JPS5837361B2 - 真空粉末成形法 - Google Patents
真空粉末成形法Info
- Publication number
- JPS5837361B2 JPS5837361B2 JP8376881A JP8376881A JPS5837361B2 JP S5837361 B2 JPS5837361 B2 JP S5837361B2 JP 8376881 A JP8376881 A JP 8376881A JP 8376881 A JP8376881 A JP 8376881A JP S5837361 B2 JPS5837361 B2 JP S5837361B2
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- JP
- Japan
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- powder
- die
- vacuum
- air
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/0005—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing for briquetting presses
- B30B15/0017—Deairing means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/02—Compacting only
- B22F3/03—Press-moulding apparatus therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は粉末の加圧成形に際して充填粉末中に存在する
空気等のガス体を完全排気して高密度の成形品を得れる
真空粉末或形法に関するものである。
空気等のガス体を完全排気して高密度の成形品を得れる
真空粉末或形法に関するものである。
従来、粉末の加圧或形時に、粉末中に存在している空気
等のガス体の大部分は外型と上パンチとの間隙から排出
されるが、一部分は各粒子間の空隙内に高圧のまま閉じ
込められ、圧粉体内部に気泡として残存する。
等のガス体の大部分は外型と上パンチとの間隙から排出
されるが、一部分は各粒子間の空隙内に高圧のまま閉じ
込められ、圧粉体内部に気泡として残存する。
ところでこの気泡の内部圧力は圧粉体や焼結品に亀裂を
生じさせて不良品を作る原因ともなることから、一例と
して成形プレス装置の金型、上下パンチおよびその操作
駆動機構を真空系内に設け、真空状態の下で粉末の充填
および加圧成形を行なう装置が提案されている。
生じさせて不良品を作る原因ともなることから、一例と
して成形プレス装置の金型、上下パンチおよびその操作
駆動機構を真空系内に設け、真空状態の下で粉末の充填
および加圧成形を行なう装置が提案されている。
しかしながら、この従来例においては或形プレス装置全
体を内部真空にするため、特に大型機械ではコストがか
かる。
体を内部真空にするため、特に大型機械ではコストがか
かる。
またその他の方法として上下パンチに空気抜き孔を穿設
し、粉末の加圧成形時に、充填粉末中から空気等を排出
する改良案も考えられる。
し、粉末の加圧成形時に、充填粉末中から空気等を排出
する改良案も考えられる。
しかしながら、この従来例においても、加圧時にパンチ
の空気抜き孔内へ粉末が入り、この空気抜き孔を塞いで
しまうため、次の成形時に使用できなくなる欠点がある
。
の空気抜き孔内へ粉末が入り、この空気抜き孔を塞いで
しまうため、次の成形時に使用できなくなる欠点がある
。
そこで本発明は従来技術の欠点を解決するもので、ダイ
ス内に充填された粉末の上方に粉末のない空間部を形威
してから、ダイスの開口部を密封し、その後粉末のない
空間部内の加圧時粉末と接触しない部分から空気等のガ
ス体を抜いて粉末内より空気等のガス体を排気し、しか
る後に粉末の加圧を行なうことによって、密度が高く且
つ亀裂を生じない戒形品を安価に供給し得る真空粉末成
形法の提供を目的とする。
ス内に充填された粉末の上方に粉末のない空間部を形威
してから、ダイスの開口部を密封し、その後粉末のない
