JP2007051717A - 動圧軸受装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 動圧軸受装置軸受装置におけるスラスト軸受隙間を、簡易かつ精度良く、低コストに設定する。
【解決手段】 外側部材７の内周に、軸部２および内側部材８からなる軸部材１３を挿入する。次いで第１のスラスト部材９を外側部材７の内周に第１のスラスト部材９の上側端面９ｃと外側部材７の上側端面７ｅが面一になるまで押し込む。次いで軸部材１３に許容された軸方向の移動距離δを測定し、測定値δから、第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量を引いた値の分だけ、第１のスラスト部材９をさらに下側へ押し込んで、第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間設定を行う。
【選択図】図３

Description

本発明は、動圧軸受装置の製造方法に関するものである。

動圧軸受装置は、軸受隙間に充填された流体（潤滑油）に動圧作用を発生させ、この圧力で軸部材を支持する軸受装置である。この動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるディスクドライブ用のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、あるいは軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。

例えば、ＨＤＤ等のディスク装置のスピンドルモータに組込まれる動圧軸受装置では、スラスト方向に離隔した二箇所にスラスト軸受部を配し、各スラスト軸受部の軸受隙間（スラスト軸受隙間）を満たした流体の動圧作用で圧力を発生させて、スラスト方向の荷重を支持するように構成する場合が多い。

この構成において、二つのスラスト軸受部の軸受性能は、各軸受部におけるスラスト軸受隙間の幅（スラスト軸受隙間の合計量）の精度によって大きく左右されるので、当該幅精度は極力高めておくのが望ましい。スラスト軸受隙間の幅を高精度に設定する方法として、特開２００３−２３９９７４号（特許文献１）に記載された発明が公知であり、この発明では、ハウジングの内底面に軸部材のフランジの一方の端面を当接させると共に、フランジ部の他方の端面に軸受スリーブの端面を当接させた後、第１スラスト軸受部および第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間の合計量に相当する寸法だけ軸受スリーブをハウジングに対して軸方向に相対移動させることにより、スラスト軸受隙間の隙間設定を行うこととしている。
特開２００３−２３９９７４号公報

しかし上記の特許文献１の方法では、隙間設定に際して、フランジの一方の端面がハウジングの内底面に強く押し付けられるため、スラスト軸受隙間に対峙する何れか一方の面に形成した動圧溝が変形するおそれがある。また、ハウジング内周面に対して締まり嵌め状態で圧入された軸受スリーブを押し引きして軸方向に往復移動させる必要があり、軸受スリーブを移動させるための機構が複雑化する。

そこで、本発明は、スラスト軸受隙間の隙間幅を設定するにあたり、動圧発生部に作用する加圧力を可能な限り減じると共に、簡易な機構で隙間幅を設定可能とすることを主な目的とする。

本発明では、内周面を有する外側部材と、外側部材の内周に配置され、外側部材に対して相対回転可能の内側部材と、内側部材の一端面との間に第１のスラスト軸受隙間を形成する第１のスラスト部材と、第１のスラスト軸受隙間に循環流体の動圧作用を発生させる第１のスラスト動圧発生部と、内側部材の他端面との間に第２のスラスト軸受隙間を形成する第２のスラスト部材と、第２のスラスト軸受隙間に循環流体の動圧作用を発生させる第２のスラスト動圧発生部とを有する動圧軸受装置を製造するに際して、内側部材を外側部材の内周に挿入した状態で、第１および第２のスラスト部材に当接するまでの内側部材の軸方向移動量を測定し、この測定値に基づいて第１および第２のスラスト部材を相対的に接近させることにより、第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間幅を設定することにした。

本発明は上記のように、外側部材の内周に内側部材を挿入した状態で、内側部材に許容された軸方向の移動距離をもとに、第１および第２のスラスト部材の相対的な接近距離を決定している。この場合、第１および第２のスラスト動圧発生部が対向する部材と当接するのは、主に内側部材の軸方向移動距離を測定する際に限られる。この場合、内側部材の端面と第１および第２スラスト部材の端面とは軽く触れ、それ以上の相互移動が規制される程度の接触状態となるにすぎないから、スラスト軸受隙間の隙間設定の全工程を通じてスラスト動圧発生部に過大な加圧力が作用することはなく、従って、隙間設定に伴う動圧発生部の変形を確実に防止することができる。また、隙間設定の際には、第１および第２のスラスト部材のうち、何れか一方または双方を相手側に移動させる必要があるが、その移動方向は軸方向の一方に限られ、従来のように軸方向の双方に移動させる必要はない。そのため、スラスト部材の移動機構を簡略化することができる。

