JP2010280934A - 極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】極低炭素鋼のRHを用いた製造方法であって,溶鋼脱酸用Alを添加後の溶鋼中トータル酸素濃度とAl濃度を溶鋼環流中に分析し,その値をもとに下記(1),(2)式の範囲内で溶鋼環流を終了するよう調整する。0.065≧[%Al]>0.030質量%の場合:0.043×T.[O]+1.0≦t≦0.043×T.[O]+2.0・・・(1)0.005<[%Al]<0.030質量%の場合:0.043×T.[O]+100×(0.03-[%Al])+1.0≦t≦0.043×T.[O]+100×(0.03-[%Al])+2.0・・・(2)ここで,[%Al]:溶鋼中Al濃度(質量%),T.[O]:溶鋼中トータル酸素濃度(ppm),t:T.[O]分析用サンプルの採取後、溶鋼環流を止めるまでの時間(分)
【選択図】図1
Description
t=0.043×T.[O](ppm)+α ・・・(1')
0.005≦[%Al]≦0.030%の場合:
t’=0.043×T.[O](ppm)+α ・・・(2')
ここで、[%Al]:溶鋼中Al濃度(質量%)
T.[O]:トータル酸素濃度(ppm)
t:T.[O]分析用サンプルの採取後、溶鋼環流を止めるまでの時間(分)
t’:補正必要環流時間(分)=t−100×(0.03−[%Al])
α:定数(1.0≦α≦2.0)
さらに、本発明者らは上述した知見をベースとして、並行して技術開発を進めていた溶鋼中T.[O]の迅速分析方法をRHオンライン操業に適用する方法の開発に取り組み、自動車の外装用鋼板を始めとする清浄な極低炭素鋼を高能率で製造する方法として確立した。本発明を実施するためにはT.[O]を短時間でかつ精度よく分析する方法が必須であり、その具体的方法として、以下に示すような分析方法を使用した。
該試料を大気と接触させることなく、直接、分析時の温度よりも高い温度で加熱、清浄化した後、分析する温度に下げて待機させた黒鉛るつぼへ投入する。
この分析方法をオンラインで適用することにより、脱酸後のT.[O]濃度をRH最終環流完了前までに把握し,最適なRH最終環流時間を決定することが可能になった。
(1)質量%で、C:0.0030%以下、Si:0.5%以下、Mn:0.5%以下、P:0.05%以下、S:0.03%以下、N:0.0040%以下、Sol.Al:0.005%以上0.065%以下、Ti:0.01%以上0.06%以下を含有する極低炭素鋼のRHを用いた製造方法であって、溶鋼脱酸用Alを添加後の溶鋼中トータル酸素濃度とAl濃度を溶鋼環流中に分析し、その値をもとに以下に示す(1)、(2)式の範囲内で溶鋼環流を終了するよう調整することを特徴とする極低炭素鋼製造方法。
0.043×T.[O]+1.0 ≦ t ≦ 0.043×T.[O]+2.0 ・・・(1)
0.005≦[%Al]≦0.030質量%の場合:
0.043×T.[O]+100×(0.03−[%Al])+1.0 ≦ t
≦ 0.043×T.[O]+100×(0.03−[%Al])+2.0 ・・・(2)
ここで、[%Al]:溶鋼中Al濃度(質量%)
T.[O]:溶鋼中トータル酸素濃度(ppm)
t:T.[O]分析用サンプルの採取後、溶鋼環流を止めるまでの時間(分)
鉄鋼試料を黒鉛るつぼに入れて不活性ガス中で加熱融解し、発生した一酸化炭素または二酸化炭素のいずれかひとつあるいは両方の赤外線吸収度から該試料中の酸素濃度を測定する方法であって、
該試料表面の酸化皮膜を除去、清浄化する前処理として真空アークプラズマ処理をアークプラズマ放電開始時の真空度を5Pa以上35Pa以下かつ、アークプラズマ出力電流を15A以上55A以下とする条件下において、
溶鋼から採取した鋼塊に対して、高さ1.5mm以上7mm以下、表面積Sと体積Vの比(S/V)が1.05以上1.30以下となるように機械加工して得た小片を試料とし、
前記アークプラズマ放電を前記試料に、合計4回以下であって、かつ合計処理時間として0.2秒以上1.2秒以下施した後、
該試料を大気と接触させることなく、直接、分析時の温度よりも高い温度で加熱、清浄化した後、分析する温度に下げて待機させた黒鉛るつぼへ投入する鉄鋼中酸素分析方法を用いることを特徴とする、上記(1)に記載の極低炭素鋼製造方法。
しかし、脱酸用Alを添加した後の溶鋼中T.[O]濃度の値を、溶鋼環流処理中に正確に知ることが出来れば、T.[O]≦30ppmにするために必要な環流時間を適確に求めて、溶鋼環流を止めることができる。
図6は、脱酸後T.[O]と補正必要環流時間との関係を示すグラフである。
RH最終環流時間は、図5、6に示すように(1'),(2')式で決定される時間よりも短くすると、環流終了後の溶鋼中のトータル酸素が30ppmを超えてしまうため、製品の格落ち率が増加してしまうことになると分かった。
0.043×T.[O]+1.0 ≦ t ≦ 0.043×T.[O]+2.0 ・・・(1)
0.005≦[%Al]≦0.030%の場合:
0.043×T.[O]+100×(0.03−[%Al])+1.0 ≦ t
≦ 0.043×T.[O]+100×(0.03−[%Al])+2.0 ・・・(2)
ここで、[%Al]:溶鋼中Al濃度(%)
