JP2010241654A - ガラス成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】下型に供給した溶融ガラスを加圧成形してガラス成形体を製造する方法において、種々の製造条件が変動した場合にガラス成形体に発生する形状ばらつきを抑制することができるガラス成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】下型に、該下型よりも高温の溶融ガラスを供給し、供給された溶融ガラスを、下型と、下型に対向する上型とで加圧成形する。加圧成形の際、加圧されているガラスの厚みの変化状態に応じて加圧成形の条件を調整する。
【選択図】図４

Description

本発明は、光学素子等として用いるガラス成形体の製造方法に関し、特に、下型に供給した溶融ガラスを加圧成形するガラス成形体の製造方法に関する。

デジタルカメラ用レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、携帯電話用カメラレンズ、光通信用のカップリングレンズなど、種々の光学デバイス用の光学素子として、ガラス素材を成形金型で加圧成形して製造したガラス成形体が多く用いられている。このような光学素子として用いられるガラス成形体は、近年の光学製品の小型化、高精度化に伴って、ますます高いレベルのものが要求されるようになってきている。

このようなガラス成形体の製造方法の１つとして、予め所定質量及び形状を有するガラスプリフォームを作製し、該ガラスプリフォームを成形金型とともに加熱して加圧成形する方法（以下、「リヒートプレス法」ともいう）が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１の記載によれば、冷却過程でのプレス工程にて、型の温度と軸位置とに基づいて型に加えるプレス圧力（荷重）を制御することにより、ガラス素材（ガラスプリフォーム）の質量差などから起こるガラス成形体の形状ばらつきを抑制することができるとされている。しかし、リヒートプレス法においては、１回の成形を行う度に金型及びガラスプリフォームの加熱と冷却とを繰り返す必要があり、１回の成形に要する時間が非常に長くなってしまうという問題があった。

一方、ガラス成形体の別の製造方法として、下型に、該下型よりも高温の溶融ガラスを供給し、供給した溶融ガラスが冷却・固化する前に成形金型にて加圧成形する方法（以下、「ダイレクトプレス法」ともいう。）が知られている（例えば、特許文献２及び３参照）。この方法は溶融ガラスから直接ガラス成形体を製造することができ、１回の成形に要する時間を非常に短くできることから注目されている。

特開２００１−８０９２４号公報 特開２００２−２３４７４０号公報 特開２００８−０７４６３６号公報

しかしながら、特許文献２及び３に記載のようにダイレクトプレス法によってガラス成形体を製造する場合、溶融ガラスの温度や質量、成形金型の温度、成形金型の周囲の雰囲気温度などの製造条件が変動しやすく、そのために、得られるガラス成形体の形状ばらつきが大きくなりやすいという問題があった。

また、ダイレクトプレス法は、上述の通り、下型に、該下型よりも高温の溶融ガラスを供給し、供給した溶融ガラスが冷却・固化する前に加圧成形する方法であるため、加圧成形の際、ガラスの温度と成形金型の温度とが一致しているわけではない。そのため、型の温度と軸位置とに基づいて型に加えるプレス圧力（荷重）を制御するという特許文献１に記載されている方法を適用することによって、ガラス成形体の形状ばらつきを抑制することはできなかった。

本発明は上記のような技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、下型に供給した溶融ガラスを加圧成形してガラス成形体を製造する方法において、種々の製造条件が変動した場合にガラス成形体に発生する形状ばらつきを抑制することができるガラス成形体の製造方法を提供することである。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。

１．下型に、該下型よりも高温の溶融ガラスを供給する工程と、
供給された前記溶融ガラスを、前記下型と、前記下型に対向する上型とで加圧成形する工程と、を有するガラス成形体の製造方法において、
前記加圧成形の際、加圧されているガラスの厚みの変化状態に応じて加圧成形の条件を調整することを特徴とするガラス成形体の製造方法。

２．加圧されている前記ガラスの厚みの時間による一次微分値又は二次微分値に応じて、前記加圧成形の条件を調整することを特徴とする前記１に記載のガラス成形体の製造方法。

３．調整する前記加圧成形の条件は、前記下型と前記上型とで前記ガラスに付加するプレス荷重であることを特徴とする前記１又は２に記載のガラス成形体の製造方法。

４．前記加圧成形の際、前記一次微分値又は前記二次微分値が第１の目標値に到達した場合に、前記下型と前記上型とで前記ガラスに付加するプレス荷重を増大させることを特徴とする前記２に記載のガラス成形体の製造方法。

