JP2010224461A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】外添剤としてシリカ粒子と特定の被覆層を持つ無機粒子とを併用しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】トナー粒子と、シリカ粒子と、フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子と、を含んで構成される静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし
【解決手段】トナー粒子と、シリカ粒子と、フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子と、を含んで構成される静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし
Description
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関するものである。
電子写真法を利用した画像の形成は、感光体表面を帯電、露光、現像してトナー像を形成し、続いてこのトナー像を記録媒体表面に転写し更に定着することにより行われる。そして、トナー像を記録媒体表面に転写した後、感光体は、クリーニングされる。この感光体のクリーニングの方式としては、クリーニングブレード方式があり、当該方式は感光体上に付着したトナーや放電生成物などをブレードでかき取る方式である（例えば特許文献１乃至２）。
このクリーニングブレード方式における「ブレード鳴き」と呼ばれる異音の発生を抑制する目的で、特許文献３では、感光体停止前の駆動モータ減速時にブレード圧を下げるようにした手法が提案されている。
また、同目的で、特許文献４では、感光体の最表面層に四フッ化エチレンなどの潤滑性粒子を含有させる手法が提案されている。
また、同目的で、特許文献５では、トナーバンドを形成する手法が提案されている。
また、同目的で、特許文献４では、感光体の最表面層に四フッ化エチレンなどの潤滑性粒子を含有させる手法が提案されている。
また、同目的で、特許文献５では、トナーバンドを形成する手法が提案されている。
本発明の課題は、外添剤としてシリカ粒子と特定の被覆層を持つ無機粒子とを併用しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、
シリカ粒子と、
フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子と、
を含んで構成される静電荷像現像用トナー。
請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、
シリカ粒子と、
フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子と、
を含んで構成される静電荷像現像用トナー。
請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
請求項３に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための静電荷像現像用現像剤を収納し、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための静電荷像現像用現像剤を収納し、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
請求項４に係る発明は、
像保持体と、
請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
像保持体と、
請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記像保持体表面上に形成された前記静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記像保持体表面上に形成された前記静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置。
請求項１に記載の発明によれば、外添剤としてシリカ粒子と特定の被覆層を持つ無機粒子とを併用しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項２に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項３に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項４に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項５に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項２に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項３に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項４に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
請求項５に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生が抑制される。
以下、本発明の実施形態について説明する。
（静電荷像現像用トナー）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、トナーと称する）は、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。外添剤としては、シリカ粒子と、ＦＮ処理外添剤と、を併用する。そして、ＦＮ処理外添剤は、フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子を適用する。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、トナーと称する）は、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。外添剤としては、シリカ粒子と、ＦＮ処理外添剤と、を併用する。そして、ＦＮ処理外添剤は、フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子を適用する。
ここで、クリーニングブレード方式の画像形成装置おいては、像保持体（感光体）上の付着物や使用環境によって像保持体とブレードの間に粘着力が働き、像保持体（感光体）とブレードの先端の接触面の摩擦抵抗が大きくなり、像保持体（感光体）の回転と共にブレードが大きく振幅するようになり、更には、所謂「ブレード鳴き」と称される異音が発生する不具合が生じることがある。特に、高湿環境下では、像保持体上に残留したトナーや放電生成物は水分を帯び、像保持体への粘着力が増す（像保持体表面の摩擦係数を高くする）と考えられる。また、クリーニングブレードはブレード自体が粘性支配になるため、振幅が大きくなりやすくなると考えられる。また、像保持体の停止直前には、像保持体の駆動は更に遅くなり、像保持体に対してブレードが相対的にゆっくり動くことになり、像保持体とブレードの間の粘着力は更に強くなると考えられる。このため、特に、「ブレード鳴き」と称される異音が発生する不具合は、高湿環境下で像保持体（感光体）の停止直前の低速駆動時に発生しやすい。
そこで、本実施形態に係るトナーでは、上記構成とすることで、クリーニングブレードの振動に起因する異音（ブレード鳴き）の発生を抑制する。この理由は定かではないが、以下のように推測される。
ＦＮ処理外添剤には、フッ素と窒素とを含む有機材料を含有する被覆層を有することから、Ｆ基とＮ基が被覆層（その表面・内部共に）に存在（即ち無機粒子最表面にＮ基（＋）／Ｆ（−）基が分散）していて、Ｆ基のファンデルワールス半径が大きいため無機粒子の最表面は若干（−）帯電を帯びている。しかし、Ｎ基は水素結合形成するため、水分が多いとき（通常の環境下）にはＮ基と水を介した水素結合を形成しやすく（水素結合の影響が強く）、水分が少ないときにはＦ（−）基の影響が強くなると考えられる。
このため、通常の環境下においては、トナーに含まれるシリカ粒子とＦＮ処理外添剤とがクリーニングブレードによりクリーニングされると、ブレードの圧接部では水を介したネットワークを形成した滞留物として、シリカ粒子とＦＮ処理外添剤とが存在すると考えられる。つまり、シリカ粒子が持つＯＨ基と、ＦＮ処理外添剤が持つＮ基とが、水素結合により水（Ｈ２Ｏ）を介してネットワークを形成して存在すると考えられる。
このため、通常の環境下においては、トナーに含まれるシリカ粒子とＦＮ処理外添剤とがクリーニングブレードによりクリーニングされると、ブレードの圧接部では水を介したネットワークを形成した滞留物として、シリカ粒子とＦＮ処理外添剤とが存在すると考えられる。つまり、シリカ粒子が持つＯＨ基と、ＦＮ処理外添剤が持つＮ基とが、水素結合により水（Ｈ２Ｏ）を介してネットワークを形成して存在すると考えられる。
そして、像保持体とブレード先端の接触面との摩擦抵抗が高くなり、クリーニングブレードが振幅を始める時には、ブレードの圧接部では局所的に強い摺擦ストレスがかかり、強い摺擦熱が発生する。ブレードの圧接部の摺擦熱（摺擦ストレス）の影響でブレードの圧接部の滞留物中の水分が除去されると、水を介したネットワークはなくなり、またＦＮ処理外添剤のファンデルワールス半径の大きいＦ（−）基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）とに斥力が働き、シリカ粒子とＦＮ処理外添剤との凝集がほぐれ易くなる。そのため、像保持体とクリーニングブレードとの間の粘着力は小さくなり、かつ摩擦抵抗も小さくなるため、クリーニングブレードの振幅が大きくなることが抑制され、ブレード鳴きが抑制されると考えられる。
また、ＦＮ処理外添剤では、被覆層の膜厚方向に対するＦ／Ｎ比が一定の範囲に保たれているため、被覆層の最表面に位置するフッ素原子を含む基や窒素原子を含む基が分解・除去等されても、被覆層の膜厚方向に対して同じ膜構造が維持される。それゆえ、ブレードの圧接部では局所的に強い摺擦ストレスを受けても、ＦＮ処理外添剤の被覆層の破壊や剥離が抑制され、上記如くブレード鳴きが抑制されると考えられる。
以上説明したように、本実施形態に係るトナーでは、像保持体とクリーニングブレードとの間の粘着力が大きくなるとブレードの圧接部に強い摺擦ストレスがかかるようになり、ブレードが大きく振幅し始め、「ブレード鳴き」が発生することに着目し、水素結合の寄与でブレードの圧接部に滞留物としてＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子を存在させ、ブレードの圧接部に強い摺擦ストレスがかかった（摺擦熱が発生した）ときに滞留物がばらけることで、像保持体とクリーニングブレードとの間の粘着力を小さくし、像保持体とクリーニングブレードとの間の摩擦抵抗を小さくすることで、クリーニングブレードの振幅拡大を抑制し、ブレード鳴きの発生を抑制する。
以下、本実施形態に係るトナーの各構成ついて説明する。
まず、ＦＮ処理外添剤について説明する。