T.[O]:溶鋼中トータル酸素濃度(ppm)
t:T.[O]分析用サンプルの採取後、溶鋼環流を止めるまでの時間(分)
図7はこの本発明に係る分析方法を実施するための鉄鋼中酸素分析装置を模式的に示したものである。
なお、処理時に真空度が一定値に保持されるよう、真空排気バルブとガス導入バルブの開閉を制御する圧力制御機構を有することがなお好ましい。
(b)アークプラズマ出力電流:15A以上55A以下とする。
(c)処理時間:ひとつの試料に対して、合計の処理時間は0.2秒以上1.2秒以下とする。
(d)処理回数:ひとつの試料に対して、合計の処理回数は4回以下とする。
転炉およびRH真空処理装置を用いて、270tの自動車外装用極低炭素鋼(成分範囲は表1のとおりである。)を溶製した。転炉では、C濃度を0.02質量%以上0.10質量%以下に精錬し、1640℃以上1690℃以下の溶鋼を取鍋に出鋼した。出鋼に際し、転炉からのスラグ流出を極力抑制するようにした。出鋼直後の取鍋内の溶融スラグに、造滓剤として生石灰、Al2O3系フラックス、CaO系フラックスを、スラグ改質剤として、Al灰、Al―CaO系フラックスを適宜添加して、スラグ中のFeO+MnO濃度が2質量%以上10質量%以下になるように調整した。
次いで、連続鋳造によりスラブ、圧延により成品コイルとし、超音波探傷法で製品疵を調査した。
また、本発明例3と4は、それぞれ脱酸後[%Al]=0.025質量%と0.008質量%であるため(2)式を用いて最終環流時間を決定した。最終環流時間は、脱酸後[%Al]が同じレベルの比較例2と比べると3〜6短縮されていて、しかも格落ち率は、ほぼ同じ値であった。このことから、本発明例では、[%Al]が比較的低い場合にあっても、必要にして十分な適正環流時間が確保されていることがわかる。
2 酸素分析装置
3 処理前試料投入口
4 隔離バルブ
5 前処理済試料投入口
6 架台
7 リフター
8 連結管
9 前処理済試料途中取出口
Claims (2)
- 質量%で、C:0.0030%以下、Si:0.5%以下、Mn:0.5%以下、P:0.05%以下、S:0.03%以下、N:0.0040%以下、Sol.Al:0.005%以上0.065%以下、Ti:0.01%以上0.06%以下を含有する極低炭素鋼のRHを用いた製造方法であって、
溶鋼脱酸用Alを添加後の溶鋼中トータル酸素濃度とAl濃度を溶鋼環流中に分析し、
その値をもとに以下に示す(1)、(2)式の範囲内で溶鋼環流を終了するよう調整することを特徴とする極低炭素鋼製造方法。
0.065≧[%Al]>0.030質量%の場合:
0.043×T.[O]+1.0 ≦ t ≦ 0.043×T.[O]+2.0 ・・・(1)
0.005≦[%Al]≦0.030質量%の場合:
0.043×T.[O]+100×(0.03−[%Al])+1.0 ≦ t
≦ 0.043×T.[O]+100×(0.03−[%Al])+2.0 ・・・(2)
ここで、[%Al]:溶鋼中Al濃度(質量%)
T.[O]:溶鋼中トータル酸素濃度(ppm)
t:T.O分析用サンプルの採取後、溶鋼環流を止めるまでの時間(分) - 前記溶鋼中トータル酸素濃度の分析方法として、
鉄鋼試料を黒鉛るつぼに入れて不活性ガス中で加熱融解し、発生した一酸化炭素または二酸化炭素のいずれかひとつあるいは両方の赤外線吸収度から該試料中の酸素濃度を測定する方法であって、
該試料表面の酸化皮膜を除去、清浄化する前処理として真空アークプラズマ処理をアークプラズマ放電開始時の真空度を5Pa以上35Pa以下かつ、アークプラズマ出力電流を15A以上55A以下とする条件下において、
溶鋼から採取した鋼塊に対して、高さ1.5mm以上7mm以下、表面積Sと体積Vの比(S/V)が1.05以上1.30以下となるように機械加工して得た小片を試料とし、
前記アークプラズマ放電を前記試料に、合計4回以下であって、かつ合計処理時間として0.2秒以上1.2秒以下施した後、
該試料を大気と接触させることなく、直接、分析時の温度よりも高い温度で加熱、清浄化した後、分析する温度に下げて待機させた黒鉛るつぼへ投入する鉄鋼中酸素分析方法を用いることを特徴とする、請求項1に記載の極低炭素鋼製造方法。
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JPH0949011A (ja) * | 1995-08-09 | 1997-02-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶鋼の脱酸方法 |
JP2000129338A (ja) * | 1998-10-22 | 2000-05-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 清浄性に優れた極低炭素鋼の溶製方法 |
JP2005220391A (ja) * | 2004-02-04 | 2005-08-18 | Kobe Steel Ltd | 極低炭素鋼の溶製方法 |
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2009
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