５．前記加圧成形の条件を調整した後、前記一次微分値又は前記二次微分値が第２の目標値に到達した場合に、前記加圧成形を終了することを特徴とする前記２から４の何れか１項に記載のガラス成形体の製造方法。

６．前記溶融ガラスを供給する工程は、ノズルから流出した溶融ガラスを前記下型の上に溜め受け、供給される溶融ガラスが所定の体積になるように溶融ガラスを切断する工程であることを特徴とする前記１から５の何れか１項に記載のガラス成形体の製造方法。

７．前記溶融ガラスを供給する工程は、ノズルから滴下した所定体積の溶融ガラス滴を前記下型で受ける工程であることを特徴とする前記１から５の何れか１項に記載のガラス成形体の製造方法。

本発明においては、溶融ガラスを加圧成形する際、加圧されているガラスの厚みの変化状態に応じて加圧条件を調整するため、加圧されているガラスの状態に応じた適切な加圧条件で加圧を行うことができる。従って、下型に供給した溶融ガラスを加圧成形してガラス成形体を製造する方法において、種々の製造条件が変動した場合にガラス成形体に発生する形状ばらつきを効果的に抑制することができる。

ガラス成形体の製造方法の全体を示すフローチャートである。 加圧工程の詳細を示すフローチャートである。 ガラス成形体の製造装置の１例を示す模式図（溶融ガラスを供給する工程における状態）である。 ガラス成形体の製造装置の１例を示す模式図（加圧工程における状態）である。 ガラス成形体の製造装置の別の例を示す模式図（溶融ガラスを供給する工程における状態）である。 実施例の加圧工程Ｓ１５０における各種パラメータの変化の様子を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態について図１〜図５を参照しつつ詳細に説明するが、本発明は該実施の形態に限られるものではない。図１は、本実施形態のガラス成形体の製造方法の全体を示すフローチャート、図２は、加圧工程Ｓ１５０の詳細を示すフローチャートである。図３及び図４は、本実施形態で用いるガラス成形体の製造装置の１例を示す模式図であり、図３は滴下工程Ｓ１３０における状態を、図４は加圧工程Ｓ１５０における状態を、それぞれ示している。また、図５は、本実施形態で用いるガラス成形体の製造装置の別の例を示す模式図であり、滴下工程Ｓ１３０における状態を示している。

先ず、本実施形態で用いるガラス成形体の製造装置１０の構成について、図３及び図４を用いて説明する。ガラス成形体の製造装置１０は、溶融ガラス２０を貯留する溶融槽２１、溶融槽２１の下部に接続されたノズル２３、溶融ガラス２２を受けるための下型１１、ノズル２３から流出する溶融ガラスを切断するブレード２６、下型１１と共に溶融ガラス２２を加圧する上型１２を有している。

下型１１は、図示しない駆動手段により、ノズル２３の下方で溶融ガラス２２を受けるための位置（供給位置Ｐ１）と、上型１２と対向して溶融ガラス２２を加圧成形するための位置（加圧位置Ｐ２）との間で移動可能に構成されている。

上型１２は、サーボモータ１５及びボールネジ１４によって上下方向に移動可能に構成されている。サーボモータ１５の動作は制御装置１６によって制御される。制御装置１６によってサーボモータ１５を制御する方法としては、上型１２の位置を制御するモード（位置制御モード）と、上型１２に負荷される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とがある。これら２つの制御モードを切り替え可能に構成しておくことが好ましい。なお、本実施形態において、加圧成形のために上型１２を駆動する駆動手段は、サーボモータ１５に限定されるものではなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、リニアモータ、ステッピングモータなどの公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。

また、上型１２の側方には、下型１１と上型１２との間隔、即ち、加圧成形されているガラス２２の厚みＤを検出するための位置検出器１７が配置されている。位置検出器１７で検出された位置情報は制御装置１６に送られる。

図３及び図４に示すガラス成形体の製造装置１０は、上型１２のみが加圧方向に移動する構成としているが、本実施形態で用いるガラス成形体の製造装置１０はこのような構成に限定されるものではなく、上型１２は固定しておき、下型１１のみが加圧方向に移動する構成としてもよいし、下型１１と上型１２の両方が移動する構成としてもよい。

下型１１及び上型１２の材料は、耐熱合金（ステンレス等）、炭化タングステンを主成分とする超硬材料、各種セラミックス（炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム等）、カーボンを含む複合材料など、ガラス成形体を製造するための成形金型として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。下型１１及び上型１２を同一の材料で構成してもよいし、それぞれ別の材料で構成してもよい。