ＦＮ処理外添剤は、無機粒子（基材粒子）と、該無機粒子表面を被覆し、フッ素と窒素とを含む有機材料を含有する被覆層とを有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下の範囲であり、望ましくは３．５以上１５以下の範囲である。
ＦＮ処理外添剤は、無機粒子（基材粒子）と、該無機粒子表面を被覆し、フッ素と窒素とを含む有機材料を含有する被覆層とを有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下の範囲であり、望ましくは３．５以上１５以下の範囲である。
ここで、Ｘ線光電子分光法測定に際して、Ａｒエッチングを行うのは、被覆層の膜厚方向に対する窒素原子の存在状態を確認するためである。
ここで、Ｘ線光電子分光法による測定はＸ線光電子分光装置（日本電子株式会社製ＪＰＳ−９０００ＭＸ）を用い、測定強度１０．０ｋＶ・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流２０ｍＡ・Ｘ線源ＭｇＫａ条件、Ａｒガス３×１０−２Ｐａ・加速電圧４００Ｖ・６ｍＡ以上７ｍＡ以下条件で実施した。ＦＮ処理外添剤は、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内ではいずれの時間においての窒素含有量は規定の範囲内を示す。
ここで、Ｘ線光電子分光法による測定はＸ線光電子分光装置（日本電子株式会社製ＪＰＳ−９０００ＭＸ）を用い、測定強度１０．０ｋＶ・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流２０ｍＡ・Ｘ線源ＭｇＫａ条件、Ａｒガス３×１０−２Ｐａ・加速電圧４００Ｖ・６ｍＡ以上７ｍＡ以下条件で実施した。ＦＮ処理外添剤は、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内ではいずれの時間においての窒素含有量は規定の範囲内を示す。
ＦＮ処理外添剤は、被覆層を構成する有機材料が一定比率でフッ素と窒素とを含み、０秒以上９０秒以下の範囲でのＡｒエッチング時間に対する（すなわち、被覆層の膜厚方向における）窒素原子に対するフッ素原子の含有量（原子％）の比率（以下、「Ｆ／Ｎ比」と称す場合がある）が上記範囲内に維持されるため、被覆層内にフッ素原子と窒素原子とを一定の割合で存在している。
ＦＮ処理外添剤では、被覆層中に窒素原子及びフッ素が一定の割合で存在されており、窒素原子は＋帯電を帯び、フッ素原子は−帯電を帯びるため、ミクロには被覆層（表面・内部）に＋・−帯電が均一に分散する構造になっているが、マクロ的には＋・−帯電は相殺されている（帯電を帯びていない）。ミクロ的には、転写電界を受けて、フッ素原子は＋電界側に引っ張られ（−電界に対して反発し）、窒素原子は＋電界に対して反発している（−電界側に引っ張られる）が、Ｆ／Ｎ比が上記範囲の場合には、＋／−帯電は相殺されている。
そして、被覆層の膜厚方向に対してＦ／Ｎ比が上記範囲外の領域が存在する場合、シリカ粒子とＦＮ処理外添剤との滞留物の水分が除去されて静電特性が支配になったときに、ＦＮ処理外添剤の（−）帯電又は（＋）帯電が強くなり、むしろFN処理外添剤同士の静電凝集体やシリカ粒子とＦＮ処理外添剤との静電凝集体ができ易くなると考えられ、ブレード鳴きが抑制されなくなる。また、被覆層の最表面に位置するフッ素原子を含む基や窒素原子を含む基が分解・除去等されても、被覆層の膜厚方向に対して同じ膜構造が維持される効果が小さくなり、摺擦ストレスに対する膜構造維持性も低下すると考えられる。
ＦＮ処理外添剤は、Ａｒエッチング時間が９０秒においてもＦ／Ｎ比が上記範囲に維持されるため、被覆層の膜厚は、従来の無機粒子の表面に被覆層が形成された外添剤と比べて厚い。この理由は、有機材料（典型的な材料としては、シリコーンオイル等）を用いて、従来の外添剤を作製する場合と同様に無機粒子の表面に被覆層を形成してもＡｒエッチング時間が９０秒に達すると、有機材料に起因する元素が検出されないからである（すなわち、被覆層を貫通して無機粒子をエッチングしている）。
なお、被覆層中のＦ／Ｎ比が上記範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値が９０秒未満では、被覆層の膜厚が薄くなるため、長期に渡る画像形成では、被覆層が剥がれて無機粒子の表面が露出してしまう。
被覆層中のＦ／Ｎ比が上記範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値は１１０秒以上であることが望ましく、１２０秒以上であることが望ましい。また、被覆層と無機粒子との界面までＦ／Ｎ比が上記範囲内を維持していることが望ましい。
なお、被覆層中のＦ／Ｎ比が上記範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値が９０秒未満では、被覆層の膜厚が薄くなるため、長期に渡る画像形成では、被覆層が剥がれて無機粒子の表面が露出してしまう。
被覆層中のＦ／Ｎ比が上記範囲内を維持するＡｒエッチング時間の最大値は１１０秒以上であることが望ましく、１２０秒以上であることが望ましい。また、被覆層と無機粒子との界面までＦ／Ｎ比が上記範囲内を維持していることが望ましい。
なお、０秒以上９０秒以下の範囲でのＡｒエッチング時間に対する窒素原子の含有量（すなわち、被覆層の膜厚方向における）は０．４原子％以上２．９原子％以下の範囲内であることが望ましく、０．８原子％以上２．０原子％以下の範囲内であることがより望ましい。
被覆層の膜厚方向に対して窒素原子の含有量が０．４原子％未満の領域が存在する場合、被覆層中の窒素原子の存在量が少なすぎるために、フッ素原子と窒素原子の比率が一定範囲内であっても、外添剤表面の被覆面積が低いため、未被覆部分によって外添剤の凝集が発生しやすくなる場合がある。また、被覆層の膜厚方向に対して窒素原子の含有量が２．９原子％を超える領域が存在する場合は、被覆層中で、窒素原子の占める割合が大きいため、フッ素原子と窒素原子のファンデルワールス半径差に起因する、ファンデルワールス半径の大きいＦ（−）基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）との斥力が働かず、むしろシリカ粒子とＮ基（＋）との間に親和力が働き、ＦＮ処理外添剤との静電凝集体ができ易くなると考えられ、ブレード鳴きが抑制され難くなる場合がある。
被覆層の膜厚方向に対して窒素原子の含有量が０．４原子％未満の領域が存在する場合、被覆層中の窒素原子の存在量が少なすぎるために、フッ素原子と窒素原子の比率が一定範囲内であっても、外添剤表面の被覆面積が低いため、未被覆部分によって外添剤の凝集が発生しやすくなる場合がある。また、被覆層の膜厚方向に対して窒素原子の含有量が２．９原子％を超える領域が存在する場合は、被覆層中で、窒素原子の占める割合が大きいため、フッ素原子と窒素原子のファンデルワールス半径差に起因する、ファンデルワールス半径の大きいＦ（−）基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）との斥力が働かず、むしろシリカ粒子とＮ基（＋）との間に親和力が働き、ＦＮ処理外添剤との静電凝集体ができ易くなると考えられ、ブレード鳴きが抑制され難くなる場合がある。
また、０秒以上９０秒以下の範囲でのＡｒエッチング時間に対するフッ素原子の含有量は２．０原子％以上１２．０原子％以下の範囲内であることが望ましく、２．５原子％以上８．０原子％以下の範囲内であることがより望ましい。
被覆層の膜厚方向に対してフッ素原子の含有量が２．０原子％未満の領域が存在する場合、被覆層中のフッ素原子の存在量が少なすぎるために、フッ素原子と窒素原子のファンデルワールス半径差に起因する、ファンデルワールス半径の大きいF(-)基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）との斥力が働かない場合がある。また、被覆層の膜厚方向に対してフッ素原子の含有量が１２．０原子％を超える領域が存在する場合は、被覆層中で、フッ素原子の占める割合が大きいため、通常の状態でもF(-)基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）とに斥力が働き、ブレードの圧接部にシリカ粒子とＦＮ処理外添剤が不均一に存在するため、ブレードの圧接部に局所的に強い摺擦ストレスがかかった時に、外添剤凝集のほぐれが発生しにくく、ブレード鳴きが抑制され難くなる場合がある。また、フッ素原子と窒素原子のファンデルワールス半径差による実表面積増大効果が小さくなり、被覆層の摺擦ストレス耐性も低下する場合がある。
被覆層の膜厚方向に対してフッ素原子の含有量が２．０原子％未満の領域が存在する場合、被覆層中のフッ素原子の存在量が少なすぎるために、フッ素原子と窒素原子のファンデルワールス半径差に起因する、ファンデルワールス半径の大きいF(-)基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）との斥力が働かない場合がある。また、被覆層の膜厚方向に対してフッ素原子の含有量が１２．０原子％を超える領域が存在する場合は、被覆層中で、フッ素原子の占める割合が大きいため、通常の状態でもF(-)基とシリカ粒子の表面（（−）帯電）とに斥力が働き、ブレードの圧接部にシリカ粒子とＦＮ処理外添剤が不均一に存在するため、ブレードの圧接部に局所的に強い摺擦ストレスがかかった時に、外添剤凝集のほぐれが発生しにくく、ブレード鳴きが抑制され難くなる場合がある。また、フッ素原子と窒素原子のファンデルワールス半径差による実表面積増大効果が小さくなり、被覆層の摺擦ストレス耐性も低下する場合がある。
ＦＮ処理外添剤の個数平均粒径は０．００５μｍ以上０．１５μｍ以下の範囲内であることが望ましく、０．０１μｍ以上０．０４μｍ以下の範囲内であることが望ましい。個数平均粒径が０．００５μｍ未満の場合は、クリーニング性等、粒径を大きくすることで確保される機能が得られなくなる場合がある。また、個数平均粒径が０．１５μｍを超えると、ブレードの圧接部をすり抜ける場合があり、ブレードの圧接部にシリカ粒子と凝集を形成しにくい。トナー表面から遊離しやすく、クリーニング部に過剰に供給され易くなる場合がある。
ここで、個数平均粒径の測定方法は次の通りである。他も同様である。粒子をエタノールにより希釈し、それを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：ＪＥＭ−１０１０型、日本電子データム株式会社製）用カーボングリッド上で乾燥しＴＥＭ観察（５００００倍）を行い、その画像をプリントして１次粒子をサンプルとして任意に１００サンプルを抽出し、その画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を粒子の個数平均粒径とした。
トナーに外添された状態の粒子は、その状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型、日立株式会社製）で観察（５００００倍）を１００視野行い、各外添剤（複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、粒子種を判別した外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。
