JP2010168613A - 熱交換器用単層ブレージングシートおよびそれを使用した熱交換器 - Google Patents
熱交換器用単層ブレージングシートおよびそれを使用した熱交換器 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010168613A JP2010168613A JP2009010783A JP2009010783A JP2010168613A JP 2010168613 A JP2010168613 A JP 2010168613A JP 2009010783 A JP2009010783 A JP 2009010783A JP 2009010783 A JP2009010783 A JP 2009010783A JP 2010168613 A JP2010168613 A JP 2010168613A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brazing
- heat exchanger
- layer
- brazing sheet
- amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)
Abstract
【課題】単層の材料のみでろう付け機能を有する材料を得る。
【解決手段】Si:1.9〜3.5%、Mn:0.3〜1.8%、残部Al及び不可避不純物よりなり、ろう付け後に長径3μm以上の球状の共晶組織が断面で500個/mm2以上、5000個/mm2以下存在することを特徴とするブレージングシート。このブレージングシートは、さらに、Zn:0.1〜0.5%、Mg:0.1〜0.5%、Cu:0.1〜0.8%、Ti:0.05〜0.2%、Fe:0.3〜1%のうち1種または2種以上を含んでも良い。また、これらのブレージングシートをチューブ材およびタンク材として用い、さらに単層フィンを組み合わせた、すべて単層材料から構成された熱交換器。
【選択図】なし
【解決手段】Si:1.9〜3.5%、Mn:0.3〜1.8%、残部Al及び不可避不純物よりなり、ろう付け後に長径3μm以上の球状の共晶組織が断面で500個/mm2以上、5000個/mm2以下存在することを特徴とするブレージングシート。このブレージングシートは、さらに、Zn:0.1〜0.5%、Mg:0.1〜0.5%、Cu:0.1〜0.8%、Ti:0.05〜0.2%、Fe:0.3〜1%のうち1種または2種以上を含んでも良い。また、これらのブレージングシートをチューブ材およびタンク材として用い、さらに単層フィンを組み合わせた、すべて単層材料から構成された熱交換器。
【選択図】なし
Description
本発明は、ブレージング法で製造される自動車用熱交換器用材料およびその材料を用いた熱交換器に関するものである。
自動車用熱交換器を製造する場合は、従来Al-Si合金からなるろう材をクラッドしたブレージングシートを用いるか、ベア材に粉末ろう材等を別途塗って製造されていた。
例えば、非特許文献1の「3.2 ろうとブレージングシート」の章にこれらのクラッドブレージングシートや粉末ろう材が説明されている。
「アルミニウムブレージングハンドブック(改訂版)」社団法人軽金属溶接構造協会 2003年
ろう付け機能を有するクラッド材を製造するには各層を別々に製造し、さらにそれを合わせる工程が必要があり、コストがかかっていた。他方、単層材を使う場合は、ろう付けする相手をクラッド材としてろう付け機能を持たせるか、別途SiやSi含有ろうを塗布する必要があり、コストダウンが困難であった。従来の公知文献において単層の材料のみでろう付け機能を有し、ブレージングシートとして使用された例は認められていない。
本発明は、単層の材料のみでろう付け機能を有する材料を得ようとするものである。
本発明は、単層の材料のみでろう付け機能を有する材料を得ようとするものである。
本発明は、適当な量と分布形態のSiを含有した板材を用いてブレージングをおこなうと、一部が液相となってろうとして機能する上に、固体としての機械的特性も有していることを見出したものである。
すなわち、本発明は請求項1に記載した様に、Si:1.9〜3.5%、Mn:0.3〜1.8%、残部Al及び不可避不純物よりなり、ろう付け後に長径3μm以上の球状の共晶組織が断面で500個/mm2以上、5000個/mm2以下存在することを特徴とするろう付け機能を有する熱交換器用単層ブレージングシートである。
また、請求項2記載の様に、さらにZn: 0.1〜0.5%、Mg: 0.1〜0.5%、Cu:0.1〜0.8%、Ti:0.05〜0.2%、Fe:0.3〜1%のうち1種または2種以上を含んでも良い。
また、請求項3では、請求項1および、または2記載のブレージングシートをチューブ材およびタンク材として用い、さらに単層フィンを組み合わせた、すべて単層材料から構成された熱交換器を規定している。
本発明のブレージングシートは単層の材料のみでろう付け機能を有する材料を得られるので、積層作業に起因する製造工数の増大・不良率の増大を防ぐことができ、製造コストの大幅な低減を達成できる。
以下に、本発明の詳細な説明を示す。
本発明はSi:1.9〜3.5%、Mn:0.3〜1.8%、残部Al及び不可避不純物よりなるろう付け機能を有する熱交換器用単層ブレージングシートであり、これを板成形することによりチューブ、タンクなどを作製し、窒素雰囲気600℃程度の温度に加熱してろう付け(ブレージング)をおこなうと液相のろうが染み出してきてフィレットを形成し、ろう付けが可能となる。
本発明はSi:1.9〜3.5%、Mn:0.3〜1.8%、残部Al及び不可避不純物よりなるろう付け機能を有する熱交換器用単層ブレージングシートであり、これを板成形することによりチューブ、タンクなどを作製し、窒素雰囲気600℃程度の温度に加熱してろう付け(ブレージング)をおこなうと液相のろうが染み出してきてフィレットを形成し、ろう付けが可能となる。