また、下型１１や上型１２の表面には、耐久性の向上やガラス２２との融着を防止するための被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料に特に制限はなく、例えば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタン等）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素等）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタン等）等を用いることができる。被覆層の成膜方法にも制限はなく、公知の成膜方法の中から適宜選択して用いればよい。例えば、真空蒸着、スパッタ、ＣＶＤ等が挙げられる。

下型１１及び上型１２は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段としては、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。例えば、被加熱部材の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、被加熱部材の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置等を用いることができる。

次に、図１に示すフローチャートに従い、本実施形態のガラス成形体の製造方法の各工程について順を追って説明する。

先ず、下型１１及び上型１２をそれぞれ所定の温度に加熱する（工程Ｓ１１０）。所定の温度とは、ガラス成形体に良好な転写面を形成できる温度であればよい。一般的に、下型１１や上型１２の温度が低すぎると高精度な転写面を形成することが困難になってくる。逆に、必要以上に温度を高くしすぎることは、ガラスとの融着が発生しやすくなったり、下型１１及び上型１２の寿命が短くなったりするおそれがあるため好ましくない。通常は、加圧成形するガラスのガラス転移点温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ−１００℃からＴｇ＋１００℃の範囲の温度に設定する。実際には、ガラスの種類、ガラス成形体の形状や大きさ、下型１１や上型１２の材料、保護膜の種類など種々の条件を考慮に入れて適正な温度を決定する。下型１１と上型１２の加熱温度は同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。

本実施形態においては、下型１１及び上型１２をそれぞれ所定温度に加熱した後、高温の溶融ガラス２２を供給して加圧成形することから、下型１１及び上型１２の加熱温度を一定に保ったまま一連の工程を行うことができる。更に、下型１１及び上型１２の加熱温度を一定に保ったまま、複数のガラス成形体を繰り返し製造することもできる。従って、１つのガラス成形体を製造する毎に下型１１及び上型１２の昇温と冷却を繰り返す必要がないことから、極めて短時間で効率よく光学素子を製造することができる。ここで、下型１１及び上型１２の加熱温度を一定に保つというのは、下型１１及び上型１２を加熱するための温度制御における目標設定温度を一定に保つという意味である。従って、各工程実施中において、溶融ガラス２２との接触等による温度変動を防止しようとするものではなく、かかる温度変動については許容される。

次に、下型１１を供給位置Ｐ１に移動し（工程Ｓ１２０）、下型１１に溶融ガラス２２を供給する（工程Ｓ１３０）（図３参照）。

溶融ガラス２２の供給は、ノズル２３から流出した溶融ガラスを下型１１の上に溜め受け、供給される溶融ガラス２２が所定の体積になるように、溶融ガラス２２を切断することにより行う。この方法は、比較的大きな体積の溶融ガラス２２を供給する場合に好ましい方法である。溶融ガラス２２を切断する方法に特に制限はない。溶融ガラス２２を切断する方法としては、例えば、ブレード２６を用いて切断する方法や、下型１１を下方に引き下げて切断する方法が挙げられる。

溶融ガラス２２を供給する方法はこれに限定されるものではなく、図５に示すようにノズル２３から滴下した所定体積の溶融ガラス滴２５を下型１１で受ける方法を用いてもよい。溶融ガラス滴２５の滴下は、溶融槽２１の下部に設けられたノズル２３を所定温度に加熱することによって行う。ノズル２３が所定温度に加熱されると、溶融ガラスが自重によってノズル２３の内部に設けられた流路を通過し、表面張力によって先端部に溜まる。ノズル２３の先端部に一定質量の溶融ガラスが溜まると、ノズル２３の先端部から自然に分離して、一定質量の溶融ガラス滴２５が下方に滴下する。滴下する溶融ガラス滴２５の体積はノズル２３の先端部の外径や加熱温度などの条件によって調整することができる。この方法は、下型１１に供給される溶融ガラスの体積ばらつきを非常に小さくすることができるため、比較的小さな体積の溶融ガラスを供給する場合には特に好ましい方法である。

使用できるガラスの種類に特に制限はなく、公知のガラスを用途に応じて選択して用いることができる。例えば、ホウケイ酸塩ガラス、ケイ酸塩ガラス、リン酸ガラス、ランタン系ガラス等の光学ガラスが挙げられる。

