JP2010254068A

JP2010254068A - ガス発生器

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Publication number: JP2010254068A
Application number: JP2009104836A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Katsuta; 信行勝田; Mikio Yabuta; 幹夫藪田
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 2009-04-23
Filing date: 2009-04-23
Publication date: 2010-11-11
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Also published as: US8225719B2; EP2421728A1; WO2010122744A1; EP2421728B1; CN102405158A; CN102405158B; JP5436021B2; US20100269727A1

Abstract

【課題】構成部品として樹脂製のものを使用し軽量化を図ると共に、作動時においてガス排出孔が溶損することも防止できる構造を有する、出力性能が安定したガス発生器を提供する。
【解決手段】樹脂製のハウジング周壁12bには金属製のリング部材40が埋設されており、その中心孔40がガス排出孔となっている。作動時、燃焼室22で発生した高温ガスが排出されるとき、ガス排出孔40には大きな熱的影響を受けるが、リング部材40が耐熱性の高い金属製であるため、前記熱的影響を受けにくくなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両の人員拘束装置に使用されるガス発生器に関する。

ガス発生器は車両に搭載されるため、その重量を出来るだけ軽量化することが望まれている。そのため、ガス発生器を構成する部品の一部を樹脂で形成することが知られている。特にハウジング内部に固形ガス発生剤を収容して、燃焼によって燃焼ガスを発生させるパイロ式ガス発生器では、作動によって高温の熱が発生するため、樹脂を使用した場合に耐熱性を検討する必要がある。

特許文献１には、外側容器１６に樹脂を使用したガス発生器が開示されている。ディフューザシェル３０とベースシェル３２からなる合成樹脂の外側容器によって形成される内部空間のうち、フィルター部材４０、４２が収容される空間（フィルター室）５２の内壁には、発生ガスの熱で樹脂が燃焼しないように、その表面に金属コーティング５４がされている。

特許文献１の構造では、耐熱性のある材質に変更することで、樹脂が燃焼することは抑制できるが、ガスの流速がもっとも大きい排気口４４、４６に対しては何ら対策がされていない。排気口４４、４６は、燃焼ガスを排出する部分であり、これらの部分は、作動時にはフィルター室の内壁と比較して高温のガスが高速で衝突して過酷な状況に置かれることから、この部分を構成する樹脂が溶融して損傷する（以下「溶損する」という）ことで開口面積が変化し、インフレータ自体の出力性能が作動途中で変化することも考えられる。

特開平４−５００５７号公報

本発明は、構成部品として樹脂製のものを使用することで軽量化がなされているが、作動時においてガス排出孔が溶損することが防止され、出力性能が安定したガス発生器を提供することを課題とする。

〔請求項１〕
本発明は、課題の解決手段として、
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成する樹脂からなるハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
前記複数のガス排出孔が、前記ハウジングの周壁に埋設された、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなるリング部材により形成されており、
前記リング部材が、一端環状面がハウジング内壁面側に露出され、他端環状面がハウジング外側に向くように埋設されている、車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

ガス発生器においてガス排出孔は、作動時の単位時間当たりのガス排出量やハウジング内の燃焼圧力を調整するものである。このため、燃焼ガスの流速はガス排出孔の部分で最大となる。よって、燃焼時の熱とガスによる圧力を受けて、ガス排出孔部分の樹脂が溶損することも考えられ、前記溶損が生じると、開孔面積が変化して、安定した出力を維持することが困難になる。

本発明では、ガス排出孔がステンレスや鉄等の金属、セラミックス及び炭素繊維（以下、「金属製等」ということがある）から選ばれる材料のリング部材で形成されていることから、前記溶損が防止されるため、安定した出力を維持することができるようになる。

リング部材は、樹脂製のハウジングの形成時に一緒に射出成形することで、ハウジング壁面に埋設される（埋め込まれた状態で固定される）。

リング部材は、樹脂との接合強度を高めるため、周面に凹部及び／又は凸部が形成されたものを用いることもできる。

リング部材のハウジング内壁面側の環状端面は、周囲の樹脂の溶損防止のために露出されているが、射出成形の際に一部が樹脂で覆われた状態になっている場合であっても、作動時に瞬時に溶融して環状端面が露出される程度であれば問題ない。

