JP2010249217A - 流体軸受装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑油漏れを長期に亘って防止し得る流体軸受装置を低コストに提供する。
【解決手段】流体軸受装置１は、軸受スリーブ８、および該軸受スリーブ８をインサートして樹脂で型成形されたハウジング９からなる略円筒状の軸受部材７と、軸受部材７の内周に挿入された軸部材２と、軸受部材７の下端開口を閉塞する蓋部材１０とを備え、ハウジング９の上端部には、軸部材２の外周面２ａ１との間にシール隙間Ｓを形成するシール部９２が一体に設けられている。シール部９２には、内周に潤滑油の油面を保持した保油部９２ａと、この保油部９２ａの大気開放側で、シール隙間Ｓの隙間幅を縮小させる蓋部９２ｂとが一体的に設けられている。
【選択図】図６

Description

本発明は流体軸受装置およびその製造方法に関するものである。

流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持するものである。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置やＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ＰＣ等のファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。

例えば、特開２００３−３３６６３６号公報（特許文献１）には、ハウジングおよびその内周に固定された軸受スリーブからなり、両端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材（軸受スリーブ）の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸部材と、軸受部材の一端開口部に配設されたシール部材とを備え、ラジアル軸受隙間に形成される潤滑油の油膜で軸部材をラジアル方向に支持する流体軸受装置が開示されている。かかる構成の流体軸受装置において、シール部材は、軸部材の外周面との間に一端が大気に開放し、他端がラジアル軸受隙間に連通したシール隙間を形成する。シール隙間は、その軸方向範囲内に潤滑油の油面（気液界面）を保持し、これにより潤滑油漏れを可及的に防止する。

ところで、特にディスク装置に搭載されるスピンドルモータは潤滑油による汚染を極度に嫌うため、この種のモータに組み込まれる流体軸受装置においては、シール隙間に隣接するシール部材の端面や軸部材の外周面等に、撥油性を有する被膜（撥油膜）を形成するのが通例となっている。撥油膜を形成しておけば、例えば、流体軸受装置に衝撃荷重が加わることによってシール隙間内に保持された潤滑油が大気開放側に飛散した場合であっても、飛散した潤滑油は撥油膜で弾かれてシール隙間内に戻される。そのため、潤滑油漏れを一層確実に防止することができる。

特開２００３−３３６６３６号公報

しかしながら、撥油膜の形成に際しては、撥油剤を所定の面に精度良く塗布すると共に、塗布後の乾燥時間も必要であるから、総じてその形成コストが高くなり易い。また、特にシール部材の端面は、流体軸受装置の組立時に用いる治具で加圧される場合が多いため、この面に予め撥油膜を形成しておいたのでは、流体軸受装置の組立時に撥油膜が損傷、剥離等するおそれがある。かかる事態は、撥油性能の低下を招くばかりか、剥離した撥油膜（撥油剤）が潤滑油内に混入してコンタミとなり、軸受性能を低下させる一因ともなる。そのため、この面に対する撥油膜の形成は、部材同士の組み付け完了後に行われる場合が多い。しかしながら、この状態で撥油膜を精度良く形成するには格別の配慮を要すため、製造コストの増大が避けられない。

また、特にシール部材の端面は外部に露出しているため、この面に形成した撥油膜は、その特性が経時変化したり、剥離、損傷等したりし易い。従い、安定した撥油性能を長期に亘って確保するのが困難である。

本発明の課題は、潤滑油漏れを長期に亘って防止し得る流体軸受装置を低コストに提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明では、少なくとも一端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸部材と、軸受部材の開口部に配設され、軸部材の外周面との間に一端が大気に開放したシール隙間を形成するシール部とを備え、ラジアル軸受隙間に形成される潤滑油の油膜で軸部材をラジアル方向に支持する流体軸受装置において、シール部に、内周に潤滑油の油面を保持する保油部と、該保油部の大気開放側で、シール隙間の隙間幅を縮小させる蓋部とを一体に設けたことを特徴とする流体軸受装置を提供する。

上記のように、潤滑油の油面を保持する保油部の大気開放側で、シール隙間の隙間幅を縮小させる蓋部を設ければ、例えば流体軸受装置に衝撃荷重が加わることによって保油部に保持された潤滑油が飛散した場合であっても、この飛散した潤滑油を蓋部でブロックすることができる。また、かかる機能を奏する蓋部が保油部と一体に設けられることから、これを設ける際に必要となる手間は、同様の機能を奏する撥油膜を形成する場合に比べて軽減することができる。また、蓋部が保油部と一体に設けられていれば、蓋部がコンタミの原因となる可能性を効果的に減じることができ、さらには、特性変化等に起因して潤滑油の漏洩防止機能が低下するような事態も効果的に回避することができる。

例えば、蓋部と保油部とを別体とし、蓋部を適宜の手段で保油部に固定することも可能であるが、保油部に対して蓋部を精度良く固定しなければ上記効果を確実に得ることが難しくなる。そのため、蓋部の取り付けコストが嵩み、却って製造コストの増大を招くおそれがある。また、特に、蓋部と保油部とを別材料で形成した場合には、軸受運転時等、周辺温度の上昇時に、両者の線膨張係数差に起因して保油部に対する蓋部の固定態様に悪影響が及ぶおそれがある。この点、蓋部と保油部とを一体に設けておけば、これらの問題を考慮せずとも足りる。

上記の蓋部は、シール部を部分的に変形させることで形成することができる。すなわち、かかる構成の流体軸受装置は、シール部を部分的に変形させることにより、内周に潤滑油の油面を保持する保油部の大気開放側に、シール隙間の隙間幅を縮小させる蓋部を形成する工程を経て製造することができる。この場合、上記態様で蓋部を形成した後、軸受内部に潤滑油を供給するようにしても良いし、軸受内部に潤滑油を給油した後、上記態様で蓋部を形成するようにしても良い。特に後者の手順であれば、給油作業を簡便に行うことができる。