次に、下型１１を加圧位置Ｐ２に移動し（工程Ｓ１４０）、上型１２を下方に駆動して溶融ガラス２２を加圧成形する（加圧工程Ｓ１５０）（図４参照）。加圧工程Ｓ１５０の詳細については、図２のフローチャートを用いて説明する。

先ず、溶融ガラス２２の加圧を開始する（工程Ｓ１５１）。この工程で溶融ガラス２２に付加するプレス荷重ＰＷをＰＷ１とする。ＰＷ１は、加圧工程Ｓ１５０の最終段階と比較して小さい方が好ましく、時間的に一定であってもよいし、時間的に変化させてもよい。サーボモータ１５の制御方法は、上型１２に負荷される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とすることが好ましい。また、ガラス成形体の厚みのばらつきを低減する観点から、工程Ｓ１５１を行う前に、上型１２の位置を制御するモード（位置制御モード）でサーボモータ１５を制御し、ガラス２２が所定の厚みになるまで予備的な加圧を行っておくことも好ましい。

次に、加圧されているガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆを求め、予め設定した第１の目標値Ｄｆ１に到達したか否かを判定する（工程Ｓ１５２）。位置検出器１７が下型１１と上型１２との間隔を検出してその情報を制御装置に送信し、制御装置が位置検出器１７から送られた情報に基づいて一次微分値Ｄｆを算出する。これを、一次微分値Ｄｆが第１の目標値Ｄｆ１に到達するまで繰り返し、一次微分値Ｄｆが第１の目標値Ｄｆ１に到達したと判定された場合は、次の工程Ｓ１５３に進む。

一次微分値Ｄｆが第１の目標値Ｄｆ１に到達したら、プレス荷重ＰＷを増大させてＰＷ２とする（工程Ｓ１５３）。下型１１に供給された溶融ガラス２２は、下型１１や上型１２との接触面からの放熱などによって、加圧工程Ｓ１５０の間、比較的急速に冷却され、固化していく。そのため、工程Ｓ１５１において、加圧されているガラス２２の厚みＤの変化速度は時間と共に小さくなり、ガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆは０に近づき、第１の目標値Ｄｆ１に到達する。このように、本実施形態では、加圧されているガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆが第１の目標値Ｄｆ１となった場合にプレス荷重ＰＷを増大させるため、加圧されているガラス２２の状態に応じた適切なタイミングでプレス荷重ＰＷを増大させることができ、下型１１に供給された溶融ガラス２２の温度や質量など、種々の製造条件が変動した場合であっても、ガラス成形体に発生する形状ばらつきを効果的に抑制することができる。

図２のフローチャートでは、加圧されているガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆが第１の目標値Ｄｆ１となった場合にプレス荷重ＰＷを増大させる場合の例を示しているが、本実施形態はこれに限定されるものではなく、加圧されているガラス２２の厚みＤの変化状態に応じて加圧条件を調整するものであればよい。

加圧されているガラス２２の厚みＤの変化状態を示すパラメータとしては、ガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆの他、例えば、ガラス２２の厚みＤの時間による二次微分値Ｄｆ’や、ガラス２２の厚みＤの所定時間当たりの変化量などが挙げられる。ガラス２２の厚みＤの時間による二次微分値Ｄｆ’や、ガラス２２の厚みＤの所定時間当たりの変化量も、時間とともに０に近づいていくため、適切な目標値を設定することで同様の効果を得ることができる。

調整する加圧条件は、プレス荷重ＰＷに限定されるものではなく、下型１１又は上型１２の加圧方向の移動速度や、下型１１又は上型１２の温度などを調整してもよいし、これらを複数組み合わせて調整してもよい。また、プレス荷重ＰＷを増大させる代わりに、ガラス２２の厚みＤの変化状態に応じてプレス荷重ＰＷを減少させるものであってもよいが、ガラス成形体の形状精度をより向上させる観点からは、ガラス２２が硬化するにつれてプレス荷重ＰＷを増大させるように調整することが好ましい。

なお、ガラス成形体に発生する形状ばらつきを更に効果的に抑制するため、加圧されているガラス２２の厚みＤの変化状態に応じた加圧条件の調整（工程Ｓ１５２、Ｓ１５３）を、複数回繰り返して実施することも好ましい。

