JP2010202614A - シート状多色粉体化粧料および製造方法 - Google Patents
シート状多色粉体化粧料および製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】シート状多色粉体化粧料は、シート状基材(1)上に形成された接着剤層(2)と、接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層(3〜5)とからなる。
【選択図】図2
Description
このように、シート状基材に粉体化粧料を充填、固形化する方法として、粉体化粧料を溶剤に分散してスラリー状とし、スクリーン印刷方式でスラリー状の粉体化粧料をシート状基材に印刷した後、溶剤を除去することによって薄膜状の化粧料層を形成するものがある。
このようなことから、従来、単一の容器または基材上に複数色の粉体化粧料が互いに接してなる多色粉体化粧料の充填方法が知られている(特許文献1参照)。
また、スラリー状物を噴霧することにより粉体化粧料のミストが周囲に飛散するため、噴霧器周辺を頻繁に清掃する必要があるため、生産性に劣り、好ましいことではない。
請求項2のシート状多色粉体化粧料では、請求項1において、前記粉体化粧料層は、互いに接したことを特徴とする。
請求項4のシート状多色粉体化粧料では、請求項1乃至3のいずれかにおいて、前記接着剤層は、接着強度が2〜200N/mであることを特徴とする。
請求項5のシート状多色粉体化粧料の製造方法では、請求項1乃至4のいずれかにおいて、前記シート状基材上に前記接着剤層を形成し、所望の印刷パターンを設けた印刷用スクリーン版を配置し、静電界間隔を有した該印刷用スクリーン版と前記シート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により前記接着剤層に前記粉体化粧料を塗布し、複数の前記印刷パターンに従って塗布された該粉体化粧料を被覆シートで覆ったのち、該被覆シート上からプレス機により圧縮することにより前記塗布された粉体化粧料を薄膜の粉体化粧料層に成形することを特徴とする。
これにより、複数の粉体化粧料層の間隔を空けることなく積層できるので、限られた大きさのシート状基材であっても、例えば粉体化粧料を使用する順番で並べるようなデザインとすることが可能である。
また、粉体化粧料をチップやスポンジ等で擦り取る際に粉体化粧料層ごと剥がれてしまうことを防ぐことができる。
さらに、粉体化粧料を複数組み合わせて試供品や携帯用化粧品にすることも可能である。
請求項3のシート状多色粉体化粧料によれば、粉体化粧料層の膜厚は0.01〜1mmであるので、少量使用を目的とする試供品や携帯化粧品等に好適である。
請求項5のシート状多色粉体化粧料の製造方法によれば、接着剤層を形成したシート状基材から静電界間隔を有して少なくとも1枚の印刷スクリーン版を配置し、印刷用スクリーン版とシート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により粉体化粧料をシート状基材の接着剤層に塗布し、複数の塗布された粉体化粧料を被覆シートで覆い、プレス機で圧縮することにより粉体化粧料層を形成する。
また、複数の印刷スクリーン版を使用したり、印刷位置をずらしたりすることによってデザインの変更が容易であり、複雑なデザインでの印刷も可能である。
さらに、複数の粉体化粧料を塗布した後にプレス機で圧縮するので、圧縮行程を短縮させることができ、製造効率を向上させることができる。
そして、粉体化粧料を溶剤に分散させることなく基剤に塗布するので、粉体化粧料が変色することを防ぐことができ、粉体化粧料の本来の色調や品質を保つことができる。
図1は本実施形態に係るシート状多色粉体化粧料の概略構成図の斜視図である。