上記の蓋部を設けることによって潤滑油漏れを確実に防止するには、蓋部で形成されるシール隙間の最小幅部の隙間幅を、保油部で形成されるシール隙間の最大幅部の隙間幅（例えば、保油部と蓋部の境界部分で形成されるシール隙間の隙間幅。図６を参照）の１／２以下に設定するのが望ましい。

軸部材に凹部を設け、この凹部内に蓋部の先端を収容するようにすれば、シール隙間の大気開放部をラビリンス構造とすることができる。従い、潤滑油漏れを一層効果的に防止することが可能となる。

以上の構成において、保油部の内周面は、軸線に沿って延びるストレートな面とする他、反大気開放側（軸受内部側）に向かって漸次縮径させることができる。後者の構成を採用すれば、保油部の内周面で形成されるシール隙間は、その隙間幅が軸受内部側に向かって漸次縮小した楔形状となり、保油部の内周に保持される潤滑油を毛細管力によって軸受内部側に引き込むことができる。そのため、潤滑油の外部漏洩を防止する上で好適である。また、後述するように、シール部を樹脂材料等で型成形する場合には、漸次縮径した内周面によって抜き勾配が確保されるので、保油部の内周面精度を高めることができる。保油部の内周面の縮径態様に限定はなく、直線的であっても良いし、曲線的であっても良い。

軸受部材は、ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面を有する軸受スリーブと、該軸受スリーブを内周に収容したハウジングとを備えるものとすることができ、この場合、シール部は、軸受スリーブをインサート部品としてハウジングと一体に型成形することができる。このようにすれば、部品点数および各部の組み付け工数を減じて流体軸受装置の低コスト化を図ることができる。

このとき、軸受スリーブを多孔質体で形成しておけば、アンカー効果によって軸受スリーブとハウジングの間の結合強度を高めることができる。また、軸受運転時には、軸受スリーブの内部気孔に保持された潤滑油の滲み出しによって、ラジアル軸受隙間に常時潤沢な潤滑油を介在させることができる。従い、油膜切れが生じる可能性を減じて、所期の軸受性能を安定的に維持することができる。但しこの場合、軸受部材の全体を非多孔質体で形成する場合に比べて軸受装置の内部空間に充填すべき潤滑油量が増大する分、シール隙間の容積を大きく確保する必要がある。これはすなわち、シール隙間で保持すべき潤滑油量が増大することを意味し、従い、潤滑油漏れの可能性も高まるが、上記本発明の構成を採用すれば、このような場合であっても、潤滑油漏れを効果的に防止することができる。

シール部は、軸受部材と一体に型成形しても良い。なお、ここで言う「軸受部材」とは、上記の軸受スリーブとハウジングとを一体的に設けたものを意図している（図１３を参照）。このようにすれば、部材点数や組み付け工数を一層減じて、流体軸受装置の更なる低コスト化を図ることができる。

上記のようにシール部をハウジングあるいは軸受部材と一体に型成形する場合、シール部の成形材料としては、樹脂材料の他、金属材料を使用することも可能である。樹脂材料としては、熱可塑性樹脂をベース樹脂とするものを使用することができ、金属材料としては、マグネシウム合金等の低融点金属を使用することができる。これらの他、いわゆるＭＩＭ成形によってシール部を型成形することもできる。

なお、本発明は、上記のようにシール部がハウジングあるいは軸受部材と一体に型成形された流体軸受装置のみならず、シール部をこれらとは別部材とした流体軸受装置（例えば、上記特許文献１に記載の流体軸受装置）にも好適に採用することができる。

軸受部材は、他端も開口した略円筒形態とする場合がある。この場合、軸受部材の他端開口は、軸受部材の他端開口部に固定した蓋部材で閉塞することができるが、所期の軸受性能を安定維持するためには、軸受部材に対する蓋部材の固定強度が問題となる。流体軸受装置の運転中等に衝撃荷重が加わると、軸部材の端部が蓋部材に突き当たり、この時の衝撃で蓋部材が脱落するおそれがあるからである。上記特許文献１の流体軸受装置のように軸受部材の内周面に蓋部材を固定する場合、蓋部材の肉厚を増せば軸受部材に対する蓋部材の固定面積が拡大する分、軸受部材に対する蓋部材の固定強度を高めることができる。しかし、蓋部材を厚肉化すると、軸受装置の軸方向寸法の長大化、あるいはラジアル軸受部の軸受スパンの縮小を招くため、蓋部材をむやみに厚肉化することはできない。

以上の事態を鑑みると、軸受部材の他端開口を別体の蓋部材で閉塞する場合には、軸受部材の外周面に蓋部材を固定するのが望ましい。このようにすれば、上記特許文献１に開示された構成のように、蓋部材を軸受部材の内周面に固定する場合に比べて、内周面と外周面の径差分だけ両者の固定面積を増すことができる。この場合、蓋部材には、軸受部材の他端開口を閉塞する円盤状のプレート部と、軸受部材の外周面に固定される円筒状の筒部とが必要となる（図２を参照）が、軸受部材に対する蓋部材の固定面積を拡大するには、筒部の軸方向寸法を長大化すれば足り、プレート部を厚肉化する必要がない。また、筒部を長大化しても軸受装置の全長寸法に影響は及ばない。以上から、軸受装置の軸方向寸法やラジアル軸受部の軸受スパンに影響を与えることなく蓋部材の耐抜け強度を高めることができ、所期の軸受性能を安定維持することが可能となる。