図1にろうの染み出しの模式図を示すが、高温では偏析の多い結晶粒界がまず溶融し、次いでマトリクス中に分散するSi粒子周辺が球状に溶融する。Siの添加量が多いと分散するSi粒子の数が多く、マトリクス内部に多くの球状の液相が存在することになる。ろう付け温度が高くなると球状の液相は体積を増し、粒界に触れると粒界を伝って表面に染み出してくる。したがってSi量が多く、ろう付け温度が高いほど多くのろうが染み出してくることになるが、材料の強度は未溶融のマトリクスが担っており、Si量が多く、ろう付け温度が高いほど低下することになる。
このようにSiはAl-Siの液相を生成し、ろうとして機能するが、1.9%未満の場合は充分なろうの染み出しが無く、ろう付けが不完全となる場合が多い。一方、3.5%を越えるとろう付け加熱中の材料強度が極端に低下し、コア形状の維持が困難である。したがってSi量は1.9〜3.5%と規定する。なお、染み出すろうの量は板厚が厚く、ろう付け温度が高いほど多くなるが、ろう付け時に必要とするろうの量はコアの構造に依存するので、必要に応じてSi量やろう付け温度を調整することが望ましい。
本発明の場合、前述のSi粒子周辺が球状に溶融した部分がマトリクス内にある程度残存し、図2に示すような特徴的な球状の共晶組織となるが、良好なろう付け性とろう付け時の材料強度のバランスが取れた場合、長径3μm以上の球状共晶組織が断面で500〜5000個/mm2であることを見出した。この球状共晶組織の密度が500個/mm2未満の場合、液相が多すぎ、高温での強度維持が困難である。5000個/mm2を超える場合、逆に液相が少なく、ろう付け性が劣る。例えば板厚が厚い部材や、ろう付け時の温度が高温になりやすい部材ではSi量を低く設定しても充分なろう量が確保できる。具体的には150〜300μmの板厚のチューブ材の場合、Si量を2.1〜3.0%程度として、ろう付け温度を595℃〜605℃程度とすることが望ましく、その場合、球状共晶組織は1000〜3000個/mm2となる。このようにろう付け後の組織を観察し、球状共晶組織の数密度を測定し、断面で500〜5000個/mm2であるようにSi量を1.9〜3.5%の範囲で調整することで、良好な結果を得ることができる。
Mnは耐食性を下げずに強度を高めることができ、その添加量が0.3%未満の場合はろう付け時の強度低下が大きく、形態の保持が困難となる。一方、1.8%を超えると晶出物が粗大化しやすく、成形性などが悪化する。したがってMn量は0.3から1.8%と規定する。
ブレージング材としての基本的な機能を果たすためにはこれら2種の元素を規定すればよいが、さらに耐食性や強度を向上させるためには、他の元素を単独、もしくは複数添加すると良い。以下に各選択添加元素について述べる。
耐食性をさらに向上させるために、少量のZnを添加することが有効である。Znはマトリクス中にほぼ均一に固溶しているが、液相が生じるとその中に溶け出して、液相のZnが濃化する。液相が表面に染み出してろうとして機能すると、その部分はZn濃度が上昇するため、犠牲陽極作用によって耐食性が向上する。この効果はZn量0.1%以下では小さく、0.5%を超えるとマトリクスに残存するZn量が多くなり、表面との電位差が不十分となり、有効な犠牲防食が働かない。したがって、より耐食性を向上させたい場合はZnを0.1%〜0.5%添加することが望ましい。
その他、強度を上げるために必要に応じてMg、Cu、Ti、Feなどを添加しても良い。
Mgはろう付け後、時効硬化するため強度向上の効果が特に大きいが、0.1%未満ではMg2Siの時効硬化がほとんど起こらず、0.5%を超えるとフラックスと反応して、高融点の化合物を形成するため著しくろう付け性が悪化する。したがってMgの添加量を0.1%〜0.5%と規定する。
Cuは固溶して強度向上させるが、0.1%未満では強度向上効果がほとんど見られず、0.8%を超えると耐食性が悪化する。したがってCuの添加量を0.1〜0.8%と規定する。
Tiは固溶して強度向上させる他に、層状に分布して板厚方向の腐食の進展を防ぐ効果がある。この効果は0.05%未満ではほとんど見られず、0.2%を越えると巨大晶出物が発生し、成形性、耐食性を阻害する。したがってTiの添加量を0.05〜0.2%と規定する。
Feは若干固溶して強度を上げる効果があるのに加えて晶出物として分散して、特に高温での強度低下を防ぐ効果がある。添加量が0.3%未満の場合、この効果が充分でなく、1%を超えるとろう付け時の再結晶が微細化し、エロージョン性が悪化する。したがってFeの添加量を0.3〜1%と規定する。
本発明材を製造するにあたっては通常のDC鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍をおこなえばよく、用途に応じて調質をおこなう。通常はエロージョン防止のためにH1nないしはH2n調質とするが、形状や使用方法によっては軟質材を使用しても良い。また、DC鋳造ではなくCC鋳造を行ってもよく、その場合はSi粒子が微細で密なため、ろうが染み出しやすく良好な結果が得られる。
本発明請求項1あるいは請求項2の単層ブレージングシートを用いてチューブとタンクを作製し、さらに単層のフィン(ベアフィン)と組み合わせることで、すべて単層材で構成される熱交換器とすることができる。この場合Znを含むフィン材を使用すると犠牲防食効果が得られ、コアの耐食性が向上する。このようなすべて単層材からなる熱交換器は高温での剛性が従来材より低下する場合があるので、ろう付けの際は、鉄などの高温に耐える材質のジグにセットすると、より寸法精度の高いコアを得ることができる。なお、チューブとタンクの両者が請求項1の組成であっても、チューブとタンクの両者が請求項2の組成であっても、チューブとタンクの一方が請求項1の組成で他方が請求項2の組成であっても、いずれでも良い。
