JP2010176867A - 安全弁とその製造方法，密閉型電池とその製造方法，車両，電池搭載機器 - Google Patents

Abstract

【課題】開弁圧のバラツキが小さく品質が安定しているとともに，確実に品質保証のできる安全弁とその製造方法，密閉型電池とその製造方法，車両，電池搭載機器を提供すること。
【解決手段】本発明の安全弁は，内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池の電池ケースに設けられ，開裂溝を有する安全弁であって，開裂溝には部分的に，他の部分より幅広の測定溝が形成されているものである。開裂溝の他の部分は溝幅のごく小さいものであっても，測定溝の溝深さを測定することにより，開裂溝の溝深さを取得でき，良否判定を行うことができる。
【選択図】図２

Description

本発明は，電池ケースに設けられ，電池の内圧が上昇した際に開裂する安全弁と，その製造方法に関する。また，安全弁が形成されている密閉型電池とその製造方法および，密閉型電池を搭載した車両や電池搭載機器にも及ぶ。さらに詳細には，弁部内に開裂溝がプレスによって形成されている安全弁とその製造方法，密閉型電池とその製造方法，車両，電池搭載機器に関するものである。

従来より，密閉型の電池においては，その外面に安全弁が設けられているものがある。安全弁は，電池内部の圧力が許容範囲を超えて上昇した場合に開弁する。それによって，内部のガス等を排出する開口となるためのものである。そのため，その開弁圧が狙い通りのものとなっていることが求められる。

安全弁として例えば，特許文献１，２に記載されているように，薄肉箇所を形成し，その中にさらに薄い溝部を形成したものが提案されている。このようなものにおいて品質の安定した安全弁を得るためには，溝幅を小さいものとすることが望ましい。溝幅が大きいと，開弁圧のバラツキが大きくなってしまうからである。

特開平１１−２０４０９３号公報 特開２００８−２３５０８２号公報

しかしながら，前記した従来の安全弁では，溝幅をごく小さくすると，溝深さを測定することが困難となるという問題点があった。開弁圧が適正なものとなっているかどうかを確認するためには，溝部の残存板厚を知ることが必要である。そして，非破壊検査によってこの残存板厚を知るためには，溝部の溝深さを正確に取得することが求められる。しかし，あまりに溝幅の小さい溝部の溝深さを，レーザ光によって測定しようとすると，照射したレーザ光が溝部の側壁によって散乱されてしまうため，正確な測定ができない。また，接触子による測定では，非常に細い接触子自体が製造困難である。さらに，測定する際に接触子を当てる位置決めも困難である。そのため，溝幅のごく小さい安全弁では，溝深さを正確に得ることができない。すなわち，確実な品質保証ができないという問題点があった。

本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，開弁圧のバラツキが小さく品質が安定しているとともに，確実に品質保証のできる安全弁とその製造方法，密閉型電池とその製造方法，車両，電池搭載機器を提供することにある。

この課題の解決を目的としてなされた本発明の安全弁は，内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池の電池ケースに設けられ，開裂溝を有する安全弁であって，開裂溝には部分的に，他の部分より幅広の測定溝が形成されているものである。

本発明の安全弁によれば，開裂溝に部分的に測定溝が形成されている。測定溝は，他の部分より幅広であるので，例えばレーザ光等による既知の測定方法により，その溝深さを測定することができる。そして，測定溝以外の部分の開裂溝は，溝深さの測定が困難な程度に溝幅の狭いものとしてもよい。すなわち，測定溝以外の部分の開裂溝によって，開弁圧のバラツキが小さく安定した品質の安全弁となっているとともに，測定溝の測定によって，確実に品質保証できる安全弁となっている。

さらに本発明では，測定溝が，開裂溝の複数箇所に設けられていることが望ましい。
このようなものであれば，開裂溝の長さ方向について，複数箇所での測定が可能である。開裂溝が深さ方向に傾いて形成された場合でも，その全体の深さを推測できる。従って，より確実に品質保証することができる。