ハウジングに使用できる樹脂としては、特開２００３−１６１５９９号公報に開示されてあるもの、米国公開公報２００７／０２４８５１１Ａ１に開示されているもの、米国特許６，０５６，３１９に開示されているものを挙げることができる。そのほか、PA（ポリアミド）６−６、PA６−１２、PA４−６、ＰＡ６Ｔ、ＰＡ９Ｔ、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＥＫ（ポリエチルエチルケトン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）を挙げることができる。

〔請求項２〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記大径部の環状端面がハウジング内壁面側に露出され、前記小径部の先端面がハウジング外壁面から内側に引っ込んだ状態で位置しており、前記リング部材の中心孔がガス排出孔を形成している、請求項１記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

高温の燃焼ガスがガス排出孔に向かうとき、燃焼ガスの入口である中心孔（ガス排出孔）の開口周縁とその近傍で流速が上がるため、溶損の可能性が大きくなる。そのため、リング部材の大径部の環状端面（即ち、より表面積を大きくした環状端面）をハウジング内側に露出させることで、前記溶損の防止効果を高めることができる。さらに、大径部自体によるストッパ作用により、ハウジング内部で発生した圧力で、リング部材が外側に飛び出ることも防止できる。

リング部材は樹脂に埋設されているため、リング部材と樹脂は密接されている。このため大径部と小径部は、それぞれにおいて均一径であってもよいが、均一径である必要はなく、大径部から小径部に向かって、径が連続的に又は不連続的に変化するものであってもよい。

〔請求項３〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記小径部の先端面の先に傾斜孔部が形成されており、
前記傾斜孔部が、前記ハウジング外壁面に向かって拡がる傾斜面からなるものである、請求項１記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

この形態では、リング部材の中心孔の先に、ハウジング外壁面に向かって拡がる傾斜面（即ち、ラッパ状に拡がる傾斜面）からなる傾斜孔部が位置している。このため、金属製等のリング部材の中心孔を高速で通過したガスは、開口面積が大きくなった傾斜孔部において流速が減少されることになり、金属製等のリング部材の中心孔周辺のハウジング外壁面に対する溶損の防止作用が高められる。

〔請求項４〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成する樹脂からなるハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
少なくとも前記ガス排出孔が、前記ハウジングの周壁面に埋設された、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなる環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなるものであり、
前記環状板部材が、環状基板とそれに形成された複数の貫通孔からなるものである、車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明の環状板部材は、請求項１の発明における複数のリング部材を１つにまとめた形態のものであり、前記リング部材を用いた場合と同様の作用効果が得られる。このような環状板部材を用いることにより、複数のリング部材を用いた場合と比べると、射出成形による組み立て作業（環状板部材の埋設作業）が容易になる。

〔請求項５〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
前記環状板部材が、内側環状基板と、内側環状基板上に形成された、より幅の狭い外側環状基板と、前記内側環状基板と前記外側環状基板に形成された複数の貫通孔からなるものであり、
前記複数のガス排出孔が、前記ハウジング周壁面に形成された複数の開口部と、前記環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなり、
前記貫通孔と前記開口部の中心が一致するように埋設されている、請求項４記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明の環状板部材は、請求項２、３の発明における大径部と小径部を有する複数のリング部材を１つにまとめた形態のものであり、前記リング部材を用いた場合と同様の作用効果が得られる。ここで外側環状基板が小径部に相当し、内側環状基板が大径部に相当するものである。このような環状板部材を用いることにより、複数のリング部材を用いた場合と比べると、射出成形による組み立て作業（環状板部材の埋設作業）が容易になる。

〔請求項６〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成する金属からなるハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
さらに前記ハウジング内には、ガス発生剤が充填された燃焼室を形成し、燃焼ガスを排出するための複数のガス通過孔を有する、樹脂からなる筒状部材が配置されており、
前記複数のガス通過孔が、前記筒状部材の周壁に埋設された金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなるリング部材により形成されており、
前記リング部材が、一端環状面が筒状部材内壁面に露出され、他端環状面が筒状部材外側に向くように固定されている、車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明は、ハウジング内に燃焼室を形成するための筒状部材が配置された形態のものである。筒状部材は燃焼室を形成するものであるから、燃焼室内外が分離されるように、一端開口部がハウジング天井面に当接され、他端開口部がハウジング底面に当接された状態で配置されている。筒状部材は、請求項１の発明におけるハウジングと同じ樹脂で形成することができる。本発明は、筒状部材の周壁に埋設された請求項１の発明と同じリング部材により、請求項１の発明と同じ作用効果が得られる。なお、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものは、以下、「金属製等」ということがある。

