JP2010228594A - ヘッドランプクリーナー - Google Patents

Abstract

【課題】ノズルカバーとバンパーの前面を面一にしたヘッドランプクリーナーにおいて、成形後のバンパーにピストンの挿通孔を後加工で形成しても、見栄えの良いヘッドランプクリーナーの提供。
【解決手段】バンパー１２の段差状のくぼみ１３に形成された挿通孔１４に先端側が挿通された状態で車体に固定されるブラケット４と、噴射ノズルとノズルカバーを有し、ブラケット４に対して前後に進退動作するピストン３と、を備え、ノズルの収納時にノズルカバーとバンパー１２の前面が面一に配置されたヘッドランプクリーナーであって、くぼみ１３には、その内周面に対して位置決めされると共に前方に突出する一対の突起１５，１６が設けられ、ブラケット４は、その先端にくぼみ１３と当接するフランジ部８，９を有し、フランジ部８，９には、ノズルカバーに対して位置決めされると共に一対の突起１５，１６に係合する係合部１０，１１が設けられた。
【選択図】図２

Description

本発明は、バンパーの挿通孔から内外に進退動作して車両用ヘッドランプを洗浄するヘッドランプクリーナーに関し、特には、車体の内側に収納された噴射ノズルを外側から隠すノズルカバーと、バンパーとの位置決めに関する。

ヘッドランプクリーナーは、車体の略前後方向に進退動作するピストンの先端部近傍に設けた噴射ノズルをバンパーの挿通孔から出し入れして車両用ヘッドランプを洗浄する装置である。特許文献１のヘッドランプクリーナーは、噴射ノズルをバンパーの内側に格納する際に前記噴射ノズルとバンパーの挿通穴を外側から覆い隠すノズルカバーを前記ピストンの先端部に備えている。前記ピストンは、シリンダに対して摺動自在に結合され、前記シリンダは、ブラケットを介してバンパーの挿通孔に取り付けられている。

一方、デザイン上の要求により、ノズルカバーの前面は、噴射ノズルが収納位置に配置された際にバンパーの前面と面一になるよう形成し、見栄えを向上させることがある。具体的には、バンパー前面に段差状のくぼみを設け、ピストンを出し入れする挿通穴を前記くぼみに形成することにより、ノズルカバーは、噴射ノズルの収納時に前記くぼみの内側に配置されて、ノズルカバーとバンパーの前面が面一になる。また、ノズルカバーは、バンパーのくぼみに対し、ブラケットが取り付けられた挿通孔を基準として位置決めされている。

特開２００２−３７０３７号

バンパーに形成するピストンの挿通穴の大きさは、バンパーの大きさに比べて非常に小さい。従って、予め成形したバンパーにパンチやドリル等による後加工を施して形成した前記挿通穴は、加工精度が低くなるため、本来形成される位置から上下左右のいずれかに数ミリ程度ずれて形成されることがある。前記挿通孔の形成位置がずれた場合には、ブラケットによって挿通孔を基準として位置決めされるノズルカバーもまた、所定位置からずれて配置されることになる。

ノズルカバーの前面をバンパーの前面と面一に配置したヘッドランプクリーナーにおいては、ノズルカバーの外周側面と、バンパーのくぼみの内周面との間のクリアランスを上下及び左右でそれぞれ均一に形成することが外観上の見栄えを向上させる点で望ましい。しかし、ピストンの挿通孔の形成位置がずれた場合には、ノズルカバーの配置もずれるため、ノズルカバーとバンパーのくぼみとの間のクリアランスが均一に形成されない。従って、バンパーの成形後に後加工でピストンの挿通孔を形成した場合には、前記クリアランスが均一にならず、噴射ノズルの収容時における見栄えが低下する点で問題があった。

