JP2010250982A - 固体電解質シート及びリチウム二次電池 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】Li,P,Sを含む固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、前記ガラス粒子が、繰り返し測定したラマンスペクトルの330cm−1から450cm−1の間に存在するピークを波形分離し、得られた各ピークの面積強度比の標準偏差がいずれも4.0未満であるシート。
【選択図】図2
Description
1.Li,P,Sを含む固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、
前記ガラス粒子が、繰り返し測定したラマンスペクトルの330cm−1から450cm−1の間に存在するピークを波形分離し、得られた各ピークの面積強度比の標準偏差がいずれも4.0未満であるシート。
2.ラマンスペクトルにおけるPS4 3−、P2S7 4−、P2S6 4−の面積比が、それぞれ15〜65%、25〜80%、5〜30%の範囲となる1に記載のシート。
3.前記ガラス粒子の最大粒径が20μm以下であるシート。
4.固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、
前記ガラス粒子が、少なくとも硫化リチウムと他の硫化物とを含む原料を、炭化水素系溶媒中で粉砕しつつ反応させるステップと、
前記少なくとも硫化リチウムと他の硫化物とを含む原料を、炭化水素系溶媒中で反応させるステップと、
を交互に行うことにより製造されたものであるシート。
5.固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、
前記ガラスが、少なくとも硫化リチウムと他の硫化物とを含む原料を、炭化水素系溶媒中で反応させることにより製造されたものであるシート。
6.前記固体電解質ガラス粒子のみからなる1〜5のいずれか1つに記載のシートを、前記ガラス粒子のガラス転移点以上、結晶化開始温度未満の温度で加熱して得られる、
粒子存在率が、前記ガラス転移点以上の温度で加熱する前のシートの1%以下である融着シート。
7.前記固体電解質ガラス粒子のみからなる1〜5のいずれか1つに記載のシートを、前記ガラス粒子のガラス転移点以上、結晶化開始温度未満の温度で加熱して得られる、
欠陥存在率が1%以下である融着シート。
8.1〜5のいずれか1つに記載のシート又は6又は7に記載の融着シートを加熱して、ガラスを結晶化させてガラスセラミックにしたガラスセラミックシート。
9.1〜5のいずれか1つに記載のシート、6又は7に記載の融着シート及び8に記載のガラスセラミックスシートの少なくとも1つを、電解質層、正極層及び負極層の少なくとも1つに用いたリチウム電池。
従来、硫化物系固体電解質を適用した全固体型リチウム二次電池では、負極に炭素材料、正極にLiCoO2:コバルト酸リチウムを用い、放電容量が120mAh/g程度の電池が実現されている。この電池では、負極、固体電解質、正極の各粉末を加圧成型することで構成されている。このような電池構成において、本発明の均一性に優れるシートを用いることにより、高容量でかつサイクル特性に優れる電池の作製が可能となる。
繰り返し測定は、測定サンプル管自体の変更、あるいは同一測定サンプル管の測定位置の変更により5回以上測定することが望ましい。なお、実施例では、同一測定サンプル管の測定位置を変更して5回測定している。
好ましくは、3.5以下、より好ましくは3.0以下である。
メカニカルミリングすると、ミル内部の壁部とボール部に存在する粒子で表面状態が不均質になる可能性がある。また加熱溶融後に急冷してガラスを急激に形成させこのガラスを粉砕してガラス粒子を得ると、ガラス粒子表面が均質な状態になり難くなる。
尚、温度や時間は、いくつかの条件をステップにして組み合わせてもよい。
また、接触時は撹拌することが好ましい。窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下であることが好ましい。不活性ガスの露点は−20℃以下が好ましく、特に好ましくは−40℃以下である。圧力は、通常、常圧〜100MPaであり、好ましくは常圧〜20MPaである。