基材シート1は、例えばプラスチックフィルムからなる基材である。基材シート1の片面の中央部の所定位置には接着剤層2が形成されており、接着剤層2が形成されている面を上と定義する。接着剤層2の上面の所定の位置には化粧料層3〜5がそれぞれ接して設けられている。当該化粧料層3〜5は、粉体化粧料であるファンデーションやチーク、アイシャドウ等を固化したものであって0.01〜1mmの厚さで形成されており、例えばそれぞれ色番の異なる粉体化粧料が圧縮された化粧料層である。
図3に保護シート6の拡大図を示すように、シート6aの基材シート1に接する面には接着剤層6bを介して基材シート1と固着されている。シート6aのカバーシート7と接着する面には接着剤層6cが形成されており、カバーシート7と剥離可能な状態で接着されている。
ステップS1では、シート状基材1の中央部の所定位置に接着剤層2を形成する。接着剤層2を形成するために使用する接着剤は、接着強度が2〜200N/mであり、好ましくは10〜100N/mである。なお、本実施形態では接着剤層2として、酢酸ビニル系またはアクリル系の接着剤が用いられている。
詳しくは、図5に示すように印刷スクリーン10を準備する。印刷用スクリーン版10は50〜200メッシュのものであり、好ましくは80〜120メッシュのものを使用する。印刷用スクリーン10には所定の印刷パターンが形成された開口部11が設けられている。印刷用スクリーン10は化粧料層3に粉体化粧料を塗布する位置に開口部11を有しており、後述するように基材シート1を移動することによって開口部11から化粧料層4、5の位置に粉体化粧料をそれぞれ塗布する。
詳しくは、図6に卓上型の静電スクリーン印刷機20の一例を示すように、印刷用スクリーン10は横方向へ移動するレール21に固定されており、印刷機本体22には印刷用スクリーン10に対向して印刷台24が水平に設けられている。これより、印刷台24に接着剤層2が形成された基材シート1を載置し、印刷用スクリーン10が印刷台24と水平に対向するよう手前に倒してから接着剤層2上に粉体化粧料を塗布する。
ステップS5では、プレス機30により基材シート1上の粉体化粧料を圧縮する。
このように、本発明に係るシート状多色粉体化粧料および製造方法によれば、接着強度が2〜200N/mの接着剤層2が形成された基材シート1と所定の印刷パターンが形成された印刷用スクリーン10に対して印刷機本体22から電圧をかけることにより発生する静電気により粉体化粧料が接着剤層2を介して形成され、カバーシート7で基材シート1を覆った後に塗着した粉体化粧料をプレス機30によって圧縮して0.01〜1mmの薄膜の化粧料層3〜5が形成される。
さらに、化粧料層3〜5の膜厚が0.01〜1mmで形成されるので、少量使用を目的とする試供品や携帯化粧品に好適である。
さらに、静電スクリーン印刷を行うことにより先に印刷された隣接する粉体化粧料を損傷することなく粉体化粧料を印刷することができ、粉体化粧料が変色することなく粉体化粧料本来の色調を保持することができる。
また、基材シート1上に形成された接着剤層2に粉体化粧料3a〜5aを塗布してから圧縮しているので、接着剤層2と化粧料層3〜5が圧着することでチップやスポンジ等により化粧料層3〜5を必要量擦り取ることができ、また、チップやスポンジ等で擦り取った際に化粧料層ごと剥がれることを防ぐことが可能である。
図9は上記実施形態の基材シート1上に形成される接着剤層2の変形例の縦断面図である。当該変形例では接着剤層2が基材シート1の上面を覆って形成されており、接着剤層2の所定の位置に化粧料層3〜5が形成されている。基材シート1の周縁には接着剤層2を介してカバーシート7が剥離可能な状態で接着されており、カバーシート7により化粧料層3〜5が覆われる。
図11は上記実施形態の基材シート1上に形成される接着剤層2の他の変形例の縦断面図である。当該他の変形例では接着剤層2が基材シート1の中央部の所定位置に形成されており、接着剤層2の所定の位置に化粧料層3〜5が形成されている。基材シート1の周縁には接着剤層2’が形成され、カバーシート7が基材シート1の一側縁部から剥離可能な状態で接着されており、カバーシート7により化粧料層3〜5が覆われる。このように構成されるシート状化粧料は、上記変形例と同様の効果が得られる。
