリアテープ１０上に、触媒層−電解質膜積層体供給部３によって触媒層−電解質膜積層体１１を間隔ｄ_２あけて複数載置し、触媒層−電解質膜積層体１１を第１加圧部６へと搬送する。

キャリアテープ１０によって第１加圧部６まで搬送された触媒層−電解質膜積層体１１は、第１エッジシール供給部４から第１エッジシール１２がその上面に供給され、第１エッジシール１２が上面に載った状態で一対の加圧ローラ６１，６２間を通過する。この通過の際に一対の加圧ローラ６１，６２により加圧及び加熱されて、触媒層−電解質膜積層体１１の上面に第１エッジシール１２が接着する。このとき、第１エッジシール１２に形成された開口部１２１の中心と、触媒層−電解質膜積層体１１の触媒層の中心とが一致するように第１エッジシール１２は供給される。

このように第１加圧部６にて触媒層−電解質膜積層体１１に第１エッジシール１２が接着した後、第１加圧部６まで触媒層−電解質膜積層体１１を搬送してきたキャリアテープ１０は、触媒層−電解質膜積層体１１から剥離して巻取部２２に巻き取られる。そして、この第１加圧部６にて第１エッジシール１２に接着した触媒層−電解質膜積層体１１は、第１エッジシール１２によって第２加圧部７まで搬送される。

第２加圧部７へと搬送された触媒層−電解質膜積層体１１は、第２エッジシール供給部５から供給される第２エッジシール１３がその下面に供給され、第２エッジシール１３の上に載った状態で一対の加圧ローラ７１，７２間を通過する。一対の加圧ローラ７１，７２間を通過した触媒層−電解質膜積層体１１は、一対の加圧ローラ７１，７２によって加圧及び加熱されて第２エッジシール１３が接着する。このとき、第２エッジシール１３に形成された開口部１３１の中心と、触媒層−電解質膜積層体１１の下面側の触媒層の中心とが一致するように第２エッジシール１３は供給される。

以上のように触媒層−電解質膜積層体１１の両面にエッジシール１２，１３が接着されてできた固体高分子形燃料電池用部材１４は、巻取部８の第５回転軸８１に巻き取られて、ロール状の固体高分子形燃料電池用部材１４が完成する。なお、この固体高分子形燃料電池用部材１４を単セル毎に見ると、図４に示すように、触媒層−電解質膜積層体１１の上面及び下面に枠状のエッジシール１２，１３が接着している。より詳細には、第１及び第２のエッジシール１２，１３は、触媒層１１２が形成されていない電解質膜１１１と、触媒層１１２の外周縁部に接着している。そして、第１及び第２のエッジシール１２，１３の開口部１２１，１３１からは触媒層１１２の外周縁部を除いた部分が露出している。なお、この開口部１２１，１３１から露出する触媒層１１２の面積が大きいほど反応面積が増えるため、開口部１２１，１３１の面積は、触媒層１１２面積の９０〜９９％程度が望ましい。また、第１及び第２エッジシール１２，１３上にガスケットが載るように、第１及び第２エッジシール１２，１３は、電解質膜１１１よりも大きく形成されており、電解質膜１１１を超えた部分において第１エッジシール１２と第２エッジシール１３とが接着している。

以上のように作製された固体高分子形燃料電池用部材１４に対して、図５に示すように各触媒層１１２上に導電性多孔質基材１１３を積層し、枠状のガスケット１１４をエッジシール１２，１３上に設置するとともに、ガス流路を有するセパレータで挟持することで、固体高分子形燃料電池１５が完成する。なお、この固体高分子形燃料電池用部材１４から固体高分子形燃料電池１５を作製する工程は、ロール状のままで行ってもよいし、単セル毎に切断して枚葉状としてから行ってもよい。