また、流体軸受装置はモータの内周に取り付け固定されるが、上記構成とすれば、蓋部材をモータのベースとなる部材、例えばモータブラケットへの取り付け部として活用することができる。コスト面を考慮すると軸受部材を樹脂製とするのが有効であるが、これでは、通常金属製とされるモータブラケットに接着固定する場合に、必要とされる固定強度を確保することが難しくなる。一方、軸受部材を金属製とすれば固定強度を満足することはできるものの、樹脂製とする場合に比べコスト高となることは否めない。これに対し、上記構成とすれば、蓋部材をモータブラケットとの接着性に富む金属材料で形成してモータブラケットに対する流体軸受装置の固定強度を満足しつつ、軸受部材を樹脂で形成してコスト低減の要求も満足することができる。

以上より、本発明によれば、潤滑油漏れを長期に亘って防止し得る流体軸受装置を低コストに提供することができる。

ディスク装置用のスピンドルモータを概念的に示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。 軸受部材の断面図である。 軸受部材の下側端面を示す図である。 蓋部材のプレート部の上側端面を示す図である。 図２に示す流体軸受装置の要部拡大断面図である。 蓋部の形成工程を概念的に示すものであり、（ａ）図は蓋部の形成直前の状態を、また（ｂ）図は蓋部の形成直後の状態を概念的に示すものである。 図２に示す流体軸受装置の要部拡大断面図である。 他の方法に係る蓋部の形成工程を概念的に示す要部拡大断面図であり、（ａ）図は蓋部の形成直前の状態を、また（ｂ）図は蓋部の形成直後の状態をそれぞれ示すものである。 給油方法の他例を概念的に示す要部拡大断面図であり、（ａ）図は給油直前の状態を、（ｂ）図は給油中の状態を、また（ｃ）図は給油後の状態をそれぞれ示すものである。 図２に示す流体軸受装置の変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２の一端に設けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ベース部材としてのモータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取り付けられる。流体軸受装置１の軸受部材７は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚（図示例は２枚）保持され、ディスクＤは図示しないクランプ機構で固定される。以上の構成において、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

図２は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を示すものである。この流体軸受装置１は、軸方向両端が開口した略円筒状の軸受部材７と、軸受部材７の内周に挿入された軸部材２と、軸受部材７の一端開口を閉塞する蓋部材１０とを構成部材として備え、軸受部材７の内部空間には潤滑油が充満されている。なお、以下では、便宜上、蓋部材１０が設けられた側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を進める。

軸部材２は、軸受部材７の内周に挿入された軸部２ａと、軸部２ａの一端に設けられ、軸受部材７の下方に配置されたフランジ部２ｂとを有する。軸部２ａおよびフランジ部２ｂの双方は、耐摩耗性に富む金属材料、例えばステンレス鋼で形成される。軸部２ａの下端には小径部２ａ２が形成され、この小径部２ａ２を環状のフランジ部２ｂの内周に嵌合固定することで軸部材２が形成される。軸部２ａとフランジ部２ｂの固定方法は両者間に所定の固定強度を確保し得る限りにおいて任意であり、圧入、接着、溶接（特にレーザ溶接）等を採用することができる。軸部材２は、上記のように、個別に製作した軸部２ａおよびフランジ部２ｂを適宜の手段で一体化したものの他、両者を鍛造等で一体成形したものを使用することもできる。

軸受部材７は、軸方向両端が開口した略円筒状をなし、軸受スリーブ８と、この軸受スリーブ８をインサート部品として樹脂で型成形（射出成形）されたハウジング９とで構成され、詳細は後述するが、ハウジング９にはシール隙間Ｓを形成するシール部９２が一体に設けられている。

軸受スリーブ８は、多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。軸受スリーブ８は、焼結金属以外のその他の多孔質体、例えば多孔質樹脂やセラミックスで形成することもできるし、非多孔質体、例えば黄銅等の軟質金属で形成することもできる。軸受スリーブ８の内周面８ａおよび外周面８ｄの双方は、径一定の円筒面状に形成される。また、軸受スリーブ８の軸方向両端の内周縁部および外周縁部には、それぞれチャンファ８ｅｉ、８ｅｏ、８ｆｉ、８ｆｏが形成される。

図３に示すように、軸受スリーブ８の内周面８ａ（軸受部材７の内周面）には、対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これらラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が、ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面となる。ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２には、それぞれ、複数の動圧溝８ａ１，８ａ２をヘリングボーン形状に配列してなるラジアル動圧発生部が形成される。本実施形態において、上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。一方、下側の動圧溝８ａ２は軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法はそれぞれ上記軸方向寸法Ｘ２と等しくなっている。かかる構成により、軸部材２の回転時には、軸受部材７の内周面と軸部２ａの外周面２ａ１との間に介在する潤滑油が下方に押し込まれる（ポンピング能力のアンバランス）。なお、ラジアル動圧発生部は、対向する軸部２ａの外周面２ａ１に形成しても良い。

図４に示すように、軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｂが設けられ、該スラスト軸受面Ｂにはスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部はヘリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した複数の動圧溝８ｃ１と、これを区画する図中クロスハッチングで示す丘部８ｃ２とを円周方向で交互に配して構成される。なお、スラスト動圧発生部は、対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に形成しても良い。

ハウジング９は軸方向両端が開口した略円筒状をなし、軸受スリーブ８を内周に保持した本体部９１と、本体部９１の上端内径側に設けられたシール部９２とを一体に有する。本体部９１の内周面は径一定の円筒面状に形成され、外周面は下側を小径にした段付きの円筒面状に形成される。従い、本体部９１は、相対的に厚肉に形成された厚肉部９１ａと、相対的に薄肉に形成された薄肉部９１ｂとが軸方向に積み重なった形態をなす。