空間部内の加圧時粉末と接触しない部分から空気等のガ
ス体を抜いて粉末内より空気等のガス体を排気し、しか
る後に粉末の加圧を行なうことによって、密度が高く且
つ亀裂を生じない戒形品を安価に供給し得る真空粉末成
形法の提供を目的とする。
以下に本発明を図示の実施例に基づいて説明すると、第
１図には本発明に使用する真空粉末成形装置の第一実施
例が記載されており、この第一実施例において、１は中
央孔１ａを備えたダイス、２はダイス中央孔１ａの下部
に嵌入固定された下パンチ、３は上方よりダイス中央孔
１ａ内に嵌大して充填粉末４を加圧する昇降自在の上パ
ンチ、５はダイス１内に粉末４を供給するダイプレート
６上を摺動自在のフィーダーである。
１図には本発明に使用する真空粉末成形装置の第一実施
例が記載されており、この第一実施例において、１は中
央孔１ａを備えたダイス、２はダイス中央孔１ａの下部
に嵌入固定された下パンチ、３は上方よりダイス中央孔
１ａ内に嵌大して充填粉末４を加圧する昇降自在の上パ
ンチ、５はダイス１内に粉末４を供給するダイプレート
６上を摺動自在のフィーダーである。
７は上パンチ３の下部に摺動自在に嵌着された凹部材で
あり、その内部に開口空間部８を有している。
あり、その内部に開口空間部８を有している。
９は上パンチ３のバネ受部１０と凹部材７０基部１１間
に張設された圧縮バネで、常時凹部材７を下方へ付勢し
ている。
に張設された圧縮バネで、常時凹部材７を下方へ付勢し
ている。
１２は真空ポンプであり、この真空ポンプ１２は配管１
３によって凹部材７の開口空間部８に接続されている。
３によって凹部材７の開口空間部８に接続されている。
１４．１５は真空ポンプ１２と凹部材７０間に設けたタ
ンク、電磁切換弁である。
ンク、電磁切換弁である。
以上の真空ポンプ１２、タンク１４、電磁切換弁１５お
よび配管１３により空気吸引装置が構威される。
よび配管１３により空気吸引装置が構威される。
以上の構成より成る真空粉末成形装置による粉末戒形法
を第２図について説明すると、ダイスの中央孔１ａ内に
粉末４を充填した後にダイプレート６上のフィーダー５
をプレス位置から後退除去する（第２図イ）。
を第２図について説明すると、ダイスの中央孔１ａ内に
粉末４を充填した後にダイプレート６上のフィーダー５
をプレス位置から後退除去する（第２図イ）。
次いで上パンチ３の降下により凹部材７をダイス１の開
口部外周に気密的に圧接させ、充填粉末４の外部上方に
充填粉末の上部と直接接触する粉末のない空間部１６を
形成する。
口部外周に気密的に圧接させ、充填粉末４の外部上方に
充填粉末の上部と直接接触する粉末のない空間部１６を
形成する。
しかる後にそれまで閉じていた電磁切換弁１５を開き、
真空タンク１４に直結させて粉末のない空間部１６より
中央孔１ａ内の空気を抜いて、粉末４中の空気を排出し
粉末の密度を高める（第２図口）。
真空タンク１４に直結させて粉末のない空間部１６より
中央孔１ａ内の空気を抜いて、粉末４中の空気を排出し
粉末の密度を高める（第２図口）。
以後電磁切換弁１５を閉じてから上パンチ３による加圧
を開始し（第２図ハ）、加圧によりさらに圧粉体１Ｔの
密度を高め（第２図二）、最後に圧粉体１７をノックア
ウトするものである（第２図ホ）。
を開始し（第２図ハ）、加圧によりさらに圧粉体１Ｔの
密度を高め（第２図二）、最後に圧粉体１７をノックア
ウトするものである（第２図ホ）。
第３図乃至第５図には真空粉末成形法の第二実施例が記
載されており、この第二実施例はアンダーフィル方式を
採用する点で第一実施例と相違している。
載されており、この第二実施例はアンダーフィル方式を
採用する点で第一実施例と相違している。
そこで第二実施例の方法を説明するに当り、同一部品に
は同一の符号を付しながら説明すると、この第二実施例
に使用される装置においては、ダイス１内への粉末４充
填後に該ダイス１を上昇させて粉末のない空間部１６を
ダイス１内に作るため（第５図イ，口）、タンク１４お
よび電磁切換弁１５を介在させて真空ポンプ１２に接続
される配管１３の自由端は、ダイプレート２０内を貫通
して延び、ダイス１を貫通させて設けた水平方向で且つ
半径方向に延びる細径の空気抜き孔２１を介して、ダイ
ス１の中央孔１ａと開口部付近で連通している。