トナーに外添された状態の粒子は、その状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型、日立株式会社製）で観察（５００００倍）を１００視野行い、各外添剤（複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、粒子種を判別した外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。
次に、ＦＮ処理外添剤を構成する窒素とフッ素とを含む有機材料や無機粒子（基材粒子）、また、被覆層の形成方法についてより詳細に説明する。
−窒素とフッ素とを含む有機材料−
窒素とフッ素とを含む有機材料（以下、「被覆材料」と称す場合がある）とは、（ａ）分子内に窒素及びフッ素を含む有機材料のみならず、（ｂ）分子内に窒素を含む有機材料と（ｃ）分子内にフッ素を含む有機材料とを組み合わせた材料を意味する。
ここで、分子内に窒素を含む有機材料としてはアミノ変性シリコーンオイル、アミノ変性シランカップリング剤、アミノ変性チタネート系カップリング剤、アミノ変性アルミネート系カップリング剤、アミノ変性脂肪酸、アミノ変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。例えば、具体的に、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルエトキシシラン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノジフェニルメタン、（アミノエチルアミノメチル）フェネチルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノヘキサン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジエチレントリアミン、Ｎ−２−アミノエチルアミノプロピルジメチルエトキシシラン、３−アミノプロピルジメチルメトキシシランなどが挙げられる。
さらに、分子内にフッ素を含む有機材料としては、フッ素変性シリコーンオイル、フッ素変性シランカップリング剤、フッ素変性チタネート系カップリング剤、フッ素変性アルミネート系カップリング剤、フッ素脂肪酸、フッ素変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。例えば、具体的には、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、フッ素化ヘキシルトリメトキシシラン、フッ素化オクチルトリメトキシシランなどが例示される。
また、分子内に窒素及びフッ素を含む有機材料として、フッ素アミノ変性シリコーンオイル、アミノ変性シランカップリング剤、アミノ変性チタネート系カップリング剤、アミノ変性アルミネート系カップリング剤、アミノ変性脂肪酸、アミノ変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。
窒素とフッ素とを含む有機材料（以下、「被覆材料」と称す場合がある）とは、（ａ）分子内に窒素及びフッ素を含む有機材料のみならず、（ｂ）分子内に窒素を含む有機材料と（ｃ）分子内にフッ素を含む有機材料とを組み合わせた材料を意味する。
ここで、分子内に窒素を含む有機材料としてはアミノ変性シリコーンオイル、アミノ変性シランカップリング剤、アミノ変性チタネート系カップリング剤、アミノ変性アルミネート系カップリング剤、アミノ変性脂肪酸、アミノ変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。例えば、具体的に、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルジメチルエトキシシラン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノビフェニル、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジアミノジフェニルメタン、（アミノエチルアミノメチル）フェネチルトリメトキシシラン、Ｎ−［２−（ビニルベンジルアミノ）エチル］−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジアミノヘキサン、Ｎ−トリメトキシシリルプロピルジエチレントリアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（トリメトキシシリル）プロピル］ジエチレントリアミン、Ｎ−２−アミノエチルアミノプロピルジメチルエトキシシラン、３−アミノプロピルジメチルメトキシシランなどが挙げられる。
さらに、分子内にフッ素を含む有機材料としては、フッ素変性シリコーンオイル、フッ素変性シランカップリング剤、フッ素変性チタネート系カップリング剤、フッ素変性アルミネート系カップリング剤、フッ素脂肪酸、フッ素変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。例えば、具体的には、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、フッ素化ヘキシルトリメトキシシラン、フッ素化オクチルトリメトキシシランなどが例示される。
また、分子内に窒素及びフッ素を含む有機材料として、フッ素アミノ変性シリコーンオイル、アミノ変性シランカップリング剤、アミノ変性チタネート系カップリング剤、アミノ変性アルミネート系カップリング剤、アミノ変性脂肪酸、アミノ変性脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸などが例示される。
−無機粒子（基材粒子）−
無機粒子（基材粒子）としては、外添剤として利用され得る無機粒子であれば公知のものが利用される。具体的には、カーボンブラック、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化亜鉛粒子、酸化セリウム粒子、チタン酸ストロンチウム粒子、炭酸カルシウム粒子、フッ素樹脂粒子、またこれら２種あるいは２種以上の複合酸化物等が挙げられる。
無機粒子（基材粒子）としては、外添剤として利用され得る無機粒子であれば公知のものが利用される。具体的には、カーボンブラック、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化亜鉛粒子、酸化セリウム粒子、チタン酸ストロンチウム粒子、炭酸カルシウム粒子、フッ素樹脂粒子、またこれら２種あるいは２種以上の複合酸化物等が挙げられる。
なお、これらの無機粒子（基材粒子）の製造方法は特に限定されないが、ゾルゲル法などの湿式法で作製されたものであることが望ましい。この場合、無機粒子表面に水酸基が存在するため、本来であれば機械的ストレスが加わると被覆層が剥離すると容易に凝集してしまうが、ＦＮ処理外添剤では、機械的ストレスが加わっても無機粒子表面に設けられた被覆層の摺擦ストレス耐性に優れるため、結果として凝集も抑制されるためである。
−被覆層の形成方法−
無機粒子表面への被覆層の形成に際しては、被覆層の摺擦ストレス耐性を向上し且つ強度の大きい被覆層を形成する必要がある。この観点からは、（１）無機粒子表面と、被覆材料との反応性を向上させること、（２）無機粒子表面に化学的に固着している被覆材料の量や、無機粒子表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくすること、（３）被覆層中のフッ素原子と窒素原子の存在比率を一定に保つことが重要となる。
無機粒子表面への被覆層の形成に際しては、被覆層の摺擦ストレス耐性を向上し且つ強度の大きい被覆層を形成する必要がある。この観点からは、（１）無機粒子表面と、被覆材料との反応性を向上させること、（２）無機粒子表面に化学的に固着している被覆材料の量や、無機粒子表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくすること、（３）被覆層中のフッ素原子と窒素原子の存在比率を一定に保つことが重要となる。
（１）無機粒子表面と、被覆材料との反応性を向上させるには、例えば、無機粒子表面をプラズマ処理して、被覆材料との反応サイト（すなわち水酸基）を増やす方法が挙げられる。また、プラズマ処理を利用すれば、無機粒子表面に付着した不純物も除去されるため、無機粒子表面と被覆層との密着性もより向上させる。これに加えて、本来であれば表面に反応サイトが少ない乾式法で作製された無機粒子を利用しても、無機粒子表面と被覆層との密着性が向上される。したがって、被覆層膜厚が厚くなる。
（２）無機粒子表面に化学的に固着している被覆材料の量をより多くするためには、例えば、被覆材料同士の凝集を抑え被覆材料と無機粒子表面との反応性の高い条件で用いることが有効である。具体的には、被覆材料中のアルコキシ基などの反応基数を減らすこと、低濃度の被覆材料を反応の際に使用すること、低分子量溶媒を反応の際に使用すること、酸性条件下で反応を行うこと、が挙げられる。また、無機粒子表面上に物理的に吸着している被覆材料の量をより大きくするためには、例えば、被覆材料として、分子鎖が長く及び／又は分岐構造を有するアミノ変性シリコーンオイルやアミノ変性シランカップリング剤やアミノ樹脂を用いること、被覆材料中のアルコキシ基などの反応基数を増やすこと、高濃度の被覆材料を反応の際に使用すること、高分子量溶媒を反応の際に用いること、アルカリ性条件で反応を行うこと、が挙げられる。これにより被覆材料分子間の物理的な絡み合いが促進されやすくなるためである。
（３）被覆層中のフッ素原子と窒素原子の存在比率を一定に保つためには、被覆層中での被覆材料分子の配向をランダム化させることが挙げられる。例えば、具体的には、２種以上の被覆材料を用いる場合には、２段階で反応させ、第一段階に用いる被覆材料が長鎖であることが構造制御上望ましい。また、第二段階に用いる被覆材料が短鎖であることが望ましい。
ＦＮ処理外添剤の外添量は、トナー粒子１００質量部に対して０．１質量部以上５．０質量部以下であることが望ましく、より望ましくは０．３質量部以上２．０質量部以下である。
次に、シリカ粒子について説明する。
シリカ粒子としては、少なくとも表面にＳｉＯ２を含めばよく、シリカ粒子（シリカ単体粒子、シリカ複合酸化物粒子（例えば、ＳｉＯ２とＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等との混晶粒子、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等の粒子にＳｉＯ２を被覆した粒子等）が挙げられる。
シリカ粒子としては、少なくとも表面にＳｉＯ２を含めばよく、シリカ粒子（シリカ単体粒子、シリカ複合酸化物粒子（例えば、ＳｉＯ２とＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等との混晶粒子、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３等の粒子にＳｉＯ２を被覆した粒子等）が挙げられる。
シリカ粒子は、気相法シリカ粒子、湿式シリカ粒子のいずれでもよいが、湿式シリカ粒子であることがよい。この湿式シリカ粒子は、表面ＯＨ基を多く有するため、本体単独で用いると、ブレード鳴きが発生しやすいが、本実施形態ではこれが抑制される。なお、湿式シリカ粒子は、沈降法シリカ粒子、ゲル法シリカ粒子、ゾル法シリカ粒子等が挙げられる。
