JPH08208433A - 化粧品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】打型状態が均一で外観も良好な化粧品を効率的
に製造することができる化粧品の製造方法の提供を目的
とする。 【構成】粉体化粧料（４）に内包されている空気を排出
させるための仮圧縮工程において、粉体化粧料（４）の
表面を可撓性シート（８）で被覆するとともに、微細な
メッシュを有するメッシュシート（１０）を上記可撓性
シート（８）の上に重ねる。そして、これら可撓性シー
ト（８）及びメッシュシート（１０）を介して、直径
０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満の貫通孔（９）を多数有
するプレス板（５）により粉体化粧料（４）を圧縮す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、パウダーファンデーシ
ョン、パウダーアイシャドウ等の化粧品の製造方法にに
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、打型品と呼ばれるパウダーファ
ンデーション、パウダーアイシャドウ等の化粧品は、金
皿に充填された粉体化粧料を圧縮成型することにより製
造されている。そして、この打型品の製造工程は、例え
ば、上面に凹部を有する雌型に製品の容器となる金皿
をセットする工程、金皿に粉体化粧料を定量充填する
工程、粉体化粧料に内包されている空気を排出させる
ために低いプレス圧で粉体化粧料を仮圧縮する予備プレ
ス工程、高いプレス圧で粉体化粧料を本圧縮して成型
する本プレス工程、及び金皿を雌型から取り出す工程
から構成されている。

【０００３】しかして、最近は、上記からの工程で
行われる各処理が連続的に行われる装置として、ターン
テーブル型打型機が多く用いられている。このターンテ
ーブル型打型機は、ターンテーブルの円周方向に沿って
設けられた複数個の孔の中にそれぞれ雌型をセットする
ことにより複数個のプレスステーションを形成してなる
ものであり、ターンテーブルを断続的に回転させて雌型
の位置を変えていくことにより、各位置で上記から
の工程における処理が順次行われるように構成されたも
のである。図２は、このターンテーブル型打型機におけ
る上記及びのプレス工程を説明するために１つのプ
レスステーションを示した断面図である。同図におい
て、（１）はターンテーブルであって、（２）はこのタ
ーンテーブル（１）にセットされた雌型である。しかし
て、この雌型（２）に金皿（３）が挿入されて粉体化粧
料（４）が定量充填され、プレス板（５）の設けられた
上プレス盤（６）と下プレス盤（７）との間で粉体化粧
料（４）がプレスされるのである。なお、このプレス
は、粉体化粧料（４）の表面を離型紙（可撓性シート）
（８）で被覆した状態で行うようになっている。

【０００４】通常、上記工程の予備プレスにおいて
は、上記上プレス盤（６）に取り付けられるプレス板
（５）として、金皿（３）の形状に合わせた表面の平滑
な合成樹脂製の板が用いられており、このプレス板
（５）には、図２のＡ部拡大図である図３に示すように
多数個（一般的なファンデーション用で４０〜５０個）
の微小な貫通孔（９）が穿設されている。そして、粉体
化粧料（４）の表面を被覆している可撓性シート（８）
に接する位置にプレス板（５）を位置決めした状態で、
下プレス盤（７）のプレス圧によるプレスを行うことに
より、粉体化粧料（４）に内包されている空気を上記貫
通孔（９）から排出させる仮圧縮が行われるのである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記プ
レス板（５）に穿設された貫通孔（９）は、直径が０．
３〜０．４ｍｍに設定された極めて微小なものであるた
め、１回のプレスでは粉体化粧料（４）に内包されてい
る空気を充分に排出することができず、粉密度にばらつ
きが生じて打型状態が不均一になるというような問題が
発生していた。そして、冬用のファンデーション等のよ
うに油分を多く含む粉体化粧料については、空気が特に
抜け難いために打型状態が不均一になりやすく、輸送時
の振動や衝撃による割れの問題等が発生することを免れ
なかった。