は同一の符号を付しながら説明すると、この第二実施例
に使用される装置においては、ダイス１内への粉末４充
填後に該ダイス１を上昇させて粉末のない空間部１６を
ダイス１内に作るため（第５図イ，口）、タンク１４お
よび電磁切換弁１５を介在させて真空ポンプ１２に接続
される配管１３の自由端は、ダイプレート２０内を貫通
して延び、ダイス１を貫通させて設けた水平方向で且つ
半径方向に延びる細径の空気抜き孔２１を介して、ダイ
ス１の中央孔１ａと開口部付近で連通している。
この場合空気抜き孔２１がダイスの中央孔１ａ内へ開口
する位置は、充填粉末４の上方に設けられる粉末のない
空間部１６内であって且つ充填粉末４と接触しない区域
内に定めるものとする。
する位置は、充填粉末４の上方に設けられる粉末のない
空間部１６内であって且つ充填粉末４と接触しない区域
内に定めるものとする。
これは第５図八に示すように、ダイス１の中央孔１ａ内
の空気を抜く際に、中央孔１ａ内の充填粉末４が空気抜
き孔２１へ吸い込まれて粉末のロスを生じるのを阻止す
るためである。
の空気を抜く際に、中央孔１ａ内の充填粉末４が空気抜
き孔２１へ吸い込まれて粉末のロスを生じるのを阻止す
るためである。
また第５図二に示す加圧戒形時に空気抜き孔２１が粉末
によって目詰りするのを阻止するためでもある。
によって目詰りするのを阻止するためでもある。
その他の構或は第一実施例の場合と同じである一方、こ
の第二実施例による粉末成形法は、ダイスの中央孔１ａ
内に粉末４を充填した後にダイス１を適当な距離だけ上
昇させて充填粉末４の上方に粉末のない空間部１６を形
成するが（第５図イ，口）、この粉末のない空間部１６
はダイス１内に形成され、第一実施例のようにダイプレ
ート６上に凹部材７等の障害物を配置する必要がなく、
従ってプレス作業の妨げとなるおそれもなくて便オリで
ある。
の第二実施例による粉末成形法は、ダイスの中央孔１ａ
内に粉末４を充填した後にダイス１を適当な距離だけ上
昇させて充填粉末４の上方に粉末のない空間部１６を形
成するが（第５図イ，口）、この粉末のない空間部１６
はダイス１内に形成され、第一実施例のようにダイプレ
ート６上に凹部材７等の障害物を配置する必要がなく、
従ってプレス作業の妨げとなるおそれもなくて便オリで
ある。
次に充填粉末４、粉末のない空間部１６の密封工程と加
圧工程をともに上パンチ３によって行なう工程（第５図
八）以外は、第一実施例の場合と同様である。
圧工程をともに上パンチ３によって行なう工程（第５図
八）以外は、第一実施例の場合と同様である。
なお図示の第二実施例ではダイス１に単一の空気抜き孔
２１を設けたが、排気効率を高めるために、これを複数
設けてもよい。
２１を設けたが、排気効率を高めるために、これを複数
設けてもよい。
第６図および第７図には真空粉末成形法の第三実施例が
記載されており、この第三実施例ではダイス１に振動を
加えて中央孔１ａ内の粉末４上方に粉末のない空間部１
６を形或するもので、この粉末のない空間部１６は第二
実施例と同じくダイス１内に設けられる。
記載されており、この第三実施例ではダイス１に振動を
加えて中央孔１ａ内の粉末４上方に粉末のない空間部１
６を形或するもので、この粉末のない空間部１６は第二
実施例と同じくダイス１内に設けられる。
３１はバイブレーターや超音波発生装置等の振動発生装
置である。
置である。
その他の構成は第二実施例の場合と同じであるので、同
一の部分に同一符号を付して説明を省略するが、この第
三実施例ではダイスに振動を加えて充填粉末の密度分布
を均一にし、空気抜きの前で予め多孔度の減少を図って
いるので、アンダーフィル方式の第二実施例に比べて粉
末中の空気排出を一層効率よく行なえる利点がある。
一の部分に同一符号を付して説明を省略するが、この第
三実施例ではダイスに振動を加えて充填粉末の密度分布
を均一にし、空気抜きの前で予め多孔度の減少を図って
いるので、アンダーフィル方式の第二実施例に比べて粉
末中の空気排出を一層効率よく行なえる利点がある。
なお図示の第三実施例では振動発生装置３１をダイス１
に設けたが、これに限る必要はなく、例えば、ダイス１
０代りに下パンチ２に設けてもよいし、あるいは粉末に
縦横の振動を与えるためにダイス１と下パンチ２の双方