次に、上記各部材の材質について説明する。

上記触媒層−電解質膜積層体１１は、電解質膜１１１と、その両面に形成された触媒層１１２とから構成されているが、電解質膜１１１は、例えば、基材上に水素イオン伝導性高分子電解質を含有する溶液を塗工し、乾燥することにより形成される。水素イオン伝導性高分子電解質としては、例えば、パーフルオロスルホン酸系のフッ素イオン交換樹脂、より具体的には、炭化水素系イオン交換膜のＣ−Ｈ結合をフッ素で置換したパーフルオロカーボンスルホン酸系ポリマー（ＰＦＳ系ポリマー）等が挙げられる。電気陰性度の高いフッ素原子を導入することで、化学的に非常に安定し、スルホン酸基の解離度が高く、高いイオン伝導性が実現できる。このような水素イオン伝導性高分子電解質の具体例としては、デュポン社製の「Ｎａｆｉｏｎ」（登録商標）、旭硝子（株）製の「Ｆｌｅｍｉｏｎ」（登録商標）、旭化成（株）製の「Ａｃｉｐｌｅｘ」（登録商標）、ゴア（Ｇｏｒｅ）社製の「Ｇｏｒｅ Ｓｅｌｅｃｔ」（登録商標）等が挙げられる。水素イオン伝導性高分子電解質含有溶液中に含まれる水素イオン伝導性高分子電解質の濃度は、通常５〜６０重量％程度、好ましくは２０〜４０重量％程度である。なお、電解質膜１１１の膜厚は通常２０〜２５０μｍ程度、好ましくは２０〜８０μｍ程度である。また、電解質膜１１１のガラス転移温度（Ｔｇ）、すなわち、パーフルオロスルホン酸系のフッ素イオン交換樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、約１１０〜１３０℃である。なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定や動的粘弾性測定などで測定することができる。

また、触媒層１１２の材質としては、公知の白金含有の触媒層（カソード触媒及びアノード触媒）である。詳しくは、触媒層１１２は、触媒粒子を担持させた炭素粒子及び水素イオン伝導性高分子電解質を含有する。触媒粒子としては、例えば、白金や白金化合物等が挙げられる。白金化合物としては、例えば、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、モリブデン、イリジウム、鉄等からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属と、白金との合金等が挙げられる。なお、通常は、カソード触媒層に含まれる触媒粒子は白金であり、アノード触媒層に含まれる触媒粒子は前記金属と白金との合金である。また、水素イオン伝導性高分子電解質としては、上述した電解質膜１１１に使用されるものと同じ材料を使用することができる。なお、触媒層１１２の膜厚は、ダイレクトメタノール形燃料電池の場合は２０〜１００μｍが好ましく、固体高分子形燃料電池の場合は１５〜３０μｍが好ましい。

導電性多孔質基材１１３としては、公知であり、アノード（燃料極）、カソードを構成する各種の導電性多孔質基材を使用でき、燃料である燃料ガス及び酸化剤ガスを効率よく触媒層に供給するため、多孔質の導電性基材からなっている。多孔質の導電性基材としては、例えば、カーボンペーパーやカーボンクロス等が挙げられる。

ガスケット１１４としては、熱プレスに耐えうる強度を保ち、かつ、外部に燃料及び酸化剤を漏出しない程度のガスバリア性を有しているものを使用することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレートシートやテフロン（登録商標）シート、シリコンゴムシート等を例示することができる。

セパレータ１１５としては、公知であり、燃料電池内の環境においても安定な導電性板であればよく、一般的には、カーボン板にガス流路を形成したものが用いられる。また、セパレータをステンレス等の金属により構成し、金属の表面にクロム、白金族金属又はその酸化物、導電性ポリマーなどの導電性材料からなる被膜を形成したものや、同様にセパレータを金属によって構成し、該金属の表面に銀、白金族の複合酸化物、窒化クロム等の材料によるメッキ処理を施したもの等も使用可能である。

第１及び第２エッジシール１２，１３は、ガスバリア層と溶着層から構成することができ、ガスバリア層は、水蒸気、水、燃料ガス及び酸化剤ガスに対するバリア性を有するポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルテンペン、ポリフェニレンオキサイド、ポリサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイドなどを好ましく使用することができる。なお、ポリエステルは、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート等を挙げることができる。なお、上記実施形態では、第１及び第２エッジシール１２，１３は、溶着層が各触媒層−電解質膜積層体と接着するように供給される。また、溶着層４３の材料としては、ポリオレフィン系樹脂を好ましく例えば、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン−α・オレフィン共重合体、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブテン、ポエイソブチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、エチレン−メタクリル酸共重合体、あるいはエチレン−アクリル酸共重合体等のエチレンと不飽和駆カルボン酸との共重合体、あるいはそれらを変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、シラン変性ポリオレフィン系樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等を使用することができる。