また本発明は，内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池の電池ケースに設けられる安全弁の製造方法であって，開裂溝を形成する凸部と，凸部に部分的に，他の部分より幅広の箇所とが形成されている金型を用いて，プレスすることによって，開裂溝およびその一部分であって他の部分より幅広の測定溝を形成する第１工程と，測定溝の深さを測定する第２工程と，第２工程で取得した測定溝の深さが予め決めた範囲内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除する第３工程とを含む安全弁の製造方法にも及ぶ。

本発明の安全弁の製造方法によれば，第１工程において，開裂溝と測定溝とが同時に形成される。第２工程において，測定溝の溝深さが測定される。１つの金型によって同時に形成されているので，測定溝の溝深さの測定により，開裂溝の溝深さも分かる。さらに，第２工程の測定結果に基づいて，第３工程において，良品か否かが判定される。さらに不良品であると判定された場合には排除される。従って，確実に品質が保証された安全弁となっている。

さらに本発明の安全弁の製造方法では，第１工程では，金型として，幅広の箇所が凸部の複数箇所に形成されているものを用い，第２工程では，複数箇所の測定溝の深さをそれぞれ測定し，第３工程では，複数箇所の測定溝の深さがいずれも予め決めた範囲内の値であり，かつ，それらの深さの差の値が予め決めた上限値以内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除することが望ましい。
このようなものであれば，金型の傾きによって，溝深さが部分的に許容範囲外となった開裂溝が形成されてしまったものを，容易に排除できる。

また本発明は，電池ケースの内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池であって，電池ケースは，開裂溝が形成された安全弁を有しており，開裂溝には部分的に，他の部分より幅広の測定溝が形成されている密閉型電池にも及ぶ。

さらに本発明では，測定溝が，開裂溝の複数箇所に設けられていることが望ましい。

また本発明は，安全弁が設けられた電池ケースの内部に発電要素を収納して密閉する密閉型電池の製造方法であって，開裂溝を形成する凸部と，凸部に部分的に，他の部分より幅広の箇所とが形成されている金型を用いて，プレスすることによって，開裂溝およびその一部分であって他の部分より幅広の測定溝を形成することにより安全弁を形成する第１工程と，測定溝の深さを測定する第２工程と，第２工程で取得した測定溝の深さが予め決めた範囲内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除する第３工程とを含む密閉型電池の製造方法にも及ぶ。

さらに本発明の密閉型電池の製造方法では，第１工程では，金型として，幅広の箇所が凸部の複数箇所に形成されているものを用い，第２工程では，複数箇所の測定溝の深さをそれぞれ測定し，第３工程では，複数箇所の測定溝の深さがいずれも予め決めた範囲内の値であり，かつ，それらの深さの差の値が予め決めた上限値以内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除することが望ましい。

また本発明は，上記の密閉型電池を搭載する車両または電池搭載機器にも及ぶ。

本発明の安全弁とその製造方法，密閉型電池とその製造方法，車両，電池搭載機器によれば，開弁圧のバラツキが小さく品質が安定しているとともに，確実に品質保証をすることができる。

本形態に係る安全弁を備えた２次電池を示す斜視図である。 安全弁を示す平面図である。 安全弁を示す断面図である。 安全弁を示す断面図である。 開裂溝を形成するためのパンチの例を示す説明図である。 レーザ光による測定の例を示す説明図である。 安全弁の構成の別の例を示す断面図である。 本形態の２次電池を使用した電池パックを示す側面図である。 本形態の２次電池を使用した車両を示す説明図である。 本形態の２次電池を使用したハンマードリルを示す説明図である。

以下，本発明を具体化した最良の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，扁平型のリチウムイオン２次電池のケースに設けられる安全弁に本発明を適用したものである。

本形態の２次電池１０は，図１に示すように，電池ケース１１に発電要素１６が収納されているものである。電池ケース１１は，一面が開口した箱状の本体１３とその一面を封口する封口板１２とを有している。また，封口板１２の図中上部には，それぞれ外部電極端子である正極端子１４と負極端子１５とが突出して取り付けられている。これらの正極端子１４と負極端子１５とは，発電要素１６に含まれる正負の電極板等にそれぞれ接続されている。そして，電池ケース１１のうち封口板１２における両端子１４，１５の間の位置に，安全弁１８と注液部１９とが形成されている。