に設けてもよい。
に設けたが、これに限る必要はなく、例えば、ダイス１
０代りに下パンチ２に設けてもよいし、あるいは粉末に
縦横の振動を与えるためにダイス１と下パンチ２の双方
に設けてもよい。
さらに粉末に縦横の振動を与えて粒子間の空隙度を効率
よく減少させるために、上下移動自在の可動ダイスに振
動発生装置を設けるこども本発明の範囲内に含まれるも
のである。
よく減少させるために、上下移動自在の可動ダイスに振
動発生装置を設けるこども本発明の範囲内に含まれるも
のである。
本発明は以上の構成および作用より或るものであるから
、以下に列記するような効果を有する。
、以下に列記するような効果を有する。
イ 金型（ダイス）部分だけを真空にするため、戒形プ
レス装置も比較的に簡単な構造で小型化できるので、プ
レス設計も楽になり、成形品を安価に提供することがで
きる。
レス装置も比較的に簡単な構造で小型化できるので、プ
レス設計も楽になり、成形品を安価に提供することがで
きる。
口 充填粉末の上方に設けた粉末のない空間部内の加圧
時粉末と接触しない空気抜き孔より空気等のガス体を抜
き取り、これによって粉末中のガス体を排気するので、
粉末の加圧時に空気抜き孔が目詰りすることがなく、し
たがって成形プレス装置の連続使用が可能となって、戒
形品を量産できる利点がある。
時粉末と接触しない空気抜き孔より空気等のガス体を抜
き取り、これによって粉末中のガス体を排気するので、
粉末の加圧時に空気抜き孔が目詰りすることがなく、し
たがって成形プレス装置の連続使用が可能となって、戒
形品を量産できる利点がある。
ハ 空気抜き孔がダイス内に充填した粉末と接触しない
ので、ガス体排気時および粉末加圧時いずれの場合にお
いても、粉末粒子が空気抜き孔より外部へ排出されるこ
とはなく、したがって粉末のロスがなくまた成形品の密
度を一定に保持できる。
ので、ガス体排気時および粉末加圧時いずれの場合にお
いても、粉末粒子が空気抜き孔より外部へ排出されるこ
とはなく、したがって粉末のロスがなくまた成形品の密
度を一定に保持できる。
ニ ダイス内に充填した粉末内より空気等のガス体を排
気しさらにダイス内を真空にしたままの状態で加圧成形
を行なうので、比較的小さな加圧力ですみ、したがって
空気等が圧粉体内部に高圧のままで残存するといった従
来の不都合は解消できて、クラツクの発生を防止し得る
。
気しさらにダイス内を真空にしたままの状態で加圧成形
を行なうので、比較的小さな加圧力ですみ、したがって
空気等が圧粉体内部に高圧のままで残存するといった従
来の不都合は解消できて、クラツクの発生を防止し得る
。
ホ ダイス内に充填した粉末の多孔度を減少させてから
加圧成形を行なうので、成形品の密度を高めることがで
き、その機械的強度も向上する。
加圧成形を行なうので、成形品の密度を高めることがで
き、その機械的強度も向上する。
第１図及び第２図は本発明に係る真空粉末或形装置およ
び方法の第一実施例を示す縦断正面図、第３図および第
５図は同第二実施例を示す縦断正面図、第４図は第３図
ＩＶ−ＩＶ線横断平面図、第６図および第７図は同第三
実施例を示す縦断正面図である。 符号の説明、１・・・・・・ダイス、１ａ・・・・・・
中央孔、２・・・・・・下パンチ、３・・・・・・上パ
ンチ、４・・・・・・粉末、５・・・・・・フィーダー
、６・・・・・・ダイプレート、７・・・・・・凹部材
、８・・・・・・開口空間部、９・・・・・・バネ部材
、１０・・・・・・バネ受部、１１・・・・・・凹部材
基部、１２・・・・・・真空ポンプ、１３・・・・・・
配管、１４・・・・・・タンク、１５・・・・・・電磁
切換弁、１６・・・・・・粉末のない空間部、１７・・
・・・・圧粉体、２０・・・・・・ダイグレート、２１
・・・・・・空気抜き孔、３１・・・・・・振動発生装
置。
び方法の第一実施例を示す縦断正面図、第３図および第
５図は同第二実施例を示す縦断正面図、第４図は第３図
ＩＶ−ＩＶ線横断平面図、第６図および第７図は同第三
実施例を示す縦断正面図である。 符号の説明、１・・・・・・ダイス、１ａ・・・・・・
中央孔、２・・・・・・下パンチ、３・・・・・・上パ
ンチ、４・・・・・・粉末、５・・・・・・フィーダー
、６・・・・・・ダイプレート、７・・・・・・凹部材