シール部９２は、対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間に、上端が大気に開放し、下端がラジアル軸受隙間に連通したシール隙間Ｓを形成する。このシール部９２は、内周に潤滑油の油面を保持した保油部９２ａと、保油部９２ａの大気開放側（上側）に配置された蓋部９２ｂとを一体に有する。シール隙間Ｓのうち、保油部９２ａの内周面９２ａ１で形成される軸方向領域は、軸受部材７の内部空間を満たす潤滑油の温度変化に伴う容積変化量の吸収機能（バッファ機能）を有し、従い、潤滑油の油面は、保油部９２ａの軸方向領域内に常に保持されるようになっている。軸部２ａの外周面２ａ１は軸線に沿って延びる径一定の円筒面状に形成される一方、保油部９２ａの内周面９２ａ１は下方に向かって直線的に漸次縮径したテーパ面状に形成される。従い、シール隙間Ｓのうち、保油部９２ａで形成される軸方向領域は、下方に向けて隙間幅を漸次縮小させた楔形状を呈する。なお、保油部９２ａの内周面９２ａ１は、下方に向かって曲面状に漸次縮径した円弧面としても良い。

図６に拡大して示すように、蓋部９２ｂは保油部９２ａの上端部よりも内径側に突出しており、従い、蓋部９２ｂは保油部９２ａの上側でシール隙間Ｓの隙間幅を縮小させている。より詳細に述べると、蓋部９２ｂ（の内径端部）はシール隙間Ｓの最小幅部を形成し、当該シール隙間Ｓの最小幅部の隙間幅ｄ２は、保油部９２ａの内周面９２ａ１で形成されるシール隙間Ｓのうち、最大幅部（保油部９２ａと保油部９２ｂの境界部分で形成されるシール隙間Ｓ）の隙間幅ｄ１の１／２以下に設定される。なお、以上の構成からなる蓋部９２ｂは、シール部９２を部分的に変形させることによって形成されるが、その具体的な形成方法は後に詳述する。

ハウジング９の成形に用いる樹脂材料は射出成形可能であれば特段の限定はなく、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）等の非晶性樹脂をベース樹脂としたものを用いることができる。この樹脂材料には、必要に応じて強化材や導電性充填材等の各種充填材を配合することも可能であるが、後述するように、本実施形態では蓋部材１０で導電性が確保されるので、導電性充填材は基本的に不要である。但し、ハウジング９の成形性等に悪影響を及ぼさず、コスト面でも支障がなければ、導電性充填材を配合しても良い。

以上のように、軸受スリーブ８をインサート部品としてハウジング９を射出成形することにより、軸受スリーブ８の上側端面８ｂが外周チャンファ８ｅｏも含めてシール部９２で被覆され、また、軸受スリーブ８の下端外周チャンファ８ｆｏが樹脂で被覆される。さらに、軸受スリーブ８は焼結金属の多孔質体で形成されることから、ハウジング９を形成する樹脂が軸受スリーブ８の表面開孔に入り込みアンカー効果を発揮する。従って、軸受スリーブ８とハウジング９の密着強度は強固なものとなる。かかる構成から、ハウジング９に対する軸受スリーブ８の抜け止めが図られる。一方、軸受スリーブ８の上端内周チャンファ８ｅｉは樹脂で被覆されない。これは、射出成形時に上端内周チャンファ８ｅｉを型に接触させることで、型内における軸受スリーブ８の位置決めを行うためである。

本体部９１とシール部９２の境界となるハウジング９の上端外径側では、角部が肉取りされている。この肉取りによって、本体部９１からシール部９２にかけての領域でハウジング９の肉厚がほぼ均一化される。そのため、射出成形後の成形収縮によるシール部９２（特に保油部９２ａ）の内周面の変形を抑制し、シール隙間Ｓの形状精度が確保される。

蓋部材１０は、導電性を有する金属材料で形成され、例えば金属板をプレス加工することにより、円盤状のプレート部１０ａと、プレート部１０ａの外径端から上方へ延びた円筒状の筒部１０ｂとを一体に有するコップ状に形成される。詳細は後述するが、この蓋部材１０は、ハウジング９を構成する薄肉部９１ｂの外周面（小径外周面）９１ｂ１に隙間接着で固定され、これにより軸受部材７の下側開口を閉塞する。筒部１０ｂの内周面１０ｂ２は、軸受スリーブ８の内周面８ａに設けられたラジアル軸受面Ａ２（下側のラジアル動圧発生部）の一部または全部と軸方向でオーバーラップしている。

プレート部１０ａの上側端面１０ａ１（蓋部材１０の内底面）には、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｃが設けられ、このスラスト軸受面Ｃにはスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、図５に示すようなヘリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した複数の動圧溝１０ａ１１と、これを区画する図中クロスハッチングで示す丘部１０ａ１２とを円周方向で交互に配して構成される。なお、このスラスト動圧発生部は、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成しても良い。

筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１とハウジング９の厚肉部９１ａの下側端面（段差面）９１ａ１とは所定幅の第１軸方向隙間δ１を介して軸方向に対向している。この第１軸方向隙間δ１は、その隙間幅がフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受スリーブ８の下側端面８ｃ、およびフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１とが軸方向に相互に当接するまで蓋部材１０と軸受部材７の軸方向の接近移動を許容する値に設定され、後述するスラスト軸受隙間の幅設定により形成される。第１軸方向隙間δ１には接着剤が充填され、これによりこの第１軸方向隙間δ１は完全に封止されている。また、ハウジング９の薄肉部９１ｂの下側端面と蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１とは所定幅の第２軸方向隙間δ２を介して軸方向に対向している。

以上の構成からなる流体軸受装置１は、例えば以下の手順を踏んで完成する。

まず、軸受スリーブ８をインサート部品としてハウジング９を樹脂で射出成形することによって得られた軸受部材７の内周に軸部材２を挿入する。但しこの段階では、図７（ａ）にも示すように、軸受部材７（ハウジング９）に所定形状のシール部９２（蓋部９２ｂ）が形成されておらず、従い、軸受部材７は完成品としての態様をなしていない。詳述すると、シール部９２の上端内周には、軸方向上側に突出した環状突起９２ｂ’がシール部９２と一体に樹脂で射出成形されている。