隙間設定の具体的方法の一例として、内側部材の軸方向移動量の測定値から第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量を差し引いた距離だけ第１のスラスト部材と第２のスラスト部材を相対的に接近させることが考えられる。この相対接近を、第１のスラスト部材と第２のスラスト部材の軸方向の相対位置を管理しながら行えば、高精度に隙間設定を行うことが可能となる。

以上に述べた隙間設定は、動圧軸受装置が、内側部材の外周面と外側部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を有する構成である場合に特に適合する。

なお、第１のスラスト部材および第２のスラスト部材は、スラスト軸受隙間を形成するものであれば、その形状や機能、材質、および設置位置は問わない。例えば第１のスラスト部材と第２のスラスト部材の一方または双方でシール空間を形成することもできる。また、第１および第２のスラスト部材のうち、何れか一方で外側部材の開口部を密閉することもできる。

スラスト部材でシール空間を形成する場合、スラスト部材の軸方向寸法は、必要なシール空間容積が確保されるものであれば足り、ラジアル軸受隙間を形成する部材（特許文献１に記載された軸受スリーブ等）に比べれば、格段に小さいものとなる。従って、隙間設定に際し、第１のスラスト部材を外側部材の内周に圧入する際にも、圧入面積が小さくなるので、軸受スリーブ等を圧入する場合に比べて圧入力を小さくすることができ、かつ圧入に伴う外側部材の変形も抑えることができる。

以上のように、本発明によれば、スラスト動圧発生部の機能を害することなく、スラスト軸受隙間を精度良く、かつ低コストに設定することが可能となる。

以下、本発明の第１の実施形態を図１〜３に基づいて説明する。

図１は、本実施形態にかかる動圧軸受装置（流体動圧軸受装置）１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、動圧軸受装置１と、動圧軸受装置１の軸部２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４は、ブラケット６の例えば外周面に設けたステータコイル取り付け部６ａに取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３、および軸部２が一体となって回転する。

動圧軸受装置１は、図２に示すように、円筒状の内周面を有する外側部材７と、軸部２と、スリーブ状の内側部材８と、第１のスラスト部材９と、第２のスラスト部材１１とを備えている。第１のスラスト部材９と第２のスラスト部材１１は、内側部材８を間に挟んで軸方向に離隔して配設される。尚、説明の便宜上、第１のスラスト部材９の配設側を上側、第２のスラスト部材１１の配設側を下側として以下説明する。

この動圧軸受装置１では、内側部材８の外周面８ａには、第１のラジアル動圧発生部Ｒ１と第２のラジアル動圧発生部Ｒ２が軸方向に離隔して設けられる。これらには、例えばヘリングボーン形状に配列した複数の動圧溝Ｇ（図２点線で示す）がそれぞれ形成される。

軸部２は、例えばステンレス鋼などの金属材料で形成されている。また、内側部材８は、例えば銅を主成分とする焼結金属の多孔質体、その他の金属材料で円筒状に形成される。内側部材８の外周面８ａに形成した動圧溝Ｇは、エッチング加工やレーザ加工、あるいはインクジェット等による印刷によって形成することができる。内側部材８が特に焼結金属製である場合、転造等の塑性加工でも動圧溝Ｇを能率よく形成することができる。

軸部２の外周には内側部材８が固定されている。固定の方法として、圧入、圧入接着（接着剤の介在の下で圧入する）、あるいは隙間嵌めによる接着が考えられる。この他、軸部２と内側部材８の線膨張係数の差を利用して焼きばめ（接着剤の介在の下で行うのが好ましい）することも考えられる。このように軸部２と内側部材８とが固定されることによって、段付き軸状の軸部材１３が形成される。

本実施形態においては、外側部材７とその一端開口部を密閉する第２のスラスト部材１１とで有底筒状のハウジング１２が形成される。ハウジング１２として、外側部材７と第２のスラスト部材１１とを一体化したものを例示しているが、両者を別部材とすることもできる。本実施形態のハウジング１２は例えば樹脂の射出成形で一体形成される。ハウジング１２のうち、外側部材７の内周面７ａに、第１のスラスト部材９が固定される。