シリカ粒子は、疎水化処理を施されていてもよい。疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイル等が挙げられ、これらの中でもシリコーンオイル処理が好適である。これらは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
シリカ粒子の個数平均粒径は、０．００５μｍ以上０．１５μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１０μｍ以上０．０４μｍ以下である。シリカ粒子の個数平均粒径が上記範囲であると、ブレード鳴きが発生しやすいが、本実施形態ではこれが抑制される。
シリカ粒子の外添量は、トナー粒子に対して０．１質量部以上３質量部以下であることが望ましく、より望ましくは０．２質量部以上２．０質量部以下である。
ここで、シリカ粒子と上記ＦＮ処理外添剤の粒径比（シリカ粒子個数平均粒径／ＦＮ処理外添剤個数平均粒径）がは、２０／１以上１／２０以下であることが望ましく、より望ましくは１５／１０以上１０／１５以下である。この粒径比が上記範囲であると、ブレードの圧接部でシリカ粒子とＦＮ処理外添剤との滞留物の水分が減少したとき、当該粒子間の斥力が働きやすくなり、ブレード鳴きが抑制され易くなる。
次に、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む。但し、暗号情報の印刷用等のように不可視性（肉眼で着色が実質的に確認できない性質）が要求される場合は、着色剤は含まれなくてもよい。トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用してもよい。
トナー粒子の製造は、例えば、結着樹脂と着色剤と、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
トナー粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む。但し、暗号情報の印刷用等のように不可視性（肉眼で着色が実質的に確認できない性質）が要求される場合は、着色剤は含まれなくてもよい。トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用してもよい。
トナー粒子の製造は、例えば、結着樹脂と着色剤と、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
−結着樹脂−
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体及び共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体及び共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。
−着色剤−
また、トナー粒子に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして例示される。
また、トナー粒子に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして例示される。
−離型剤−
トナー粒子には、離型剤を添加してもよい。離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が代表的なものとして例示される。
トナー粒子には、離型剤を添加してもよい。離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロピィシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が代表的なものとして例示される。
−その他の内添剤−
また、トナー粒子には、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、例えば、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いられる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが望ましい。
なお、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、磁性材料を内包する磁性トナー及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
また、トナー粒子には、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、例えば、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いられる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが望ましい。
なお、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、磁性材料を内包する磁性トナー及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
−その他の外添剤−
本実施形態に係るトナーには、上記シリカ粒子とＦＮ処理外添剤以外にも、必要に応じて従来公知の外添剤を組み合わせて利用してもよい。
これらその他の外添剤としては、例えば、帯電特性、粉体特性、転写特性、クリーニング特性を改善する目的で、無機粒子、帯電制御剤、潤滑剤、研磨剤、クリーニング助剤等の公知の無機粒子及び樹脂粒子の少なくとも一方からなる外添剤が挙げられる。
本実施形態に係るトナーには、上記シリカ粒子とＦＮ処理外添剤以外にも、必要に応じて従来公知の外添剤を組み合わせて利用してもよい。
これらその他の外添剤としては、例えば、帯電特性、粉体特性、転写特性、クリーニング特性を改善する目的で、無機粒子、帯電制御剤、潤滑剤、研磨剤、クリーニング助剤等の公知の無機粒子及び樹脂粒子の少なくとも一方からなる外添剤が挙げられる。
（静電荷像現像用現像剤）
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤（以下、「現像剤」と略す場合がある）は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを少なくとも含む。本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤として調製される。
二成分系の静電荷像現像用現像剤に使用し得るキャリアとしては特に制限はないが、マトリックス樹脂中に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を芯材表面に有するキャリアを用いてもよい。
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤（以下、「現像剤」と略す場合がある）は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを少なくとも含む。本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤として調製される。
二成分系の静電荷像現像用現像剤に使用し得るキャリアとしては特に制限はないが、マトリックス樹脂中に導電材料が分散含有された樹脂被覆層を芯材表面に有するキャリアを用いてもよい。
マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等が例示される。が、これらに限定されるものではない。また、導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１質量部以上５０質量部以下であることが望ましく、３質量部以上２０質量部以下であることがより望ましい。
キャリヤの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが望ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
キャリヤの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが望ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
キャリヤの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリヤ芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリヤ芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリヤ芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用される。
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１μｍ以上１０μｍ以下であることがよいが、経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲であることが望ましい。
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用される。
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１μｍ以上１０μｍ以下であることがよいが、経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．５μｍ以上３μｍ以下の範囲であることが望ましい。
なお、トナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲であり、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
（画像形成装置）
本実施形態に係る画像形成装置は、本実施形態に係る現像剤を用いて、記録媒体上にトナー像の定着像を形成するものであれば特に限定されないが、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、を備える画像形成装置が挙げられる。
本実施形態に係る画像形成装置は、本実施形態に係る現像剤を用いて、記録媒体上にトナー像の定着像を形成するものであれば特に限定されないが、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、を備える画像形成装置が挙げられる。
本実施形態の画像形成装置における画像の形成は、像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。さらに、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着器により定着され、記録媒体に画像が形成される。そして、感光体表面に残留したトナー、その他付着物をクリーニングブレードにより除去する。
電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコン、セレンなど無機感光体、ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料や電荷輸送材料として使用した有機感光体が用いられる。特に、電子写真感光体としては、耐摩耗性の観点から無機感光体であればアモルファスシリコン感光体、有機感光体であれば最表層にメラミン樹脂、フェノール樹脂又はシリコーン樹脂などの架橋構造を有する樹脂層を有した所謂オーバーコート層を有する感光体であることが望ましい。