一方、ピストンの挿通穴の加工精度は、該挿通穴をバンパーの成形後でなく、バンパーの成型時に形成することで向上する。しかし、挿通穴を開けた素材でバンパーを形成した場合、バンパーの前面には、ウェルドが発生して見栄えが低下するため、自動車メーカーは、一般にウェルドの発生を防止する観点から、成形したバンパーに後加工で前記挿通孔を形成することを希望する。従って、ノズルカバーとバンパーの前面を面一にしたヘッドランプクリーナーにおいては、バンパーに後加工でピストンの挿通穴を形成しても、ノズルカバーとバンパーのくぼみとの間のクリアランスが均一に保たれたヘッドランプクリーナーが求められていた。

本願においては、上記問題を考慮して、ノズルカバーとバンパーの前面を面一にしたヘッドランプクリーナーにおいて、成形後のバンパーに後加工で挿通穴を形成しても、ノズルカバーとバンパー側のくぼみとのクリアランスが均一に保たれた、見栄えの良いヘッドランプクリーナーを提供する。

請求項１のヘッドランプクリーナーは、バンパーに設けられた段差状の第１のくぼみに形成された挿通孔に先端側が挿通された状態で車体に固定されるブラケットと、噴射ノズルとノズルカバーを有すると共に前記ブラケットに対して前後に進退動作するピストンと、を備え、前記ノズルカバーの前面が、前記噴射ノズルの収納時に前記バンパーの前面と面一に配置される、ヘッドランプクリーナーであって、前記第１のくぼみには、該くぼみの内周面に対して上下左右方向に位置決めされると共に該くぼみから前方に突出する一対の突起が設けられ、前記ブラケットは、その先端に前記くぼみと当接するフランジ部を有し、前記フランジ部には、前記ノズルカバーに対して上下左右方向に位置決めされると共に前記一対の突起に係合する係合部が設けられるようにした。

（作用）ブラケットに対するバンパーの位置決めは、ブラケットを挿通孔に取り付けることで行われるのではなく、バンパーに設けられた突起と、ブラケットのフランジ部に突設した一対の係合部を係合させることによって行われる。言い換えると、前記位置決めは、バンパーの挿通孔を基準とせず、突起を基準にして行われる。バンパー上に形成した突起と、ブラケットのフランジ部に形成した前記突起に対応する係合部は、成形後のバンパーにドリル等による後加工を施して形成した挿入穴に比べて加工精度が高く、所定位置からのずれを大幅に低減しつつ形成できる。

バンパーの挿通孔は、ブラケット（と内部のピストン）を挿通させる単なる孔であって、バンパーに対するブラケットの位置決めに関与しないため、バンパーの成形後に前記挿通孔が後加工で形成され、形成位置に若干のずれを生じたとしても、ブラケットとバンパーの位置決めに影響を及ぼさない。即ち、バンパーに対するブラケットの位置決めは、バンパーの挿通孔が所定位置からずれていても正確に行われ、ノズルカバーとバンパー側のくぼみとのクリアランスが均一に保たれる。

また、請求項２は、請求項１のヘッドランプクリーナーにおいて、前記第１のくぼみには、前方に向かって末広がりの傾斜面として形成された内周端面を有する第２のくぼみが設けられ、前記フランジ部は、外周端面が前記第２のくぼみの内周端面に対応した末広がりの傾斜面として形成された。

（作用）ブラケットは、バンパーの第２のくぼみに形成された、前方に向かって末広がりの傾斜面に、該ブラケットの外周端面に形成された末広がりの傾斜面が係合することによって、バンパーの所定位置に誘い込まれるように位置決めされるため、バンパーに対するブラケットの位置決めが更に正確になる。

請求項１のヘッドランプクリーナーによれば、ノズルカバーとバンパーの前面を面一にしたヘッドランプクリーナーにおいて、成形後のバンパーに後加工で挿通穴を形成しても、ノズルカバーとバンパー側のくぼみとのクリアランスが均一に保たれるため、見栄えが低下することなく維持される。

請求項２のヘッドランプクリーナーによれば、ノズルカバーとバンパーの前面を面一にしたヘッドランプクリーナーにおいて、ノズルカバーとバンパー側のくぼみとのクリアランスが更に均一に保たれて、見栄えが更に低下することなく維持される。