【０００６】このような実情の中、粉体化粧料を均一に
打型するためには、予備プレスの回数を多くして、低い
プレス圧から少しずつ圧力を高めながらプレスを繰り返
すことにより、徐々に圧縮打型していくことが理想的で
あるとされている。すなわち、プレス圧を徐々に高めな
がらプレスを繰り返すことにより、打型前の粉体化粧料
に内包されている空気が段階的に排出され、粉密度を充
分に均一化した状態にすることができるのである。しか
しながら、予備プレスの回数を多くするためには、打型
機においてプレスステーションを多く設けなければなら
ず、それが機台の大型化につながってスペース効率上の
問題を発生させることとなる。従って、昨今の打型機と
しては、予備プレス用及び本プレス用のプレスステーシ
ョンをそれぞれ１ステーションずつのみ設けたものが主
流を占めており、そのような中で、１回の予備プレスに
よっていかに効率良く粉体化粧料内の空気を排出させる
かが大きな課題となっていたのである。

【０００７】そこで、上記の課題を解決するために、プ
レス板（５）に穿設する貫通孔（９）の孔径を大きくし
て空気の排出効率を向上させることも試みられた。しか
しながら、プレス板（５）の貫通孔（９）の孔径を大き
くすると、粉体化粧料（４）をプレスする際に貫通孔
（９）に対応していた部位が、図４に示すように盛り上
がって凸部（４ａ）が形成されたようになってしまい、
本プレスを行った後にもこの跡が残って外観が損なわれ
るというような別の重大な問題が発生することとなっ
た。

【０００８】本発明は、上述のような実情に鑑みなされ
たものであって、打型状態が均一で外観も良好な高品質
の化粧品を効率的に製造することができる化粧品の製造
方法の提供を目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の化粧品の製造方法は次のような構成をと
る。すなわち、粉体化粧料を充填皿に充填する工程と、
上記充填皿に充填された粉体化粧料に内包されている空
気を排出させるために粉体化粧料を仮圧縮する工程と、
仮圧縮された粉体化粧料を本圧縮する工程とを備える化
粧品の製造方法であって、上記仮圧縮工程において、粉
体化粧料の表面を可撓性シートで被覆するとともに、微
細なメッシュを有するメッシュシートを上記可撓性シー
トの上に重ね、上記可撓性シート及びメッシュシートを
介して、直径０．５ｍｍ以上５．０ｍｍの貫通孔を多数
有するプレス板により粉体化粧料を圧縮することを特徴
とするものである。

【００１０】

【作用】上記のように、本発明の化粧品の製造方法は、
充填皿に充填された粉体化粧料に内包されている空気を
本圧縮前に排出させるために、直径０．５ｍｍ以上５．
０ｍｍ未満の貫通孔を多数有するプレス板により粉体化
粧料の仮圧縮を行うものである。従って、油分を多く含
む粉体化粧料であっても、この貫通孔から空気を充分に
抜き取ることができ、粉密度が均一に整ったものとする
ことができるのである。また、貫通孔が小さ過ぎること
による目詰まり等の問題が発生することがなく、且つ貫
通孔内の洗浄等の手入れも容易である。更に、本発明方
法においては、粉体化粧料の表面を被覆する可撓性シー
トの上に、微細なメッシュを有するメッシュシートが重
ねられているため、圧縮時に抜き取られる空気はメッシ
ュ間を通過してプレス板の貫通孔にスムーズに導かれ、
貫通孔から効率的に外に排出されることとなる。そし
て、このメッシュシートがプレス板の貫通孔をマスキン
グする作用を奏するため、貫通孔が０．５ｍｍ以上の直
径をもって形成されていても、貫通孔の跡が粉体化粧料
の表面に凸状に残って外観が損なわれるというようなこ
とがない。更に、この方法によれば、１回のプレスによ
る仮圧縮で粉体化粧料内の空気を充分に排出させること
ができるため、プレスステーションを増やしたりする必
要がなく、また複雑な機構も必要とせずに、省スペー
ス、低コストで容易に高品質の化粧品を得ることができ
るのである。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の化粧品の製造方法について、
パウダーファンデーションを製造する実施例に基づき詳
しく説明する。なお、この製造方法を実施する装置とし
ては、図２に示し前述した打型機と同様のものを用いる
ことができるため、図２に基づき説明した構成要素と同
様のものについては図中に同じ符号を付し、その詳細説
明を省略することとする。