また、定着器としては、加熱・加圧あるいは光により定着を行うものであればよく、本実施形態の電子写真用トナーを光定着用トナーとして用いる場合には、光定着器（フラッシュ定着器）が用いられるが、その他の場合には、熱ロール定着器、オーブン定着器等が望ましく用いられる。
熱ロール定着器としては、一般的に一対の定着ロールが対向して圧接された加熱ロール型定着装置が用いられる。一対の定着ロールとしては、加熱ロール及び加圧ロールが対向して設けられ、圧接して圧接部が形成されている。加熱ロールは、内部にヒーターランプを有する金属製の中空芯金コアに耐油耐熱性弾性体層（弾性層）及びフッ素樹脂等よりなる表面層が順次形成されてなり、加圧ロールは、必要に応じて内部にヒーターランプを有する金属製の中空芯金コアに耐油耐熱性弾性体層及び表面層が順次形成されてなる。これらの加熱ロールと加圧ロールとが形成する圧接域に、未定着トナー像が形成された記録媒体を通過させることで、未定着トナー像を定着させる。
クリーニングブレードとしては、公知のクリーニングブレードであれば特に限定されないが、クリーニング性が長期に渡って維持される等の観点からは、例えば、２５℃環境のＪＩＳＡゴム硬度が５０°以上１００°以下、３００％モジュラスが８０ｋｇｆ／ｃｍ２以上５５０ｋｇｆ／ｃｍ２以下、反発弾性が４％以上８５％以下の弾性体であることが好適である。
上記反発弾性の具体的な測定方法は、ＪＩＳ Ｋ６２５５加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの反発弾性試験方法のリュプケ式反発弾性試験に準ずるものである。反発弾性の測定に際しては、測定対象となるサンプルが、測定時測定条件の温度になっているように、予め当該温度下（２５℃における反発弾性を測定する場合には、２５℃環境下）に、サンプルを十分に放置しておくことが望ましい。
クリーニングブレードの材質としては、特にその制限はなく、様々な弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン弾性体、シリコーンゴム、クロロプレンゴム等の弾性体が挙げられる。
クリーニングブレードの材質としては、特にその制限はなく、様々な弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン弾性体、シリコーンゴム、クロロプレンゴム等の弾性体が挙げられる。
ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオール及び各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが用いられている。これは、ポリオール成分として、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオールや、アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオールを用い、イソシアネート成分として、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；を用いてウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、特定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温（例えば２５℃）で熟成することによって製造されている。上記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。
クリーニングブレードのゴム硬度（ＪＩＳのＫ−６２００の３３４４番「硬さ」に規定するＡゴム硬度を指す、以下単にゴム硬度と記す）が５０°未満のものは軟らかく摩耗し易いために、トナーすり抜けが発生し、像保持体表面に残留したトナーによる種々の画像障害が起こる場合がある。逆にゴム硬度が１００°を超えるものは硬い為に像保持体に摩耗が進行し、カブリが発生しやすくなったり、また、球状トナーに対するクリーニング性能が劣化しやすくなる場合がある。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例について示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示している。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに特定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着されるプロセスカートリッジであってもよい。
図１に示す画像形成装置は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示している。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに特定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着されるプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に特定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。
上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を特定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを、クリーニングブレードにて除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ以上−８００Ｖ以下程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って特定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って特定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
現像装置４Ｙ内には、例えば、イエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き特定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が特定の１次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに特定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録媒体Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に特定のタイミングで給紙され、特定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録媒体Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録媒体Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録媒体Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録媒体Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録媒体Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録媒体Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録媒体Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
［プロセスカートリッジ］
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。図２に示すプロセスカートリッジは、感光体１０７と、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニングブレードを備えた感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３が備えられたユニットを、露光のための開口部１１８、除電露光のための開口部１１７、及び取り付けレール１１６が配設された筐体１１９と組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジは、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置を構成するものである。なお、Ｐは記録媒体である。
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。図２に示すプロセスカートリッジは、感光体１０７と、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニングブレードを備えた感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３が備えられたユニットを、露光のための開口部１１８、除電露光のための開口部１１７、及び取り付けレール１１６が配設された筐体１１９と組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジは、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置を構成するものである。なお、Ｐは記録媒体である。
図２で示すプロセスカートリッジでは、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることがなされる。具体的には、例えば、本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７、現像装置１１１、及びクリーニング装置１１３のほかには、帯電装置１０８、及び転写装置１１２から選択される少なくとも１種を備える。
［現像剤カートリッジ］
次に、本実施形態の現像剤カートリッジについて説明する。本実施形態の現像剤カートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納するものである。そして、当該現像剤として、上記実施形態に係る現像剤が適用される。
次に、本実施形態の現像剤カートリッジについて説明する。本実施形態の現像剤カートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納するものである。そして、当該現像剤として、上記実施形態に係る現像剤が適用される。
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応した現像剤カートリッジと、図示しない現像剤供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、この現像剤カートリッジの交換がなされる。