〔請求項７〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものである、
前記大径部と前記径部の一部が埋設され、前記小径部の先端面が筒状部材外壁面から内側に引っ込んだ状態で位置しており、前記リング部材の中心孔がガス通過孔を形成している、請求項６記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明は、筒状部材の周壁に埋設された請求項２の発明と同じリング部材により、請求項２の発明と同じ作用効果が得られるものである。

〔請求項８〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記小径部の先端面の先に傾斜孔部が形成されており、
前記傾斜孔部が、前記ハウジング外壁面に向かって拡がる傾斜面からなるものである、請求項６記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明は、筒状部材の周壁に埋設された請求項３の発明と同じリング部材により、請求項３の発明と同じ作用効果が得られるものである。

〔請求項９〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成するハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
さらに前記ハウジング内には、ガス発生剤が充填された燃焼室を形成し、燃焼ガスを排出するための複数のガス通過孔を有する筒状部材が配置されており、
少なくとも前記ガス通過孔が、前記筒状部材の周壁面に埋設された、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなる環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなるものであり、
前記環状板部材が、環状基板とそれに分離して形成された複数の貫通孔からなるものである、車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明は、筒状部材の周壁に埋設された請求項４の発明と同じ環状板部材により、請求項４の発明と同じ作用効果が得られるものである。

〔請求項１０〕
本発明は、課題の他の解決手段として、
前記筒状部材の内壁面に固定された環状板部材が、内側環状基板と、内側環状基板上に形成された、より幅の狭い外側環状基板と、前記内側環状基板と前記外側環状基板に形成された複数の貫通孔からなるものであり、
前記複数のガス排出孔が、前記筒状部材の周壁面に形成された複数の開口部と、前記環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなり、
前記環状板部材が、前記貫通孔と前記開口部の中心が一致するように埋設されている、請求項９記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器を提供する。

本発明は、筒状部材の周壁に埋設された請求項５の発明と同じ環状板部材により、請求項５の発明と同じ作用効果が得られるものである。

本発明のガス発生器によれば、部品の加工や組立が容易であり、ガス排出孔を形成する部品及びガス排出孔の周辺部に熱の影響が及びにくいため、出力性能を安定させることができる。

本発明のガス発生器の軸方向（縦方向）断面図。図１に示すリング部材の斜視図。（ａ）は、図１のリング部材を含む部分の拡大図。（ｂ）は、別形態のリング部材を含む部分の拡大図。図１のリング部材の取付部分を含む横方向の部分断面図。図１に示すリング部材に代わる環状板部材の斜視図。図５に示す環状板部材の取付部分を含む軸方向の部分断面図。図５に示す環状板部材の取付部分を含む横方向の部分断面図。別実施形態のガス発生器の軸方向断面図。

（１）図１〜図４に示すガス発生器
図１は本発明のガス発生器１０の軸方向断面図を示す。

ガス発生器１０のハウジング１６は、樹脂製のディフューザシェル１２と樹脂製のクロージャシェル１４が接合一体化されてなるものである。

ハウジング１６内には筒状部材２４が配置されている。筒状部材２４は、一端開口部が天板１２ａに当接され、前記一端開口部側の周壁がディフューザシェル１２の一部内壁面に当接されており、他端開口部が底板１４ａに当接され、前記他端開口部側の周壁がクロージャシェル１４の一部内壁面に当接されて配置されている。筒状部材２４の内側空間は燃焼室２２となり、公知の点火器１８と公知のガス発生剤２０が収容されている。

筒状部材２４には、天板１２ａに近い位置において、周方向に均等間隔で複数のガス通過孔２８が形成されている。筒状部材２４の外側には筒状間隙２６が形成されている。

ディフューザシェルの周壁１２ｂには、図２に示す形状のリング部材３４が図３（ａ）に示す状態で埋設されている。

リング部材３４は、大径部４４と小径部４２を有しており、それらを貫通した中心孔４０を有している。大径部４４と小径部４２の周面は周壁１２ｂに埋設されている。リング部材３４の中心孔４０とガス通過孔２８は、正対していない。

大径部の環状端面４４ａは、ハウジング１６の内側に露出された状態になっている。中心孔４０は、防湿性を維持するため、環状端面４４ａ側から図示していないシールテープで閉塞されている。

