JP2010182544A - エイミングボルトの取付構造体、これを備えるレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 エイミングボルトによって取付けられる部材間の位置合わせに、高い位置決め精度を必要とせず、エイミングボルトの取付けを容易にすることのできるエイミングボルトの取付構造体、これを用いたレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法を提供することである。
【解決手段】 エイミングボルト１２は、頭部１４と軸部１６とを備える。軸部１６は、基端側部材１７と先端側部材１８とを有する。先端側部材１８は、基端側部材１７とは別体に形成され、前記基端側部材１７の軸線方向Ｘにおいて基端側部材１７に対して反対側の先端部を含む。エイミングボルトの取付構造体１０は、エイミングボルト１２と、頭部側被固定部材１９と、軸部側被固定部材２１とを含む。頭部側被固定部材１９には、基端側部材１７が取付けられ、軸部側被固定部材２１には、先端側部材１８が取付けられる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、エイミングボルトによって連結されるべき複数の被固定部材にエイミングボルトを取付けたエイミングボルトの取付構造体、これを備えるレーダ装置およびエイミングボルトを取付けるエイミングボルトの取付方法に関する。

図１は、従来技術に係る車両用灯具１の断面図である。車両用灯具１は、従来技術に係るエイミングボルトの取付構造体として、エイミングボルトであるエイミングスクリュー２と、エイミングスクリュー２の基端部が結合される歯車列機構３と、エイミングスクリュー２が螺合するエイミングナット４と、エイミングナット４が固定されるリフレクタ５とを備える。リフレクタ５において、エイミングナット４は、ピボット軸６の直下位置に設けられる。リフレクタ５は、ピボット軸６を支点として傾動可能とされる（たとえば特許文献１参照）。

特開平１０−１４４１０６号公報

従来技術においてエイミングスクリュー２を取付けるときには、リフレクタ５がエイミングナット４とは異なる位置においてピボット軸６に取付けられた後に、エイミングナット４とエイミングスクリュー２との接続が行われる。エイミングスクリュー２は、歯車列機構３によって軸線まわりに角変位可能に設けられるけれども、軸線に対して交差する方向の直線まわりの角変位、およびいずれかの方向における並進は阻止された状態で、歯車列機構３に取付けられる。

したがって、リフレクタ５とエイミングスクリュー２との接続を行うときに、エイミングナット４とエイミングスクリュー２との位置は高い精度で調整されなければならないという問題点がある。またこれを実現するため、エイミングナット４を含むリフレクタ５の、エイミングスクリュー２に対する相対位置は、微調整可能に設定され、エイミングスクリュー２および歯車列機構３に対してリフレクタ５のがたつきが許容されてしまうという問題点がある。さらにリフレクタ５のがたつきを小さくする目的で、エイミングスクリュー２とリフレクタ５との相対位置の変化は小さく設定されるので、その結果リフレクタ５とエイミングスクリュー２との接続が困難になるという問題点がある。

本発明の目的は、エイミングボルトによって取付けられる部材間の位置合わせに、高い位置決め精度を必要とせず、エイミングボルトの取付けを容易にすることのできるエイミングボルトの取付構造体、これを用いたレーダ装置およびエイミングボルトの取付方法を提供することである。

本発明（１）に従えば、エイミングボルトの取付構造体は、エイミングボルトと、頭部側被固定部材と、軸部側被固定部材とを含む。エイミングボルトは、頭部と軸部とを備え、軸部は、基端側部材と先端側部材とを有する。基端側部材は、頭部と一体に形成される。先端側部材は、基端側部材とは別体に形成され、前記基端側部材の軸線方向において基端側部材に対して反対側の先端部を含む。頭部側被固定部材には、基端側部材が取付けられ、軸部側被固定部材には、先端側部材が取付けられる。

また本発明（３）に従えば、レーダ装置は、前記エイミングボルトの取付構造体を含み、軸部側被固定部材は、レーダ本体の一部として形成される。レーダ本体は、電磁波の少なくとも放射を行う。

また本発明（５）に従えば、エイミングボルトの取付方法では、エイミングボルトと、頭部側被固定部材と、軸部側被固定部材とを用いる。エイミングボルトは軸部を備え、軸部は基端側部材と先端側部材とを有する。基端側部材は、頭部と一体に形成される。先端側部材は、基端側部材とは別体に形成され、軸線方向において基端側部材に対して反対側の先端部を含む。頭部側被固定部材は、基端側部材に取付けられ、軸部側被固定部材は、先端側部材に取付けられる。エイミングボルトの取付方法は、頭部側取付工程と、軸部側取付工程と、軸部連結工程とを含む。頭部側取付工程では、基端側部材を頭部側被固定部材に取付ける。軸部側取付工程では、先端側部材を軸部側被固定部材に取付ける。軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われ、軸部連結工程では、基端側部材と先端側部材とを連結する。

本発明（１）によれば、エイミングボルトの軸部は、基端側部材と先端側部材とを有し、先端側部材は、基端側部材とは別体に形成される。これによって、先端側部材が軸部側被固定部材に取付けられた状態で、先端側部材を軸部側被固定部材に角変位させることができる。したがって、先端側部材のうち基端側部材に対して連結されるべき部分を、変位させることが可能となる。したがって、先端側部材のうち基端側部材に対して連結されるべき部分を基端側部材に対して相対変位させながら、基端側部材と先端側部材とを連結することができる。

これによって、エイミングボルトの少なくとも軸部全体が単一部材で形成される場合に比べて、基端側部材が頭部側被固定部材に取付けられ、かつ先端側部材が軸部側被固定部材に取付けられた状態で、基端側部材と先端側部材との位置合わせを容易にすることができる。したがって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置合わせのために、高い位置決め精度を設定する必要がない。これによって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続を、容易にすることができる。

また本発明（３）によれば、レーダ装置は、前記エイミングボルトの取付構造体を含み、軸部側被固定部材は、レーダ本体の一部として形成される。レーダ本体は、電磁波の少なくとも放射を行う。これによって、レーダ本体による電磁波の放射方向を、エイミングボルトの軸線まわりの角変位によって調整することができる。エイミングボルトの少なくとも軸部全体が単一部材で形成される場合に比べて、レーダ本体と頭部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続を容易に行うことができる。したがって、レーダ本体と頭部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続にかかる作業時間を短縮することができる。

また本発明（５）によれば、エイミングボルトの取付方法では、軸部が基端側部材と先端側部材とを有し、先端側部材が基端側部材とは別体に形成されるエイミングボルトを用いる。またエイミングボルトの取付方法において、軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われる。これによって、軸部取付工程が行われた状態で、先端側部材を軸部側被固定部材に対して角変位させることができる。したがって、先端側部材のうち基端側部材に連結されるべき部分を、基端側部材に対して相対的に変位させることが可能となる。

これによって、軸部連結工程において、先端側部材のうち基端側部材に連結されるべき部分を、基端側部材に対して相対変位させながら、基端側部材と先端側部材とを連結することができる。したがって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのエイミングボルトによる接続を、容易にすることができる。したがって、エイミングボルトの少なくとも軸部全体が単一部材で形成される場合のように、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との接続に先立って、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置合わせにおいて、高い位置決め精度を設定しておく必要がない。