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例により限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は全て「質量部」を意味する。
＜ＦＮ処理外添剤１の作製＞
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０質量％アンモニア水１０部を１０分かけて滴下した。３０℃で４時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で６０時間凍結乾燥させ、シリカを白色粉末（無機粒子（基材粒子））として得た。
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、１００ｒｐｍで攪拌しているところに２０質量％アンモニア水１０部を１０分かけて滴下した。３０℃で４時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で６０時間凍結乾燥させ、シリカを白色粉末（無機粒子（基材粒子））として得た。
ガラス製の反応容器内に上記粉末１００部を仕込んだ後、反応容器内の真空度を０．０５Ｔｏｒｒに減圧し、６０ｒｐｍの回転速度で６時間保った。この容器内に不活性ガスとしてアルゴンガスを導入し、真空容器内の圧力を０．７Ｔｏｒｒに保った。次に、蒸気源に仕込まれた原料をレーザー加熱により蒸発させて、煙状化した粒子を蒸発源の上部に導入したＨｅ−Ａｒ混合ガスと共に、予め安定した放電状態にある放電プラズマ領域に搬送した。この放電プラズマ領域では、放電電極にＯ２ガスが導入されており、このガス雰囲気中でプラズマを発生させている状態になっている（Ｏ２分圧１％）。Ｏ２流量１００ｍｌ／ｍｉｎ、出力１１０Ｗで２０分間プラズマ処理した（放電ギャップ：１０ｍｍ）。
プラズマ停止後、Ｏ２ガスの供給を止め、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン６部とトルエン３００部の混合溶液を引き入れ、プラズマ処理した粒子をその反応溶液中に浸した。６０ｒｐｍで２時間攪拌した後に、１Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ８に調整した。その後減圧留去により液量を１／３程度に減らし、１Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を加えｐＨ８に調整した後、フルオロオクチルトリメトキシシラン１５部とトルエン４０部の混合溶液を引き入れ、６０ｒｐｍで１時間攪拌した。その後、超音波を加えながら３時間混合した。
次に、シリカ粒子を分散させた溶液をエバポレーターで減圧留去し、液量が半分になった時点でエタノール５０部を添加した。エバポレーターで減圧留去し、更に１５０℃で３時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍのＦＮ処理外添剤１を得た。
次に、シリカ粒子を分散させた溶液をエバポレーターで減圧留去し、液量が半分になった時点でエタノール５０部を添加した。エバポレーターで減圧留去し、更に１５０℃で３時間の加熱を加えて得られた固形物を粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍのＦＮ処理外添剤１を得た。
＜シリカ粒子１の作製＞
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、２５０ｒｐｍで攪拌しているところに２０質量％アンモニア水１５部を７分かけて滴下した。３５℃で６時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で６０時間凍結乾燥させ、シリカを白色粉末（無機粒子（基材粒子））として得た。
窒素雰囲気下、反応容器にエタノール１６０部、テトラエトキシシラン１１部、水６部を入れ、２５０ｒｐｍで攪拌しているところに２０質量％アンモニア水１５部を７分かけて滴下した。３５℃で６時間攪拌した後、液量が半分になるまでエバポレーターで濃縮留去した。ここに水を４００部加え０．３Ｍ硝酸でｐＨ４に調整したものを、遠心沈降機によって生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、凍結乾燥機で６０時間凍結乾燥させ、シリカを白色粉末（無機粒子（基材粒子））として得た。
白色粉末に対して、次のようにしてシリコーンオイル処理を施した。次に得られた白色粉末１００部をクロロホルム７０部に分散させ、その中にジメチルシリコーンオイル１部を添加し、ニーダーで１０分間混合した。エバポレーターを用いて、溶剤のクロロホルムを除き、１１５℃で３時間乾燥した。次にピンミルによって本処理品を解砕し、１０５μｍメッシュの篩を用いて篩分した。
このようにして、個数平均粒径１５０ｎｍのシリカ粒子１を得た。
このようにして、個数平均粒径１５０ｎｍのシリカ粒子１を得た。
＜ＦＮ処理外添剤２の作製＞
テトラエトキシシランの代わりにテトラｎ−ブトキシチタネート１９部、２０％アンモニア水を０部にし、水を３０分かけて滴下、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン２．５部、フルオロオクチルトリメトキシシラン６部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１５ｎｍのＦＨ処理外添剤２を得た。
テトラエトキシシランの代わりにテトラｎ−ブトキシチタネート１９部、２０％アンモニア水を０部にし、水を３０分かけて滴下、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン２．５部、フルオロオクチルトリメトキシシラン６部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１５ｎｍのＦＨ処理外添剤２を得た。
＜ＦＮ処理外添剤３の作製＞
フルオロオクチルトリメトキシシラン１０部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤３を得た。
フルオロオクチルトリメトキシシラン１０部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤３を得た。
＜ＦＮ処理外添剤４の作製＞
フルオロオクチルトリメトキシシラン５０部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤４を得た。
フルオロオクチルトリメトキシシラン５０部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤４を得た。
＜ＦＮ処理外添剤５の作製＞
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン２．５部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤５を得た。
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン２．５部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤５を得た。
＜ＦＮ処理外添剤６の作製＞
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン６．５部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤６を得た。
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン６．５部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤６を得た。
＜ＦＮ処理外添剤７の作製＞
２５０ｒｐｍではなく８０ｒｐｍで攪拌、２０質量％アンモニア水を１５部を７分ではなく１５部を４０分かけて滴下、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン１．５部、フルオロオクチルトリメトキシシラン１０部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径４０ｎｍのＦＨ処理外添剤７を得た。
２５０ｒｐｍではなく８０ｒｐｍで攪拌、２０質量％アンモニア水を１５部を７分ではなく１５部を４０分かけて滴下、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン１．５部、フルオロオクチルトリメトキシシラン１０部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径４０ｎｍのＦＨ処理外添剤７を得た。
＜ＦＮ処理外添剤８の作製＞
シリカ粒子１と同様にして得られた白色粉末に対して、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン１．０部、フルオロオクチルトリメトキシシラン７部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２０ｎｍのＦＨ処理外添剤８を得た。
シリカ粒子１と同様にして得られた白色粉末に対して、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン１．０部、フルオロオクチルトリメトキシシラン７部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２０ｎｍのＦＨ処理外添剤８を得た。
＜ＦＮ処理外添剤９の作製＞
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン２．１部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤９を得た。
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン２．１部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤９を得た。
＜ＦＮ処理外添剤１０の作製＞
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン６．９部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤１０を得た。
Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン６．９部を用いた以外はＦＮ処理外添剤１と同様にして、個数平均粒径１２ｎｍのＦＨ処理外添剤１０を得た。
＜シリカ粒子２の作製＞
シリコーンオイルの代わりにヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）３部を用いた以外はシリカ粒子１と同様にして、個数平均粒径１５０ｎｍのシリカ粒子２を得た。
シリコーンオイルの代わりにヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）３部を用いた以外はシリカ粒子１と同様にして、個数平均粒径１５０ｎｍのシリカ粒子２を得た。
＜シリカ粒子３の作製＞
２５０ｒｐｍではなく８０ｒｐｍで攪拌、２０質量％アンモニア水を１５部を７分ではなく１８部を４０分かけて滴下、シリコーンオイルを２部用いた以外はシリカ粒子１と同様にして、個数平均粒径６０ｎｍのシリカ粒子３を得た。