小径部４２の先端面（環状端面）４２ａは、周壁１２ｂの表面から内側に引っ込んだ状態で固定されており、その先には、傾斜孔部３０が形成されている。傾斜孔部３０は、ハウジング１６の外側に向かって拡がる傾斜面からなるものである。

図２、図３（ａ）に示すリング部材３４に代えて、図３（ｂ）に示すようなリング部材１３４を用いることもできる。

リング部材１３４は、第１大径部１４４、小径部１４２、第２大径部１４６を有しており、それらを貫通した中心孔１４０を有している。第１大径部１４４、小径部１４２、第２大径部１４６の周面は周壁１２ｂに埋設されているが、第１大径部の第１環状端面１４４ａは、ハウジング１６の内側に露出された状態になっており、第２大径部の第２環状端面１４６ａは、ハウジング１６の外側に露出された状態になっている。第１環状端面１４４ａから、防湿性を維持するため、中心孔１４０が図示していないシールテープで閉塞されている。

ディフューザシェルの周壁１２ｂの全体には、図４に示す状態にて、１２個のリング部材３４が周方向に均等間隔をおいて埋設されている。このような１２個のリング部材３４が埋設された状態のディフューザシェル１２は、周知の射出成形法を適用して製造することができる。

図１で示すガス発生器１０では、１２個のリング部材３４の中心孔４０がガス排出口４０となるものであり、ガス排出孔（中心孔）４０の総開口面積は、筒状部材２４に形成されたガス通過孔２８の総開口面積よりも小さくなるように設定されている。このため、ハウジング１６（燃焼室２２）の最大内圧や単位時間当たりのガス排出量は、ガス排出孔（中心孔）４０により調整される。

本発明は、図１に示す点火器が１つのシングルタイプのほか、点火器が２つ使用されたデュアルタイプのガス発生器にも適用できる。また、図１のガス発生器１０の内部にフィルタやクーラントを配置してもよい。その場合、作動後にフィルタやクーラントに蓄えられた熱が樹脂に伝わらないように、間に断熱機能を果たすものを介在させることが好ましい。

ガス発生器１０は、衝撃をセンサ（図示せず）によって衝突の衝撃を感知すると、作動信号が点火器１８に送られて点火器１８を作動させ、ガス発生剤２０に点火する。ガス発生剤２０が燃焼して高温・高圧の燃焼ガスが発生し、筒状部材２４のガス通過孔２８から間隙２６へ流れる。そして、ガス排出孔（中心孔）４０を閉塞するシールテープを破って、ハウジング１６外部へ排出される。

燃焼ガスの排出過程において、間隙２６からガス排出孔（中心孔）４０に燃焼ガスが流れ込むとき、ガス流がガス排出孔４０に集中するため、燃焼ガスの流速が上昇する。特に高温の燃焼ガスの集中であることから、周壁１２ｂの内周面のうち、ガス排出孔４０及びその周囲の樹脂は熱的に厳しい条件におかれるため、溶損が発生しやすくなる。しかし、金属製等のリング部材３４を使用することで、ガス流速が上昇する部分の耐熱性が向上することから、溶損が発生せず、ガス排出孔４０の径が変化することがない。したがって、燃焼室２２の圧力やガス発生器１０の出力性能が安定する。

図３（ａ）から分かるとおり、ガス排出孔（中心孔）４０に続く傾斜孔部３０がラッパ状に拡がる形状であることから、ガス排出口（中心孔）４０を通過した燃焼ガスの流速が低下されるため、傾斜孔部３０及びその周囲の樹脂の溶損を防止することができる。

図３（ａ）から分かるとおり、大径部４４が存在することで、周壁１２ｂ内周面の樹脂が溶損から保護できる面積が拡大されるほか、ハウジング１６内部で発生する圧力によってリング部材３４がハウジング１６外部へ押し出されることも防止できる。

図３（ａ）に示すリング部材３４に代えて、図３（ｂ）に示すリング部材１３４を用いた場合には、ガス排出口（中心孔）１４０が開口した周壁１２ｂ外周面の耐熱性が向上され、溶損防止効果が高められるほか、リング部材３４の固定強度も高くなる。

（２）図５〜図７に示すガス発生器
図５に示すステンレス等からなる環状板部材４８は、図２に示す複数のリング部材３４を一つにまとめて、図４に示す状態に埋設できるようにしたものである。