ハウジング１２を形成する樹脂は主に熱可塑性樹脂であり、例えば、非晶性樹脂として、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等、結晶性樹脂として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を用いることができる。また、上記の樹脂に充填する充填材の種類も特に限定されないが、例えば、充填材として、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用い、あるいは、二種以上を混合して使用しても良い。

この他、金属材料（例えば黄銅等の軟質金属材料）、その他の材料のプレス成形でハウジング１２を形成することもできる。また、射出成形の一態様として、低融点金属（アルミニウム合金等）の射出成形やＭＩＭ成形を採用することもできる。ハウジング１２の加工法は上記に例示した型成形には限定されず、例えば旋削によって形成することもできる。ハウジング１２の外側部材７と第２のスラスト部材１１を別体とする場合、両者を別材料で形成することもできる。

内側部材８の上側端面８ｂには、第１のスラスト動圧発生部Ｔ１が形成される。同様に、軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、第２のスラスト動圧発生部Ｔ２が形成される。これら動圧発生部Ｔ１、Ｔ２には、例えばスパイラル状に配列した複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。

第１のスラスト部材９は、黄銅等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは、樹脂材料等でリング状に形成され、外側部材７の内周面７ａに例えば圧入によって固定される。

第１のスラスト部材９の内周面９ａは、軸部２の外周面との間に所定の容積をもったシール空間Ｓを形成する。この実施形態において、第１のスラスト部材９の内周にテーパ状のシール面９ａが形成されている。このシール面９ａと軸部２の外周面との間に、上方に向けて半径方向寸法が漸次拡大する環状のシール空間Ｓが形成される。従って、シール空間Ｓ内の潤滑流体は、毛細管力による引き込み作用によりシール空間Ｓが狭くなる方向に向けて引き込まれ、その結果、外側部材７の上端開口部がシールされる。第１のスラスト部材９でシールされたハウジング１２の内部空間に、潤滑流体として例えば潤滑油を充満させる。シール空間Ｓは、ハウジング１２の内部空間に充満された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能をも有し、油面は常時シール空間Ｓ内にある。

なお、第１のスラスト部材９の内周面９ａを円筒面とする一方、これに対向する軸部２の外周面をテーパ面状に形成してもよく、この場合、さらに遠心力シールとしての機能も得られるのでシール効果がより一層高まる。

軸部材１３の回転時には、内側部材８の外周面８ａのうち、第１および第２のラジアル動圧発生部Ｒ１、Ｒ２は、それぞれ外側部材７の内周面７ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。また、内側部材８の上側端面８ｂに形成された第１のスラスト動圧発生部Ｔ１は、第１のスラスト部材９の下側端面９ｂと第１のスラスト軸受隙間を介して対向し、内側部材８の下側端面８ｃに形成された第２のスラスト動圧発生部Ｔ２は、第２のスラスト部材１１の上側端面１１ａと第２のスラスト軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材１３の回転に伴い、上記第１および第２のラジアル動圧発生部Ｒ１，Ｒ２がラジアル軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させ、軸部材１３がラジアル軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によって、ラジアル方向に回転自在に非接触支持される。同時に、上記第１および第２のスラスト動圧発生部Ｔ１、Ｔ２が、各スラスト軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させ、軸部材１３が各スラスト軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によって、スラスト方向に回転自在に非接触支持される。

この動圧軸受装置１には、第２のスラスト軸受隙間と、シール空間Ｓとを連通させるための循環路１０が形成される。この循環路１０は、軸受スリーブ８の内周面８ｄに沿って上下方向に形成され、その両端が軸受スリーブの上面８ｂ、下面８ｃにそれぞれ開口している。循環路１０は、１本だけ形成しても良いし、円周方向の複数箇所、例えば３箇所に形成しても良い。

循環路１０の形成方法は任意で、例えば軸受スリーブの焼結前の圧粉成形、あるいは焼結後のフォーミングやサイジングで型成形することによって形成することができる。この他、機械加工等で形成することもできる。