第１実施例のヘッドランプクリーナーの取付構造を示す分解斜視図。 バンパーへブラケットを取り付けた状況を示す斜視図。 収納されたノズルカバーとバンパーの第１のくぼみとの位置関係を示す斜視図。 図２のＩ−Ｉ断面図。 図４のＩＩ−ＩＩ断面図 第２実施例のヘッドランプクリーナーを示す縦断面図。 ブラケットとバンパーの位置関係を示す、図６の拡大断面図。

次に、本発明の好適な実施形態を説明する。まず図１〜５によって第１実施例のヘッドランプクリーナーを説明する。第１実施例のヘッドランプクリーナー１は、シリンダ２、ピストン３、ブラケット４、噴射ノズル５及びノズルカバー６によって構成される。

ピストン３は、筒状に形成されたシリンダ２の内部に摺動自在に支持されて、シリンダ２に対し、シリンダ２とピストン３の中心軸Ｌ１に沿って前後方向（図４の符号Ｄ１が前方、Ｄ２が後方を表す。以下同じ）に進退動作する。シリンダ２の先端部は、中空状に形成された後述するブラケット４の後端部に一体化されるため、ピストン３がブラケット４の内部を前後に進退動作する。

中空状のブラケット４は、先端に開口部７を有し、先端開口部７の左右両端（７ａ，７ｂ）には、バンパー１２の略板厚分だけ前方に突出した前方突部（７ｃ，７ｄ）から左右外側にそれぞれ屈曲する一対のフランジ部（８，９）が設けられる。フランジ部（８，９）の外端部（８ａ，９ａ）には、それぞれ左右内向きの略Ｕ字状の凹みである係合部（１０，１１）が設けられる。

ブラケット４をバンパー１２の後述する挿通孔１４の後方から挿入する場合、フランジ部（８，９）のうち少なくとも一方は、中心軸Ｌ１に向かう内側方向に可動するよう形成する。第１及び第２実施例においては、ブラケット４の右側壁４ａに前方突部７ｄから下方に伸びる二本のスリット７ｅを設けることにより、基端部７ｆを基軸として、フランジ部９を内側方向（図１のＤ３方向）に折曲げ可能に形成している（フランジ部８も同様に構成可能）。

一方、バンパー１２には、車体内側に窪んだ段差状の第１のくぼみ１３を設け、くぼみ１３にブラケット４（ピストン３）の挿通孔１４を設ける。挿通孔１４は、バンパー１２の成形後にパンチ、ドリルまたはレーザー加工等の後加工を施して形成する。挿通孔１４は、後加工に基づく製造誤差により、所定位置から数ミリ程度ずれて形成されることがあるため、ブラケット４をずれた挿通孔１４に挿入可能な程度に挿通孔１４の内周長をブラケット４の外周長より大きく形成する。

挿通孔１４の左右両端には、くぼみ１３の前方（図１のＤ１方向）に突出する一対の突起（１５，１６）を設ける。一対の突起（１５，１６）は、くぼみ１３の内周面１３ａに対して位置決めされた所定位置に形成され、一対の突起（１５，１６）の離間距離ｄ１は、係合部（１０，１１）の離間距離ｄ１に一致させる。そうすることにより、突起（１５，１６）は、図２に示すように係合部（１０，１１）にそれぞれ係合する。

突起（１５，１６）は、図５に示す上下方向（説明の便宜上、図５の符号Ｄ４方向を上方、Ｄ５方向を下方としている。以下同じ。）の断面が台形状である略円柱形状を有する。突起１６（１５）の下端部１６ａ（１５ａ）は、図５に示すように前面１６ｂ（１５ｂ）側からくぼみ１３に向かってＤ５方向に下降する傾斜形状を有する。一方、フランジ９（８）の上端面９ｂ（８ｂ）もまた、下端部１６ａ（１５ａ）に合わせて下降する傾斜形状を備えるようにする。そうすると前面（１５ｂ、１６ｂ）の上下幅が係合部（１０，１１）の上下幅より狭くなるため、フランジ部（８，９）は、前方から突起（１５，１６）に係合しやすくなる。尚、突起（１５，１６）の形状は、左右の幅を広くして略長円柱形状等にしても良い。