従来のエイミングボルトを用いる場合には、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置調整を行うために、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とは、相対位置が変更可能に設けられ、がたつきを許容する構造に形成される。これに対し、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との位置調整を行う必要がないので、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材との相対位置を許容する必要がない。したがって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのがたつきを可及的に小さく設定することができる。これによって、頭部側被固定部材と軸部側被固定部材とのがたつきを防止することができる。

従来技術に係る車両用灯具１の断面図である。 本発明の第１実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体１０を、分解して示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係るレーダ装置１１を、分解して示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係るレーダ装置１１の斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るレーダ装置１１の正面図である。 本発明の第１実施形態における頭部、基端側部材１７およびブラケット２４の断面図である。 本発明の第１実施形態におけるエイミングボルト１２の断面図である。 本発明の第１実施形態に係るエイミングボルトの取付方法の工程を表すフローチャートである。 本発明の第２実施形態におけるエイミングボルトの取付構造体１０を、分解して示した側面図である。 本発明の第２実施形態におけるエイミングボルト１２の側面図および断面図である。

以下、図面を参照しながら本発明を実施するための形態を、複数の形態について説明する。以下の説明においては、各形態に先行する形態ですでに説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。またそれぞれの実施形態は、本発明に係る技術を具体化するために例示するものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。本発明に係る技術内容は、特許請求の範囲に記載された技術的範囲内において、種々の変更を加えることが可能である。以下の説明は、エイミングボルトの取付構造体１０、レーダ装置１１およびエイミングボルトの取付方法についての説明をも含む。

（第１実施形態）
図２は、本発明の第１実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体１０を、分解して示す側面図である。図２（ａ）には、基端側部材１７と先端側部材１８とを連結した状態のエイミングボルト１２を示し、図２（ｂ）には、基端側部材１７と先端側部材１８との連結を解除した状態をのエイミングボルト１２を示している。特に断らない場合、エイミングボルトの取付構造体１０は、基端側部材１７と先端側部材１８とが互いに連結され、頭部側被固定部材１９は基端側部材１７に、軸部側被固定部材２１は先端側部材１８に取付けられた状態について説明する。

エイミングボルト１２は、エイミングボルト１２の頭部１４側に取付けられる部材と、エイミングボルト１２の軸部１６側に取付けられる部材とを連結し、軸線１３まわりの角変位によって、頭部１４側に取付けられる部材と軸部１６側に取付けられる部材との相対位置を変化させるための取付部品である。エイミングボルトの取付構造体１０は、エイミングボルト１２を、その頭部１４側に取付けられる部材とその軸部１６側に取付けられる部材とに取付けたときの構造を構成する構造体である。

エイミングボルト１２は、頭部１４と軸部１６とを備える。軸部１６は、基端側部材１７と先端側部材１８とを有する。基端側部材１７は、頭部１４と一体に形成される。先端側部材１８は、基端側部材１７とは別体に形成され、前記基端側部材１７の軸線方向Ｘにおいて基端側部材１７に対して反対側の先端部を含む。エイミングボルトの取付構造体１０は、エイミングボルト１２と、頭部側被固定部材１９と、軸部側被固定部材２１とを含む。頭部側被固定部材１９には、基端側部材１７が取付けられ、軸部側被固定部材２１には、先端側部材１８が取付けられる。

頭部側被固定部材１９は、前記の頭部１４側に取付けられる部材であり、軸部側被固定部材２１は、前記の軸部１６側に取付けられる部材である。エイミングボルト１２は、いわゆる雄ねじであり、先端側部材１８が基端側部材１７に連結された状態において、先端側部材１８の軸線１３と基端側部材１７の軸線とは一致する。この軸線１３に関する半径方向外方の先端側部材１８および基端側部材１７の外表面には、ねじ山が形成される。

図３は、本発明の第１実施形態に係るレーダ装置１１を、分解して示す側面図である。図４は、本発明の第１実施形態に係るレーダ装置１１の斜視図である。軸部側被固定部材２１は、軸線１３と離れかつ軸線１３に対して角度を成す予め定める直線まわりに角変位可能に設けられる。レーダ装置１１は、前記エイミングボルトの取付構造体１０を含み、軸部側被固定部材２１は、レーダ本体２２の一部として形成される。レーダ装置１１は、電磁波の出射と、反射された電磁波の受容とを行う装置である。レーダ本体２２は、電磁波の少なくとも放射を行う。頭部側被固定部材１９は、車両に設置され、レーダ装置１１は、車載用である。

第１実施形態に係るエイミングボルト１２は、車両に搭載されたレーダ装置１１において、レーダ本体２２の姿勢を調整する手段として取付けられる部品である。レーダ本体２２から出射される電磁波の向きは、レーダ本体２２の姿勢を変化させることによって、変化する。レーダ装置１１は、ブラケット２４をさらに含んで構成され、ブラケット２４は、車両に対して固定して配置される。エイミングボルト１２の頭部１４は、ブラケット２４に固定され、本実施形態において頭部側被固定部材１９は、ブラケット２４である。

エイミングボルト１２の軸部１６側には、レーダ本体２２の筐体２３が取付けられる。レーダ装置１１は、レーダ本体２２と、ブラケット２４とを含み、レーダ本体２２は、筐体２３と、出射部と、受容部と、制御部とを含む。出射部は、予め定める波長の電磁波を出射し、受光部は、予め定める電磁波を受容して、受容した電磁波の強度に応じて電気信号を出力する。受光部から出力された電気信号は、制御部に入力され、制御部は、入力された電気信号を処理する。

本実施形態においてレーダ装置１１は、自動車のエンジンルーム内の最も前方Ｘ１に配置され、車両の前方Ｘ１に出射した電磁波の反射波を受容部によって受容する。出射部から出射された電磁波は、車両よりも前方Ｘ１の、たとえば他の車両などの物体に反射されて受容部に入射する。制御部は、受容部に入射した電磁波の強度を分析、処理することによって、車両の前方Ｘ１の物体の位置を解析し、たとえば車両の自動的制動、運転者への警告などに利用される。

出射部、受容部および制御部は、筐体２３に外囲され、筐体２３は、ブラケット２４に固定される。ブラケット２４は、ステムと呼ばれる部材を介して車両に取付けられる。ステムは、レーダ本体２２およびブラケット２４を、車両に取付けるための部材であり、異なる複数の車種の車両にブラケット２４を取付けるために、複数の種類のステムが用意される。

図５は、本発明の第１実施形態に係るレーダ装置１１の正面図である。図５において、レーダ本体２２とブラケット２４とを互いに接続するボス構造体２５は、分解して示してある。レーダ本体２２の筐体２３とブラケット２４とは、２箇所のボス構造体２５とエイミングボルト１２とによって互いに連結される。ブラケット２４は、車両の前後方向を厚み方向として平板状に形成される平板部２６と、車両の左右方向Ｙを厚み方向として平板状に形成される耳部２７とを含む。耳部２７は、平板部２６よりも下方の、左右方向Ｙに互いに離れる２箇所から、それぞれ平板部２６よりも前方Ｘ１に突出して設けられる。