軸受部材７の内周に軸部材２を挿入した後、例えば、ハウジング９の小径外周面９１ｂ１に適当な接着剤（ここでは、エポキシ系接着剤）を塗布し、この小径外周面９１ｂ１に蓋部材１０の筒部１０ｂの内周面を嵌合する。そのまま軸受部材７と蓋部材１０とを軸方向に相対移動させ、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｃに当接させると共に、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２を蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に当接させて、両スラスト軸受隙間の隙間幅をそれぞれ０の状態にする。このとき、蓋部材１０の筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１とハウジング９の段差面９１ａ１とが接触しないように各部材の寸法を設定しておく。次いで、両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量分だけ蓋部材１０を軸受部材７に対して下方（軸受部材７から離反する方向）に引き戻し、軸受部材７に対する蓋部材１０の相対的な位置決めを行った後、第１軸方向隙間δ１に接着剤を充填する。そして、ベーキングを行って接着剤を固化させる。これにより、軸受部材７に対する蓋部材１０の組み付けと、スラスト軸受隙間の幅設定とが同時に完了する。以上に示す組立手順であれば、蓋部材１０の移動量でスラスト軸受隙間の幅設定を行うことができるので、各部材の加工精度を緩和して、加工コストを低減することができる。

そして、軸受部材７の内部空間に、軸受スリーブ８の内部気孔も含め、潤滑油を充填する。このように、蓋部９２ｂの形成前、すなわちシール隙間Ｓの開口部（大気開放部）の隙間幅が狭小化される前の段階で、軸受部材７の内部空間に潤滑油を供給しておけば、給油作業を簡便に行うことができる。

なお、上述のように、本実施形態に係る流体軸受装置１では、軸受部材７のハウジング９が樹脂製、蓋部材１０が金属製とされ、かつこの蓋部材１０の筒部１０ｂは、軸受スリーブ８の内周面８ａに設けられた下側のラジアル軸受面Ａ２の一部と軸方向でオーバーラップしている。このような場合に、圧入を伴う手法（圧入、圧入接着等）で蓋部材１０をハウジング９に固定したのでは、圧入に伴うハウジング９の変形がラジアル軸受面Ａ２にも及び、ラジアル軸受隙間の幅精度、ひいてはラジアル方向の回転精度に悪影響が及ぶおそれがある。そのため、本実施形態では、蓋部材１０の筒部１０の内周面とハウジング９の小径外周面９１ｂ１との間に微小な径方向隙間を介在させ、この径方向隙間を満たす接着剤で両者を接着固定している（隙間接着）。

次いで、軸受部材７の外周面や外底面等を位置決め保持した状態で、図７（ａ）にしめすように、シール部９２の上端内周に形成した環状突起９２ｂ’を治具２０で加圧し、環状突起９２ｂ’を径方向内側に変形させる（折り曲げる）。これにより、図７（ｂ）に示すように、保油部９２ａの上側で、シール隙間Ｓの隙間幅を縮小させる蓋部９２ｂが形成される。なお、このとき用いる治具２０のうち、少なくとも環状突起９２ｂ’との当接部は、ハウジング９（シール部９２）を構成するベース樹脂の軟化点程度に加熱しておくのが望ましい。環状突起９２ｂ’を容易かつスムーズに変形させ、蓋部９２ｂを精度良く形成するためである。

以上では、エポキシ系接着剤を用いて蓋部材１０を軸受部材７（ハウジング９）に接着固定するようにしたが、両者間に所定の固定強度（接着強度）を確保できるのであればエポキシ系接着剤以外の接着剤、例えば嫌気性接着剤や紫外線硬化型接着剤等を使用することも可能である。

また、以上では、蓋部材１０を軸受部材７に固定する際、ハウジング９の小径外周面９１ｂ１に予め接着剤を塗布するようにしたが、蓋部材１０と軸受部材７とを嵌合してスラスト軸受隙間の幅設定を行った後に、軸方向隙間δ１から接着剤を供給し、ハウジング９の小径外周面９１ｂ１と筒部８ｂの内周面との間の径方向隙間の毛細管力を利用して接着剤を引き込むことで両者を接着固定してもよい。

以上の構成からなり、また以上のようにして製造される流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａの上下２箇所に離隔して設けられたラジアル軸受面Ａ１，Ａ２と、これに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にそれぞれラジアル軸受隙間が形成される。そして軸部材２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力が動圧溝８ａ１，８ａ２の動圧作用によって高められる結果、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これと同時に、軸受スリーブ８の下側端面８ｃに設けられたスラスト軸受面Ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間、および、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に設けたスラスト軸受面Ｃとの間に、それぞれ第１および第２スラスト軸受隙間が形成される。そして、軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力が、動圧溝８ｃ１，１０ａ１１の動圧作用によって高められる結果、軸部材２をスラスト両方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。

また、シール隙間Ｓのうち、保油部９２ａの内周面９２ａ１で形成される軸方向領域が、下方（軸受部材７の内部側）に向かって径方向寸法を漸次縮小した楔形状を呈しているため、保油部９２ａの内周に保持された潤滑油は毛細管力による引き込み作用によって軸受部材７の内部側に向けて引き込まれる。また、上述のとおり、シール隙間Ｓのうち、保油部９２ａの内周面９２ａ１で形成される軸方向領域は、軸受部材７の内部空間を満たす潤滑油の温度変化に伴う容積変化量の吸収機能（バッファ機能）を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にその範囲内に保持する。

また、シール部９２はハウジング９と一体に樹脂で射出成形されるが、潤滑油の油面を保持する保油部９２ａの内周面９２ａ１が下方に向かって漸次縮径したテーパ面に形成されるため、この面によって射出成形時の抜き勾配が確保される。従い、潤滑油の油面を保持する保油部９２ａの内周面９２ａ１精度を高めて、潤滑油の保持性能を高めることができる。