ブラケット４とバンパー１２の位置合わせは、フランジ部９を基端部７ｆを基軸にして内側方向（図１のＤ３方向）に折り曲げて、フランジ部８と共に車体の内側（図１のくぼみ１３の裏側）から挿通孔１４に挿入する。その後、折り曲げたフランジ部９を外側（Ｄ３と逆方向）に戻してフランジ部（８，９）の係合部（１０，１１）をそれぞれバンパー１２側の突起（１５，１６）に係合させることにより、ブラケット４は、バンパー１２に対して所定の位置に位置決めされる。

または、ブラケット４とバンパー１２の位置決めは、シリンダ２側を車体の外側から挿通孔１４に挿入し、フランジ部（８，９）の係合部（１０，１１）を突起（１５，１６）に係合させて行う。この場合、フランジ部（８，９）は、スリットによって内側に曲げられるよう形成しなくてもよいため、スリット７ｅが不要になる。

ブラケット４がバンパー１２に対して所定位置に位置決めされた場合、ブラケット４に対して位置決めされているピストン３は、ブラケット４と同様にバンパー１２に対して所定の位置に位置決めされる。尚、ブラケット４は、図示しないバンパーの裏側や車体構成部材の所定箇所に別途固定される。

また、ピストン３の先端側には、チェックバルブ１７とピストン３から図４の左右方向（以降は単に左右方向という）に突設された一対の噴射ノズル５が設けられる。更に、ピストン３は、噴射ノズル５より先端の位置に突条１８を備えた係合軸部１９と、係合爪（２０，２１）を備えた、係合軸部１９の両側に突出する一対のカバー取付片（２２，２３）を有する。ピストン３は、シリンダ２の内部に設けられたバネ（図示せず）によって車体内側方向（図４のＤ２方向）に付勢され、図４に示す格納位置に保持される。

ノズルカバー６は、カバー本体２４、カバー本体２４の後面に突設された略円筒状の受け部２５、左右のピストン取り付けリブ（２６，２７）を有する。受け部２５は、ピストン３の突条１８に係合する係合溝２８を有し、ピストン３の係合軸部１９は、受け部２５の内側に係合する。ピストン取り付けリブ（２６，２７）は、受け部２５を挟んで左右方向に伸びるリブであって、ピストン３の係合爪（２０，２１）を係合させる係合孔（２９，３０）を有する。尚、ピストン３とノズルカバー６には、上記とは逆にカバー取り付け片（２２，２３）に係合孔（２９，３０）を設け、ピストン取り付けリブ（２６，２７）に係合爪（２０，２１）を設けても良い。

ノズルカバー６は、バンパー１２の前方から係合軸部１９を受け部２５に挿入して突条１９を係合溝２８に係合させ、係合爪（２０，２１）を係合孔（２９，３０）に係合させることで、バンパー１２の外側からピストン３の先端に固定される。固定されたノズルカバー６は、噴射ノズル５の収納時にバンパー１２の前面１２ａとノズルカバー２４の前面２４ａが面一に配置されて噴射ノズル５を前方から覆い隠す。

ブラケット４は、係合部（１０，１１）と突起（１５，１６）により、バンパー１２に対して正確に位置決めされ、ピストン３とノズルカバー６は、ブラケット４に対して正確に位置決めされる。従って、ノズルカバー６と挿通孔１４との図３に示す左右のクリアランスｄ３は、ほぼ等しく画成され、上下のクリアランスｄ４もほぼ等しく画成されるため、ヘッドランプクリーナー周辺の外観の見栄えが向上する。