レーダ本体２２の筐体２３のうち、エイミングボルト１２が取付けられる部位は、筐体２３とブラケット２４とが互いに取付けられた状態において平板部２６よりもさらに前方に配置される。ブラケット２４のうち、具体的には平板部２６が頭部側被固定部材１９であり、筐体２３のうち、レーダ本体２２がブラケット２４に取付けられた状態で、平板部２６に近接する部分を含む部材が、軸部側被固定部材２１である。

左右２箇所の耳部２７間の間隔の寸法は、筐体２３の左右方向Ｙの幅寸法よりもわずかに大きく形成され、平板部２６の上下方向Ｚの寸法は、筐体２３の上下方向Ｚの寸法におよそ対応して設定される。耳部２７は、平板部２６の上下方向Ｚ中央部よりも下方Ｚ２寄りに形成され、レーダ本体２２の筐体２３の上下方向Ｚ中央部よりも下方Ｚ２寄りの部位に、ボス構造体２５によって取付けられる。ボス構造体２５は、ボス部２８と挿入部材３２とを含み、予め定める位置に形成された筐体２３の筐体ボス孔規定部３３と、耳部２７のブラケットボス孔規定部３４とを連結する。筐体ボス孔規定部３３は、筐体２３に、左右に貫通して形成された貫通孔を規定する。ブラケットボス孔規定部３４は、ブラケット２４の耳部２７に、左右に貫通して形成された貫通孔を規定する。

ボス部２８は、ゴムブッシュ３６およびカラー３８を含み、筐体ボス孔規定部３３とブラケットボス孔規定部３４とに貫通して配置される。さらにボス部２８に、左右方向Ｙを長手方向として棒状に形成される挿入部材３２を貫通させることによって、筐体ボス孔規定部３３とブラケットボス孔規定部３４とは、互いに連結される。挿入部材３２は、本実施形態においてボルトである。ボス構造体２５によって、筐体ボス孔規定部３３とブラケットボス孔規定部３４とが連結された状態において、筐体２３は、ブラケット２４に対して角変位可能である。

２つのボス構造体２５、具体的には筐体ボス孔規定部３３に規定される貫通孔の中心と、ブラケットボス孔規定部３４に規定される貫通孔の中心とを左右方向Ｙに通る直線は、前記予め定める直線であって、軸線１３と離れかつ軸線１３に対して角度を成す。この予め定める直線は、２つのボス構造体２５に共通する軸線であるので、以下「共通軸線」（３９）と称する。本実施形態において共通軸線３９は、エイミングボルト１２の軸線１３とは交わらず、ねじれの位置にあり、エイミングボルト１２の軸線１３とは９０度の角度を成す。エイミングボルト１２の軸線方向Ｘは、車両が直進するときの車両の進行方向に一致し、軸線方向Ｘのうち基端側に向かう向きは、車両の後方Ｘ２に、また先端側に向かう向きは、車両の前方Ｘ１に一致する。

エイミングボルト１２を平板部２６に貫通させて配置するために、平板部２６に形成される貫通孔を「ブラケット貫通孔」と称し、ブラケット貫通孔を規定する平板部２６の一部分を「ブラケット貫通孔規定部」と称する。エイミングボルト１２をレーダ本体２２の筐体２３に貫通させて配置するために、筐体２３に形成される貫通孔を「筐体貫通孔」と称し、筐体貫通孔を規定する筐体２３の一部分を「筐体貫通孔規定部」と称する。

仮にエイミングボルト１２によってレーダ本体２２の筐体２３がブラケット２４に取付けられていなければ、筐体２３は、ブラケット２４に対して共通軸線３９まわりに角変位自在であり、レーダ本体２２の自重は、ボス構造体２５を介してブラケット２４に支持される。レーダ本体２２がボス構造体２５を介してブラケット２４の耳部２７に取付けられた状態において、レーダ本体２２の下部と平板部２６の下部とは離隔している。レーダ本体２２の上部と平板部２６の上部とができるだけ互いに近接した状態においても、筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とは、互いに離隔している。したがって、ボス部２８を介して接続されることによって、筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とは、互いに接触することはない。

先端側部材１８は、グロメット４８を介してレーダ本体２２の筐体２３に取付けられる。グロメット４８は、樹脂で形成され、つば状に形成されるつば部４９と、弾性変形可能によって予め定める貫通孔に嵌合する爪部５１とを含む。つば部４９の外形は円板状に形成され、つば部４９の厚み方向に貫通する貫通孔が形成される。爪部５１は、つば部４９よりも厚み方向一方に、つば部４９に連続して形成される。つば部４９と爪部５１とを含むグロメット４８は、１部材として一体に形成される。つば部４９に形成される貫通孔は、爪部５１を含むグロメット４８全体にわたって連続する貫通孔の一部として形成され、グロメット４８に形成されるこの貫通孔には、エイミングボルト１２の先端側部材１８が貫通する。具体的には、先端側部材１８は、グロメット４８に対して螺合して挿入される。

本実施形態においてグロメット４８は、爪部５１をエイミングボルト１２の先端側へ、つば部４９をエイミングボルト１２の基端側へ向けて配置される。グロメット４８は、レーダ本体２２の筐体２３に対してエイミングボルト１２の基端側から嵌め込まれる。グロメット４８が筐体２３に嵌め込まれるときには、爪部５１は、弾性変形しながら筐体２３に形成された貫通孔を通過し、弾性復帰することによって筐体２３からの脱落が阻止される状態での配置が完了する。つば部４９は、筐体２３よりもエイミングボルト１２の基端側から筐体２３に接触する。筐体２３に嵌め込まれた状態において、グロメット４８は筐体２３に対して固定され、筐体２３に対して相対的に変位することも、また相対的に姿勢が変化することもない。

グロメット４８のうち、グロメット４８の貫通孔に臨む内面部には、エイミングボルト１２の軸部１６に形成された雄ねじに対応する雌ねじが形成される。グロメット４８は、エイミングボルト１２と螺合し、エイミングボルト１２の軸線１３まわりに先端側部材１８が角変位することによって、エイミングボルト１２はグロメット４８に対して摺動する。エイミングボルト１２とグロメット４８とは、互いの螺合が外れることなく摺動する。これによって、エイミングボルト１２が角変位すれば、エイミングボルト１２はグロメット４８に対して、エイミングボルト１２の軸線方向Ｘに相対的に変位する。したがって、エイミングボルト１２は、グロメット４８に対して、いわゆる螺進および螺退可能に螺合して配置される。

エイミングボルト１２の頭部１４側は、ブラケット２４の平板部２６の上下方向Ｚ中央よりも上方Ｚ１寄りの位置に取付けられ、グロメット４８は、筐体２３の上下方向Ｚ中央よりも上方Ｚ１寄りの位置に取付けられる。したがって、エイミングボルト１２およびグロメット４８は、ボス構造体２５の上下方向Ｚの位置よりも、上方Ｚ１寄りに、共通軸線３９から離れて配置される。

図６は、本発明の第１実施形態における頭部１４、基端側部材１７およびブラケット２４の断面図である。頭部１４および基端側部材１７は、ブラケット２４に対して、基端側部材１７の軸線１３まわりに角変位可能に取付けられ、この軸線１３に対して角度を成すいずれの直線まわりにも、角変位不可能に取付けられる。また基端側部材１７の軸線方向Ｘにおいて、頭部１４および基端側部材１７は、ブラケット２４に対して相対変位が阻止される状態で取付けられる。