封口板１２のうち，安全弁１８の部分の詳細を図２，図３，図４に示す。図２は，安全弁１８の部分の平面図である。図３は，図２におけるＡ−Ａ断面図である。図４は，図２におけるＢ−Ｂ断面図である。安全弁１８は，平面視で外形が略長方形の薄板部分である。本形態では，安全弁１８は，封口板１２の面内に封口板１２と一体的に形成されている。なお，電池ケース１１の本体１３と封口板１２とは，それぞれアルミまたは鉄等の金属板で形成されている。

本形態の安全弁１８は，図３，図４に示すように，周辺の封口板１２に比較して全体に薄く形成されている部分である。さらに本形態では，安全弁１８には，図２に示すように，２つのＹ字の脚を逆向きにつなげたような形状の，一つながりの開裂溝２１が形成されている。開裂溝２１は，図３，図４に示すように，安全弁１８の範囲内に設けられた凹部である。

本形態の開裂溝２１は，図２に示すように，封口板１２の長手方向に沿った中央溝２２と，その両端からそれぞれ安全弁１８の四隅に向かって延びる４つの斜辺溝２３とを有している。さらに，中央溝２２には，部分的に溝幅の広くなった箇所である測定溝２４が形成されている。測定溝２４は，中央溝２２の長手方向に離れた２箇所に設けられている略円形状の範囲である。

安全弁１８は，２次電池１０の使用中に内圧が過剰に上昇した場合に，開裂してガスを放出するためのものである。そのため，この開裂する内圧（開弁圧）が適切な範囲内であることが求められる。なお，開裂するのは，一般に中央溝２２からである。そして，安全弁１８のうち開裂溝２１以外の４箇所の部分Ｓが，電池ケースの外側へ向かってあおられるように変形して開く。

この開弁圧を適切な範囲内のものとするためには，開裂溝２１，特に中央溝２２の最深部での残存板厚が適切な範囲内であればよい。そこで，図３と図４に示すように，中央溝２２の残存板厚（以下，溝厚みという）Ｔを，安全弁１８の受圧面積との関係に基づいて，適切な範囲内となるようにする。開裂溝２１の溝厚みＴは，大きすぎても小さすぎても好ましくない。なお本形態では，開裂溝２１の溝厚みＴは，例えば，数１０μｍ程度である。

さらに，中央溝２２の溝幅がごく小さいものであれば，バラツキの小さいより安定した開弁圧が得られる。本形態では，中央溝２２の溝幅Ｗ１（開口幅，図３参照）は，例えば数１０μｍ程度のごく小さいものである。そのため，この箇所の溝の深さを例えばレーザ光を使用して測定することは非常に困難である。

一方で，図４に示すように，測定溝２４の溝幅Ｗ２は，開裂溝２１のうちのそれ以外の箇所とは異なり，特に大きいものとなっている。本形態の測定溝２４の溝幅Ｗ２は，開口幅で例えば３００〜１０００μｍである。また，溝底は平面状であり，溝底の幅も中央溝２２の幅よりかなり大きく形成されている。このようになっているので，図中上方から測定溝２４の溝底にレーザ光を照射し，その反射光を受光することによって溝の深さを正確に測定することが可能である。また，測定溝２４の溝長手方向の長さ（図２中左右方向の長さ）は，溝幅Ｗ２と同程度（具体的には２倍以内）である。中央溝２２のうち幅広の部分がこの程度であれば，開弁圧の安定は確保されている。なお，４つの斜辺溝２３の溝幅は，中央溝２２と同程度である。

次に，本形態の安全弁の製造方法を説明する。この製造方法は，以下の４工程を含むものである。すなわち，（１）封口板１２中に安全弁１８とするための箇所を形成するつぶし工程，（２）当該箇所中に開裂溝２１を形成する溝プレス工程，（３）開裂溝２１の深さを取得する測定工程，（４）形成された開裂溝２１の良否を判断する判定工程である。このうち，溝プレス工程（２）が第１工程に，測定工程（３）が第２工程に，判定工程（４）が第３工程に，それぞれ相当する。