環状板部材４８は、周壁１２ｂに埋設されたときにハウジング１６の内側に位置する内側環状基板５２と、外側に位置する外側環状基板５０と、内側環状基板５２と外側環状基板５０を貫通して形成された計１２個の貫通孔６０からなる。内側環状基板５２の幅は、外側環状基板５０の幅よりも大きくなっている。

環状板部材４８は、図６に示すとおり、ディフューザシェルの周壁１２ｂに内側環状基板５２と外側環状基板５０の周面と、外側環状基板５０の外側環状端面５０ａの一部（外周近傍部分）が埋設されている。

図７に示すとおり、環状板部材４８は、１２個の貫通孔６０と、ディフューザシェルの周壁１２ｂに形成された１２個の開口部１３０のそれぞれの中心が一致するように埋設されている。ここで、貫通孔６０がリング部材３４の中心孔４０に相当し（即ち、ガス排出孔となる）、開口部１３０が傾斜孔部３０に相当するものである（図３（ａ）参照）。

内側環状基板５２の内側環状端面５２ａは、ハウジング１６の内側に露出されており、外側環状基板５０の外側環状端面５０ａは、一部が開口部１３０側に露出されている。開口部１３０の径は、貫通孔６０の径よりも大きくなっている。貫通孔６０は、内側環状端面５２ａから、図示していないシールテープで閉塞されている。

図５で示す環状板部材４８を使用したガス発生器は、図１のガス発生器と同様に動作する。点火器１８が作動してガス発生剤２０が点火され、高温・高圧の燃焼ガスが発生し、筒状部材２４の連通孔２８から間隙２６へ流れる。そして、ガス排出孔（貫通孔）６０を閉塞するシールテープを破って、ハウジング１６外部へ排出される。

燃焼ガスの排出過程において、間隙２６からガス排出孔（貫通孔）６０に燃焼ガスが流れ込むとき、ガス流がガス排出孔（貫通孔）６０に集中するため、燃焼ガスの流速が上昇する。特に高温の燃焼ガスの集中であることから、周壁１２ｂの内周面のうち、ガス排出孔（貫通孔）６０及びその周囲の樹脂は熱的に厳しい条件におかれるため、溶損が発生しやすくなる。しかし、金属製等の環状板部材４８を使用することで、ガス流速が上昇する部分の耐熱性が向上することから、溶損が発生せず、ガス排出孔６０の径が変化することがない。したがって、燃焼室２２の圧力やガス発生器の出力性能が安定する。

図６から分かるとおり、ガス排出孔６０に続く開口部１３０の径が大きいことから、ガス排出口６０を通過した燃焼ガスの流速が低下されるため、開口部１３０及びその周囲の樹脂の溶損を防止することができる。開口部１３０は、図１、図３で示すような傾斜孔部３０のように外側に向かって拡がる傾斜面からなるものにしてもよい。

図６から分かるとおり、内側環状基板５２が存在することで、周壁部１２ｂ内周面の樹脂が溶損から保護できる面積が拡大されるほか、ハウジング１６内部で発生する圧力によって環状板部材４８がハウジング１６外部へ押し出されることも防止できる。

なお、環状板部材４８は、断面形状は図６に示す形状のものになるが、図３（ｂ）と同じ又は類似する断面形状のものにしてもよい。

（３）図８に示すガス発生器
図８に示すガス発生器１００は、リング部材３４が筒状部材２４に取り付けられている点、ハウジング１６が金属（ステンレス、アルミニウム等）製である点、筒状部材２４が樹脂製である点で、図１に示すガス発生器１０と違っている。

筒状部材２４へのリング部材３４の取付状態は、図３（ａ）、図４で示す状態と同じである。また、図３（ｂ）で示すようなリング部材１３４を用いることもできる。リング部材３４、１３４の中心孔４０、１４０が、図１で示すガス通過孔２８となる。

さらに、図５で示す環状板部材４８を用いて、図６、図７に示すように埋設することもできる。このとき、環状板部材４８の貫通孔６０が、図１で示すガス通過孔２８となる。

図８で示すガス発生器１００では、筒状部材２４に埋設された１２個のリング部材３４の中心孔４０がガス通過孔（図１に示すガス通過孔２８）となるものであり、ガス通過孔の総開口面積は、ディフューザシェル１２に形成されたガス排出孔７０の総開口面積よりも小さくなるように設定されている。このため、ハウジング１６（燃焼室２２）の最大内圧や単位時間当たりのガス排出量は、前記ガス通過孔により調整される。