頭部１４には、ギア５２が溶接によって固定され、ギア５２は、軸線方向Ｘ先端側に臨む表面部にのこぎり歯状の凹凸部５４が形成される。ギア５２は、さらにスペーサ５６が溶接によって固定され、スペーサ５６は頭部１４およびギア５２とブラケット貫通孔規定部との間に介在して配置される。ギア５２の、軸線１３まわりの外径は、スペーサ５６の、軸線１３まわりの外径よりも大きく形成される。スペーサ５６が介在することによって、ギア５２の凹凸部５４とブラケット貫通孔規定部とは、互いに離隔される。ブラケット貫通孔規定部よりもエイミングボルト１２の先端側には、ワッシャ５７およびプッシュナット５８が設けられる。プッシュナット５８は、いわゆるカシメであって、プッシュナット５８は、基端側部材１７に対して固定して設けられる。

ブラケット貫通孔規定部は、ブラケット２４の平板部２６に形成され、ブラケット貫通孔規定部は、その厚み方向両側からワッシャ５７とスペーサ５６とによって挟持される。頭部１４と、頭部１４と一体に形成される基端側部材１７と、ギア５２と、スペーサ５６と、プッシュナット５８とは、いずれも互いに相対変位することなく一体に形成される。ギア５２の凹凸部５４と平板部２６との間の空間に向かって基端側部材１７の軸線１３に関する半径方向に延びる凹溝が規定される。凹溝および凹溝を規定する部材は、図示しないけれども、平板部２６よりもエイミングボルト１２に関して基端側に、平板部２６に固定して設けられる。

エイミングボルト１２を基端側部材１７の軸線１３まわりに角変位させるときには、たとえばプラスドライバーのような、先端部がギア５２の凹凸部５４に噛合する棒状部材を凹溝に沿って挿入し、棒状部材を回転させる。棒状部材は、ギア５２の凹凸部５４と平板部２６との間の空間に、エイミングボルト１２の軸線１３に関する半径方向外方から、半径方向内方に挿入され、棒状部材が角変位することによって、ギア５２の凹凸部５４は、平板部２６に対して角変位する。ギア５２の凹凸部５４が基端側部材１７の軸線１３に関して平板部２６に対して角変位することによって、基端側部材１７も角変位する。これによって先端側部材１８もその軸線まわりに角変位する。先端側部材１８のこの角変位によって、先端側部材１８はグロメット４８に対して摺動し、軸線方向Ｘにおけるエイミングボルト１２とグロメット４８との相対位置が変化する。

グロメット４８はレーダ本体２２の筐体２３に固定されるので、グロメット４８がエイミングボルト１２の軸線方向Ｘに、エイミングボルト１２と相対変位することによって、レーダ本体２２は、エイミングボルト１２の軸線方向Ｘに、エイミングボルト１２に対して相対変位する。これによって、レーダ本体２２はブラケット２４に対して相対変位する。レーダ本体２２は、ボス構造体２５によってブラケット２４に取付けられるので、エイミングボルト１２の角変位によって筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部との距離が変化することによって、レーダ本体２２は、共通軸線３９、すなわち２つのボス構造体２５を通る１つの直線まわりに角変位する。

レーダ本体２２はブラケット２４の平板部２６よりも前方Ｘ１に配置され、レーダ本体２２よりもさらに前方Ｘ１に向けて電磁波を出射する。レーダ本体２２は、左右方向Ｙに延びる共通軸線３９まわりにブラケット２４に対して角変位可能であり、エイミングボルト１２の軸線１３は共通軸線３９から上方Ｚ１に離れて配置されるので、筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とが互いに近接すれば、レーダ本体２２は下向きから上向きに変化する向きに、姿勢が変化する。換言すれば、俯瞰する姿勢から仰望する姿勢に向かう向きに、変化する。筐体貫通孔規定部とブラケット貫通孔規定部とが、互いに離隔する向きに相対変位すれば、レーダ本体２２は上向きから下向きに変化する向きに、姿勢が変化する。換言すれば、仰望する姿勢から俯瞰する姿勢に向かう向きに、変化する。

エイミングボルト１２の角変位によるレーダ本体２２の姿勢の調整は、レーダ装置１１を含む車両の製造時に行われる。レーダ装置１１の具体的にはブラケット２４をステムを介して車台に対して固定した後、エイミングボルト１２を角変位させてレーダ本体２２からの電磁波の出射の向きを調整する。レーダ本体２２の姿勢は、ほとんどの場合、数度の角度の範囲内で変更される。これによって、いわゆるエイミング調整を行うことができる。

レーダ本体２２のエイミングを行うときには、電磁波の検出器を車両の前方Ｘ１に、かつ車台に対して予め定める位置に配置する。この状態でレーダ装置１１からの電磁波の出射を行い、電磁波の検出器によって検出されるレーダ本体２２からの電磁波の向きに応じて、レーダ本体２２の姿勢を調整する。プラスドライバーのような棒状部材を角変位させるときの、棒状部材の角度の変化量と、レーダ本体２２から出射される電磁波の向きの角変位量とは、予め求められた関数に従うので、電磁波の検出器からの出力に応じて棒状部材の角度を変化させることで、レーダ本体２２からの電磁波の調整が行われる。これによって、レーダ本体２２から出射される電磁波の出射方向は、角度１度またはそれ以下の単位で調整される。

第１実施形態に係るレーダ装置１１において、電磁波の出射方向は、上下方向Ｚに延びる直線まわりに角変位させることが可能となっている。レーダ装置１１は、上下方向Ｚに延びる直線まわりに、出射方向を変化させて、複数の向きに出射させることが可能である。この出射方向の変更は、レーダ装置１１内の制御部による制御によって実現され、それぞれの向きの微調整も、制御部による制御によって可能である。したがって、レーダ本体２２の姿勢は、仰望または俯瞰に関する姿勢をエイミング調整すれば、機械的に行う必要のあるエイミング調整は終了する。レーダ本体２２には、ケーブルを接続するコネクタが形成され、レーダ本体２２の駆動および制御に必要な電力は、車両の電源装置からケーブルおよびコネクタを介して供給される。

レーダ本体２２の仰望または俯瞰の姿勢が調整される最大の範囲において、エイミングボルト１２が角変位されても、グロメット４８は、先端側部材１８に接触している。エイミングボルト１２の角変位によって、グロメット４８が基端側部材１７に接触することはない。基端側部材１７と先端側部材１８との連結部、すなわちつなぎ目は、レーダ本体２２の姿勢が調整される範囲において、常時、グロメット４８とブラケット２４の平板部２６との間に位置する。

ブラケット貫通孔規定部は、ワッシャ５７およびスペーサ５６によって挟持され、平板部２６に対する頭部１４および基端側部材１７の角変位は、ブラケット貫通孔規定部とワッシャ５７およびスペーサ５６との摩擦力によって阻止される。ワッシャ５７を用いない構成とすることも可能であり、またはスペーサ５６と平板部２６との間にさらにワッシャが用いられる構成とすることも可能であるけれども、いずれの場合にも平板部２６に対する頭部１４および基端側部材１７の角変位は、摩擦力によって阻止される。前記棒状部材を用い、棒状部材の角変位によってギア５２の姿勢を平板部２６に対して変化させることでブラケット２４に対してエイミングボルト１２を角変位させることは可能であるけれども、その他の場合には、ブラケット２４に対するエイミングボルト１２の角変位が、自発的に起こることはない。