２５０ｒｐｍではなく８０ｒｐｍで攪拌、２０質量％アンモニア水を１５部を７分ではなく１８部を４０分かけて滴下、シリコーンオイルを２部用いた以外はシリカ粒子１と同様にして、個数平均粒径６０ｎｍのシリカ粒子３を得た。
＜チタニア粒子１の作製＞
個数平均粒径１５０ｎｍの気相法未処理チタニア用いた以外はシリカ粒子１と同様にして、個数平均粒径１５０ｎｍのチタニア粒子１を得た。
個数平均粒径１５０ｎｍの気相法未処理チタニア用いた以外はシリカ粒子１と同様にして、個数平均粒径１５０ｎｍのチタニア粒子１を得た。
［実施例１］
＜トナーの製造＞
（樹脂分散液（１Ａ）の調製）
・スチレン ３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール ２４部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１５７ｎｍであり、Ｔｇ＝５９℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１２０００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（１Ａ）が得られた。
＜トナーの製造＞
（樹脂分散液（１Ａ）の調製）
・スチレン ３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０部
・アクリル酸 ８部
・ドデカンチオール ２４部
・四臭化炭素 ４部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１５７ｎｍであり、Ｔｇ＝５９℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１２０００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（１Ａ）が得られた。
（樹脂分散液（２Ａ）の調製）
・スチレン ２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート １２０部
・アクリル酸 ７部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１０５ｎｍであり、Ｔｇ＝５３℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５５００００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（２Ａ）が得られた。
・スチレン ２８０部
・ｎ−ブチルアクリレート １２０部
・アクリル酸 ７部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１０５ｎｍであり、Ｔｇ＝５３℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５５００００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（２Ａ）が得られた。
（着色分散液の調製）
・カーボンブラック ５０部
（モーガルＬ：キャボット製）
・ノニオン性界面活性剤 ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色分散剤を調製した。
・カーボンブラック ５０部
（モーガルＬ：キャボット製）
・ノニオン性界面活性剤 ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
・イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色分散剤を調製した。
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス ５１部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・カチオン性界面活性剤 ６部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
・パラフィンワックス ５１部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・カチオン性界面活性剤 ６部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
（トナーの調製）
・樹脂分散液（１Ａ） １２０部
・樹脂分散液（２Ａ） ８０部
・着色分散液 ２００部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤 １．５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。４５℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡で確認したところ、平均粒径が５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に上記分散液に、樹脂含有粒子分散液として樹脂分散液（１Ａ）を緩やかに６０部追加した。そして加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。光学顕微鏡にて観察したところ、平均粒径が５．７μｍである粒子が形成されていることが確認された。
・樹脂分散液（１Ａ） １２０部
・樹脂分散液（２Ａ） ８０部
・着色分散液 ２００部
・離型剤分散液 ４０部
・カチオン性界面活性剤 １．５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。４５℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡で確認したところ、平均粒径が５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に上記分散液に、樹脂含有粒子分散液として樹脂分散液（１Ａ）を緩やかに６０部追加した。そして加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。光学顕微鏡にて観察したところ、平均粒径が５．７μｍである粒子が形成されていることが確認された。
上記粒子分散液にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）３部を追加した後、前記ステンレス鋼鉄フラスコ中を密閉し、磁力シールを用いて攪拌しながら１０５℃まで加熱し、４時間保持した。
次に、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄した後、乾燥させることにより、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．８μｍのトナー粒子を得た。
次に、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄した後、乾燥させることにより、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．８μｍのトナー粒子を得た。
続いて、このトナー粒子１００部と、上記ＦＮ処理外添剤１： ２．０部とシリカ粒子１： １．０部とをヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓで１０分間ブレンドをおこなった後、目開き４５μｍのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを得た。
＜現像剤の作製＞
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比（モル比）：９０／１０：Ｍｗ＝８００００）：２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）：０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで攪拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分攪拌した。その後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比（モル比）：９０／１０：Ｍｗ＝８００００）：２部
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）：０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで攪拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分攪拌した。その後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。
次に、キャリヤ１００部と上記外添剤が外添された各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤を得た。
［実施例２］
シリカ粒子１に代えて、作製したシリカ粒子２を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
シリカ粒子１に代えて、作製したシリカ粒子２を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例３］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤２を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤２を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例４］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤３を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤３を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例５］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤４を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤４を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例６］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤５を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤５を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例７］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤６を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤６を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例８］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤７を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤７を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例９］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤８を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤８を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［実施例１０］