まず，つぶし工程（１）では，封口板１２の一部をプレスによってつぶし加工することにより，安全弁１８とするための箇所を形成する。例えば，安全弁１８の大きさの平面状の金型を，封口板１２の表裏面に当てて，上下から押圧する。これにより，図２に示す安全弁１８の範囲を周辺に比較して薄くすることができる。このようにして形成されるため，安全弁１８のうち開裂溝２１以外の箇所での板厚は，ほぼ均一なものとなっている。また，この板厚は予め決めた厚さに形成する。

次に，溝プレス工程（２）において，開裂溝２１の全体を１回のプレスによって形成する。すなわち，図５に示すような，開裂溝２１の形状で，均一の高さに凸部が形成されたパンチ３１を用いて，（１）でつぶし加工を行った箇所の範囲内にプレスする。パンチ３１には，中央溝２２を形成する中央凸部３２，斜辺溝２３を形成する斜辺凸部３３，測定溝２４を形成する測定凸部３４が一つながりに，同じ高さに形成されている。従って，この溝プレス工程（２）によって，中央溝２２，斜辺溝２３，測定溝２４のすべてが同時に形成される。

このようなパンチ３１を使用することから，溝厚みＴは，開裂溝２１のどこでも，少なくとも設計上は同一である。すなわち，プレス時に安全弁１８とパンチ３１とが互いに平行になっていれば，開裂溝２１の全体が均一の深さとなる。しかし，もし互いに傾いている状態でプレスが行われた場合には，場所によって溝厚みＴがやや異なるものとなってしまう。

次に，測定工程（３）において，溝プレス工程（２）で形成した開裂溝２１の溝厚みＴを測定する。そのために，図６に示すように，２箇所の測定溝２４にレーザ光Ｌを照射して，溝底までの深さを測定する。測定溝２４は，レーザ光による測定が十分行える程度に大きい溝幅Ｗ２となっている。従って，溝の側壁によってレーザ光Ｌが散乱されることがない。そのため，レーザ光Ｌによって，高精度の測定が可能である。開裂溝２１以外の箇所での安全弁１８の板厚は，つぶし工程（１）によって既知であるので，測定溝２４における溝厚みＴを得ることができる。

次に，判定工程（４）において，測定工程（３）の結果から，この形成された開裂溝２１が良品であるかどうかを判定する。本形態では，溝厚みＴの適切な範囲を予め決めて記憶させておく。そして，測定工程（３）で得られた溝厚みＴが，この適切な範囲内に入っているかどうかを判断する。２箇所の測定溝２４のうち，いずれかでも溝厚みＴが適切な範囲内ではないと判断された場合には，この開裂溝２１は不良品と判定される。開裂溝２１が不良品であると判定された場合には，その安全弁１８を含む封口板１２は排除され，２次電池１０の製造には使用されない。

一方，２箇所の測定溝２４における溝厚みＴが，いずれも適切な範囲内であった場合には，さらに，２箇所の測定溝２４の溝厚みＴの差を算出する。これにより，プレス時のパンチ３１と封口板１２との傾きによる，開裂溝２１の底面の傾きの有無を把握することができる。プレス時にこれらが平行でなかった場合には，２箇所の測定溝２４の溝厚みＴはいずれも良好な範囲内であっても，それ以外の箇所（図６中の左右端部近く）では良好な範囲から外れている可能性があるからである。

従って，本形態では，２箇所の測定溝２４の溝厚みＴの差の許容範囲をも予め決めて記憶しておく。そして，得られた差の値がこの範囲内であれば，良品であると判定する。この範囲内から外れていれば不良品であると判定する。そして，不良品であると判定された場合には，その安全弁１８を含む封口板１２は排除され，２次電池１０の製造には使用されない。

さらに，この判定によっても良品と判定された封口板１２は，さらに次工程へ送られ，２次電池１０の製造に使用される。すなわち，電池ケース１１の本体１３に発電要素１６を収納し，良品の封口板１２で封口する。これにより，良好な安全弁１８が設けられた２次電池１０を製造することができる。このようにすることにより，２箇所のみの測定であっても，開裂溝２１の全体の溝厚みＴが，良好な範囲内となっているかどうかを判定することができる。従って，開弁圧のバラツキが小さく品質が安定している安全弁１８および２次電池１０の製造が可能である。