工程Ｓ１５３の後、加圧されているガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆが、予め設定した第２の目標値Ｄｆ２に到達したか否かを判定し（工程Ｓ１５４）、一次微分値Ｄｆが第２の目標値Ｄｆ２に到達したと判定された場合は、上型１２を上昇させて（工程Ｓ１５５）加圧工程Ｓ１５０を終了する。第２の目標値Ｄｆ２は、工程Ｓ１５２における第１の目標値Ｄｆ１とは別に設定されるものであり、ガラス２２が十分に固化して厚みＤの変化がほぼ終了したと判断できるような値とすることが好ましい。工程Ｓ１５４は必ずしも必須の工程では無いが、工程Ｓ１５４を設けることで、加圧されているガラス２２の状態に応じた適切なタイミングで加圧工程Ｓ１５０を終了することができ、ガラス成形体に発生する形状ばらつきを効果的に抑制しながら、短時間でガラス成形体の製造を完了することができるというメリットがある。

図２のフローチャートでは、加圧されているガラス２２の厚みＤの時間による一次微分値Ｄｆが第２の目標値Ｄｆ２となった場合に加圧工程Ｓ１５０を終了する場合の例を示しているが、一次微分値Ｄｆの代わりにガラス２２の厚みＤの時間による二次微分値Ｄｆ’を用い、二次微分値Ｄｆ’が第２の目標値Ｄｆ２’となった場合に加圧工程Ｓ１５０を終了するものであってもよい。

ここで、図１のフローチャートに戻って、ガラス成形体の製造方法の説明を続ける。加圧工程Ｓ１５０の後、固化したガラス成形体を回収する（工程Ｓ１６０）。ガラス成形体の回収は、例えば、真空吸着を利用した公知の離型装置等を用いて行えばよい。ガラス成形体を回収した後、引き続いてガラス成形体の製造を行う場合は、下型１１を再び供給位置Ｐ１に移動し（工程Ｓ１２０）、以降の工程を繰り返せばよい。なお、本実施形態のガラス成形体の製造方法は、ここで説明した以外の別の工程を含んでいてもよい。例えば、ガラス成形体を回収する前にガラス成形体の形状を検査する工程や、ガラス成形体を回収した後に下型１１や上型１２をクリーニングする工程を設けることも好ましい。

本実施形態の製造方法により製造されたガラス成形体は、デジタルカメラ等の撮像レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、光通信用のカップリングレンズ等の各種光学素子として用いることができる。また、リヒートプレス法によって光学素子を製造するためのガラスプリフォームとして用いることもできる。

以下、本発明の効果を確認するために行った実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例）
図３及び図４に示したガラス成形体の製造装置１０を用いて、図１及び図２に示したフローチャートに従ってガラス成形体を製造した。

製造するガラス成形体は、外径がφ３０ｍｍ、中心の厚みが８．６ｍｍの平凸球面レンズとした。下型１１及び上型１２の材料は、いずれも炭化タングステンを主成分とする超硬材料を用いた。上型１２の加熱温度は４９０℃、下型１１の加熱温度は５７０℃とした。また、ガラス材料はＴｇが５３０℃のリン酸系ガラスを用い、白金製のノズル２３から流出させた溶融ガラスをブレード２６によって切断し、所定量の溶融ガラス２２を下型１１に供給した。

加圧工程Ｓ１５０は、加圧開始時のプレス荷重ＰＷ１を２４００Ｎとし、加圧されているガラス２２の厚みＤの一次微分値が第１の目標値Ｄｆ１に到達した場合にプレス荷重を増大し、第２の目標値Ｄｆ２に到達した場合に加圧を終了する設定とした。第１の目標値Ｄｆ１は−０．０４７ｍｍ／ｓ、第２の目標値Ｄｆ２は−０．００２ｍｍ／ｓとした。また、増大させた後のプレス荷重ＰＷ２は３０００Ｎとした。

このような条件でガラス成形体を製造した際の、加圧工程Ｓ１５０における各種パラメータの変化の様子を図６に示す。図６（ａ）は加圧開始からの経過時間（横軸）と、ガラスの厚みＤ、一次微分値Ｄｆ及び二次微分値Ｄｆ’（縦軸）との関係を示すグラフであり、図６（ｂ）は加圧開始からの経過時間（横軸）と、ガラスの厚みＤ及びプレス荷重ＰＷ（縦軸）との関係を示すグラフである。図６に示すように、プレス荷重を２４００Ｎでプレスを開始した後、ｔ１後（約４０秒後）に一次微分値が第１の目標値Ｄｆ１に到達したため、プレス荷重を３０００Ｎに増大させた。更に、プレス開始からｔ２後（約６８秒後）に一次微分値が第２の目標値Ｄｆ２に到達したため、加圧を終了させた。