図８で示すガス発生器１００は、ハウジング１６を樹脂製にして、ガス排出孔７０に対しても、図１〜図４で示すリング部材４０（又はリング部材１４０）、或いは図５〜図７に示す環状板部材４８を適用してもよい。

図８に示すガス発生器１００は、図１で示すガス発生器１０と同様に動作して、同様の作用効果が得られる。

本発明のガス発生器は、車両乗員の保護を目的としたエアバッグシステム、あるいは車両の外側に取り付ける歩行者保護用エアバッグ等に使用されるガス発生器に使用することができる。

１０ガス発生器
１２ディフューザシェル
１２ｂ周壁部
１４クロージャシェル
１６ハウジング
２４筒状部材
２８ガス通過孔
３４リング部材
４０中心孔（ガス排出孔）

Claims

複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成する樹脂からなるハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
前記複数のガス排出孔が、前記ハウジングの周壁に埋設された、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなるリング部材により形成されており、
前記リング部材が、一端環状面がハウジング内壁面側に露出され、他端環状面がハウジング外側に向くように埋設されている、車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記大径部の環状端面がハウジング内壁面側に露出され、前記小径部の先端面がハウジング外壁面から内側に引っ込んだ状態で位置しており、前記リング部材の中心孔がガス排出孔を形成している、請求項１記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記小径部の先端面の先に傾斜孔部が形成されており、
前記傾斜孔部が、前記ハウジング外壁面に向かって拡がる傾斜面からなるものである、請求項１記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成する樹脂からなるハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
少なくとも前記ガス排出孔が、前記ハウジングの周壁面に埋設された、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなる環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなるものであり、
前記環状板部材が、環状基板とそれに形成された複数の貫通孔からなるものである、車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
前記環状板部材が、内側環状基板と、内側環状基板上に形成された、より幅の狭い外側環状基板と、前記内側環状基板と前記外側環状基板に形成された複数の貫通孔からなるものであり、
前記複数のガス排出孔が、前記ハウジング周壁面に形成された複数の開口部と、前記環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなり、
前記貫通孔と前記開口部の中心が一致するように埋設されている、請求項４記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成する金属からなるハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
さらに前記ハウジング内には、ガス発生剤が充填された燃焼室を形成し、燃焼ガスを排出するための複数のガス通過孔を有する、樹脂からなる筒状部材が配置されており、
前記複数のガス通過孔が、前記筒状部材の周壁に埋設された金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなるリング部材により形成されており、
前記リング部材が、一端環状面が筒状部材内壁面に露出され、他端環状面が筒状部材外側に向くように固定されている、車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記小径部の先端面が筒状部材外壁面から内側に引っ込んだ状態で位置しており、前記リング部材の中心孔がガス通過孔を形成している、請求項６記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
前記リング部材が、それぞれが同心になるように形成された大径部と小径部からなり、前記大径部と前記小径部の中心部分を貫通した中心孔を有するものであり、
前記大径部と前記小径部の一部が埋設され、前記小径部の先端面の先に傾斜孔部が形成されており、
前記傾斜孔部が、前記筒状部材外壁面側に向かって拡がる傾斜面からなるものである、請求項６記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
複数のガス排出孔を有し、外殻容器を形成するハウジングと、該ハウジング内部に配置された点火手段と、該点火手段の作動によって着火・燃焼するガス発生剤を有するガス発生器であり、
さらに前記ハウジング内には、ガス発生剤が充填された燃焼室を形成し、燃焼ガスを排出するための複数のガス通過孔を有する筒状部材が配置されており、
少なくとも前記ガス通過孔が、前記筒状部材の周壁面に埋設された、金属、セラミックス及び炭素繊維から選ばれるものからなる環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなるものであり、
前記環状板部材が、環状基板とそれに分離して形成された複数の貫通孔からなるものである、車両の乗員拘束装置用ガス発生器。
前記筒状部材の内壁面に固定された環状板部材が、内側環状基板と、内側環状基板上に形成された、より幅の狭い外側環状基板と、前記内側環状基板と前記外側環状基板に形成された複数の貫通孔からなるものであり、
前記複数のガス排出孔が、前記筒状部材の周壁面に形成された複数の開口部と、前記環状板部材が有する貫通孔の組み合わせからなり、
前記環状板部材が、前記貫通孔と前記開口部の中心が一致するように埋設されている、請求項９記載の車両の乗員拘束装置用ガス発生器。