【００１２】図１は、仮圧縮を行う予備プレス用のプレ
スステーションにおいて粉体化粧料（４）をプレスする
状態を示す要部拡大断面図であって、従来技術の説明に
おいて図２のＡ部拡大図を示した図３に対応するもので
ある。すなわち、図１において、（４）が金皿（この図
にはあらわれていない）に充填された粉体化粧料であっ
て、この粉体化粧料（４）の表面は離型紙（８）で被覆
された状態となっている。

【００１３】そして、上記離型紙（８）の上には、７４
メッシュ／インチのナイロンメッシュシート（１０）が
重ねられている。このナイロンメッシュシート（１０）
は、ロール巻き状で供給されており、プレスを繰り返す
中で定期的に所定長ずつ巻き取っていくことにより、プ
レス部分を新しく換えることができるようになってい
る。

【００１４】しかして、上記のように金皿に充填された
粉体化粧料（４）の表面が離型紙（８）で被覆されると
ともに、離型紙（８）の上にナイロンメッシュシート
（１０）が重ねられ、プレス板（５）がナイロンメッシ
ュシート（１０）に接するところまで上プレス盤（６）
が下降して位置決めされた状態で、図２に示し前述した
ように下プレス盤（７）のプレス圧による粉体化粧料
（４）の仮圧縮が行われるのである。このプレス板
（５）は、ＡＢＳ樹脂を縦４５ｍｍ×横５０ｍｍの略長
方形状に成型してなるものであって、その略全面には、
直径０．７ｍｍの貫通孔（９）が均一に５０個穿設され
ている。

【００１５】このように、粉体化粧料（４）の表面を離
型紙（８）で被覆し、その上にナイロンメッシュシート
（１０）を重ねた上で、上記貫通孔（９）を有するプレ
ス板（５）によるプレスを行うことにより、図中矢印で
示すように、粉体化粧料（４）に内包されている空気が
ナイロンメッシュシート（１０）のメッシュ間を通過し
てスムーズに貫通孔（９）に導かれ、貫通孔（９）から
効率的に外部に排出されるのである。そして、プレス板
（５）には直径０．７ｍｍの貫通孔（９）が穿設されて
いるが、上記ナイロンメッシュシート（１０）がこの貫
通孔（９）をマスキングする作用を奏するため、貫通孔
（９）の跡が粉体化粧料（４）の表面に凸状に残って見
栄えが悪くなるというような問題は生じない。更に、こ
の方法においては、粉体化粧料（４）が離型紙（８）及
び微細なメッシュを有するナイロンメッシュシート（１
０）によって被覆された状態となっているため、粉体化
粧料（４）内の空気がスムーズに抜ける一方、粉体化粧
料（４）はプレス板（５）の貫通孔（９）まで到達する
ことがなく、よって孔詰まり等の問題が発生することも
ないのである。

【００１６】なお、上記の実施例においては、メッシュ
シートとして、７４メッシュ／インチのナイロンメッシ
ュシート（１０）を挙げているが、本発明方法で用いる
メッシュシートは特にこれに限定されることはなく、粉
体化粧料（４）の種類等によって適宜選択することので
きるものである。しかしながら、メッシュが粗すぎると
メッシュの跡が粉体化粧料（４）の表面に残ってしまう
こととなり、またメッシュが細かすぎると粉体化粧料
（４）から排出される空気の流れを阻害するものとなっ
てしまうことから、５０〜１００メッシュ／インチの範
囲内のものを選択することが好適である。また、メッシ
ュシートの材質もナイロンに限定はされないが、強度面
及びコスト面から、ナイロン製のメッシュシートを用い
ることが好ましい。

【００１７】また、上記実施例では、プレス板（５）の
貫通孔（９）として、直径０．７ｍｍのものを５０個穿
設した例を挙げたが、この直径については、０．５ｍｍ
以上５．０ｍｍ未満の範囲内で適宜設定することができ
る。すなわち、貫通孔（９）の直径が０．５ｍｍよりも
小さいと、粉体化粧料（４）に内包されている空気を１
回のプレスで充分に抜き取ることができず、逆にこれが
５．０ｍｍ以上になると、上記ナイロンメッシュシート
（１０）の作用が充分に発揮されずに粉体化粧料（４）
の表面の状態が悪くなり、またプレス板（５）の強度面
での問題が生じることとなるからである。そして、この
貫通孔（９）は、プレス板（５）の形状及び大きさと貫
通孔（９）の大きさに応じて数及び配置を設定し、プレ
ス板（５）の略全面に均一に穿設することとする。