エイミングボルト１２の頭部１４および基端側部材１７の平板部２６に対する変位が、エイミング調整を行う場合を除いて阻止されることによって、エイミングボルト１２とブラケット２４とのがたつきが防止される。これによって、ブラケット２４とレーダ本体２２とのがたつきも、防止される。またエイミング調整が終了した後、車両が通常使用されるときの、車両の走行および停止に伴ったレーダ本体２２とブラケット２４との相対位置のずれが、防止される。これによって、使用状態における車両においてレーダの出射方向の車台に対する角度の変化を防止することができる。

図７は、本発明の第１実施形態におけるエイミングボルト１２の断面図である。第１実施形態において、基端側部材１７と先端側部材１８とは、ねじの螺合によって連結される。基端側部材１７および先端側部材１８のうちいずれか一方には雄ねじが形成され、残る他方には雌ねじが形成され、雄ねじと雌ねじとを螺合させることによって、基端側部材１７と先端側部材１８との連結が行われる。雄ねじと雌ねじとの連結は、外力の付与および振動などによって緩むことを防止した状態で螺合させることが好ましい。このための方法として、たとえば雄ねじの外表面に、ロックタイト、メック加工などを施す。ロックタイトは、嫌気性の条件下で固化する樹脂前駆体を塗布するもので、その固化によって、たとえば熱硬化性アクリル樹脂となる樹脂前駆体を塗布する技術である。

メック加工においては、マイクロカプセル中に嫌気性接着剤を封入し、複数のマイクロカプセルを含むペースト状の材料を、たとえば雄ねじの外表面に塗布する。これによって、雄ねじと雌ねじとの螺合によってマイクロカプセルが壊れ、マイクロカプセル中に封入されていた嫌気性接着剤によって雄ねじと雌ねじとが固着される。ロックタイトおよびメック加工における樹脂前駆体またはペースト状の材料の塗布は、雌ねじの内表面に対する塗布であっても構わない。

基端側部材１７、先端側部材１８、頭部側被固定部材１９および軸部側被固定部材２１は、材質については、規定しない。たとえば樹脂製であっても、金属製であっても、セラミック製であっても構わない。またいずれの材料から形成される場合においても、表面加工の有無については、規定しない。第１実施形態において、基端側部材１７、先端側部材１８、頭部側被固定部材１９および軸部側被固定部材２１は、いずれも金属製であるものとした。

エイミング調整において、エイミングボルト１２を角変位させる外力は、基端側部材１７を介して先端側部材１８に伝達される。先端側部材１８は、グロメット４８に対して摺動するので、グロメット４８との摺動に伴う摩擦力は、エイミング調整における先端側部材１８の角変位を阻止する向きに、先端側部材１８に対して付与される。したがって、エイミングボルト１２は、その軸線１３まわりの回転力に伴う力のモーメント、すなわち回転トルクに対して、破損が生じない程度に充分な強度を有して形成される。車両に搭載される車載用レーダ装置１１において、エイミングボルト１２に必要とされる、回転トルクに対する強度は、予め規定されており、０．４ニュートン・メートル（newton meters,
略号「Ｎ・ｍ」）以上の回転トルクに耐える強度として設定される。

基端側部材１７と先端側部材１８とを別体に形成し、基端側部材１７と先端側部材１８とを連結することによって、エイミングボルト１２を実現しても、エイミングボルト１２の強度は、少なくとも前記の規定を満たす強度に設定される。これに対し、グロメット４８は、エイミングボルト１２からの回転トルクをレーダ本体２２の筐体２３に伝達する必要はないので、回転トルクに対するグロメット４８の強度は、規定しない。グロメット４８は、エイミングボルト１２と螺合した状態で摺動し、エイミングボルト１２の螺進および螺退に応じてエイミングボルト１２との相対位置が変化できる強度に設定されていれば、足りる。

エイミングボルト１２において、軸部１６は、基端側部材１７と先端側部材１８とを有し、先端側部材１８は、基端側部材１７とは別体に形成される。これによって、エイミングボルト１２による接続を容易にすることができる。エイミングボルト１２は、その軸線１３まわりの回転によって、軸部側被固定部材２１に対して摺動し、軸線方向Ｘの相対位置が変化する。これによって、軸部側被固定部材２１と頭部側被固定部材１９との相対位置を変化させることが可能となる。

頭部側被固定部材１９と、エイミングボルト１２との相対位置は、エイミングボルト１２の軸線１３まわりの角変位によって軸線方向Ｘに変化することはない。したがって、頭部側被固定部材１９とエイミングボルト１２とは、軸線１３に交差するいずれかの方向の直線まわりには、角変位が抑制された状態で、互いに連結される。したがって一般的に、軸部側被固定部材２１と従来のエイミングボルト１２との位置合わせは、軸部側被固定部材２１を変位させることによって行われる。

これに対し本実施形態に係るエイミングボルト１２の軸部１６は、基端側部材１７と先端側部材１８とが別体に形成されるので、軸部側被固定部材２１に基端側部材１７を取付けた状態で基端側部材１７と先端側部材１８とを連結することによって、エイミングボルト１２と軸部側被固定部材２１との連結を行うことができる。基端側部材１７は、軸部側被固定部材２１に対して、取付けられた部位を中心として、軸線１３に交差するいずれかの方向において角変位できる場合が多いので、先端側部材１８のうち基端側部材１７に連結されるべき部分を変位させることが可能となる。

これによって、軸部側被固定部材２１を変位させることなく先端側部材１８と基端側部材１７との連結を行うことができる。したがって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とのエイミングボルト１２による連結を、容易にすることができる。これによって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とのエイミングボルト１２による連結にかかる作業時間を、従来のエイミングボルト１２を用いる場合に比べて短縮することができる。

第１実施形態によれば、エイミングボルトの取付構造体１０は、エイミングボルト１２と、頭部側被固定部材１９と、軸部側被固定部材２１とを含み、先端側部材１８は、基端側部材１７とは別体に形成される。頭部側被固定部材１９には、基端側部材１７が取付けられ、軸部側被固定部材２１には、先端側部材１８が取付けられる。これによって、先端側部材１８が軸部側被固定部材２１に取付けられた状態で、先端側部材１８を軸部側被固定部材２１に角変位させることができる。したがって、先端側部材１８のうち基端側部材１７に対して連結されるべき部分を、変位させることが可能となる。したがって、先端側部材１８のうち基端側部材１７に対して連結されるべき部分を基端側部材１７に対して相対変位させながら、基端側部材１７と先端側部材１８とを連結することができる。

これによって、エイミングボルト１２の少なくとも軸部１６全体が単一部材で形成される場合に比べて、基端側部材１７が頭部側被固定部材１９に取付けられ、かつ先端側部材１８が軸部側被固定部材２１に取付けられた状態で、基端側部材１７と先端側部材１８との位置合わせを容易にすることができる。したがって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との位置合わせのために、高い位置決め精度を設定する必要がない。これによって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とのエイミングボルト１２による接続を、容易にすることができる。