そして、基材シート1に対して上述した接着剤a〜gを、縦50mm、横40mmの長方形の印刷パターンが成形された200メッシュの印刷用スクリーンを用いて静電スクリーン印刷機20によりそれぞれ塗布し、60℃に設定した温風乾燥機内で10分間乾燥した。接着剤aについては、さらに基材シート1に対して150メッシュの印刷用スクリーン版を用いて静電スクリーン印刷機20により塗布し、上記と同じ条件で乾燥した。
そして、プレス機30により120kg/cm2の圧力で1秒間圧縮して厚さ60μmの薄膜の化粧料層3〜5を形成したシート状化粧料を試料(実施例1〜6、8)としてそれぞれ製作した。また、グラシン紙を接着した基材シート1にはロールプレス機40で線圧46kg/cm、加工速度5m/minで1回圧縮して、厚さ60μmの薄膜状の化粧料層3〜5を形成したシート状化粧料を試料(実施例7)として製作した。
次に示す表1は化粧料X〜Zについて、基材シート及び接着剤を変えて上述のように製作したシート状化粧料の評価結果を示している。この評価は、第1の評価として図20に示すように、接着剤層2を形成した基材シート1上に厚さ10μmのアルミ箔60を貼り付け、基材シート1を幅15mmの短冊状に裁断した後、アルミ箔60の長手方向一端を剥がして折り返し、基材シート1の一端とアルミ箔60の折り返した側の一端を縦型引張試験手段で200mm/minの速度で引っ張った際の接着強度を測定した[接着強度評価]。
さらに、第3の評価方法として、化粧料をアイシャドウ用チップで擦り取った後の基材シート1への残量を評価した[残量評価]。基材シート1上に残っている化粧料が僅かで、化粧料を使い切ることができる状態を○、基材シート1上に化粧料がある程度残っているが、化粧料を使い切ったと認識できる状態を△、基材シート1上に化粧料が多く残っており、化粧料を使いきれない状態を×とした。
一方、両面テープを使用した比較例1では、接着強度が強いために接着剤に化粧料が貼り付いたまま残ってしまい、化粧料を使い切ることができず、化粧品としての使用に供し得なかった。
以上で実施形態の説明を終えるが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。
また、アイシャドウやファンデーション、チーク等の粉体化粧料をそれぞれ組み合わせて基材シート1上に塗布してもよい。
そして、上記実施形態に限定されず、複雑な形状のデザインも印刷可能である。
2 接着剤層
3a〜5a 粉体化粧料
3〜5 化粧料層
7 カバーシート
10a〜10c 印刷用スクリーン
20 静電スクリーン印刷機
22 印刷機本体
24 印刷台
30 プレス機
Claims (5)
- シート状基材上に形成された接着剤層と、
該接着剤層に複数積層された薄膜状の粉体化粧料層とからなることを特徴とするシート状多色粉体化粧料。 - 前記粉体化粧料層は、互いに接したことを特徴とする、請求項1に記載のシート状多色粉体化粧料。
- 前記粉体化粧料層は、膜厚が0.01〜1mmであることを特徴とする、請求項1または2に記載のシート状多色粉体化粧料。
- 前記接着剤層は、接着強度が2〜200N/mであることを特徴とする、請求項1乃至3のいずれかに記載のシート状多色粉体化粧料。
- 前記シート状基材上に前記接着剤層を形成し、所望の印刷パターンを設けた印刷用スクリーン版を配置し、静電界間隔を有した該印刷用スクリーン版と前記シート状基材の間に電圧をかけることにより発生する静電界により前記接着剤層に前記粉体化粧料を塗布し、複数の前記印刷パターンに従って塗布された該粉体化粧料を被覆シートで覆ったのち、該被覆シート上からプレス機により圧縮することにより前記塗布された粉体化粧料を薄膜の粉体化粧料層に成形することを特徴とする、請求項1乃至4のいずれかに記載のシート状多色粉体化粧料の製造方法。
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