キャリアテープ１０は、ロール供給の際のテンションで変形しない寸法安定性のよい材料を使用することが好ましい。具体的には、例えば、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリパラバン酸アラミド、ポリアミド（ナイロン）、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート等の高分子フィルムを挙げることができる。また、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などのフッ素系フィルムも用いられる、これら単層・もしくは多層フィルムとしてもよい。また、触媒層−電解質膜積層体１１をキャリアテープ１０上に確実に固定するために、触媒層−電解質膜積層体１１が載置される面に粘着層を別途設けることが好ましく、この粘着層としては、アクリル系粘着材、スチレン系粘着材、シリコン系粘着材などが用いられる。また、寸法安定性の高いフィルムにシリコンゴムのようなタック製の高いフィルムをラミネートしてもよい。タック製の高いフィルムとしては天然ゴム、スチレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴムがある。なお、触媒層−電解質膜積層体１１をキャリアテープ１０に載置するための目印として位置決めマークをキャリアテープ１０上に施していることが望ましい。なおこのキャリアテープ１０は使用後のものを回収して再使用することも可能である。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

上記実施形態では、キャリアテープは巻取部２２によって巻き取られていたが、図６に示すように、キャリアテープ１０を無端テープとして循環させることもできる。この場合は、キャリアテープ送り機構２は、第１及び第２プーリ２３，２４から構成されており、この各プーリ２３，２４にキャリアテープ１０が架け渡されている。そして、この第１及び第２プーリ２３，２４を駆動させることで、キャリアテープ１０が時計回りに送られるように構成されている。

また、上記実施形態では、触媒層−電解質膜積層体は、電解質膜よりも触媒層の方が一回り小さく形成されていたが、図７に示すように、電解質膜１１１と触媒層１１２との大きさを同じとすることもできる。

また、上記実施形態では、キャリアテープ１０上に触媒層−電解質膜積層体１１を供給していたが、この触媒層−電解質膜積層体１１の代わりに、図８に示すような膜−電極接合体１６を供給することもできる。なお、この膜−電極接合体１６とは、電解質膜１１１の両面に触媒層１１２が形成され、さらに各触媒層１１２上に導電性多孔質基材１１３が形成されたものである。なお、この触媒層１１２と導電性多孔質基材１１３とを合わせたものが電極となる。この膜−電極接合体１６を供給した場合の固体高分子形燃料電池用部材１４’は、図９に示すように、膜−電極接合体１６の上面に第１エッジシール１２が接着され、下面に第２エッジシール１３が接着されている。より詳細には、第１及び第２エッジシール１２、１３は、触媒層１１２が形成されていない電解質膜１１１の外周縁部と、導電性多孔質基材１１３の外周縁部と、に接着しており、開口部１２１，１３１からは導電性多孔質基材１１３の外周縁部を除いた部分が露出している。

また、上記実施形態では、第１及び第２エッジシール１２，１３は、予め開口部が形成されていたが、少なくともどちらか一方のエッジシールの開口部を後で形成することができる。すなわち、開口部が形成されていないエッジシールを触媒層−電解質膜積層体１１に接着させた後に、触媒層と対向する領域におけるエッジシールを切断して開口部を形成することができる。また、さらには、開口部を画定する外周縁にミシン目などのような切り込みを入れておき、エッジシールを触媒層−電解質膜積層体１１に接着させた後に切り込みから切断して開口部におけるエッジシールを取り除いて開口部を形成することもできる。

また、上記実施形態では、触媒層−電解質膜積層体１１の両面にエッジシールを接着させていたが、触媒層−電解質膜積層体１１の片面のみにエッジシールを接着させることもできる。この場合は、例えば、第１エッジシール供給部４から第１エッジシール１２を供給する工程のみとし、第２エッジシール供給部５を停止して第２エッジシール１３を供給しないように作動させればよい。

また、上記実施形態ではキャリアテープ１０を用いていたが、キャリアテープ１０を省略することもできる。すなわち、図１０に示すように、固体高分子形燃料電池用部材の製造装置１は、第1エッジシール１２を下流側へと送る第1エッジシール送り機構４’と、第２エッジシール１３を供給する第２エッジシール供給部５と、第１及び第２エッジシール１２，１３を触媒層−電解質膜積層体１１に対して押圧して各エッジシール１２，１３と触媒層−電解質膜積層体１１とを接着させる第１加圧部と、触媒層−電解質膜積層体１１の両面にエッジシール１２，１３が接着された固体高分子形燃料電池用部材１４を巻き取る固体高分子形燃料電池用部材巻取部８と、を備えている。