すなわち本形態では，２箇所の測定溝２４で測定された溝厚みＴが，いずれも予め決めた範囲内であり，かつ，それらの差が予め決めた範囲内であれば，その開裂溝２１は良品であると判定する。しかしながら，測定溝２４の溝厚みＴが，いずれかでも予め決めた範囲内でなかったり，それらの差が大きい場合には不良品であると判定する。なお，レーザ光Ｌによる測定に代えて，接触子による接触式の測定を行っても同様の判定を行うことができる。測定の方法に応じて，測定溝２４の溝幅Ｗ２や長さを適切な大きさにしておくとよい。

なお，本形態では，封口板１２から一体的に安全弁１８を形成したが，図７に示すように，安全弁４１を別部材４２によって形成してもよい。安全弁４１を形成した別部材４２を，例えば溶接等によって封口板１２に取り付けることとしてもよい。この場合には，別部材４２にまず安全弁４１と開裂溝２１とを形成しておき，封口板１２に固定すればよい。またあるいは，安全弁４１を封口板１２に取り付けた後に，開裂溝２１を形成するという順序で形成することもできる。

以上詳細に説明したように本形態の安全弁１８によれば，開裂溝２１に測定溝２４が設けられているので，測定溝２４の位置での溝厚みＴを高精度に測定することができる。さらに，測定溝２４が離れた２箇所に設けられているので，２箇所の測定結果の差から，溝形成時の金型の傾きを推測できる。従って，中央溝２２の両端部や斜辺溝２３を含んで，開裂溝２１のすべての箇所で，溝厚みＴが許容範囲内であるかどうかを判定できる。さらに，測定溝２４以外の箇所では溝幅はごく小さいものであるので，開弁圧のバラツキは小さく抑えられている。従って，開弁圧のバラツキが小さく品質が安定しているとともに，確実に品質保証のできる安全弁を得ることができる。

次に，本形態の２次電池１０を各種の機器に搭載して使用する場合の使用例について説明する。例えば，図８に示すように，複数個の２次電池１０を用いた電池パック１００を製造して使用する。複数個の２次電池１０を，その外部電極端子が同じ側に配置されるように，隣接する２次電池１０の側面（大面積の面）同士を接触させて並べる。さらに，その両側にそれぞれ拘束板１１０を当接させて，拘束板１１０同士を拘束ネジ１１１とナット１１２とで締め付ける。これにより，各２次電池１０を使用に適した拘束圧で拘束して使用することができる。さらに，各２次電池１０の正極端子１４と負極端子１５とを順に直列に接続して，電池パック１００とし，各種の機器に搭載する。

この電池パック１００は，例えば，図９に示すように，車両２００に搭載して使用することができる。この車両２００は，エンジン２４０，フロントモータ２２０及びリアモータ２３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。この車両２００は，車体２９０，エンジン２４０，これに取り付けられたフロントモータ２２０，リアモータ２３０，ケーブル２５０，インバータ２６０及び複数の２次電池１０を自身の内部に有する電池パック１００を有している。

なお，車両としては，その動力源の全部あるいは一部に電池による電気エネルギを使用している車両であれば良く，例えば，電気自動車，ハイブリッド自動車，プラグインハイブリッド自動車，ハイブリッド鉄道車両，フォークリフト，電気車椅子，電動アシスト自転車，電動スクータ等が挙げられる。

電池パック１００は，あるいは，図１０に示すように，電池搭載機器に使用することもできる。この図に示すのは，本形態の２次電池１０を含む電池パック１００を搭載したハンマードリル３００である。このハンマードリル３００は，電池パック１００，本体３２０を有する電池搭載機器である。なお，電池パック１００は，ハンマードリル３００の本体３２０のうち底部３２１に着脱可能に収容されている。

なお，電池搭載機器としては，電池を搭載しこれをエネルギー源の少なくとも１つとして利用する機器であれば良く，例えば，パーソナルコンピュータ，携帯電話，電池駆動の電動工具，無停電電源装置など，電池で駆動される各種の家電製品，オフィス機器，産業機器が挙げられる。また，電池パック１００以外にも，組電池状態としていない単電池で使用できる機器をも含む。