表1に示すTu1〜11までの組成の材料を80×200×200の金型で鋳造し、面削、加熱し3mm厚まで熱間圧延した。その後、0.4mmまで冷間圧延し、380℃×2Hrの中間焼鈍後、0.3mmまでさらに冷間圧延して供試材とした。その板材を曲げて図3に示す幅18mm、高さ3mm、長さ60mmのチューブとした。 これにF1の組成の0.07mmのフィン材を高さ7mmにコルゲート成形したものと組み合わせ、ステンレス製のジグに組み込み、図4に示す3段積みのテストピース(ミニコア)を作製した。
このミニコアを非腐食性の弗化物系フラックスの10%懸濁液に浸漬、乾燥後、窒素雰囲気中で600℃、3分のろう付け加熱をおこなった。その後、ミニコアの中央段のフィンとの接合部40箇所を調べ、完全に接合している箇所の比率(接合率)を測定した。ろう付け後の強度を評価するために、チューブ上のフィンの無い部分の硬度(Hv 1Kg)を測定した。
さらに同じ場所の断面組織を観察し長径3μm以上の球状共晶組織の数密度を測定した。
また完成したミニコアについて耐食性評価のためにCASS試験を500h、1000h行い、チューブを貫通する腐食の有無を確認した。
表2に結果を示す。
Tu1〜6の発明例はいずれも90%以上の良好な接合率が得られているのに対して、比較例のうち、Si量の低いTu7では接合率が75%と低く、ろう付けが不完全であり、球状共晶組織の数密度も発明範囲を超えていた。また選択添加元素であるMgを上限より多く添加したTu11も接合率50%とろう付け性が劣っていた。
次にチューブ潰れに関しては、発明例はいずれも発生していなかったのに対し、比較例の中のSi量の多いTu8とMn量の少ないTu9はろう付け時にチューブがつぶれ、形状を保つことができなかった。また、Si量の多いTu8では球状共晶組織の数密度も発明範囲より少なかった。
ビッカース硬度は選択添加元素を含む発明例Tu3〜6が含まないTu1,2より大きく、強度が向上していることが分かる。
健全なチューブが得られなかったTu8と9を除いてCASS試験をおこなったところ、いずれも500hでは貫通は無く、実用に耐えると判断されたが、Znを添加した発明例のTu3〜6は1000hでも貫通が無く、Zn添加量が少ないTu1、2、5と比較してさらに耐食性が向上している。一方Zn量が0.6%と上限より多い比較例のTu10は1000hでもチューブの貫通はないものの、フィン剥がれが発生した。これはフィンフィレット部のZnの濃縮が多く、優先腐食が進んだためと推定される。
表3に示すTa1〜8までの組成の材料を80×200×200の金型で鋳造し、面削、加熱し3mm厚まで熱間圧延した。その後、1.3mmまで冷間圧延し、380℃×2Hrの中間焼鈍後、1.0mmまでさらに冷間圧延してタンク用の供試材とした。
この板を25mm×60mmのサイズに切り出し、実施例1で使用したチューブ外形に合わせてプレスで10mm間隔で4箇所ブランキングして、模擬的なタンク部とした。さらに実施例1で使用したTu2のチューブとF1のフィンを使ったミニコアを作製し、チューブの端部を4箇所のブランキング部に挿入し、図5に示すテストピース(タンク部付きミニコア)を作製した。このタンク部付きミニコアを非腐食性の弗化物系フラックスの10%懸濁液に浸漬、乾燥後、窒素雰囲気中で600℃、3分のろう付け加熱をおこなった。その後、チューブを差し込んだブランク周辺に形成されたフィレットの大きさを測定した。フィレットの大きさはチューブR部断面を切断、研磨し、ろうの溜まった最大厚さ(フィレット厚さ)で評価した。測定は両方のR部で、計8点計測し、その平均値を出した。
表4に結果を示す。
Ta1〜4の発明例は、いずれも完全なフィレットが形成されており、その厚さも0.2mm以上と充分であった。それに対して比較例のうちSiの少ないTa5はフィレットが不完全で、平均厚さも小さく、ろう付け性に劣っており、長径3μm以上の球状共晶組織の数密度も発明範囲を超えていた。また、Mnの少ないTa6、Siが過多のTa7はフィレットは充分大きかったが板曲がりが発生しており、ろう付け時の形状保持性に問題があった。また選択添加元素のMgを上限以上含むTa8はフィレットも小さく、不完全でろう付け性が劣っていた。
Claims (3)
- Si:1.9〜3.5%(質量%で、以下同じ)、Mn:0.3〜1.8%、残部Al及び不可避不純物よりなり、ろう付け後に長径3μm以上の球状の共晶組織が断面で500個/mm2以上、5000個/mm2以下存在することを特徴とするろう付け機能を有する熱交換器用単層ブレージングシート。
- さらに、Zn: 0.1〜0.5%、Mg: 0.1〜0.5%、Cu:0.1〜0.8%、Ti:0.05〜0.2%、Fe:0.3〜1%のうち1種または2種以上を含むことを特徴とする請求項1記載のろう付け機能を有する熱交換器用単層ブレージングシート。
- 請求項1および、または2記載のブレージングシートをチューブ材およびタンク材として用い、さらに単層フィンを組み合わせた、すべて単層材料から構成された熱交換器。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009010783A JP2010168613A (ja) | 2009-01-21 | 2009-01-21 | 熱交換器用単層ブレージングシートおよびそれを使用した熱交換器 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009010783A JP2010168613A (ja) | 2009-01-21 | 2009-01-21 | 熱交換器用単層ブレージングシートおよびそれを使用した熱交換器 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010168613A true JP2010168613A (ja) | 2010-08-05 |