この固体高分子形燃料電池用部材の製造装置１では、まず、開口部１２１が複数形成されたロール状の第１エッジシール１２を第３回転軸４１にセットし、また同様に開口部１３１が複数形成されたロール状の第２エッジシール１３を第４回転軸５１にセットする。そして、第３駆動機構（図示省略）によって回転軸４１を回転させることで第１エッジール１２を下流へと送り、この第１エッジシール１２上に、開口部１２１の中心と触媒層の中心とが一致するよう触媒層−電解質膜積層体１１を第１エッジシール１２上に載置し、この触媒層−電解質膜積層体１１を第１加圧部６へと搬送する。

第１エッジシール１２に載置されて第１加圧部６に搬送された触媒層−電解質膜積層体１１は、その上面に第２エッジシール供給部５から第２エッジシール１３が供給され、第１エッジシール１２、触媒層−電解質膜積層体１１、第２エッジシール１３の順で積層された状態で一対の加圧ローラ６１，６２間を通過する。これにより、一対の加圧ローラ６１，６２から圧力を受けて、触媒層−電解質膜積層体１１の上面に第１エッジシール１２が、下面に第２エッジシール１３が接着され、固体高分子形燃料電池用部材１４が作製される。

以下に実施例及び比較例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１として、以下のキャリアテープ、触媒層−電解質膜積層体、及びエッジシールを使用した。

キャリアテープ
キャリアテープ１０として、ポリイミドフィルム（デュポン社 厚さ50μm）の上面に25μmのシリコンゴムフィルム(三菱樹脂社 厚さ25μm)を貼り合わせたものを用いた。フィルムの幅は100mm、長さは100mとした。

触媒層−電解質膜積層体
また、触媒層−電解質膜積層体は以下のようにして作成した。幅60ｍｍに切断された膜厚５３μｍのＮＲＥ２１２ＣＳ（Ｄｕｐｏｎｔ社製）の長尺体を電解質膜１１１として使用し、この両面に触媒層１１２を転写によって作製した。なお、触媒層１１２の転写形成に使用した触媒形成用転写シートは、次のように作製した。まず、白金触媒担持カーボン（白金担持量：４５．７ｗｔ％、田中貴金属社製、ＴＥＣ１０Ｅ５０Ｅ）２ｇに、イソプロピルアルコール２０ｇ、フッ素樹脂（５ｗｔ％ナフィオンバインダー、デュポン社製）２０ｇ及び水６ｇを加え、これらを分散機にて攪拌混合することにより、触媒形成用インク組成物を調製した。次に、該インクをＰＥＴフィルム（Ｅ５１００、東洋紡績製、１２μｍ）に触媒層乾燥後の白金重量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２塗工し、５３×５３ｍｍの大きさにパターン形成されたロールの触媒形成用転写シートを作製した。この触媒形成用転写シートを電解質膜１１１の両面に配置し、135℃、５Mpa、60秒間の条件でホットプレスを60mm巾ごとに間歇プレスを行うことで、電解質膜１１１上に７ｍｍの間隔をあけて触媒層１１２が複数形成された触媒層−電解質膜積層体１１を複数形成した。その後、この長尺状の触媒層−電解質膜積層体１１を、各触媒層１１２の外周縁から電解質膜１１１の外周縁までの距離が３．５ｍｍとなるように６０ｍｍの長さに切断し、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体１１を得た。

エッジシール
幅８０ｍｍ、長さ１０ｍのポリエチレンナフタレート（帝人社製、テオネックス、膜厚１２μｍ）上に、溶融押出し法により、不飽和カルボン酸グラフト変性ポリプロピレンを３０μｍの厚さで押し出した後、耳部分の左右２．５mmをスリッターで断裁し第１及び第２エッジシール１２，１３を作製した。そして、このエッジシールに５０×５０ｍｍの開口部を、長さ方向に２５ｍｍの間隔ｄ_１をあけて形成した。