加圧工程Ｓ１５０の終了後、真空吸着によってガラス成形体の回収を行った。その後、同様に工程Ｓ１２０から工程Ｓ１６０までを繰り返し、合計１０個のガラス成形体を製造した。製造の際の条件（溜め受け開始時のガラス温度、ガラス質量、下型温度、上型温度）を表１に示す。１回目から５回目までは条件を固定させて製造を行ったが、６回目から１０回目までは、これらの条件が変動した場合の効果を確認するため、表１に示すように条件を少しずつ変動させて製造を行った。そして、得られた１０個のガラス成形体について、上型１２によって形成された転写面（球面）の形状精度の評価を行った。転写面の形状精度の評価は、干渉計（オリンパス株式会社製ＫＩＦ−２０２Ｌ）を用いて、設計値に対するニュートン縞の本数（波長：５５０ｎｍ）を求めた。評価結果を表１に併せて示す。

（比較例）
上述の実施例と同じガラス成形体の製造装置１０を用い、同様の製造条件でガラス成形体を製造した。但し、一次微分値が第１の目標値Ｄｆ１に到達した場合にプレス荷重を増大させるのではなく、常にプレス開始から４０秒後にプレス荷重ＰＷ１を増大させ、プレス開始から８０秒後に加圧を終了する設定とした。それ以外の条件は実施例と同様とし、合計１０個のガラス成形体を製造して転写面の形状制度の評価を行った。製造条件と評価結果を表２に示す。

表１（実施例）と表２（比較例）の結果を比較すると、条件を固定させて製造した場合（１回目から５回目）も、条件を変動させて製造した場合（６回目から１０回目）も、何れも実施例の方が転写面の形状精度が優れていることが分かる。従って、実施例のように、加圧されているガラスの厚みの変化状態に応じて加圧条件を調整することによって、種々の製造条件が変動した場合にも、ガラス成形体に発生する形状ばらつきを効果的に抑制できることが確認できた。

１０ ガラス成形体の製造装置
１１ 下型
１２ 上型
１４ ボールネジ
１５ サーボモータ
１６ 制御装置
１７ 位置検出器
２０ 溶融ガラス
２１ 溶融槽
２２ ガラス（溶融ガラス）
２３ ノズル
２５ 溶融ガラス滴
２６ ブレード
Ｄ ガラスの厚み
Ｄｆ ガラスの厚みＤの一次微分値
Ｄｆ’ ガラスの厚みＤの二次微分値
Ｐ１ 供給位置
Ｐ２ 加圧位置
ＰＷ プレス荷重

Claims (7)

1. 下型に、該下型よりも高温の溶融ガラスを供給する工程と、
   供給された前記溶融ガラスを、前記下型と、前記下型に対向する上型とで加圧成形する工程と、を有するガラス成形体の製造方法において、
   前記加圧成形の際、加圧されているガラスの厚みの変化状態に応じて加圧成形の条件を調整することを特徴とするガラス成形体の製造方法。
2. 加圧されている前記ガラスの厚みの時間による一次微分値又は二次微分値に応じて、前記加圧成形の条件を調整することを特徴とする請求項１に記載のガラス成形体の製造方法。
3. 調整する前記加圧成形の条件は、前記下型と前記上型とで前記ガラスに付加するプレス荷重であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス成形体の製造方法。
4. 前記加圧成形の際、前記一次微分値又は前記二次微分値が第１の目標値に到達した場合に、前記下型と前記上型とで前記ガラスに付加するプレス荷重を増大させることを特徴とする請求項２に記載のガラス成形体の製造方法。
5. 前記加圧成形の条件を調整した後、前記一次微分値又は前記二次微分値が第２の目標値に到達した場合に、前記加圧成形を終了することを特徴とする請求項２から４の何れか１項に記載のガラス成形体の製造方法。
6. 前記溶融ガラスを供給する工程は、ノズルから流出した溶融ガラスを前記下型の上に溜め受け、供給される溶融ガラスが所定の体積になるように溶融ガラスを切断する工程であることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のガラス成形体の製造方法。
7. 前記溶融ガラスを供給する工程は、ノズルから滴下した所定体積の溶融ガラス滴を前記下型で受ける工程であることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のガラス成形体の製造方法。

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