なお，本形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。
例えば，安全弁の平面形状は，図示の長方形のものに限らず，円形，長丸，正方形等どのようなものでもよい。いずれも場合でも，その範囲内に開裂溝が設けられる。また，測定溝２４の平面形状も，図示の略円形状に限らず，どのようなものであってもよい。また，測定溝２４を４つの斜辺溝２３にそれぞれ設けたものとしても，同様の効果が得られる。

また，本形態では，測定溝２４をも含んで開裂溝２１の深さを均一なものとしたが，測定溝の箇所のみ，多少の段差を設けたものとしても構わない。例えば，開弁圧に影響を与えない範囲で，開裂溝の他の箇所に比較してやや浅く形成してもよい。ただしこの場合でも，測定溝と開裂溝の他の箇所とは同一のパンチで形成され，それらの深さの差は既知であることが必要である。また，本形態では安全弁１８は，封口板１２に形成されるとしたが，電池ケース１１の本体１３に設けられるものであってもよい。また，電池ケース１１の形状も，図示のものに限らない。

１０ ２次電池
１２ 封口板
１８ 安全弁
２１ 開裂溝
２４ 測定溝
３１ パンチ
３２ 中央凸部
３４ 測定凸部

Claims (10)

1. 内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池の電池ケースに設けられ，開裂溝が形成されている安全弁において，
   前記開裂溝には部分的に，他の部分より幅広の測定溝が形成されていることを特徴とする安全弁。
2. 請求項１に記載の安全弁において，
   前記測定溝が，前記開裂溝の複数箇所に設けられていることを特徴とする安全弁。
3. 内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池の電池ケースに設けられる安全弁の製造方法において，
   開裂溝を形成する凸部と，前記凸部に部分的に，他の部分より幅広の箇所とが形成されている金型を用いて，プレスすることによって，開裂溝およびその一部分であって他の部分より幅広の測定溝を形成する第１工程と，
   前記測定溝の深さを測定する第２工程と，
   前記第２工程で取得した前記測定溝の深さが予め決めた範囲内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除する第３工程とを含むことを特徴とする安全弁の製造方法。
4. 請求項３に記載の安全弁の製造方法において，
   前記第１工程では，前記金型として，前記幅広の箇所が前記凸部の複数箇所に形成されているものを用い，
   前記第２工程では，前記複数箇所の測定溝の深さをそれぞれ測定し，
   前記第３工程では，前記複数箇所の測定溝の深さがいずれも前記予め決めた範囲内の値であり，かつ，それらの深さの差の値が予め決めた上限値以内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除することを特徴とする安全弁の製造方法。
5. 電池ケースの内部に発電要素を収納して密閉された密閉型電池において，
   前記電池ケースは，開裂溝が形成された安全弁を有しており，
   前記開裂溝には部分的に，他の部分より幅広の測定溝が形成されていることを特徴とする密閉型電池。
6. 請求項５に記載の密閉型電池において，
   前記測定溝が，前記開裂溝の複数箇所に設けられていることを特徴とする密閉型電池。
7. 安全弁が設けられた電池ケースの内部に発電要素を収納して密閉する密閉型電池の製造方法において，
   開裂溝を形成する凸部と，前記凸部に部分的に，他の部分より幅広の箇所とが形成されている金型を用いて，プレスすることによって，開裂溝およびその一部分であって他の部分より幅広の測定溝を形成することにより前記安全弁を形成する第１工程と，
   前記測定溝の深さを測定する第２工程と，
   前記第２工程で取得した前記測定溝の深さが予め決めた範囲内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除する第３工程とを含むことを特徴とする密閉型電池の製造方法。
8. 請求項７に記載の密閉型電池の製造方法において，
   前記第１工程では，前記金型として，前記幅広の箇所が前記凸部の複数箇所に形成されているものを用い，
   前記第２工程では，前記複数箇所の測定溝の深さをそれぞれ測定し，
   前記第３工程では，前記複数箇所の測定溝の深さがいずれも前記予め決めた範囲内の値であり，かつ，それらの深さの差の値が予め決めた上限値以内の値である場合に良品であると判定し，それ以外である場合に不良品であると判定し排除することを特徴とする密閉型電池の製造方法。
9. 請求項５または請求項６記載の密閉型電池を搭載することを特徴とする車両。
10. 請求項５または請求項６記載の密閉型電池を搭載することを特徴とする電池搭載機器。

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