この装置1において、炭化水素系溶媒と原料を、粉砕機10と反応槽20にそれぞれ供給する。ヒータ30には温水(HW)が入り排出される(RHW)。ヒータ30により粉砕機10内の温度を保ちながら、原料を炭化水素系溶媒中で粉砕しつつ反応させて固体電解質を合成する。オイルバス40により反応槽20内の温度を保ちながら、原料を炭化水素系溶媒中で反応させて固体電解質を合成する。反応槽20内の温度は温度計(Th)で測定する。このとき、撹拌翼24をモータ(M)により回転させて反応系を撹拌し、原料と溶媒からなるスラリが沈殿しないようにする。冷却管26には冷却水(CW)が入り排出される(RCW)。冷却管26は、容器22内の気化した溶媒を冷却して液化し、容器22内に戻す。粉砕機10と反応槽20で固体電解質を合成する間、ポンプ54により、反応中の原料は連結管50,52を通って、粉砕機10と反応槽20の間を循環する。粉砕機10に送り込まれる原料と溶媒の温度は、粉砕機10前の第2の連結管に設けられた温度計(Th)で測定する。
硫化リチウムの仕込み量は、硫化リチウムと他の硫化物の合計に対し30〜95mol%とすることが好ましく、40〜90mol%とすることがさらに好ましく、50〜85mol%とすることが特に好ましい。
硫化リチウムと、五硫化二燐又は単体燐及び単体硫黄の混合モル比は、通常50:50〜80:20、好ましくは、60:40〜75:25である。特に好ましくは、Li2S:P2S5=70:30(モル比)程度である。
尚、必要に応じて炭化水素系溶媒に他の溶媒を添加してもよい。具体的には、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、エタノール、ブタノール等のアルコール類、酢酸エチル等のエステル類等、ジクロロメタン、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。
上記処理を施す方法としては、特に制限はなく既存の方法を用いることができるが、例えば、粉体を垂直方向に加熱しながら加圧するホットプレス法や加熱したロールを適用する加熱ロールプレス法等がある。
この加熱工程を経た融着ガラスシートを断面SEMで観察した場合に確認される粒子存在率が、視野範囲内の1%以下であることが望ましい。より好ましくは0.5%以下である。全体の1%以下であると、抵抗を十分に減少させる上、充放電時の電極の膨張収縮により粒子近傍で剥離等の欠陥が発生し難くなる。粒子残存率の測定方法は実施例に記載する。
欠陥存在率の測定方法は実施例に記載する。
加熱方法としては、直接的に加熱する熱プレス法とプレス成型したシートを加熱する方法とがあり、どちらも好適に用いることができる。
融着ガラスシートを加熱してガラスセラミックシートとするとき、十分に融着状態を形成することが、粒界のないシート、欠陥のないシートを作製する上で好ましい。
正極層として用いるときは、正極活物質と上記固体電解質粒子を混合し正極合材とし、これをシート状に成型したものを用いることができる。正極材としては、電池分野において正極活物質として使用されているものが使用できる。例えば、硫化物系では、硫化チタン(TiS2)、硫化モリブデン(MoS2)、硫化鉄(FeS、FeS2)、硫化銅(CuS)及び硫化ニッケル(Ni3S2)等が使用できる。好ましくは、TiS2が使用できる。また、酸化物系では、酸化ビスマス(Bi2O3)、鉛酸ビスマス(Bi2Pb2O5)、酸化銅(CuO)、酸化バナジウム(V6O13)、コバルト酸リチウム(LiCoO2)、ニッケル酸リチウム(LiNiO2)、マンガン酸リチウム(LiMnO2)等が使用できる。尚、これらを混合して用いることも可能である。上記の他にはセレン化ニオブ(NbSe3)が使用できる。LiCoO2やLiNiO2等の遷移金属複合酸化物リチウム塩等を好適に用いることができる。
(1)硫化リチウムの製造
硫化リチウムは、特開平7−330312号公報における第1の態様(2工程法)の方法に従って製造した。以下、具体的に説明する。
まず、撹拌翼のついた10リットルオートクレーブに、N−メチル−2−ピロリドン(NMP)3326.4g(33.6モル)、及び水酸化リチウム287.4g(12モル)を仕込み、300rpm、130℃に昇温した。昇温後、液中に硫化水素を3リットル/分の供給速度で2時間吹き込んだ。