これに加え、本発明では、保油部９２ａの大気開放側で、シール隙間Ｓの隙間幅を縮小させる蓋部９２ｂを設けているので、例えば流体軸受装置１に衝撃荷重が加わることによって保持部９２ａの軸方向範囲内に保持された潤滑油が飛散した場合であっても、この飛散した潤滑油の外部漏洩を蓋部９２ｂで阻止することができる。特に、上述のように、蓋部９２ｂで形成されるシール隙間Ｓの最小幅部の隙間幅ｄ２を、保持部９２ａで形成されるシール隙間Ｓの最大幅部の隙間幅ｄ１の１／２以下とすれば、潤滑油の外部漏洩を確実に阻止することができる。また、かかる機能を奏する蓋部９２ｂが保油部９２ａと一体に設けられることから、これを設ける際に要する手間は、同様の機能を奏する撥油膜をシール部９２の端面に形成する場合に比べて軽減することができる。また、蓋部９２ｂが保油部９２ａと一体に設けられていれば、蓋部９２ｂが損傷等し、これがコンタミの原因となる可能性を効果的に減じることができる。さらに、この蓋部９２ｂは、撥油膜のように時間経過に伴う特性変化が生じ難く、従い、潤滑油の外部漏洩防止機能を長期に亘って安定的に維持することができる。

以上から、本発明の構成を採用した流体軸受装置１は、低コストでありながら、潤滑油の外部漏洩を確実に防止することができるものである。特に本実施形態では、軸受部材７の一部を多孔質体からなる軸受スリーブ８で構成したことから、軸受部材７の内部空間に充填される潤滑油量が増大する分、シール隙間Ｓの容積を大きく確保する必要がある。これはすなわち、シール隙間Ｓで保持すべき潤滑油量が増大することを意味し、従い、潤滑油漏れの可能性も高まるが、上記本発明の構成を採用すれば、このような場合であっても、潤滑油漏れを確実に防止することができる。

なお、以上では、特段の説明を省略しているが、コスト面等で問題がなければ、軸部２ａの外周面２ａ１のうち、蓋部９２ｂとの対向領域に撥油膜を形成しても良い。このようにすれば、潤滑油漏れを一層確実に防止することができる。

上述のとおり、軸部材２の回転時には、ラジアル軸受隙間に充満された潤滑油がラジアル動圧発生部のポンピング能力のアンパランスによって下方に押し込まれる。この場合、軸受内部の閉塞側の空間、特に第２スラスト軸受隙間の内径側の空間（底面空間Ｐ、図８を参照）で圧力が高くなり、軸部材２に作用する上向きの浮上力が過剰となる結果、両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２間でのスラスト支持力をバランスさせることが難しくなる。この点に鑑み、本実施形態では、図８にも拡大して示すように、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１，２ｂ２に開口した連通孔１１を設けている。これにより、連通孔１１を介して両スラスト軸受隙間間で潤滑油が行き来可能となるので、両スラスト軸受隙間間での圧力バランスの崩れを早期に解消し、両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２間でのスラスト支持力をバランスさせることができる。

図示例の連通孔１１は、径方向部１１ａと軸方向部１１ｂとで構成され、両スラスト軸受面Ｂ，Ｃ（スラスト動圧発生部）の形成領域を避けてその内径側に開口させるため、屈曲した形状を呈する。より詳細には、径方向部１１ａの外径端がフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受スリーブ８の下端内周チャンファ８ｆｉと軸部２ａの下端に設けられたヌスミ部２ａ３とで形成される空間に開口し、径方向部１１ａの内径端に繋がった軸方向部１１ｂが軸部２ａの小径部２ａ２の外周面に沿って延び、第２スラスト軸受部Ｔ２の内径側に開口している。かかる構成は、円環状のフランジ部２ｂの内周面に軸方向溝を形成すると共に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に前記軸方向溝に通じる半径方向溝を形成し、その後、フランジ部２ｂの内周に軸部２ａの小径部２ａ２を嵌合することによって形成することができる。なお、連通孔１１は、円周方向の一箇所に設ける他、円周方向の複数箇所に設けることもできる。

また、上記のように、本実施形態に係る流体軸受装置１では、底面空間Ｐの圧力が高くなる傾向にあるので、第２スラスト軸受部Ｔ２を形成する動圧溝１０ａ１１を、従来多用されてきたポンプインタイプのスパイラル形状に配列すると、第２スラスト軸受隙間内に充満された潤滑油が内径側に押し込まれるため、底面空間Ｐの圧力増大を助長することとなる。これを回避するため、第２スラスト軸受部Ｔ２を形成する動圧溝１０ａ１１は、図５に示すヘリングボーン形状に形成するのが望ましい。一方、第１スラスト軸受部Ｔ１では、この種の問題が生じないので、動圧溝８ｃ１を、図４に示すヘリングボーン形状ではなく、ポンプインタイプのスパイラル形状に形成しても良い。

以上の構成からなる流体軸受装置１は、蓋部材１０の筒部１０ｂの外周面、およびハウジング９の大径外周面を、アルミ合金等の金属材料で形成されたモータブラケット６（図１を参照）の内周面に例えば接着固定することでモータに組み込まれる。このとき、ハウジング９と蓋部材１０の外径寸法を等しくしておけば、これらをモータブラケット６の内周面に確実に固定することができる。そして、蓋部材１０とモータブラケット６の双方を金属製とした本実施形態では両者間に高い接着強度を確保することができる。従って、流体軸受装置１はモータブラケット６に対して高い接着強度でもって固定することができる。なお、蓋部材１０とモータブラケット６との間で十分な接着強度を確保できるのであれば、必ずしもハウジング９をモータブラケット６に対して接着固定する必要はない。

また、蓋部材１０の筒部１０ｂを軸受部材７の外周面（小径外周面７ａ３）に固定しているので、従来のように蓋部材を軸受部材（ハウジング）の内周面に固定する場合に比べ、内周面と外周面の径差分だけ両部材間の固定面積を増すことができる。しかも軸受部材７に対する蓋部材１０の固定面積を拡大するには、筒部１０ｂの軸方向寸法を長大化すれば足り、蓋部材１０のプレート部１０ａを厚肉化する必要もない。そのため、流体軸受装置１の軸方向寸法の長大化やラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のスパンを短縮することなく、軸受部材７に対する蓋部材１０の固定強度を高めることができる。