また第１実施形態によれば、軸部側被固定部材２１は、軸線１３と離れかつ軸線１３に対して角度を成す予め定める直線まわりに角変位可能に設けられる。これによって、エイミングボルト１２を頭部側被固定部材１９および軸部側被固定部材２１に取付けた状態では、エイミングボルト１２を軸線１３まわりに角変位させることによって、軸部側被固定部材２１を予め定める直線まわりに角変位させることができる。頭部側被固定部材１９および軸部側被固定部材２１に対してエイミングボルト１２を取付けるときには、軸部側被固定部材２１が、予め定める直線まわりに角変位可能に設置された状態で、先端側部材１８を軸部側被固定部材２１に連結し、先端側部材１８のうち基端側部材１７に対して連結されるべき部分を、基端側部材１７に対して相対変位させることができる。

これによって、エイミングボルト１２の基端側部材１７と先端側部材１８との相対位置を調整しながら、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とエイミングボルト１２による接続を行うことができる。したがって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とエイミングボルト１２による接続を容易にすることができる。

また第１実施形態によれば、レーダ装置１１は、前記エイミングボルトの取付構造体１０を含み、軸部側被固定部材２１は、レーダ本体２２の一部として形成される。レーダ本体２２は、電磁波の少なくとも放射を行う。これによって、レーダ本体２２による電磁波の放射方向を、エイミングボルト１２の軸線１３まわりの角変位によって調整することができる。エイミングボルト１２の少なくとも軸部１６全体が単一部材で形成される場合に比べて、レーダ本体２２と頭部側被固定部材１９とのエイミングボルト１２による接続を容易に行うことができる。したがって、レーダ本体２２と頭部側被固定部材１９とのエイミングボルト１２による接続にかかる作業時間を短縮することができる。

また第１実施形態によれば、頭部側被固定部材１９は、車両に設置され、レーダ装置１１は、車載用である。これによって、エイミングボルト１２の少なくとも軸部１６全体が単一部材で形成される場合に比べて、レーダ本体２２の一部と頭部側被固定部材１９とがそれぞれ車両に取付けられた状態で、レーダ本体２２と頭部側被固定部材１９との接続を容易に行うことができる。したがって、車両の製造工程におけるレーダ装置１１の設置にかかる作業時間を短縮することができる。

また、従来技術において、筐体ボス孔規定部３３によって規定され、ボス構造体２５に対応して筐体２３に貫通孔として形成される筐体ボス孔と、ブラケットボス孔規定部３４によって規定され、ボス構造体２５に対応してブラケット２４に貫通孔として形成されるブラケットボス孔とは、ボス構造体２５の形成を容易にする必要最低限の大きさよりも大きく設定され、筐体２３とブラケット２４との相対変位を予め定める範囲内で許容する構成となっていた。これによって従来技術では、筐体２３がボス構造体２５を介してブラケット２４に接続された状態で筐体２３と先端側部材１８との連結を行うときに、筐体２３とエイミングボルト１２との相対変位を許容し、筐体２３とエイミングボルト１２との相対位置の調整を高い精度で調整することを可能にしていた。

しかし筐体ボス孔およびブラケットボス孔とが、筐体２３とブラケット２４との相対変位を許容する程度に大きく設定されることによって、筐体２３とブラケット２４とのがたつきが発生するという問題点がある。これに対し、第１実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体１０においては、筐体２３とブラケット２４との相対位置を高い精度で調整する必要がないので、筐体ボス孔およびブラケットボス孔は、ボス構造体２５の形成が容易な範囲内において、必要最低限の大きさに設定することが可能となる。これによって、筐体２３およびブラケット２４との相対位置の変化を防止することができ、がたつきを防止することができる。またボス構造体２５は、弾性変形可能なゴムブッシュ３６を含むので、ブラケット２４の振動がレーダ本体２２に伝わることを防止することができる。

図８は、本発明の第１実施形態に係るエイミングボルトの取付方法の工程を表すフローチャートである。エイミングボルトの取付方法は、エイミングボルト１２を、その頭部１４側に取付けられる部材とその軸部１６側に取付けられる部材とに取付ける方法である。

エイミングボルトの取付方法では、エイミングボルト１２と、頭部側被固定部材１９と、軸部側被固定部材２１とを用いる。エイミングボルトの取付方法は、頭部側取付工程と、軸部側取付工程と、軸部連結工程とを含む。頭部側取付工程では、基端側部材１７を頭部側被固定部材１９に取付ける。軸部側取付工程では、先端側部材１８を軸部側被固定部材２１に取付ける。軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われ、軸部連結工程では、基端側部材１７と先端側部材１８とを連結する。

本処理開始後、ステップａ１の頭部側取付工程に移行し、基端側部材１７を頭部側被固定部材１９に取付ける。本実施形態では、エイミングボルト１２の頭部１４にギア５２およびスペーサ５６を溶接によって取付け、軸部１６をブラケット貫通孔規定部に規定されるブラケット貫通孔に挿入し、軸部１６側からワッシャ５７およびプッシュナット５８を取付ける。これによって、ブラケット貫通孔規定部は、基端側部材１７の軸線方向Ｘ両側からスペーサ５６とワッシャ５７とによって挟持され、軸線１３まわりの角変位を除いて基端側部材１７とブラケット２４との相対変位は阻止される。

次にステップａ２の被固定部材配置工程に移行し、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とを、予め定める位置に配置する。本実施形態では、頭部側被固定部材１９であるブラケット２４と、軸部側被固定部材２１である筐体２３とを配置する。具体的には、ボス構造体２５を形成することによって、レーダ本体２２の筐体２３とブラケット２４とを接続する。この状態において、レーダ本体２２の筐体２３とブラケット２４とは、ボス構造体２５を通る共通軸線３９まわりに相対的に角変位自在である。

次に、ステップａ３の軸部側取付工程に移行し、先端側部材１８を軸部側被固定部材２１に取付ける。具体的には、筐体貫通孔規定部に規定される筐体貫通孔にグロメット４８を嵌合させ、グロメット４８に先端側部材１８を螺合させる。これによって、先端側部材１８は、筐体貫通孔に挿入された状態となる。この状態、すなわち、軸部側取付工程が終了した状態において、先端側部材１８は、グロメット４８と接触する部位を中心に、角変位可能である。

軸部側被固定部材２１に先端側部材１８が挿入された状態を「先端側部材挿入状態」と称すると、先端側部材挿入状態において、先端側部材１８は、先端側部材１８の軸線まわりにも角変位可能であり、先端側部材１８の軸線に対して角度を成す直線まわりにも角変位可能である。先端側部材１８のうち、基端側部材１７に連結されるべき部分は予め定められ、筐体貫通孔規定部よりもブラケット貫通孔規定部側に配置される。

たとえば、先端側部材１８のうちのグロメット４８と接触している部位において、先端側部材１８の軸線と交差する交差直線が複数想定される。この、想定される交差直線のうち筐体貫通孔規定部の厚み方向に対して成す角度が小さければ小さいほど、その交差直線まわりには、先端側部材１８は角変位しやすい。想定される交差直線のうち筐体貫通孔規定部の厚み方向に対して成す角度が大きければ大きいほど、その交差直線まわりに先端側部材１８を角変位させるには、グロメット４８の大きな変形量が必要となり、角変位させることは難しくなる。