続いて、この反応液を窒素気流下(200cc/分)昇温し、反応した水硫化リチウムを脱硫化水素化し、硫化リチウムを得た。昇温するにつれ、上記硫化水素と水酸化リチウムの反応により副生した水が蒸発を始めたが、この水はコンデンサにより凝縮し系外に抜き出した。水を系外に留去すると共に反応液の温度は上昇するが、180℃に達した時点で昇温を停止し、一定温度に保持した。水硫化リチウムの脱硫化水素反応が終了後(約80分)に反応を終了し、硫化リチウムを得た。
上記で得られた500mLのスラリー反応溶液(NMP−硫化リチウムスラリー)中のNMPをデカンテーションした後、脱水したNMP100mLを加え、105℃で約1時間撹拌した。その温度のままNMPをデカンテーションした。さらにNMP100mLを加え、105℃で約1時間撹拌し、その温度のままNMPをデカンテーションし、同様の操作を合計4回繰り返した。デカンテーション終了後、窒素気流下230℃(NMPの沸点以上の温度)で硫化リチウムを常圧下で3時間乾燥した。
得られた硫化リチウム中の不純物含有量を測定した。亜硫酸リチウム(Li2SO3)、硫酸リチウム(Li2SO4)、チオ硫酸リチウム(Li2S2O3)の各硫黄酸化物、及びN−メチルアミノ酪酸リチウム(LMAB)の含有量は、イオンクロマトグラフ法により定量した。
その結果、硫黄酸化物の総含有量は0.13質量%であり、LMABは0.07質量%であった。
(1)固体電解質ガラス粒子の製造
図11に示す装置を用いた。粉砕機として、アシザワ・ファインテック社製スターミルミニツェア(0.15L)(ビーズミル)を用い、0.5mmφジルコニアボール450gを仕込んだ。反応槽として、攪拌機付の1.5Lガラス製反応器を使用した。
製造例1(2)で得たLi2S39.05g(70mol%)とアルドリッチ社製P2S580.95g(30mol%)に、関東化学社製脱水トルエン1080g(水分量10ppm以下)を加えた混合物を反応槽及びミルに充填した。
測定装置:サーモフィッシャーサイエンティフィックス社製Almega
レーザー波長:532nm、レーザー出力:10%、アパーチャ:25μmφ、露光時間:10秒、露光回数:10回、対物レンズ:×100、分解能:高(2400 lines/mm)
さらに、得られた粉末を密閉容器に入れ、300℃、2時間の熱処理を行った。熱処理後のサンプルのX線回折測定を行なった結果、Li7P3S11の結晶相に帰属される2θ=17.8、18.2、19.8、21.8、23.8、25.9、29.5、30.0degにピークが観測された。イオン伝導度測定の結果、この粉末のイオン伝導度は1.8×10−3S/cmであった。
固体電解質粉末を錠剤成形機に充填し、4〜6MPaの圧力を加え成形体を得た。さらに、電極としてカーボンと固体電解質を重量比1:1で混合した合材を成形体の両面に乗せ、再度錠剤成形機にて圧力を加えて一次成型体を得た。その後、200℃において加熱下圧力を加えて、伝導度測定用の成形体(直径約10mm、厚み約1mm)を作製した。この成形体について交流インピーダンス測定によりイオン伝導度測定を実施した。伝導度の値は25℃における数値を採用した。
本実施例の固体電解質は、DSCパターンにおいてシャープな単一ピークを示し、均一性が高いことが確認できた。粒子の溶融温度領域と結晶化温度領域が図4に示すように確認できた。発熱ピークは硫化物系固体電解質の結晶化に帰属され、このピークより低温側に溶融している領域が存在する。
上記の固体電解質ガラス粒子12.9g及び正極活物質であるLiCoO2(戸田工業製)30.1gを乳鉢により十分解砕混合して正極合材を得た。
同様に固体電解質ガラス粒子17.2g及び負極活物質であるカーボン(キムカル社製;SFG75)25.8gを乳鉢により十分解砕混合して負極合材を得た。