一方、バンパー１２側の挿通孔１４は、ブラケット４の先端（フランジ８，９）を挿通させるだけの孔であって、バンパー１２とブラケット４との位置決めに何ら関与しないため、挿通孔１４の内周面とブラケット４の前方突部（７ｃ、７ｄ）の外周面との間は、クリアランス（３１，３２）を設けることが出来る。挿通孔１４は、成形後のバンパー１２に後加工を施して形成した場合、数ミリ程度所定位置からずれて形成される場合がある。従って、ブラケット４を挿通出来るように、挿通孔１４の内周長は、ブラケット４の外周長よりも十分に長くなるように形成する。

尚、ピストン３の内側には、シリンダ２からピストン３の基端側に供給された洗浄液をチェックバルブ１７を介して噴射ノズル５に供給する洗浄液供給管（図示せず）が設けられている。洗浄液が供給されて洗浄液供給管内の圧力が上昇すると、ピストン３は、図示しないバネの力に抗して車両の外側（Ｄ１方向）に向けて前進する。洗浄液供給管内の圧力は、ピストン３が噴射位置に移動すると更に上昇し、前記圧力がチェックバルブ１７の耐圧を超えると洗浄液が噴射ノズル５からヘッドランプの前面レンズ（図示せず）に向かって噴射される。

次に図６と７によってヘッドランプクリーナーの第２実施例を説明する。第２実施例のヘッドランプクリーナー１’においては、バンパー１２’に形成された第１のくぼみ１３’の内側に更に第２のくぼみ３５が形成され、一対の突起（１５’，１６’）は、第２のくぼみ３５から前方（Ｄ１方向）に突設されている。また、ブラケット４’のフランジ（８’，９’）の上下の外周端面（図示せず）と左右の外周端面（３６，３７）は、前方に向かって末広がりの傾斜面として形成され、くぼみ３５の上下の内周端面（図示せず）と左右の内周端面（３８，３９）もまた、フランジの外周端面（３６，３７）に合わせて前方に向かって末広がりの傾斜面として形成されている。第２実施例のその他の構成は、第１実施例のヘッドランプクリーナー１と共通する。

このように形成すると、ブラケット４’は、第２のくぼみ３５の内周面と係合することにより、バンパー１２’に対する左右方向の位置決めが更に確実になる。また、ブラケット４’は、フランジ（８’，９’）の外周端面（３６，３７）が内周端面（３８，３９）の傾斜によって第２のくぼみ３５に引き込まれるため、係合部（１０’、１１’）を突起（１５’，１６’）に係合しやすくなる。

１、１’ ヘッドランプクリーナー
３ ピストン
４、４’ ブラケット
５ 噴射ノズル
６ ノズルカバー
６ａ 前面
８，９，８’，９’ フランジ部
１０，１１，１０’,１１’ 係合部
１２，１２’ バンパー
１３，１３’ 第１のくぼみ
１４ 挿通孔
３５ 第２のくぼみ
３６、３７ フランジ部８’，９’の外周端面
３８、３９ 第２のくぼみの内周端面

Claims (2)

1. バンパーに設けられた段差状の第１のくぼみに形成された挿通孔に先端側が挿通された状態で車体に固定されるブラケットと、噴射ノズルとノズルカバーを有すると共に前記ブラケットに対して前後に進退動作するピストンと、を備え、前記ノズルカバーの前面が、前記噴射ノズルの収納時に前記バンパーの前面と面一に配置される、ヘッドランプクリーナーであって、
   前記第１のくぼみには、該くぼみの内周面に対して上下左右方向に位置決めされると共に該くぼみから前方に突出する一対の突起が設けられ、
   前記ブラケットは、その先端に前記くぼみと当接するフランジ部を有し、前記フランジ部には、前記ノズルカバーに対して上下左右方向に位置決めされると共に前記一対の突起に係合する係合部が設けられたことを特徴とするヘッドランプクリーナー。
2. 前記第１のくぼみには、前方に向かって末広がりの傾斜面として形成された内周端面を有する第２のくぼみが設けられ、前記フランジ部は、外周端面が前記第２のくぼみの内周端面に対応した末広がりの傾斜面として形成されたことを特徴とする、請求項１記載のヘッドランプクリーナー。

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