シリカ粒子１に代えて、作製したシリカ粒子３を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
シリカ粒子１に代えて、作製したシリカ粒子３を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［比較例１］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤９を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤９を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［比較例２］
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤１０を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
ＦＮ処理外添剤１に代えて、作製したＦＮ処理外添剤１０を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
［比較例３］
シリカ粒子１に代えて、作製したチタニア粒子１を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
シリカ粒子１に代えて、作製したチタニア粒子１を用いる以外は、実施例１と同様にしてトナー、及び現像剤を得た。
なお、得られたトナーの特性及び構成につき、表１に一覧にして示す。
［評価］
評価にはクリーニングブレードを備えたタンデム方式の画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５／５０５）を用いた。なお、クリーニングブレードの押圧力は５．７ｇｆ／ｍｍ２に設定した。
評価にはクリーニングブレードを備えたタンデム方式の画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５／５０５）を用いた。なお、クリーニングブレードの押圧力は５．７ｇｆ／ｍｍ２に設定した。
＜評価１＞
評価に際しては、低温低湿環境（５℃１５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、高温高湿環境（３５℃、８５％ＲＨ）下にて更に３５時間シーズニング後、各例で作製した現像剤を用いて、Ａ４サイズの記録用紙に画像濃度１．５％の黒色画像を１０枚形成後、１時間放置するプロセスを１０００回繰り返し連続して１００００枚の画像形成を行った。その後、低温低湿環境（５℃１５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、一旦高温高湿環境下にて再度２４時間シーズニング後、再度低温低湿環境にて３６時間シーズニングし、同様の画像形成を行った。その後、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
評価に際しては、低温低湿環境（５℃１５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、高温高湿環境（３５℃、８５％ＲＨ）下にて更に３５時間シーズニング後、各例で作製した現像剤を用いて、Ａ４サイズの記録用紙に画像濃度１．５％の黒色画像を１０枚形成後、１時間放置するプロセスを１０００回繰り返し連続して１００００枚の画像形成を行った。その後、低温低湿環境（５℃１５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、一旦高温高湿環境下にて再度２４時間シーズニング後、再度低温低湿環境にて３６時間シーズニングし、同様の画像形成を行った。その後、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
＜評価２＞
評価１で良好な結果を示した実施例１〜１０に関しては、更に、高温高湿環境（３０℃８５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、さらに低温低湿環境（５℃１５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、再度同様の画像形成を行った。その後、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
評価１で良好な結果を示した実施例１〜１０に関しては、更に、高温高湿環境（３０℃８５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、同様の画像形成を行った。その後、さらに低温低湿環境（５℃１５％ＲＨ）下にて３６時間シーズニング後、再度同様の画像形成を行った。その後、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
−ブレード圧接部滞留物観察−
クリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、７００／１００００／３００００倍で１ｃｍおきにブレードの圧接部を観察し、下記評価基準で評価した。
○：ＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子が混在していた。
△：ＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子が混在していた部分もあったが、一部分かれて存在した。
×：ＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子がほぼ分かれて存在していた。
クリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、７００／１００００／３００００倍で１ｃｍおきにブレードの圧接部を観察し、下記評価基準で評価した。
○：ＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子が混在していた。
△：ＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子が混在していた部分もあったが、一部分かれて存在した。
×：ＦＮ処理外添剤及びシリカ粒子がほぼ分かれて存在していた。
−ブレード振幅幅−
クリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、７００／１００００／３００００倍で１ｃｍおきにブレード先端部（振幅跡）を観察し、下記評価基準で評価した。
小：ブレード振幅跡が１μｍ未満（ほとんど確認できない）やや中：ブレード振幅跡が１μｍ以上４μｍ未満
中：ブレード振幅跡が４μｍ以上８μｍ未満
大：ブレード振幅跡が８μｍ以上広い
クリーニングブレードを取り外し、キーエンス社製レーザー顕微鏡（ＶＫ−９５００）を用い、７００／１００００／３００００倍で１ｃｍおきにブレード先端部（振幅跡）を観察し、下記評価基準で評価した。
小：ブレード振幅跡が１μｍ未満（ほとんど確認できない）やや中：ブレード振幅跡が１μｍ以上４μｍ未満
中：ブレード振幅跡が４μｍ以上８μｍ未満
大：ブレード振幅跡が８μｍ以上広い
−また、各評価条件で画像形成中にブレード鳴きについて、以下の評価基準で評価した。
◎：異音などの発生はない
○：減速時に軽微な鳴きを発生する（装置の前面を開放し、耳を近づけると聞こえるレベル）
△：軽微な鳴きを発生する
△−：減速時に鳴きが発生するが、消えることがある
×：減速時に鳴きが発生し、その後消えることが無い（通常稼動時に聞こえる
××：減速時に鳴きが発生し、その後消えることが無い（通常稼動時に聞こえる）。また、装置の異常停止が発生した。
◎：異音などの発生はない
○：減速時に軽微な鳴きを発生する（装置の前面を開放し、耳を近づけると聞こえるレベル）
△：軽微な鳴きを発生する
△−：減速時に鳴きが発生するが、消えることがある
×：減速時に鳴きが発生し、その後消えることが無い（通常稼動時に聞こえる
××：減速時に鳴きが発生し、その後消えることが無い（通常稼動時に聞こえる）。また、装置の異常停止が発生した。
上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、ブレード鳴きが抑制されることがわかる。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、７Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 開口部
１１８ 開口部
１１９ 筐体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ クリーニング装置
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、７Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 開口部
１１８ 開口部
１１９ 筐体
Claims (5)
- トナー粒子と、
シリカ粒子と、
フッ素及び窒素を含む有機材料を含有する被覆層を表面に有し、Ｘ線光電子分光法により、Ａｒエッチングしながら測定した窒素原子に対するフッ素原子の含有量の比率が、Ａｒエッチング時間が０秒以上９０秒以下の範囲内において１．９以上１９以下である無機粒子と、
を含んで構成される静電荷像現像用トナー。 - 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含むことを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
- 画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための静電荷像現像用現像剤を収納し、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤である静電荷像現像用現像剤カートリッジ。 - 像保持体と、
請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記像保持体表面上に形成された前記静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、
像保持体表面上に残存したトナーをクリーニングブレードにより除去するトナー除去手段と、
を少なくとも備え、
前記静電荷像現像用現像剤が、請求項２に記載の静電荷像現像用現像剤である画像形成装置。
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