また、蓋部材１０は金属材料で形成されているので、ディスクＤが回転することによって帯電した静電気を、軸部材２→蓋部材１０→モータブラケット６という経路を介して確実に接地側に放電することができる。但し、蓋部材１０とモータブラケット６とを接着固定した本実施形態においては、接着剤（通常は絶縁体）によって導電経路が遮断される事態を防止するため、必要に応じて蓋部材１０の下端外径端部とブラケット６の下端内径端部とにまたがって適当な導電材を塗布し、導電性被膜を形成するのが望ましい。

このように蓋部材１０で導電経路を構成すれば、軸受部材７の導電性を考慮せずとも足りるため、ハウジング９の成形材料を検討する際に材料選択の余地が広がり、流体軸受装置１の設計自由度が増す。樹脂製としたハウジング９に導電性を持たせる場合には樹脂材料中に高価な導電性充填材を配合するのが通例であるが、本発明では、この種の導電性充填材の配合を不要とし、あるいは配合量を少なくすることができるので、材料コストの高騰を抑制することができる。

以上では、図７（ａ）（ｂ）に示すように、軸方向上方に突出した環状突起９２ｂ’をシール部９２（ハウジング９）を射出成形するのと同時に型成形し、これを内径側に変形させる（折り曲げる）ことによって蓋部９２ｂを形成したが、蓋部９２ｂはかかる手順でのみ形成されるものではない。例えば、図９（ａ）に示すように、シール部９２の上側端面を軸線と直交する方向の平坦面に樹脂で射出成形し、その後、図９（ｂ）に示すようにシール部９２の上端内周縁部を治具２０で内径側に変形させることによって蓋部９２ｂを形成することもできる。

また、以上では、軸受部材７の内部空間に潤滑油を充填した後、シール部９２を部分的に変形させることによって蓋部９２ｂを形成したが、これとは逆の手順を踏むことも可能である。具体的には、図１０（ａ）に示すように蓋部９２ｂを形成した後、図１０（ｂ）に示すように、蓋部９２ｂを弾性的に変形させる。かかる蓋部９２ｂの変形領域では、シール隙間Ｓの開口寸法が拡大するので、この領域から給油具２１をシール部９２の内周に挿入して潤滑油を供給する。給油作業が完了した後、給油具２１を引き抜くと、図１０（ｃ）に示す態様で蓋部９２ｂが弾性的に復帰する。

また、シール隙間Ｓは、図１１に示す形態とすることも可能である。詳述すると、軸部２ａの外周面２ａ１に凹部２ａ４を設け、この凹部２ａ４内にシール部９２を構成する蓋部９２ｂの先端内周を収容している。かかる構成とすれば、シール隙間Ｓの上端部（大気開放部）をラビリンス構造とすることができるので、潤滑油漏れを一層効果的に防止することが可能となる。

以上、本発明の構成を適用した流体軸受装置１の一実施形態について説明を行ったが、本発明は上記構成の流体軸受装置１に限定適用されるものではなく、以下示す他の実施形態に係る流体軸受装置１に適用することももちろん可能である。なお、以下では、以上で説明した流体軸受装置１と異なる点についてのみ詳細に説明を行い、実質的に同一の部材等には共通の参照番号を付して重複説明を省略する。

図１１は、本発明に係る流体軸受装置１の第２実施形態を示すものであり、図２に示すものと同様に、軸受部材７が、軸受スリーブ８と、この軸受スリーブ８をインサート部品として樹脂で射出成形されたシール部９２を一体に有するハウジング９とからなり、かつ金属製の蓋部材１０をハウジング９の小径外周面９１ｂ１に固定したものである。スラスト軸受隙間の幅設定後は、蓋部材１０の筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１と、ハウジング９の段差面９１ａ１との間に軸方向隙間δ１が形成される。

この第２実施形態に係る流体軸受装置１では、ハウジング９の本体部９１を構成する薄肉部９１ｂの下端に、内径側に延びる被覆部９１ｃを形成し、この被覆部９１ｃで軸受スリーブ８の外周チャンファ８ｆｏのみならず、軸受スリーブ８の下側端面８ｃの全体を被覆している。被覆部９１ｃの端面には、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト動圧発生部として機能する複数の動圧溝（例えば図４に示すヘリングボーン形状の動圧溝）が形成されている。

このように、ハウジング９の被覆部９１ｃにスラスト動圧発生部を形成することにより、軸受スリーブ８の下側端面８ｃに形成していたスラスト動圧発生部が不要となる。そのため、軸受スリーブ８の半径方向の肉厚を、図２に示す実施形態に比べて薄くすることができる。この薄肉化により、焼結金属製の軸受スリーブ８に対する含油量を減じることができるため、軸受装置全体の保油量を少なくすることができ、昇温時における潤滑油の熱膨張量を抑制することができる。従って、シール隙間Ｓの容積を小さくすることができ、シール隙間Ｓの軸方向寸法を減じて軸受装置全体を軸方向で小型化することが、またあるいはラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のスパンを拡大してラジアル方向の回転精度向上を図ることが可能となる。

なお、被覆部９１ｃのスラスト動圧発生部は、ハウジング９成形用の金型にスラスト動圧発生部に対応した溝型を予め形成しておくことで、ハウジング９の射出成形と同時に型成形することができる。これにより、スラスト動圧発生部の形成工程を省略して低コスト化を図ることができる。また、シール隙間Ｓの軸方向寸法が小さくなることで、ハウジング９におけるシール部９２の肉厚と本体部９１の肉厚差が小さくなるため、樹脂の成形収縮時における変形が生じにくくなる。そのため、この実施形態の流体軸受装置１ではハウジング９の上端外径部に形成する肉取りを省略している。