、８・・・・・・開口空間部、９・・・・・・バネ部材
、１０・・・・・・バネ受部、１１・・・・・・凹部材
基部、１２・・・・・・真空ポンプ、１３・・・・・・
配管、１４・・・・・・タンク、１５・・・・・・電磁
切換弁、１６・・・・・・粉末のない空間部、１７・・
・・・・圧粉体、２０・・・・・・ダイグレート、２１
・・・・・・空気抜き孔、３１・・・・・・振動発生装
置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ダイス内に充填された粉末の上方に粉末のない空間
部を形或する工程と、ダイス開口部の密閉により充填粉
末とともに粉末のない空間部を密封する工程および前記
粉末のない空間部内の加圧時粉末と接しない部分よりダ
イス内の空気等のガス体を抜くことにより粉末中の空気
等のガス体を排出して加圧する工程とから成る真空粉末
成形法。 ２ 第１項記載の真空粉末成形法において、ダイス内へ
粉末を充填した後にダイスに振動を与えて粉末のない空
間部を形成し、しかる後にダイス開口部に上バンチを降
下密接させて充填粉末と粉末のない空間部の密封を行な
うことを特徴とする真空粉末成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8376881A JPS5837361B2 (ja) | 1981-06-02 | 1981-06-02 | 真空粉末成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8376881A JPS5837361B2 (ja) | 1981-06-02 | 1981-06-02 | 真空粉末成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57200502A JPS57200502A (en) | 1982-12-08 |
| JPS5837361B2 true JPS5837361B2 (ja) | 1983-08-16 |
Family
ID=13811765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8376881A Expired JPS5837361B2 (ja) | 1981-06-02 | 1981-06-02 | 真空粉末成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5837361B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0636076B2 (ja) * | 1985-04-12 | 1994-05-11 | 株式会社日立製作所 | 放射性廃棄物の造粒装置 |
| JPH0217080A (ja) * | 1988-07-04 | 1990-01-22 | Shizen Igaku Kenkyukai:Kk | 生体電気作用子の作動装置 |
| JP2002239797A (ja) * | 2000-12-04 | 2002-08-28 | Murata Mfg Co Ltd | 粉末成形装置 |
| ITRE20010080A1 (it) * | 2001-07-30 | 2003-01-30 | Sacmi | Stampo per la pressatura di piastrelle ceramiche, in particolare di lastre di grandi dimensioni |
| US6767200B2 (en) | 2001-09-28 | 2004-07-27 | Mcneil-Ppc, Inc. | Systems, methods and apparatuses for manufacturing dosage forms |
-
1981
- 1981-06-02 JP JP8376881A patent/JPS5837361B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57200502A (en) | 1982-12-08 |
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