上記の固体電解質ガラス粒子50mgを10mmφのセラミック製(マコール)の円筒に投入し、10MPaで加圧成型した。この成型体の片面に上記(2)で得た正極合材を14.3mg入れ、再度10MPaで加圧した。同様に反対側の面に上記(2)で得た負極合材を12.1mg入れ10MPaで加圧し、負極、電解質、正極の順の3層からなる成型体を得た。この成型体の両面に集電体としてSUS板を入れ、10mmφのセラミック製(マコール)の円筒に組み込まれた状態で、結晶化開始温度より低温の220℃〜240℃に加熱した熱プレス機に仕込み、真空排気しながら60MPaで熱プレスした。この温度での加圧状態を少なくとも10分以上維持し、その後結晶化ピーク温度より少なくとも20℃は高い温度まで昇温し少なくとも10分以上維持した。続いて脱圧しながら冷却することにより電池を得た。
作製した電池を1MPaの圧を加え、その状態で0.2mA/cm2電流密度で充電後、0.2mA/cm2で放電し、そのときの放電容量で評価した。さらに、この充放電工程を20回繰り返し行ない、初回と20回目の放電容量の変化からサイクル特性を評価した。
充電時は4.2Vをカット電圧とし、放電時のカット電圧は2.5Vとした。容量は、mAh/gで計測した。これは時間毎に得られた電流量を正極活物質重量で規格化した数値を用いた。結果を表2に示す。
上記(3)で製造した電池セルを、充放電評価することなく露点が−80℃以下に制御されたグローブボックス内に、空気に触れないように移動し、分解して加熱処理ペレットを得た。このペレットを空気に触れないようにFIB装置に移動し、切断面を作製し、そのままSEM観察を行なった。SEM観察では、厚さ方向の固体電解質層が観察できる1000倍で任意の8視野を観察した。一方、上記(3)において作製した加熱前の3層からなる積層ペレットについても断面を同様に観察した。加熱前に観察される粒子個数を100とし、加熱処理ペレット断面の粒子個数を計測算出し、その比を粒子残存率とした。加熱処理前後のSEM写真を図7、図8に示す。
粒子残存率測定時に観察した加熱ペレットの任意の8視野の断面SEM像を用い、この視野内に存在する欠陥(空隙)部分の面積を算出した。視野内の固体電解質層の総面積に対する前述の欠陥部分面積の比を欠陥存在率とした。面積の算出は、解析ソフトも存在するが、簡便な方法として電子画像をA4サイズで印刷後、該当する部分を切り抜き、その重量から比を算出した。
実施例1において、脱水トルエンを和光純薬社製脱水キシレンに変えた以外は同様に実施し、固体電解質ガラス粒子を得た。ラマンスペクトルから得られる波形分離後の各成分の面積(5回測定)及び標準偏差値を表1に示す。また得られた粉末のイオン伝導度は1.4×10−4S/cm、加熱処理後のイオン伝導度は1.6×10−3S/cmであった。
実施例1と同様に電池を作製し評価した。結果を表2に示す。
従来のメカニカルミリング法により固体電解質ガラス粒子を製造した。具体的には、製造例1(2)で得たLi2S3.905g(70mol%)とP2S58.095g(30mol%)を原料として用い、これらの粉末をグローブボックス中で秤量し、遊星型ボールミル用アルミナ製ポットに10mmφアルミナ製ボールとともに投入した。密閉後に遊星型ボールミル機に取り付け、初期は原料を十分混合する目的で数分間、低速回転(回転速度:85rpm)でミリングを行った。その後、徐々に回転数を増大させていき、370rpmで160時間メカニカルミリングを行って固体電解質ガラス粒子を得た。ラマンスペクトルから得られる波形分離後の各成分の面積(5回測定)及び標準偏差値を表1に示す。得られた固体電解質ガラス粒子のSEM写真(3000倍)を図4に示す。粉砕時間が長いため比較的粒径は小さいが20μmを超える大粒子も存在する。また得られたガラス粉末のイオン伝導度は1.0×10−4S/cm、300℃2時間の加熱処理後のイオン伝導度は1.3×10−3S/cmであった。実施例1と同様にしてDSCのチャートを求めた。図4に示すように2つ以上のピークを有するパターンを示した。
実施例1と同様にして電池を評価し粒子存在率と欠陥存在率を求めた。結果を表2に示す。また、融着加熱処理後の1000倍のSEM写真を図9に示す。
実施例1で作製した固体電解質ガラス粒子4.3gに脱水トルエン50mlを加え、固形分濃度が10%の固体電解質スラリーを作製した。同様に固体電解質ガラス粒子1.3gと正極活物質LiCoO2を3.0g及び脱水トルエン50mlを加え固形分濃度10%の正極合材スラリーを作製した。さらに固体電解質ガラス粒子1.7gと負極活物質カーボン(SFG75)を2.6g及び脱水トルエン50mlを加え固形分濃度10%の負極合材スラリーを作製した