Family
ID=42701025
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009010783A Pending JP2010168613A (ja) | 2009-01-21 | 2009-01-21 | 熱交換器用単層ブレージングシートおよびそれを使用した熱交換器 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010168613A (ja) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012043030A1 (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-05 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金部材の面ろう付け方法 |
JP2012117759A (ja) * | 2010-12-01 | 2012-06-21 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 熱交換器及びその製造方法 |
JP2012160722A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-23 | Nippon Light Metal Co Ltd | 液冷一体型基板の製造方法および液冷一体型基板 |
WO2013080650A1 (ja) | 2011-12-02 | 2013-06-06 | 古河スカイ株式会社 | アルミニウム合金材、ならびに、アルミニウム合金構造体及びその製造方法 |
JP2013111606A (ja) * | 2011-11-28 | 2013-06-10 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 耐食性に優れた接合体 |
JP2013111607A (ja) * | 2011-11-28 | 2013-06-10 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 接合体及びその製造方法 |
WO2013111884A1 (ja) | 2012-01-27 | 2013-08-01 | 古河スカイ株式会社 | 熱交換器フィン用のアルミニウム合金材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金材を用いた熱交換器 |
WO2014184880A1 (ja) | 2013-05-14 | 2014-11-20 | 株式会社Uacj | 単層で加熱接合機能を有するアルミニウム合金材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金材を用いたアルミニウム接合体 |
WO2014196183A1 (ja) | 2013-06-02 | 2014-12-11 | 株式会社Uacj | 熱交換器及び当該熱交換器用フィン材 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008303405A (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-18 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器ヘッダプレート用アルミニウム合金材料および熱交換器用ろう付け体 |
-
2009
- 2009-01-21 JP JP2009010783A patent/JP2010168613A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008303405A (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-18 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 熱交換器ヘッダプレート用アルミニウム合金材料および熱交換器用ろう付け体 |
Cited By (31)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012043030A1 (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-05 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金部材の面ろう付け方法 |
JP2012071335A (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-12 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミニウム合金部材の面ろう付け方法 |
CN103068512A (zh) * | 2010-09-29 | 2013-04-24 | 日本轻金属株式会社 | 铝合金构件的面钎焊方法 |
TWI504460B (zh) * | 2010-09-29 | 2015-10-21 | Nippon Light Metal Co | Welding method of aluminum alloy element |
KR101504046B1 (ko) * | 2010-09-29 | 2015-03-18 | 니폰게이긴조쿠가부시키가이샤 | 알루미늄 합금 부재의 면 브레이징 방법 |