先端側部材挿入状態において、交差直線まわりに先端側部材１８を角変位させると、先端側部材１８のうち、グロメット４８から遠い部位は、グロメット４８からの距離が遠ければ遠いほど、大きな半径に対応した円弧の軌跡を描いて変位する。したがって、先端側部材１８をグロメット４８に対して端部から螺合させ、先端側部材１８の軸線方向Ｘ両端部の中間の部位をグロメット４８に接触させると、先端側部材１８の軸線方向Ｘ両端部は、ある程度の範囲内で変位させることが可能となる。

次に、ステップａ４の軸部連結工程に移行し、先端側部材１８と基端側部材１７との連結を行う。先端側部材挿入状態において、基端側部材１７はブラケット２４に固定されているので、先端側部材１８と基端側部材１７との連結は、先端側部材１８の端部を基端側部材１７に対して変位させながら、行う。具体的には、先端側部材１８のうち、基端側部材１７に連結されるべき端部を基端側部材１７に対して変位させることによって、基端側部材１７のうち先端側部材１８に連結されるべき部分に位置を合わせる。これによって、頭部側被固定部材１９に対する軸部側被固定部材２１の相対変位の自由度が小さくても、先端側部材１８と基端側部材１７との位置合わせを、高い精度で行うことができる。したがって、基端側部材１７に対する筐体貫通孔規定部の位置を、高い精度で合わせる必要がなくなる。

先端側部材１８のうち基端側部材１７に取付けられる端部と、基端側部材１７のうち先端側部材１８に取付けられる端部との互いの相対位置を一致させた状態で、先端側部材１８と基端側部材１７とを連結させる。これによって、エイミングボルト１２による頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との連結が完了し、本処理は終了する。

第１実施形態によれば、頭部側取付工程では、基端側部材１７を頭部側被固定部材１９に取付ける。軸部側取付工程では、先端側部材１８を軸部側被固定部材２１に取付ける。軸部連結工程は、頭部側取付工程および軸部側取付工程の後に行われ、軸部連結工程では、基端側部材１７と先端側部材１８とを連結する。これによって、軸部取付工程が行われた状態で、先端側部材１８を軸部側被固定部材２１に対して角変位させることができる。したがって、先端側部材１８のうち基端側部材１７に連結されるべき部分を、基端側部材１７に対して相対的に変位させることが可能となる。

これによって、軸部連結工程において、先端側部材１８のうち基端側部材１７に連結されるべき部分を、基端側部材１７に対して相対変位させながら、基端側部材１７と先端側部材１８とを連結することができる。したがって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とのエイミングボルト１２による接続を、容易にすることができる。したがって、エイミングボルト１２の少なくとも軸部１６全体が単一部材で形成される場合のように、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との接続に先立って、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との位置合わせにおいて、高い位置決め精度を設定しておく必要がない。

従来のエイミングボルト１２を用いる場合には、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との位置調整を行うために、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とは、相対位置が変更可能に設けられ、がたつきを許容する構造に形成される。これに対し、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との位置調整を行う必要がないので、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１との相対位置を許容する必要がない。したがって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とのがたつきを可及的に小さく設定することができる。これによって、頭部側被固定部材１９と軸部側被固定部材２１とのがたつきを防止することができる。

（第２実施形態）
図９は、本発明の第２実施形態におけるエイミングボルトの取付構造体１０を、分解して示した側面図である。第２実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体１０は、第１実施形態に係るエイミングボルトの取付構造体１０に類似しており、以下、第１実施形態に対する第２実施形態の相違点を中心に説明する。

エイミングボルトの取付構造体１０は、グロメット４８を有し、グロメット４８は、先端側部材１８と軸部側被固定部材２１との間に介在する。グロメット４８は、軸部側被固定部材２１に固定して設けられ、先端側部材１８の軸線１３まわりの角変位によって先端側部材１８と摺動する。またグロメット４８は、つば部４９を有し、つば部４９は、軸線方向Ｘ先端側に軸部側被固定部材２１が変位することを阻止する。エイミングボルト１２は、軸線方向Ｘが車両の進行方向に一致して配置される。

先端側部材１８と基端側部材１７とは、それぞれの軸線を一致させて配置され、かつ互いに連結される。グロメット４８の材質および形状は、第１実施形態におけるグロメット４８と同様である。第１実施形態ではグロメット４８は、頭部側被固定部材１９に近い側から、軸部側被固定部材２１に挿入されたけれども、第２実施形態においてグロメット４８は、軸部側被固定部材２１に関して、頭部側被固定部材１９とは反対側から軸部側被固定部材２１に対して挿入される。具体的には、車両の前方Ｘ１から筐体貫通孔に挿入される。グロメット４８は、つば部４９よりも爪部５１が後方Ｘ２に位置する状態で配置され、つば部４９は、筐体貫通孔規定部よりも前方Ｘ１から、筐体貫通孔規定部に接触する。

図１０は、本発明の第２実施形態におけるエイミングボルト１２の側面図および断面図である。図１０（ａ）は、エイミングボルト１２を、分解して示した側面図である。図１０（ｂ）は、先端側部材１８の凸部６２を、図１０（ａ）に示す切断面線Ｓ１−Ｓ１で切断して見た断面図である。図１０（ｃ）は、基端側部材１７の凹部６３を、図１０（ａ）に示す切断面線Ｓ２−Ｓ２で切断して見た断面図である。

第２実施形態において基端側部材１７と先端側部材１８との連結は、リベット６６の軸部をかしめることによって完了する。先端側部材１８のうち基端側部材１７と連結されるべき端部には、連結された状態において軸線方向Ｘの後方Ｘ２に突出する凸部６２が形成され、基端側部材１７のうち先端側部材１８と連結されるべき端部には、軸線方向Ｘの後方Ｘ２に窪む凹部６３が形成される。基端側部材１７の、凹部６３が形成される部分には、軸線１３に直交する方向に貫通するリベット用貫通孔６８が形成され、リベット用貫通孔６８は、凹部６３によって規定される内部空間と外部空間とを連通する。

先端側部材１８に形成される凸部６２のうち、凹部６３に挿入されたときに、リベット用貫通孔６８に対応する位置には、軸線１３に垂直な向きに窪む係合凹所６９が形成され、係合凹所６９よりも後方Ｘ２に位置する部分の太さは、係合凹所６９よりも太く形成される。先端側部材１８が基端側部材１７に連結された状態では、基端側部材１７の軸線方向Ｘにおいて、リベット用貫通孔６８の位置と、凹部６３の位置とは一致する。

凸部６２のうち、係合凹所６９が形成される部分を軸線方向Ｘに見たときの断面形状は、非円形に設定される。凹部６３によって規定される内部空間を軸線方向Ｘに見たときの断面形状は、円形に設定されてもよいけれども、第２実施形態においては、非円形に形成される。先端側部材１８と基端側部材１７とを連結するときには、先端側部材１８の凸部６２を基端側部材１７に挿入し、リベット用貫通孔６８にリベット６６の軸部を挿入し、リベット６６をかしめる。このとき、先端側部材１８と基端側部材１７との相対位置は、係合凹所６９がリベット貫通孔が形成される部分に臨む状態に定められる。

リベット用貫通孔６８にリベット６６を挿入し、リベット６６を外力によってかしめることで、リベット６６の一部は係合凹所６９に接触した状態で変形し、リベット用貫通孔６８からは脱落しなくなる。係合凹所６９にリベット６６が接触した状態で、先端側部材１８の凸部６２と、基端側部材１７の凹部６３との嵌合は、解除されなくなる。さらに凸部６２のうち、係合凹所６９が形成される部分を軸線方向Ｘに見たときの断面形状が、非円形に設定されるので、エイミングボルト１２が角変位し、基端側部材１７から先端側部材１８に回転トルクが伝えられるときに、エイミングボルト１２の軸線１３まわりに先端側部材１８の凸部６２と基端側部材１７の凹部６３とが相対的に角変位することが防止され、基端側部材１７と先端側部材１８とが軸線１３まわりにずれることが、防止される。

第２実施形態によれば、グロメット４８は、つば部４９を有し、つば部４９は、軸線方向Ｘ先端側、すなわち前方Ｘ１に軸部側被固定部材２１が変位することを阻止する。これによって、頭部側被固定部材１９および軸部側被固定部材２１がエイミングボルト１２から脱落することを確実に防止することができる。軸部側被固定部材２１は、グロメット４８のつば部４９によって軸線方向Ｘ先端側に変位することが阻止され、頭部側被固定部材１９は、エイミングボルト１２の頭部１４によって、軸線方向Ｘ基端側に変位することが阻止される。

これによって、仮に軸部側被固定部材２１とグロメット４８とが互いに外れることがあった場合にも、軸部側被固定部材２１がエイミングボルト１２に対して軸線方向Ｘに外れることは、グロメット４８のつば部４９および頭部側被固定部材１９によって防止することができる。頭部側被固定部材１９も同様に、エイミングボルト１２に対して軸線方向Ｘに外れることは頭部１４、軸部側被固定部材２１およびグロメット４８によって防止することができる。したがって、軸部側被固定部材２１および頭部側被固定部材１９がエイミングボルト１２から脱落することを可及的確実に防止することができる。

第２実施形態によれば、さらにエイミングボルト１２は、軸線方向Ｘが車両の進行方向に一致して配置される。これによって、進行方向における加速度が車両に生じることによって、エイミングボルトの取付構造体１０に外力が付与されたときに、軸部側被固定部材２１が脱落する可能性を、可及的に低減することができる。軸部側被固定部材２１の軸線方向Ｘ先端側への変位は、グロメット４８のつば部４９によって阻止することができ、軸線方向Ｘ基端側への変位は、頭部側被固定部材１９によって阻止することができる。したがって、たとえば進行方向の加速度の発生を伴う衝突などが発生した場合においても、軸部側被固定部材２１の脱落によって、車両部品のいずれかに破損が生じることを、防止することができる。

（変形例）
第１および第２実施形態において、エイミングボルト１２を用いて固定される部材は、レーダ本体２２とし、エイミングボルトの取付構造体１０は、レーダ装置１１の一部を成すものとしたけれども、エイミングボルトの取付構造体１０は、レーダ装置１１以外の装置に用いられてもよい。たとえば、フォグランプの設置に利用され、設置されるフォグランプから出射される光の向きを、エイミングボルト１２の角変位によって調整する構成とすることも可能である。さらにエイミングボルトの取付構造体１０は、車載用以外の装置に利用されてもよい。

第１および第２実施形態において、頭部側被固定部材１９および軸部側被固定部材２１に対してエイミングボルト１２は、１つ設けられるものとしたけれども、設けられるエイミングボルト１２の数は、１に限定するものではない。他の実施形態においては、複数、具体的には２であってもまたは３以上であってもよい。たとえばフォグランプの設置においてエイミングボルト１２は、３つ使用される場合もある。エイミングボルト１２が複数設けられることによって、軸部側被固定部材２１は、上向きおよび下向きへの姿勢の変化だけでなく、右向きおよび左向きへの姿勢の変化をも、いずれか１つ以上のエイミングボルト１２の角変位によって調整することが可能となる。

第１および第２実施形態において、軸部側被固定部材２１は、軸線１３と離れかつ軸線１３に対して角度を成す共通軸線３９まわりに角変位可能に設けられるものとしたけれども、この構成に限定するものではない。たとえば他の実施形態において、３つのエイミングボルト１２による固定を行う場合には、軸部側被固定部材２１は、３つのエイミングボルト１２によって頭部側被固定部材１９に取付けられる。

エイミングボルト１２が複数設けられる場合には、少なくとも１つのエイミングボルト１２において、軸部１６が基端側部材１７と先端側部材１８とを有する。複数のエイミングボルト１２による接続を行う場合には、複数のエイミングボルト１２のうち、基端側部材１７と先端側部材１８とを有するエイミングボルト１２の取付けを最後に行う。このときの取付けは、少なくとも頭部側取付工程と、軸部側取付工程と、軸部連結工程とを含むエイミングボルトの取付方法によって行われる。この場合においても、先端側部材１８のうち基端側部材１７に連結されるべき部分を、基端側部材１７に対して相対的に変位させることが可能となり、第１および第２実施形態と同様の効果を達成することができる。

１０ エイミングボルトの取付構造体
１１ レーダ装置
１２ エイミングボルト
１３ 軸線
１４ 頭部
１６ 軸部
１７ 基端側部材
１８ 先端側部材
１９ 頭部側被固定部材
２１ 軸部側被固定部材
２２ レーダ本体
３９ 共通軸線
４９ つば部

Claims (5)

1. 頭部と軸部とを備えるエイミングボルトであって、
   前記軸部は、
   前記頭部と一体に形成される基端側部材と、
   前記基端側部材とは別体に形成され、前記基端側部材の軸線方向において前記基端側部材に対して反対側の先端部を含む先端側部材とを有するエイミングボルトと、
   前記基端側部材が取付けられる頭部側被固定部材と、
   前記先端側部材が取付けられる軸部側被固定部材とを含むことを特徴とするエイミングボルトの取付構造体。
2. 前記軸部側被固定部材は、前記軸線と離れかつ前記軸線に対して角度を成す予め定める直線まわりに角変位可能に設けられることを特徴とする請求項１に記載のエイミングボルトの取付構造体。
3. 請求項１または２に記載のエイミングボルトの取付構造体を含み、
   前記軸部側被固定部材は、電磁波の少なくとも放射を行うレーダ本体の一部として形成されることを特徴とするレーダ装置。
4. 頭部側被固定部材は、車両に設置され、
   車載用であることを特徴とする請求項３に記載のレーダ装置。
5. 頭部と一体に形成される基端側部材と、前記基端側部材とは別体に形成され、軸線方向において前記基端側部材に対して反対側の先端部を含む先端側部材とを有する軸部を備えるエイミングボルトと、前記基端側部材に取付けられる頭部側被固定部材と、前記先端側部材に取付けられる軸部側被固定部材とを用い、
   前記基端側部材を前記頭部側被固定部材に取付ける頭部側取付工程と、
   前記先端側部材を前記軸部側被固定部材に取付ける軸部側取付工程と、
   前記頭部側取付工程および前記軸部側取付工程の後に、前記基端側部材と前記先端側部材とを連結する軸部連結工程とを含むことを特徴とするエイミングボルトの取付方法。

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