固体高分子形燃料電池用部材の製造方法
以上の材料を用いて固体高分子形燃料電池用部材１４を製造した。図１に示すように、上記キャリアテープ１０をシリコンゴムフィルムが上方を向いた状態で毎分１５ｃｍの速度で搬送し、このキャリアテープ１０の上に１５ｍｍの間隔ｄ_２をあけて上述したように作製した触媒層−電解質膜積層体１１を載置した。このとき、キャリアテープ１０上に載置された触媒層−電解質膜積層体１１は、シリコンゴムフィルムの粘着性によってキャリアテープ１０に仮着される。

そして、第１加圧部６において、触媒層−電解質膜積層体１１の触媒層の中心と開口部１２１の中心とが一致するように第１エッジシール１２を触媒層−電解質膜積層体１１の上面に供給し、加圧ロール６１、６２によって130℃、0.5Mpa、30秒の条件でロールプレスすることで第１エッジシール１２を触媒層−電解質膜積層体１１の上面に接着させた。

触媒層−電解質膜積層体１１に第１エッジシール１２が接着した後、キャリアテープ１０を触媒層−電解質膜積層体１１から剥離する。そして、第２エッジシール供給部５から第２エッジシール１３を供給して、第２加圧部７において130℃、0.5Mpa、30秒の条件でロールプレスして第２エッジシール１３を触媒層−電解質膜積層体１１の下面に接着させて固体高分子形燃料電池用部材１４を作製した。なお、この第２エッジシール１３も開口部１３１の中心が触媒層の中心と一致するように配置した。そして、この固体高分子形燃料電池用部材１４を75mm×75mmの大きさでトリミングした。

（実施例２）
実施例２として、以下のキャリアテープ、触媒層−電解質膜積層体、及びエッジシールを使用した。

キャリアテープ
キャリアテープ１０としては上記実施例１と同様のものを用いた。

触媒層−電解質膜積層体
幅５３ｍｍ、長さ５．３ｍである膜厚５３μｍのＮＲＥ２１２ＣＳ（Ｄｕｐｏｎｔ社製）を電解質膜１１１として使用した。

次に触媒形成用転写シートを次の要領で作製した。まず、上記実施例１と同様の触媒形成用インク組成物を作製し、これをＰＥＴフィルム（幅６０ｍｍ、長さ５．５m、Ｅ５１００、東洋紡績製、１２μｍ）に触媒層乾燥後の白金重量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２、塗工幅５７ｍｍとなるように塗工し、塗工幅方向の印刷ムラのある耳の部分をそれぞれ左右２ｍｍずつ裁断するとともに、長さ方向の塗り始め・塗り終わり部分をそれぞれ０．１ｍずつを断裁し、５３ｍｍ幅・長さ５．３ｍの触媒形成用転写シートを断裁した。

以上のように作製した触媒形成用転写シートを電解質膜の両面それぞれに設置し実施例1と同様の条件で転写し触媒層-電解質膜接合体を得た。そして、この触媒層−電解質膜積層体を長さ方向に５３ｍｍ毎に切断し、５３×５３ｍｍの枚葉状の触媒層−電解質膜積層体１１を得た。

エッジシール
幅７５mm、長さ７．５mのポリエチレンナフタレート（帝人社製、テオネックス、膜厚１２μｍ）上に、溶融押出し法により、不飽和カルボン酸グラフト変性ポリプロピレンを３０μｍの厚さで押し出して第１及び第２エッジシール１２，１３を作製した。そして、このエッジシール１２，１３に５０×５０ｍｍの開口部１２１，１３１を長さ方向に２５ｍｍの間隔ｄ１をあけて形成した。

固体高分子形燃料電池用部材の製造方法
上述した材料を用いて固体高分子形燃料電池用部材１４を製造した。図１に示すように、キャリアテープ１０をシリコンゴムフィルムが上方を向いた状態で毎分１．５mの速度で搬送し、このキャリアテープ１０上に２２ｍｍの間隔ｄ_２をあけて上記のように作製した触媒層−電解質膜積層体１１を載置した。このとき、キャリアテープ１０上に載置された触媒層−電解質膜積層体１１は、シリコンゴムフィルムの粘着性によってキャリアテープ１０に仮着される。