本発明においては、内側部材８の外周面８ａと外側部材７の内周面７ａとの間の隙間（第１隙間）、内側部材８の下側端面８ｃと第２のスラスト部材１１の上側端面１１ａとの間の隙間（第２隙間）、軸受スリーブ８の上側端面８ｂと第１のスラスト部材９の下側端面９ｂとの間の隙間（第３隙間）、および循環路１０がそれぞれ潤滑油で満たされる。この際、潤滑油を、各隙間（循環路１０を含む）を順次通過するよう循環させれば、各隙間での圧力バランスの崩れを防止して負圧発生防止に努めることができる。図２では、かかる循環流の発生手段として、第１ラジアル動圧発生部Ｒ１において、上側領域の動圧溝Ｇの軸方向寸法Ｘを下側領域の動圧溝Ｇの軸方向寸法Ｙよりも大きくすることにより、上側領域と下側領域で潤滑流体のポンピング力に差を与えた構造を例示している。この場合、第１隙間→第２隙間→循環路１０→第３隙間の順に潤滑油を循環させることが可能となる。潤滑油の循環方向はこれとは逆でもよく、また、特に必要がなければ、あえて上下の領域で動圧溝にポンピング力差を与える必要もない。

以上の説明では、動圧溝Ｇを有する第１および第２のラジアル動圧発生部Ｒ１、Ｒ２を軸受スリーブ８の外周面に形成する場合を例示したが、この動圧発生部Ｒ１、Ｒ２を外側部材７の内周面７ａに形成することもできる。同様に、第１のスラスト動圧発生部Ｔ１を第１のスラスト部材９の下側端面９ｂに、第２のスラスト動圧発生部Ｔ２を第２のスラスト部材１１の上側端面１１ａに形成することもできる。また、以上の説明では、第１および第２のラジアル動圧発生部Ｒ１、Ｒ２および第１および第２のスラスト動圧発生部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、第１および第２のラジアル動圧発生部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受や多円弧軸受を採用することもでき、あるいは第１および第２のラジアル動圧発生部Ｒ１、Ｒ２に代えて真円軸受を採用することもできる。第１および第２のスラスト動圧発生部Ｔ１、Ｔ２として、動圧溝を放射状に配置したいわゆるステップ軸受や、いわゆる波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。これらの動圧発生部の形成方法としては、エッジング加工、レーザ加工、転造加工、インクジェットによる印刷、プレス成形などが考えられる。

以上に述べた動圧軸受装置１の組立は、以下の手順で行うことができる。

先ず、軸部２を内側部材８の内周に挿入固定して軸部材１３を製作した後、図３（ａ）に示すように、軸部材１３を、外側部材７および第２のスラスト部材１１の一体成形品であるハウジング１２の内周に挿入し、内側部材８の下側端面８ｃを第２のスラスト部材１１の上側端面１１ａに当接させる。この時、内側部材８の外周面８ａと外側部材７の内周面７ａとは隙間嵌め状態であるから、内側部材８は、外側部材７の内周に圧入する必要はなく、軽い力で下向きに押し込めば足りる。従って、内側部材８の下側端面８ｃと第２のスラスト部材１１の上側端面１１ａとが当接する際の接触圧を小さくすることができ、第２のスラスト動圧発生部Ｔ２の変形を回避することができる。

次に図３（ｂ）に示すように、第１のスラスト部材９を、その内周に軸部２を挿入して外側部材７の上端開口部に配置し、次いで外側部材７の内径寸法よりも大きな外径寸法を有する押し込み部材１４で外側部材７の内周に圧入する。この圧入は、押し込み部材１４の下側端面１４ａが外側部材７の上側端面７ｅと当接し、外側部材７の上側端面７ｅと第１のスラスト部材９の上側端面９ｃとが面一になるまで行う。この時点の第１のスラスト部材９の位置を基準（零点）とすることにより、以後の工程で第１のスラスト部材９を下方に押し込んだ際にも、外側部材７を介して第２のスラスト部材１１に対する第１のスラスト部材９の軸方向相対位置を求めることが可能となる。第１のスラスト部材９の軸方向位置を求め得る限り、外側部材７の上側端面７ｅと第１のスラスト部材９の上側端面９ｃとを面一にする必要は必ずしもなく、例えば両面７ｅ、９ｃ間に段差を持たった状態を基準としてもよい。