上記方法にて得た各スラリー及びドクターブレードを用いて各塗布シートを別々に作製した。塗布シートは、スラリー塗布後に150℃で乾燥しロールプレスで成型した。この3シートを負極、固体電解質、正極の順で重ね合わせ、さらに280℃に加熱したロールプレスで加熱加圧して一体化、両側に集電体のSUS板で挟持し電池を作製した。
実施例1と同様にして電池を評価し粒子存在率と欠陥存在率を求めた。結果を表2に示す。
実施例1で作製した固体電解質ガラス50mgを10mmφのセラミック製(マコール)の円筒に投入し、10MPaで加圧成型する。この成型体の片面に実施例1で作製した正極合材を14.3mg入れ、再度10MPaで加圧する。同様に反対側の面に実施例1で作製した負極合材を12.1mg入れ10MPaで加圧し、負極、電解質、正極の順の3層からなる成型体を得た。この成型体の両面に集電体としてSUS板を入れ、真空排気しながら60MPaで加圧した。加圧後に理想セルに組み込まれた状態のまま、結晶化開始温度より低温の220℃〜240℃で少なくとも10分以上加熱し、その後結晶化ピーク温度より少なくとも20℃は高い温度まで昇温し少なくとも10分以上維持した。そのままの状態を維持しながら冷却することにより電池を得た。
実施例1と同様にして電池を評価し粒子存在率と欠陥存在率を求めた。結果を表2に示す。
2 固体電解質製造装置
10 粉砕機
20 反応槽
22 容器
24 撹拌翼
26 冷却管
30 ヒータ
40 オイルバス
50 第1の連結管
52 第2の連結管
54 ポンプ
60 熱交換器
Claims (9)
- Li,P,Sを含む固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、
前記ガラス粒子が、繰り返し測定したラマンスペクトルの330cm−1から450cm−1の間に存在するピークを波形分離し、得られた各ピークの面積強度比の標準偏差がいずれも4.0未満であるシート。 - ラマンスペクトルにおけるPS4 3−、P2S7 4−、P2S6 4−の面積比が、それぞれ15〜65%、25〜80%、5〜30%の範囲となる請求項1に記載のシート。
- 前記ガラス粒子の最大粒径が20μm以下であるシート。
- 固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、
前記ガラス粒子が、少なくとも硫化リチウムと他の硫化物とを含む原料を、炭化水素系溶媒中で粉砕しつつ反応させるステップと、
前記少なくとも硫化リチウムと他の硫化物とを含む原料を、炭化水素系溶媒中で反応させるステップと、
を交互に行うことにより製造されたものであるシート。 - 固体電解質ガラス粒子を含む粉末を成型したシートであって、
前記ガラスが、少なくとも硫化リチウムと他の硫化物とを含む原料を、炭化水素系溶媒中で反応させることにより製造されたものであるシート。 - 前記固体電解質ガラス粒子のみからなる請求項1〜5のいずれか1項に記載のシートを、前記ガラス粒子のガラス転移点以上、結晶化開始温度未満の温度で加熱して得られる、
粒子存在率が、前記ガラス転移点以上の温度で加熱する前のシートの1%以下である融着シート。 - 前記固体電解質ガラス粒子のみからなる請求項1〜5のいずれか1項に記載のシートを、前記ガラス粒子のガラス転移点以上、結晶化開始温度未満の温度で加熱して得られる、
欠陥存在率が1%以下である融着シート。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載のシート又は請求項6又は7に記載の融着シートを加熱して、ガラスを結晶化させてガラスセラミックにしたガラスセラミックシート。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載のシート、請求項6又は7に記載の融着シート及び請求項8に記載のガラスセラミックスシートの少なくとも1つを、電解質層、正極層及び負極層の少なくとも1つに用いたリチウム電池。
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