【００１８】具体例として、油分を多く（約１７％）含
有するファンデーション粉体を直径５０ｍｍの円形の金
皿に充填して表面を離型紙で被覆し、その上に７４メッ
シュ／インチのナイロンメッシュシートを重ね、０．７
ｍｍの貫通孔を５０個有するプレス板で１回のプレスに
よる仮圧縮を行った。この仮圧縮を経て本圧縮されたフ
ァンデーションの粉密度を調べたところ、極めて均一に
整っており、１回のプレスによる仮圧縮で内在空気が充
分に抜き取られたことが確認された。また、このファン
デーションの表面に貫通孔の跡は残っておらず、外観も
極めて良好であった。

【００１９】そして、上記具体例の比較例として、上記
と同じファンデーション粉体、金皿及びプレス板を用
い、ナイロンメッシュシートを用いずに同様の仮圧縮を
行ったところ、本圧縮を経た跡もプレス板の貫通孔の跡
がファンデーションの表面に凸状に残っていた。また、
上記プレス板の代わりに、直径０．４ｍｍの貫通孔を５
０個有するプレス板を用いて一回のプレスによる仮圧縮
を行ったところ、空気が充分に排出されず、粉密度の均
一性が不充分なファンデーションとなった。

【００２０】

【発明の効果】以上のように、本発明の化粧品の製造方
法は、粉体化粧料に内包されている空気を本圧縮前に排
出させるために、直径０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満の
貫通孔を多数有するプレス板により粉体化粧料の仮圧縮
を行うものである。従って、本発明によれば、油分を多
く含む粉体化粧料であっても上記貫通孔を通して空気を
充分に抜き取ることができるため、粉密度が均一に整っ
たものが得られ、輸送時の振動や衝撃によって割れ等の
問題が発生することがない。そして、本発明方法におい
ては、粉体化粧料の表面を被覆する可撓性シートの上に
微細なメッシュを有するメッシュシートが重ねられてい
るため、圧縮時に抜き取られる空気はメッシュ間を通過
してプレス板の貫通孔にスムーズに導かれ、貫通孔から
効率的に外に排出されることとなる。そして、このメッ
シュシートがプレス板の貫通孔をマスキングすることと
なるため、圧縮によって貫通孔の跡が粉体化粧料の表面
に凸状に残ることがなく、良好な外観が得られる。更
に、この方法によれば、１回のプレスによる仮圧縮で粉
体化粧料内の空気を充分に排出させることができるた
め、プレスステーションを増やしたりする必要がなく、
省スペース、低コストで容易に高品質の化粧品を得るこ
とができるのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の化粧品の製造方法の一実施例における
仮圧縮工程を説明する要部拡大断面図である。

【図２】打型機におけるプレス工程を説明する断面図で
ある。

【図３】従来の化粧品の製造方法を説明する要部拡大断
面図である。

【図４】従来の化粧品の製造方法により製造された化粧
品の説明図である。

【符号の説明】

３ 金皿（充填皿） ４ 粉体化粧料 ５ プレス板 ６ 上プレス盤 ７ 下プレス盤 ８ 離型紙（可撓性シート） ９ 貫通孔 １０ ナイロンメッシュシート（メッシュシート）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉体化粧料（４）を充填皿（３）に充填
   する工程と、上記充填皿（３）に充填された粉体化粧料
   （４）に内包されている空気を排出させるために粉体化
   粧料（４）を仮圧縮する工程と、仮圧縮された粉体化粧
   料（４）を本圧縮する工程とを備える化粧品の製造方法
   であって、上記仮圧縮工程において、粉体化粧料（４）
   の表面を可撓性シート（８）で被覆するとともに、微細
   なメッシュを有するメッシュシート（１０）を上記可撓
   性シート（８）の上に重ね、上記可撓性シート（８）及
   びメッシュシート（１０）を介して、直径０．５ｍｍ以
   上５．０ｍｍ未満の貫通孔（９）を多数有するプレス板
   （５）により粉体化粧料（４）を圧縮することを特徴と
   する化粧品の製造方法。