この状態では、内側部材８の上側端面８ｂと第１のスラスト部材９の下側端面９ｂとの間には微小幅δの軸方向隙間を確保する。この隙間の幅δは、少なくとも規定のスラスト軸受隙間幅（第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間幅の合計値）よりも大きくする。

次に、この隙間の幅δを測定する。この隙間幅δの測定は、第１のスラスト部材９と第２のスラスト部材１１に内側部材８が当接する範囲で軸部材１３を軸方向移動させ、例えば変位計を用いて軸部材１３の軸方向移動量を測定することにより行われる。内側部材８の外周面８ａと外側部材７の内周面７ａとは隙間嵌めであるから、軸部材１３の軸方向移動は軽い力でスムーズに行うことができる。

次いで、測定した隙間幅δと、規定のスラスト軸受隙間幅（例えば規定隙間幅の公差の中央付近）との差から、第１のスラスト部材９の押し込み量を算出し、図３（ｃ）に示すように、適当な治具を用いて、算出した押し込み量分だけ第１のスラスト部材９をさらに下方に押し込む。第１のスラスト部材９の押し込み量は、基準位置からの第１のスラスト部材９の軸方向変位量を変位計１５で常時計測し、計測値を押し込み治具の駆動装置にフィードバックすることによって管理される。押し込み量が算出した押し込み量と一致した時点で押し込み治具の駆動装置を停止することにより、スラスト軸受隙間幅が規定値に設定される。

このようにしてスラスト軸受隙間幅を設定した後、必要に応じて第１のスラスト部材９を外側部材７に接着剤等を用いて固定し、さらにハウジング１２の内部空間に潤滑油を充満させることで、図２に示す動圧軸受装置１が得られる。

以上のように本発明の方法では、スラスト軸受隙間幅の設定に際し、図３（ｂ）に示す仮組み立ての状態で、内側部材８に許容される軸方向の移動距離δをもとに算出した押し込み量分だけ第１のスラスト部材９の押し込みを行っている。この過程で、第１および第２の動圧発生部Ｔ１、Ｔ２が第１のスラスト部材９および第２のスラスト部材１１と当接するのは、外側部材７の内周に軸部材１３を挿入する図３（ａ）の工程と、軸部材１３の軸方向移動距離δを測定する同図（ｂ）の工程に限られる。何れの工程でも内側部材８の端面８ｂ、８ｃは第１および第２スラスト部材９、１１の端面に軽く触れる程度にすぎないから、隙間設定の全工程を通じてスラスト動圧発生部Ｔ１、Ｔ２に過大な加圧力が作用することはなく、従って、隙間設定に伴うスラスト動圧発生部Ｔ１、Ｔ２の変形を確実に防止することができる。また、隙間設定に際し、第１のスラスト部材９の移動方向は下方に限定されるから、第１のスラスト部材９を移動させるための機構も簡略化することができる。

また、外側部材７の開口部に圧入されるのは第１のスラスト部材９であるから、ラジアル軸受隙間を形成するための部材（焼結金属製の軸受スリーブ等）を圧入する従来技術に比べ、被圧入部材が外側部材７と接する面積は小さくなる。よって、被圧入部材の圧入に伴うハウジング１２の変形量を抑制することができ、軸受性能の低下防止に努めることができる。さらには、従来技術では、軸受スリーブ等の圧入に伴い、軸受スリーブにも圧縮方向の加圧力が作用するので、ラジアル軸受隙間幅の精度低下、さらにはラジアル動圧発生部の変形などが懸念されるが、第１のスラスト部材９を圧入する本発明方法であればこの種の問題を回避することができる。

なお、本発明方法によれば、スラスト軸受隙間の隙間設定を行う際、その精度は、内側部材８、第１のスラスト部材９、さらには第２のスラスト部材１１の軸方向の寸法精度に依存しない。よってこれらの部材の加工精度や成形精度を落とすことができ、低コスト化が可能となる。

以上の説明では、軸部材１３の軸方向移動量δを測定した後、第１のスラスト部材９を下方に押し込んで隙間設定を行う場合を例示したが、第２のスラスト部材１１（本実施形態ではハウジング１２）を上方に押し込んで隙間設定を行うこともできる。図４は、かかる工程の一例を示すもので、第１のスラスト部材９を保持部材１６で軸方向に固定した状態で、ハウジング１２を、算出した押し込み量に応じて押し上げることで、スラスト軸受隙間の隙間設定が行われる。