JP2012117759A (ja) * | 2010-12-01 | 2012-06-21 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 熱交換器及びその製造方法 |
JP2012160722A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-23 | Nippon Light Metal Co Ltd | 液冷一体型基板の製造方法および液冷一体型基板 |
JP2013111606A (ja) * | 2011-11-28 | 2013-06-10 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 耐食性に優れた接合体 |
JP2013111607A (ja) * | 2011-11-28 | 2013-06-10 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | 接合体及びその製造方法 |
KR20140099312A (ko) | 2011-12-02 | 2014-08-11 | 가부시키가이샤 유에이씨제이 | 알루미늄 합금재와 알루미늄 합금 구조체 및 그 제조방법 |
WO2013080650A1 (ja) | 2011-12-02 | 2013-06-06 | 古河スカイ株式会社 | アルミニウム合金材、ならびに、アルミニウム合金構造体及びその製造方法 |
JP2013249540A (ja) * | 2011-12-02 | 2013-12-12 | Uacj Corp | アルミニウム合金材、ならびに、アルミニウム合金構造体及びその製造方法 |
US9903008B2 (en) | 2011-12-02 | 2018-02-27 | Uacj Corporation | Aluminum alloy material, aluminum alloy structure, and manufacturing method for same |
CN103930577A (zh) * | 2011-12-02 | 2014-07-16 | 株式会社Uacj | 铝合金材料和铝合金结构体及其制造方法 |
JP5337326B1 (ja) * | 2011-12-02 | 2013-11-06 | 古河スカイ株式会社 | アルミニウム合金材、ならびに、アルミニウム合金構造体及びその製造方法 |
US9574253B2 (en) | 2011-12-02 | 2017-02-21 | Uacj Corporation | Aluminum alloy material, aluminum alloy structure, and manufacturing method for same |
KR101581607B1 (ko) * | 2011-12-02 | 2015-12-30 | 가부시키가이샤 유에이씨제이 | 알루미늄 합금재를 이용한 열교환기용 핀재와 이를 포함하는 알루미늄 합금 구조체 |
EP2787094A4 (en) * | 2011-12-02 | 2015-12-09 | Uacj Corp | ALUMINUM ALLOY MATERIAL AND ALUMINUM ALLOY STRUCTURE AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
KR20140116941A (ko) | 2012-01-27 | 2014-10-06 | 가부시키가이샤 유에이씨제이 | 열교환기 핀용의 알루미늄 합금재 및 그 제조방법과 상기 알루미늄 합금재를 이용한 열교환기 |
WO2013111884A1 (ja) | 2012-01-27 | 2013-08-01 | 古河スカイ株式会社 | 熱交換器フィン用のアルミニウム合金材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金材を用いた熱交換器 |
KR101581609B1 (ko) * | 2012-01-27 | 2015-12-30 | 가부시키가이샤 유에이씨제이 | 열교환기 핀용의 알루미늄 합금재 및 그 제조방법과 상기 알루미늄 합금재를 이용한 열교환기 |
EP2808410A4 (en) * | 2012-01-27 | 2016-01-20 | Uacj Corp | ALUMINUM ALLOY FOR HEAT EXCHANGE RUBBER AND METHOD OF MANUFACTURING THEREOF AND HEAT EXCHANGER WITH THIS ALUMINUM ALLOY |
JP5345264B1 (ja) * | 2012-01-27 | 2013-11-20 | 古河スカイ株式会社 | 熱交換器フィン用のアルミニウム合金材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金材を用いた熱交換器 |
CN103906852A (zh) * | 2012-01-27 | 2014-07-02 | 株式会社Uacj | 热交换器翅用铝合金材料及其制造方法、以及使用该铝合金材料的热交换器 |
US10024611B2 (en) | 2012-01-27 | 2018-07-17 | Uacj Corporation | Aluminum alloy material for heat exchanger fin, manufacturing method for same, and heat exchanger using the aluminum alloy material |