そして、第１実施例と同様に触媒層−電解質膜積層体１１の両面にエッジシール１２，１３を熱融着させて固体高分子形燃料電池用部材１４を作製し、これを７５×７５mmの大きさでトリミングした。

１０ キャリアテープ
１１ 触媒層−電解質膜積層体
１２ 第１エッジシール
１２１ 開口部
１３ 第２エッジシール
１３１ 開口部

Claims (13)

1. 長尺のキャリアテープを長手方向に送る工程と、
   前記キャリアテープ上に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する工程と、
   長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第１エッジシールを供給する工程と、
   前記第１エッジシールの各開口部が前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の触媒層又は電極と対向した状態で、前記キャリアテープにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の一方面に前記第１エッジシールを接着させる工程と、
   を含む、固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
2. 長尺のキャリアテープを長手方向に送る工程と、
   前記キャリアテープ上に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する工程と、
   長尺の第１エッジシールを供給する工程と、
   前記キャリアテープにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の一方面に前記第１エッジシールを接着させる工程と、
   前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第１エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、
   を含む、固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
3. 長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第２エッジシールを供給する工程と、
   前記第１エッジシールに接着した各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体から前記キャリアテープを剥離し、前記第２エッジシールを、各開口部が前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の触媒層又は電極と対向した状態で、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の他方面に接着させる工程と、
   をさらに含む、請求項１又は２に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
4. 長尺の第２エッジシールを供給する工程と、
   前記第１エッジシールに接着した各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体から前記キャリアテープを剥離し、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の他方面に前記第２エッジシールを接着させる工程と、
   前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第２エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、
   をさらに含む、請求項１又は２に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
5. 長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第１エッジシールを送る工程と、
   前記第１エッジシールの各開口部と触媒層又は電極とが対向するよう、前記第１エッジシール上に枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を複数供給する工程と、
   前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を、前記第１エッジシールに対して接着させる工程と、
   を含む、固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
6. 長尺の第１エッジシールを送る工程と、
   前記第１エッジシール上に枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する工程と、
   前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を、前記第１エッジシールに対して接着させる工程と、
   前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第１エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、
   を含む、固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
7. 長手方向に間隔をあけて開口部が複数形成された長尺の第２エッジシールを供給する工程と、
   前記第２エッジシールの各開口部が触媒層又は電極とが対向するよう、前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に前記第２エッジシールを接着させる工程と、
   をさらに含む、請求項５又は６に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
8. 長尺の第２エッジシールを送る工程と、
   前記第１エッジシールにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に前記第２エッジシールを接着させる工程と、
   前記触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に接着した第２エッジシールの前記触媒層又は電極と対向する部分の少なくとも一部を切り抜く工程と、
   をさらに含む、請求項５又は６に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
9. 前記第１及び第２エッジシールを、前記触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に対して同時に接着させる、請求項７又は８に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造方法。
10. 長尺のキャリアテープを長手方向に送るキャリアテープ送り機構と、
    前記キャリアテープ上に、枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を長さ方向に間隔をあけて複数供給する触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体供給部と、
    長尺の第１エッジシールを供給する第１エッジシール供給部と、
    前記キャリアテープにより搬送される各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の一方面に前記第１エッジシールを接着させる第１加圧部と、
    を備えた、固体高分子形燃料電池用部材の製造装置。
11. 長尺の第２エッジシールを供給する第２エッジシール供給部と、
    前記第１エッジシールが接着された各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体からキャリアテープを剥離した後、前記各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体の他方面に前記第２エッジシールを接着させる第２加圧部と、
    をさらに備えた、請求項１０に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造装置。
12. 長尺の第１エッジシールを送る第１エッジシール送り機構と、
    前記第１エッジシール上に間隔をあけて枚葉状の触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を複数供給する触媒層−電解質膜積層体又は電極電解質膜積層体供給部と、
    前記第１エッジシール上に供給された各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体を、前記第１エッジシールに対して接着させる第１加圧部と、
    を備えた、固体高分子形燃料電池用部材の製造装置。
13. 長尺の第２エッジシールを供給する第２エッジシール供給部と、
    前記第１エッジシールに接着された各触媒層−電解質膜積層体又は膜−電極接合体に前記第２エッジシールを接着させる第２加圧部と、
    をさらに備えた、請求項１２に記載の固体高分子形燃料電池用部材の製造装置。

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