図５は、本発明の他の実施形態を示すもので、図２に示す実施形態とは動圧軸受装置２１の構成が、（１）第１のスラスト部材９を内側部材８の下方に配置し、第２のスラスト部材１１を内側部材８の上方に配置した点、（２）第１のスラスト部材９を外側部材７と別体にし、第２のスラスト部材１１と外側部材７でハウジング１２を一体に形成した点、および（３）第１のスラスト部材９で外側部材７の開口部を密閉し、第２のスラスト部材１１でシール空間Ｓを形成した点で異なる。

この構成の動圧軸受装置２１でも上記と同様に、第１および第２のスラスト部材９、１１の間での軸部材１３の軸方向移動量δを測定し、この測定値から第１および第２のスラスト軸受隙間の合計量を差し引いた距離だけ第１のスラスト部材９またはハウジング１２を軸方向に押し進めることにより、スラスト軸受隙間の隙間設定を行うことができる。

図６は、本発明の他の実施形態を示すもので、図２に示す実施形態とは動圧軸受装置３１の構成が、第１のスラスト部材９および第２のスラスト部材１１の双方でシール空間Ｓ１、Ｓ２を形成している点で異なる。

この構成の動圧軸受装置３１でも上記と同様に、第１および第２のスラスト部材９、１１の間での軸部材１３の軸方向移動量δを測定し、この測定値から第１および第２のスラスト軸受隙間の合計量を差し引いた距離だけ第１のスラスト部材９または外側部材７を軸方向に押し進めることにより、スラスト軸受隙間の隙間設定を行うことができる。

動圧軸受装置を組み込んだモータの一例を示す断面図である。 動圧軸受装置１の断面図である。 動圧軸受装置１の組立工程を示す断面図である。 動圧軸受装置１の他の組立工程を示す断面図である。 他の構成の動圧軸受装置２１を示す断面図である。 他の構成の動圧軸受装置３１を示す断面図である。

符号の説明

１ 動圧軸受装置
２ 軸部
３ ディスクハブ
４ ステータコイル
５ ロータマグネット
６ モータブラケット
７ 外側部材
８ 内側部材
９ 第１のスラスト部材
１０ 循環路
１１ 第２のスラスト部材
１２ ハウジング
１３ 軸部材
Ｓ シール空間
Ｓ１、Ｓ２ シール空間
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル動圧発生部
Ｔ１、Ｔ２ スラスト動圧発生部

Claims (5)

1. 内周面を有する外側部材と、外側部材の内周に配置され、外側部材に対して相対回転可能の内側部材と、内側部材の一端面との間に第１のスラスト軸受隙間を形成する第１のスラスト部材と、第１のスラスト軸受隙間に循環流体の動圧作用を発生させる第１のスラスト動圧発生部と、内側部材の他端面との間に第２のスラスト軸受隙間を形成する第２のスラスト部材と、第２のスラスト軸受隙間に循環流体の動圧作用を発生させる第２のスラスト動圧発生部とを有する動圧軸受装置を製造するための方法であって、
   内側部材を外側部材の内周に挿入した状態で、第１および第２のスラスト部材に当接するまでの内側部材の軸方向移動量を測定し、この測定値に基づいて第１および第２のスラスト部材を相対的に接近させることにより、第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間幅を設定することを特徴とする動圧軸受装置の製造方法。
2. 第１のスラスト部材と第２のスラスト部材の軸方向の相対位置を管理しながら、内側部材の軸方向移動量の測定値から第１および第２のスラスト軸受隙間の隙間幅の合計量を差し引いた距離だけ第１のスラスト部材と第２のスラスト部材を相対的に接近させる請求項１記載の動圧軸受装置の製造方法。
3. 内側部材の外周面と外側部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を有する請求項１記載の動圧軸受装置の製造方法。
4. 第１および第２のスラスト部材のうち、少なくとも何れか一方でシール空間を形成した請求項１記載の動圧軸受装置の製造方法。
5. 第１および第２のスラスト部材のうち、何れか一方で外側部材の開口部を密閉した請求項１〜４の何れかに記載の動圧軸受装置の製造方法。

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