図１２は、本発明に係る流体軸受装置１の第３実施形態を示すものである。同図に示す実施形態では、軸受部材７を、図２および図１１に示す軸受スリーブ８と、これを内周に収容したハウジング９とを一体に有する樹脂の射出成形品とした点において、上記実施形態と構成を異にしている。詳細に述べると、軸受部材７は、厚肉部７１ａおよび薄肉部７１ｂで構成された本体部７１と、本体部７１の上端内径側に設けられたシール部７２とを一体に有する。そして、軸受部材７（本体部７１）の内周面７ａと軸部材２の外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間（ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２）が形成され、軸受部材７（本体部７１の薄肉部７１ｂ）の下側端面７ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間（第１スラスト軸受部Ｔ１）が形成される。また、シール部７２には、内周に潤滑油の油面を保持した保油部７２ａと、該保油部７２ａの上側で、シール隙間Ｓの隙間幅を縮小させる蓋部７２ｂとが一体に設けられている。

このようにすれば、以上で説明した実施形態に比べ、部品点数および組み立て工数を減じて、流体軸受装置１の低コスト化を図ることができる。また、軸受部材７の全体を非多孔質体で形成することができるので、軸受内部に充満すべき潤滑油量を減じてシール隙間Ｓの容積を一層小さくすることができる。従い、シール隙間Ｓの軸方向寸法を減じて軸受装置全体を軸方向で一層小型化することが、またあるいはラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のスパンを拡大してラジアル方向の回転精度を一層向上することが可能となる。

以上で説明した図２および図１１に示す実施形態では、ハウジング９の成形材料として、また図１２に示す実施形態では軸受部材７の成形材料として樹脂を使用しているが、コスト面等で問題がなければ、これらの成形材料として、例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合金等の低融点金属材料を使用することも可能である。また、これらは、いわゆるＭＩＭ成形品とすることも可能である。但し、ハウジング９を、軸受スリーブ８をインサート部品とした金属の射出成形品あるいはＭＩＭ成形品とする場合には、射出材料を軸受スリーブ８よりも低融点のものにするのが肝要である。インサート部品とされる軸受スリーブ８が熱変形等するのを防止するためである。

また、以上では、ハウジング９と一体に（図２、図１２）、もしくは軸受部材７と一体に（図１３）に型成形されたシール部に本発明の構成を適用した場合について説明を行ったが、ハウジング９や軸受部材７とは別体に設けられ、ハウジング等に適宜の手段で固定されるシール部に本発明の構成を適用することも可能である。

また、以上の実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、および波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でラジアル軸受部を構成することも可能である。また、ラジアル軸受隙間を介して対向する二面の双方を円筒面とした、いわゆる真円軸受でラジアル軸受部を構成することもできる。

また、以上の実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の何れか一方又は双方を構成することもできる。また、スラスト軸受部は、軸部材２の一端を接触支持するいわゆるピボット軸受で構成することもできる。

１ 流体軸受装置
２ 軸部材
２ａ 軸部
６ モータブラケット
７ 軸受部材
８ 軸受スリーブ
９ ハウジング
９１ 本体部
９２ シール部
９２ａ 保油部
９２ｂ 蓋部
１０ 蓋部材
１０ｂ 筒部
１１ 連通孔
Ａ１、Ａ２ ラジアル軸受面
Ｂ、Ｃ スラスト軸受面
Ｓ シール隙間
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２ スラスト軸受部

Claims (12)

1. 少なくとも一端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸部材と、軸受部材の開口部に配設され、軸部材の外周面との間に一端が大気に開放したシール隙間を形成するシール部とを備え、ラジアル軸受隙間に形成される潤滑油の油膜で軸部材をラジアル方向に支持する流体軸受装置において、
   シール部に、内周に潤滑油の油面を保持する保油部と、該保油部の大気開放側で、シール隙間の隙間幅を縮小させる蓋部とを一体に設けたことを特徴とする流体軸受装置。
2. 蓋部が、シール部を部分的に変形させることで形成された請求項１記載の流体軸受装置。
3. 蓋部で形成されるシール隙間の最小幅部の隙間幅を、保油部で形成されるシール隙間の最大幅部の隙間幅の１／２以下に設定した請求項１記載の流体軸受装置。
4. 軸部材に凹部を設け、該凹部内に蓋部の先端を収容した請求項１記載の流体軸受装置。
5. 保油部の内周面を、反大気開放側に向かって漸次縮径させた請求項１記載の流体軸受装置。
6. 軸受部材が、ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを内周に収容したハウジングとを備え、
   シール部が、軸受スリーブをインサート部品としてハウジングと一体に型成形された請求項１記載の流体軸受装置。
7. 軸受スリーブが、多孔質体で形成された請求項６記載の流体軸受装置。
8. シール部が、軸受部材と一体に型成形された請求項１記載の流体軸受装置。
9. 軸受部材の他端を開口させ、該他端開口を軸受部材の外周面に固定した蓋部材で閉塞した請求項１記載の流体軸受装置。
10. 少なくとも一端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸部材と、軸受部材の開口部に配設され、軸部材の外周面との間に一端が大気に開放したシール隙間を形成するシール部とを備え、ラジアル軸受隙間に形成される潤滑油の油膜で軸部材をラジアル方向に支持する流体軸受装置の製造方法において、
    シール部を部分的に変形させることにより、内周に潤滑油の油面を保持する保油部の大気開放側に、シール隙間の隙間幅を縮小させる蓋部を形成する工程を含むことを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
11. 蓋部の形成後、軸受部材の内部空間に潤滑油を供給する請求項１０記載の流体軸受装置の製造方法。
12. 軸受部材の内部空間に潤滑油を供給した後、蓋部を形成する請求項１０記載の流体軸受装置の製造方法。

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