WO2014184880A1 (ja) | 2013-05-14 | 2014-11-20 | 株式会社Uacj | 単層で加熱接合機能を有するアルミニウム合金材及びその製造方法、ならびに、当該アルミニウム合金材を用いたアルミニウム接合体 |
KR20160009600A (ko) | 2013-05-14 | 2016-01-26 | 가부시키가이샤 유에이씨제이 | 단층으로 가열 접합 기능을 가지는 알루미늄 합금재와 그 제조방법 및 상기 알루미늄 합금재를 이용한 알루미늄 접합체 |
WO2014196183A1 (ja) | 2013-06-02 | 2014-12-11 | 株式会社Uacj | 熱交換器及び当該熱交換器用フィン材 |
CN105264327A (zh) * | 2013-06-02 | 2016-01-20 | 株式会社Uacj | 热交换器和该热交换器用散热片材料 |
KR20160015229A (ko) | 2013-06-02 | 2016-02-12 | 가부시키가이샤 유에이씨제이 | 열교환기 및 당해 열교환기용 핀재 |
US10408550B2 (en) | 2013-06-02 | 2019-09-10 | Uacj Corporation | Heat exchanger, and fin material for said heat exchanger |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2010168613A (ja) | 熱交換器用単層ブレージングシートおよびそれを使用した熱交換器 | |
JP6243837B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート、ならびに熱交換器用アルミニウム合金製ろう付け体およびその製造方法 | |
JP4477668B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
JP5054404B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材およびブレージングシート | |
KR20120111946A (ko) | 알루미늄 합금제 열교환기 및 이 열교환기에 사용되는 냉매 튜브의 제조 방법 | |
JP6228500B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
JP5441209B2 (ja) | 耐食性および耐久性に優れるアルミニウム合金製熱交換器 | |
JP6286335B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
JP2012051028A (ja) | アルミニウム合金材を用いた構造体とその接合方法 | |
JP2009127122A (ja) | アルミニウム合金材およびアルミニウム合金ブレージングシート | |
JP5279278B2 (ja) | 熱交換器のチューブ材用ブレージングシート及びそれを用いる熱交換器の製造方法 | |
JP5279277B2 (ja) | 熱交換器のチューブ材用ブレージングシート並びに熱交換器及びその製造方法 | |
JP2011068933A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 | |
JP5180565B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート | |
JP5578702B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材および熱交換器 | |
JP5840941B2 (ja) | ブレージングシート | |
JP5702982B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材 | |
JP5190078B2 (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材およびその設計方法 | |
JP2011031278A (ja) | 高強度で耐食性に優れるアルミニウム合金ブレージングシート | |
JP2018197395A (ja) | アルミニウム合金ブレージングシート | |
JP2011179107A (ja) | 押出性及び犠牲陽極特性に優れたコネクタ用アルミニウム合金押出材 | |
JP2011036914A (ja) | アルミニウム合金製ブレージングシート | |
JP5576662B2 (ja) | アルミニウム合金ブレージングシート及びアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 | |
JP2008189998A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート | |
JP6227462B2 (ja) | アルミニウム合金クラッド材 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120111 |
|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20130206 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20130219 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20130625 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |