JP2010151963A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供する。
【解決手段】ポリエステル樹脂を含む結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、湿式製法で製造され、下記定義（ａ）により定義されるＡと、下記定義（ｂ）により定義されるＢとが、下記式（１）及び（２）の関係を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
定義（ａ）
トナー１００ｇをメタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の抽出前のトナーに対する比率をＡとする。
定義（ｂ）
トナー１００ｇをイオン交換水５００ｇに分散し、ｐＨ９．０に調整した後に５０℃にて加熱処理したトナー１００ｇを、メタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の抽出前の加熱処理したトナーに対する比率をＢとする。
式（１）
Ａ ≦ ２％
式（２）
（Ａ−Ｂ） ≦ ０．０５％
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

電子写真法等のように、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て電子写真用感光体（像保持体、以下単に「感光体」という場合がある）表面の静電潜像を静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」という場合がある）により現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電潜像が可視化される。

前記電子写真法に用いるトナーとしては、定着性能に優れ、比較的低エネルギーで小粒径トナーを作製できる事から凝集合一法を用いたポリエステルトナーが検討されてきている。このようなトナーとしては、電気伝導度滴定により得られる表面カルボキシル基の量が、５×１０^−１１ｍｏｌ／ｃｍ^２≦Ａ≦３×１０^−９ｍｏｌ／ｃｍ^２である重合体粒子を用いて作製したトナーが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、トナー１ｇから２０ｍｌ（２５℃）の水で抽出されるイオン性界面活性剤の量（Ａ）が０．５ｍｇ≧Ａ≧０．００００１ｍｇであるトナーが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

また、ポリエステル樹脂を含有してなり、アルカリ洗浄した後のトナーから抽出される全有機炭素溶出量（トータル・オーガニック・カーボン（ＴＯＣ）量）が２００ｐｐｍ／ｇ以下であるトナーが提案されている（例えば、特許文献３参照）。
また、個数平均粒径が０．５〜６．０μｍであり、個数分布の変動係数が２０％以下であり、メタノール溶媒により抽出されるメタノール可溶樹脂成分を、トナー質量に対して、０．０１〜１０質量％含有し、該メタノール可溶樹脂成分は、有機酸基を有する重合体組成物を含有し、５０〜６００ｍｍｇＫＯＨ／ｇの酸価（Ａｖ）を有し、α―メチルスチレンを構成単位として含有する共重合体を含むトナーが提案されている（例えば、特許文献４参照）。

また、水系媒体中に重付加あるいは重縮合反応により得られた樹脂粒子を分散させてなる分散液を用い、該樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経て得られる静電潜像現像用トナーであり、該トナー中にジカルボン酸成分を５〜４５ｐｐｍとジアルコール成分を含有するトナーが提案されている（例えば、特許文献５参照）。
特許第３６７１５４９号明細書 特許第特許第３９８７１４３号明細書 特開２００６−１１９６１７号公報 特許第３７５４８４８号明細書 特許第４０１３７９５号明細書

上記のような、凝集合一法により得られるトナーは、トナー粒子を合一する必要があることから加熱が必要となり、ポリエステル樹脂の場合、加水分解の発生が潜在的に問題となる場合がある。また、凝集合一法により得られるトナーにおいては、イオン性界面活性剤が使用されており、トナー表面にイオン性界面活性剤が残留するとトナーの帯電性能が低下することから、イオン性界面活性剤の除去が必要となり、除去する為には比較的高温で且つアルカリ性水溶液で洗浄することが必要となり、比較的高温のアルカリ性水溶液で洗浄すると、結着樹脂として使用するポリエステル樹脂の加水分解がより生じやすい条件となるため、比較的低分子量で親水性の高い結着樹脂由来性成分の生成が問題となりやすい。トナー粒子表面にこれら低分子量成分が存在すると、トナーの帯電の環境安定性が悪化する場合がある。

前記特許文献１〜５で提案された技術は、このような状況下で提案されたものである。
特許文献１で提案されたトナーは、低温低湿下での帯電量が高く、連続使用時に濃度低下が生じてしまう。
また、特許文献２で提案されたトナーは、トナーに残留する界面活性剤を除去することにより、帯電量の環境差が少なく、カブリ及び濃度低下の発生を抑制する提案である。

また、特許文献３で提案されたトナーは、トナー粒子表面に界面活性剤、イオン性物質並びにトナー形状制御に用いる樹脂粒子が残留することによるトナーの帯電性能を、アルカリ洗浄により、全有機炭素溶出成分を抑制することでトナー帯電性能を向上させたものである。
また、特許文献４で提案されたトナーは、メタノールで抽出されるα―メチルスチレンを構成単位として含有する共重合体がトナーに存在することによりトナー帯電の環境安定性を安定化させるものである。

また、特許文献５で提案されたトナーは、ジカルボン酸成分をトナー中に含有させることでセルロースから構成される転写紙表面の水酸基と脱水反応し、転写紙とトナーの接着強度を増し、強固な定着性能を得るものである。
しかし、これら特許文献１〜５で提案されたトナーでは、トナーから抽出される低分子量成分の制御出来ない、あるいはアルカリ洗浄により低分子量成分が生成してしまうことからトナー帯電環境性を改善するには不十分である。

本発明の目的は、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる静電荷像現像用トナー、該静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤、該静電荷像現像用トナーを収めるトナーカートリッジ、該静電荷像現像剤を用いるプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することにある。

上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
ポリエステル樹脂を含む結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、湿式製法で製造され、
下記定義（ａ）により定義されるＡと、下記定義（ｂ）により定義されるＢとが、下記式（１）及び（２）の関係を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
定義（ａ）
トナー１００ｇをメタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の重量の、抽出前のトナー１００ｇに対する比率をＡとする。
定義（ｂ）
トナー１００ｇをイオン交換水５００ｇに分散し、ｐＨ９．０に調整した後に５０℃にて３時間加熱処理する。更に加熱処理したトナー１００ｇを、メタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の重量の、抽出前の加熱処理したトナー１００ｇに対する比率をＢとする。
式（１）
Ａ ≦ ２％
式（２）
（Ａ−Ｂ） ≦ ０．０５％

請求項２に係る発明は、
トナー１００ｇをメタノール５００ｇに添加し、温度５０℃の条件下で３時間攪拌したときに、該メタノールに抽出されたトナー成分を、乾固後にテトラヒドロフランに溶解させた可溶分は、分子量２０００以下の成分の比率が７０重量％未満であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
ポリエステル樹脂Ａを含む結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むコア粒子の表面に、ポリエステル樹脂Ｂを含む結着樹脂を含有するシェルを設けたコアシェル構造を有し、
前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が４００００以上１０００００以下であり、
前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が前記ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量より大きいことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
トナーを含み、該トナーが請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤である。

請求項５に係る発明は、
トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジである。

請求項６に係る発明は、
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項４に記載の静電荷像現像剤を収めることを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項７に係る発明は、
像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項５に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られるという効果が顕著になる。
請求項３に係る発明によれば、帯電環境依存性を維持しつつ、定着性能が確保される。

請求項４に係る発明によれば、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる静電荷像現像剤が提供される。
請求項５に係る発明によれば、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られるトナーカートリッジが提供される。

請求項６に係る発明によれば、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られるプロセスカートリッジが提供される。
請求項７に係る発明によれば、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる画像形成装置が提供される。

以下、本実施形態を詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、「本実施形態のトナー」という場合がある。）は、ポリエステル樹脂を含む結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、湿式製法で製造され、
下記定義（ａ）により定義されるＡと、下記定義（ｂ）により定義されるＢとが、下記式（１）及び（２）の関係を満たすことを特徴とする。
定義（ａ）
トナー１００ｇをメタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の重量の、抽出前のトナー１００ｇに対する比率をＡとする。
定義（ｂ）
トナー１００ｇをイオン交換水５００ｇに分散し、ｐＨ９．０に調整した後に５０℃にて３時間加熱処理する。更に加熱処理したトナー１００ｇを、メタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の重量の、抽出前の加熱処理したトナー１００ｇに対する比率をＢとする。
式（１）
Ａ ≦ ２％
式（２）
（Ａ−Ｂ） ≦ ０．０５％

ここで、前記定義（ａ）及び（ｂ）に定義されたＡ及びＢの求め方について説明する。
定義（ａ）に定義されたＡの求め方
トナー１００ｇをメタノール５００ｇに溶解し、温度５０℃の条件下で３時間攪拌したときに、メタノールに抽出されたトナー成分の重量の、抽出前のトナー１００ｇに対する比率をＡとする。
前記抽出されたトナー成分の重量は、３時間撹拌することにより、メタノール可溶分が抽出されたトナーを回収し、乾燥した後のトナーの重量を測定し、抽出前のトナー１００ｇからの減量分を計算することにより求められる（減量分を計算する方法については定義（ｂ）も同様）。

定義（ｂ）に定義されたＢの求め方
トナー１００ｇを、イオン交換水５００ｇに分散し、１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨ９．０に調整した後に温度５０℃の条件下で３時間攪拌して加熱処理する。更に温度５０℃の条件下で３時間攪拌して加熱処理した後のトナーを濾過後、乾燥したトナー１００ｇを、メタノール５００ｇに添加し、温度５０℃の条件下で３時間攪拌したときに、メタノールに抽出されたトナー成分の重量の、抽出前の加熱処理したトナー１００ｇに対する比率をＢとする。

上記の工程において、トナー１００ｇをｐＨ９．０に調整した水溶液中で攪拌すると、トナーの一部は水溶液に抽出されるため、乾燥すると重量が１００ｇより少なくなってしまう。
一方、次のメタノール中で３時間攪拌する工程に用いるトナーは、１００ｇ必要であるため、トナー１００ｇをｐＨ９．０に調整した水溶液中で攪拌する工程を、更に別のサンプルにも実施し、メタノール中で３時間攪拌する工程を経たトナー１００ｇを得る必要がある。

次に、ｐＨ９．０に調整した水溶液中で攪拌したトナー１００ｇを、メタノール５００ｇに添加し、温度５０℃の条件下で３時間攪拌する。Ｂは、このメタノール中で３時間撹拌することにより、メタノール可溶分が抽出されたトナーを回収し、乾燥した後のトナーの重量を測定し、メタノールに抽出されたトナー成分の重量の、ｐＨ９．０に調整した水溶液中で攪拌した１００ｇから減った重量に対する比率をＢとする。
以上の工程では、重量は、精秤する必要がある。また、トナーの乾燥は、温風乾燥機等により乾燥することができる。

本実施形態のトナーは、低温定着性に優れ、更に加水分解性の強いポリエステル樹脂を使用しても、帯電性の環境依存性が少なく、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる。

ポリエステル樹脂のうち、低分子量の成分はメタノール可溶であるが、このメタノール可溶成分がトナー表面に存在すると、高温高湿下では、結着樹脂の吸湿により加水分解が促進され、トナー帯電の環境安定性が低下する。特に、前記低分子量の成分の内、ポリエステル樹脂の単量体もしくは結着樹脂の加水分解物した低分子量の成分であり、カルボキシル基または水酸基等の親水性基が多いものほど、トナー自体の吸湿性が増加しトナー帯電の環境安定性が低下してしまう。

前記定義（ａ）により定義されるＡが小さい（軽い）ほど、トナー帯電の環境安定性が向上する。具体的には、前記Ａが２％以下であるとトナー帯電の環境安定性が向上する。これは上述のように、ポリエステル樹脂のうち、低分子量の成分はメタノール可溶であるため、前記Ａが小さいことはトナー表面の低分子量の成分が少ないことを意味するためである。前記Ａは、トナー帯電の環境安定性がより向上する点で、１．０％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。

発明者らは、トナー帯電の環境安定性について鋭意検討した結果、前記メタノールに抽出されるトナー成分のうち、特にトナーを５０℃、アルカリ環境（ｐＨ＝９．０）の水媒体に分散したときに、抽出してしまう成分が帯電性の環境安定性に大きな影響があることを見出した。これはトナーを５０℃、アルカリ環境（ｐＨ＝９．０）の水媒体に分散したときに、抽出してしまう成分は、トナーの結着樹脂であるポリエステル樹脂の単量体もしくは結着樹脂の加水分解物した低分子量成分であり、カルボキシル基または水酸基等の親水性基が多く、これがトナー自体の吸湿性が増加させ、トナー帯電の環境安定性が著しく低下してしまうためと考えられる。

本実施形態のトナーは、前記Ａから前記Ｂを引いた差が０．０５％以下とする（前記式（２）の関係を満たす）ことにより、トナー帯電の環境安定性が得られるという効果が顕著になる。この結果、画像濃度が低温低湿下、高温高湿下の何れでも安定で、優れた画像が得られる。これは前記重量Ｂが、メタノールに抽出されるトナー成分のうち、トナーを５０℃、アルカリ環境（ｐＨ＝９．０）の水媒体に分散したときに、抽出する成分の量を示しており、該成分は上記のようにトナー帯電の環境安定性を著しく低下させる成分であるためと考えられる。

前記ＡからＢを引いた差は、０．０２％以下であることが好ましく、０．０１％以下であることがより好ましい。前記Ａから前記Ｂを引いた差０．０５％より大きいと、トナー表面が吸湿してしまい、高温高湿下での帯電量が低下しやすくなる。

前記Ａ及びＢを、前記式（１）及び（２）の関係を満たすように制御する方法としては、トナー作製時にトナーを洗浄することにより、トナーから抽出される低分子量成分の量を調整するのと同時に、コアシェル構造を有するトナー構造とし、シェル層に比較的高分子量樹脂を用いることで、加水分解による低分子量成分がトナー表面に過度に存在することを抑制する方法が挙げられる。

また、前記トナーの洗浄では、アルカリ水溶液で洗浄することにより、イオン性界面活性剤等の不純物を除去した後、酸性水溶液で洗浄することが重要である。酸性水溶液で洗浄することにより、ポリエステル樹脂由来の低分子量成分が除去され、更にポリエステル樹脂末端のカルボキシル基末端をアルカリ塩から水素原子に置換される。この結果、優れたトナーの帯電性能が得られる。前記重量Ａ及び重量Ｂを、前記式（１）及び（２）の関係を満たすように制御する方法の詳細については後述する。

本実施形態のトナーは、トナー１００ｇをメタノール５００ｇに添加し、温度５０℃の条件下で３時間攪拌したときに、該メタノールに抽出されたトナー成分を、乾固後にテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させた可溶分は、分子量２０００以下の成分の比率が７０重量％未満であることが好ましい。前記分子量２０００以下の成分の比率が７０％重量以上であると、親水性の高い成分がトナー表面に残留しやすくなり、トナーの帯電環境依存性が低下してしまう場合がある。
前記分子量２０００以下の成分の比率は、５０重量％未満であることがより好ましい。また、加熱定着時の用紙とトナーの密着性を確保する観点で、２０重量％以上であることが好ましい。

ここで、前記ＴＨＦ可溶分の分子量測定は、以下の条件で行った。
東ソー（株）ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０装置を用い、カラムはＴＳＫ ｇｅｌ Ｓｕｐｅｒ ＨＺ２０００（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ×２）を用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／分、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、検量線はＡ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）チャートから、分子量３０００以下の成分比率を確認した。尚、分子量３６０付近にピークがあるが、これは溶離液由来のものであり、数平均及び重量平均の分子量解析から除外した。

本実施形態のトナーにおいて、結着樹脂の酸価は、トナーの帯電量を確保の点で、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、８ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。

本実施形態のトナーは、帯電環境依存性を維持しつつ、定着性能が確保される点で、ポリエステル樹脂Ａを含む結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むコア粒子の表面に、ポリエステル樹脂Ｂを含む結着樹脂を含有するシェルを設けたコアシェル構造を有し、前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が４００００以上１０００００以下であり、前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が前記ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量より大きいことが好ましい。シェル層にあるポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が、コア粒子中に含まれるポリエステル樹脂Ａよりも大きい事により、トナー自体の吸湿性を抑制し、トナー帯電の環境安定性を維持しつつ、低温定着性が確保される。この場合の前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量は、５００００以上８００００以下であることが好ましい。

次に、本実施形態のトナーに含まれる各成分について説明する。本実施形態のトナーは、結着樹脂としてポリエステル樹脂を含む。ポリエステル樹脂としては結晶性ポリエステル樹脂でも非晶性ポリエステル樹脂の何れでも構わない。

（結晶性ポリエステル樹脂）
本実施形態において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、前記のように示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂を指し、該吸熱ピークを有する樹脂であればなんでもよく、結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０構成モル％以下であれば、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂とする。即ち吸熱ピークを示すことより、結晶性ポリエステル樹脂とする。以下、結晶性ポリエステル樹脂の好ましい例を示すが、ここに示されるものに限定されない。

本実施形態で用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成されることが好ましい。なお、前記結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。
前記多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
また、３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等や、これらの無水物、低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を有するジカルボン酸成分が含まれていても良い。このようにスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。
これらスルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、ポリエステルを構成する全カルボン酸成分に対して０モル％以上２０モル％以下の範囲で含有されることが好ましく、より好適には０モル％以上１０モル％以下の範囲である。含有量が２０モル％より多いと、例えば結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が低下するばかりではなく、造粒の際に、凝集後、粒子が融合する工程に悪影響を与え、トナー径の調整が難しくなるという不具合が生じる場合がある。

前記多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が６〜２０である直鎖型脂肪族ジオールがより好適である。前記脂肪族ジオールが分岐型であると、例えば結晶性ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下してしまうため、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が６未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融点が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となる場合がある。前記炭素数としては１４以下であることがより好ましい。

本実施形態において、結晶性ポリエステル樹脂の合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

また、３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調整等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノールベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。
結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０℃以上２３０℃以下で行われ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させても良い。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させると良い。

結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム、アルミニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
具体的には、例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、アルミニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。反応性の観点から、アンチモン系、スズ系、チタン系が好ましく。環境への影響や安全性の観点から、チタン系がさらに好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度としては、好ましくは５０℃以上１００℃以下の範囲であり、より好ましくは６０℃以上８０℃以下の範囲である。融点が５０℃より低いと、トナーの保存性や定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合がある。一方、１００℃より高いと従来のトナーに比べて十分な低温定着が得られない場合がある。
なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の融点は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

結晶性ポリエステル樹脂の分子量の調整は、反応時間やモノマーのモル比によって行うことができる。反応時間は、触媒やモノマーの種類によって異なるが、反応時間が短いと分子量が小さく、反応時間が長いと大きくなる。モノマー中のアルコールとカルボン酸との比が１：１になるようなモノマーのモル比にすることで、高分子量品が得られる。

結晶性ポリエステル樹脂の合成直後の重量平均分子量（Ｍｗ）は、コア粒子に用いられる場合、３０００以上３５０００以下の範囲であることが好ましく、１００００以上３００００以下の範囲であることがより好ましい。分子量（Ｍｗ）が３０００未満であると、定着時においてオフセットが発生しやすくなる場合があり、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５０００を超えると、低温での定着性が悪化する場合がある。

トナーにおける結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、前記のように５〜１５質量％の範囲であるが、トナー中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、後述する特定の溶媒を用いた結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂の分離により求められる。

（非晶性ポリエステル樹脂）
本実施形態において用いられる「非晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において明瞭な吸熱ピークでなく、階段状の吸熱変化が認められる樹脂である。非晶性ポリエステル樹脂を用いる場合には、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、後述する樹脂粒子分散液を容易に調製される点で有利である。

本実施形態で用いられる非晶性ポリエステル樹脂としては、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸としては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；等が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いてもよい。
これら多価カルボン酸の中では、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好な定着性の確保を目的として、架橋構造あるいは分岐構造を導入するためジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

前記多価アルコールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類；等が挙げられ、これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。
これら多価アルコールの中では、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、芳香族ジオールがより好ましい。また、良好な定着性の確保を目的として、架橋構造あるいは分岐構造を導入するためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。
前記モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができる。また、前記モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどが挙げられる。

非晶質ポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸とを常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、前記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造される。

この非晶性ポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、アンチモン系、スズ系、チタン系、アルミニウム系の触媒が使用される。例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。環境への影響や安全性の観点から、チタン系がさらに好ましい。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１．００質量％以下の範囲とすることが好ましい。

（離型剤）
本実施形態において用いられる離型剤としては、公知の離型剤であれば特に限定されない。例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；ステアリン酸、パルチミン酸等の高級脂肪酸；エステルワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。また、これらの離型剤は、１種単独で用いても良く、２種以上併用しても良い。
これらの中では、パラフィンワックス、カルナウバワックス及びその変性ワックス、エステルワックスから選択される１種以上の使用が、前記溶融時の離型剤のトナー表面への染み出しの観点から好ましい。

上記離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。

離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量に対して、２質量部以上３０質量部以下の範囲であることが好ましく、５質量部以上２０質量部以下の範囲であることがより好ましい。離型剤の含有量が２質量部より少ないと、離型剤添加の効果がなく、高温でのホットオフセットを引き起こす場合がある。一方、３０質量部より多すぎると、帯電性の悪化やトナーの強度が低下することによって、破壊されやすくなり、キャリア汚染などを引き起こす場合がある。

（着色剤）
本実施形態において用いられる着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されない。例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック；ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料；ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料；銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料；フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料；等が挙げられる。

より具体的には、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラロゾンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などの種々の顔料などを例示することができ、これらを１種または２種以上を併せて使用することができる。

前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１〜３０質量部の範囲が好ましいが、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。

（その他の添加剤）
本実施形態では、上記の成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等、または、無機粉体を主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙するような通常、トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

また、外添剤としては、各種無機粒子、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が好ましく、疎水化処理された粒子が特に好ましい。

前記無機粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。無機粒子の１次粒子径としては、１〜２００ｎｍが好ましく、その添加量としては、トナー１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部が好ましい。
前記有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。

さらに、本実施形態のトナーについて、その製造方法とともにより詳細に述べる。
本実施形態のトナーを製造する方法としては、特に制限はないが、湿式造粒法によることが好ましい。前記湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が好適に挙げられる。以下、特に好適な乳化凝集法を例に説明する。

乳化凝集法は、少なくとも樹脂粒子を分散させた分散液（以下、「乳化液」と称する場合がある）中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する工程（融合工程）を含む製造方法である。また、凝集工程及び融合工程間に、凝集粒子分散液中に、粒子を分散させた粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けたものであってもよい。前記付着工程では、前記凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、前記粒子分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、「追加粒子」と称する場合がある。
また、前記式（１）及び（２）の規定を満たすために、トナー粒子をアルカリ性水溶液で洗浄した後、酸性水溶液を用いて洗浄する工程（洗浄工程）を有することが好ましい。

前記追加粒子としては、前記樹脂粒子の他に離型剤粒子、着色剤粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。前記粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このような追加粒子を添加する操作によって、コアシェル構造を形成することが好ましい。前記追記粒子の主成分となる結着樹脂が、シェル層用樹脂である。この方法を用いれば、融合工程において、温度、攪拌数、ｐＨなどの調整により、トナー形状制御を簡単に行うことができる。

前記乳化凝集法に非晶性ポリエステル樹脂や結晶性ポリエステル樹脂を用いる場合、例えば非晶性ポリエステル樹脂を乳化し乳化粒子（液滴）を形成する乳化工程が好適に用いられる。
前記乳化工程において、例えば前記非晶性ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）は、水系媒体と、ポリエステル樹脂及び必要に応じて着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。その際、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱することで、ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができる。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため分散剤を使用することもできる。以下、かかる乳化粒子の分散液のことを、「樹脂粒子分散液」という場合がある。

前記乳化粒子を形成する際に用いる乳化機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。前記ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒径）で８０〜３００ｎｍの範囲が好ましく、１２０〜２５０ｎｍの範囲がより好ましい。８０ｎｍ未満では水中にほとんど溶解してしまうため、粒子作製が困難になり、また３００ｎｍを超えると、所望の粒径である３．０〜７．５μｍの粒子を得ることが困難になる場合がある。なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、ドップラー散乱型粒度分布測定装置（日機装社製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）で測定した。

本実施形態では、樹脂を乳化させるために転相乳化法を用いることが好ましい。転相乳化法は、少なくともポリエステル樹脂を有機溶媒に溶解させ、必要に応じて中和剤や分散安定剤を添加して、攪拌下にて、水系溶媒を滴下して、乳化粒子を得た後、樹脂分散液中の溶媒を除去して、乳化液を得る方法である。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。

樹脂を溶解させる有機溶媒としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等のメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等エステル類；アセトン、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、ＭＰＫ（メチルプロピルケトン）、ＭＩＰＫ（メチルイソプロピルケトン）、ＭＢＫ（メチルブチルケトン）、ＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）等のメチルケトン類；ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類；トルエン、キシレン、ベンゼン等の複素環置換体類；四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類；などを単独であるいは２種以上組合せて用いることが可能である。入手し易さや脱溶剤時の回収容易性、環境への配慮の点から、低沸点溶媒（５０〜１５０℃）の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの水に一部溶解性を有するものが好ましい。前記有機溶媒は、樹脂粒子中に残存すると定着時に加熱部材表面を変性させる場合があるため揮発性の比較的高いものを用いることが好ましい。

本実施形態では、例えば非晶性または結晶性ポリエステル樹脂と上記有機溶媒とを混合し、２０℃以上９０℃以下の温度に加熱して溶解した後、水を添加する前または乳化する前に、塩基類を加えることが好ましい。これにより、ポリエステル樹脂表面のカルボン酸基を中和させ、親水性をあげることで、乳化粒子の安定性を保つことができる。上記塩基としては、アンモニア水、または、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等の水溶液等が挙げられる。
また、塩または酸を加えることが好ましい。これにより、乳化粒子（樹脂粒子）の粒径をある程度大きく保つことができる。塩基類の添加量は、樹脂に対して、１質量％以上１０質量％以下の範囲とすることが好ましい。

更には、塩基類を添加する前あるいは添加した後、または乳化する前に、酸や塩類を加えることが好ましい。すなわち、前記樹脂に対してメタノールによる精製を行なうと、樹脂中の低分子の親水性成分が除かれるため、樹脂の乳化分散液作製の際に、粒径の制御がしにくくなり、粒度分布が悪化することがある。この場合、系中に酸や塩を加えることで安定に乳化分散液が作製可能となることがわかった。

上記塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム等の塩をそのまま、あるいはその水溶液またはアルコール等の有機溶媒溶液としたもの、もしくはアンモニア水溶液等が挙げられる。また、酸としては、塩酸、硝酸等の無機酸、酢酸、クエン酸等の有機酸、あるいは、フマル酸、マレイン酸等のモノマー類等が挙げられる。これら塩類または酸は、水に可溶であることが好ましい。酸または塩の添加量は、樹脂に対して、０．００５質量％以上１質量％以下の範囲とすることが好ましい。

前記水系溶媒としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性有機溶媒を含んでも構わない。水溶性有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられる。これらの水溶性有機溶媒のイオン交換水との混合比は、質量比で１％以上５０％以下の範囲、より好適には１％以上３０％以下が選択され水性成分として用いられる。また、水溶性有機溶媒は添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。水溶性有機溶媒を添加する場合には、樹脂と樹脂溶解溶媒との濡れ性が調整され、また、樹脂溶解後の液粘度を低下させる機能が期待できる。

また、前記乳化液が安定的に分散状態を保つよう、必要に応じて樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ヒドロキシプロピルセルローズ等のセルローズ誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類；ゼラチン；アラビアゴム；寒天；等の分散安定化剤が挙げられる。また、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体微粉末も用いることができる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が０質量％以上２０質量％以下、好ましくは０質量％以上１０質量％以下となるよう添加される。

前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものに準じたものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。前記乳化液のｐＨを調整するために、中和剤を添加してもよい。前記中和剤としては、硝酸、塩酸、水酸化ナトリウム、アンモニアなど一般の酸、アルカリを用いることができる。
前記乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液を常温（２０℃以上２５℃以下）もしくは加熱下で有機溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が好ましく用いられる。

前記着色剤や離型剤の分散方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。

必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる着色剤、離型剤の分散液のことを、「着色剤分散液」「離型剤分散液」という場合がある。
着色剤分散液や離型剤分散駅に用いられる分散剤は、一般的には界面活性剤である。界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が好適にあげられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤またはカチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、離型剤分散液など、他の分散液に用いられる分散剤と同極性であることが好ましい。

前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネート等のアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類等があげられる。中でも、ドデシルベンゼンスルホネートやその分岐体などのアルキルベンゼンスルホネート系化合物が好ましい。

前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類等が挙げられる。

前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類等が挙げられる。

用いられる分散剤の添加量は、着色剤や離型剤に対して、２質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上２０質量％以下であることがより好適である。分散剤が少なすぎると粒径が小さくならない場合や、分散液の保存安定性が低下する場合がある。一方、多すぎる場合には、トナー中に残留する分散剤の量が多くなり、トナーの帯電性や粉体流動性が低下する場合がる。

用いられる水系分散媒は、蒸留水、イオン交換水など、金属イオンなどの不純物が少ないものであることが好ましい。また、消泡や表面張力調整の目的でアルコールなどを添加することもできる。また、粘度調整のために、ポリビニルアルコールやセルロース系ポリマーなどを添加することもできる。

また、前記種々の添加剤の分散液を作製する手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、その他、着色剤分散液や離型剤分散液の作製に用いたものに準じた装置など、それ自体公知の分散装置が挙げられ、最適なものを選択して用いることができる。

前記凝集工程においては、凝集粒子を形成させるために、凝集剤を用いることが好ましい。用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤や、一般の無機金属化合物（無機金属塩）又はその重合体が挙げられる。無機金属塩を構成する金属元素は周期律表（長周期律表）における２Ａ、３Ａ、４Ａ、５Ａ、６Ａ、７Ａ、８、１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものであればよい。

前記無機金属塩を具体的に挙げると、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などである。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価以上で、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。

凝集剤の添加量は、凝集剤の種類や価数によって変動するが、おおむね、０．０５〜０．１質量％の範囲である。前記凝集剤は、トナー化の工程中に、水系媒体中に流出したり、粗粉を形成するなどにより、添加量すべてがトナー中に残留するわけではない。特にトナー化の工程で、樹脂中の溶剤量が多い場合には、溶剤と凝集剤が相互作用して、水系媒体中に流出しやすいため、残溶剤量に合わせて調節する必要がある。

前記融合工程においては、凝集工程に準じた攪拌下で、凝集体の懸濁液のｐＨを５以上１０以下の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度（あるいは結晶性樹脂の融点以上の温度）で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させ合一させる。また、加熱の時間としては、所望の合一が為される程度行えばよく、０．２〜１０時間程度行えばよい。その後、樹脂のＴｇ以下まで降温して、粒子を固化する際、降温速度によって粒子形状及び表面性が変化する。例えば、早い速度で降温した場合には球形化及び表面の凹凸が少なくなりやすく、逆にゆっくり降温した場合は、粒子形状が不定形化し、粒子表面に凹凸が生じやすい。そのため、少なくとも０．５℃／分以上の速度で、より好適には１．０℃／分以上の速度で樹脂のＴｇ以下まで降温するのが好ましい。

また、樹脂のＴｇ以上の温度で熱しながら、凝集工程に準じてｐＨや凝集剤の添加により粒子を成長させ、所望の粒径になったところで融合工程の場合に準じて、少なくとも０．５℃／分の速度で樹脂のＴｇ以下まで降温して、固化と同時に粒子成長を停止させれば、凝集工程と融合工程とを同時に行うことができるため、工程の簡略化の面では好ましいが、前述のコアシェル構造を作ることが難しくなる場合がある。

融合工程を終了した後のトナー粒子を、洗浄し乾燥することによりトナー粒子を得る。トナー粒子の洗浄工程においてはアルカリでイオンを中和する工程を含むことが好ましい。アルカリによる処理は、トナーのスラリーをｐＨ８．０以上１１．０以下、４０℃以上に加温にすることが好ましい。アルカリ処理温度は、４０℃以上６０℃未満が好ましい。６０℃よりも高い温度にすると結着樹脂であるポリエステル樹脂の加水分解が顕著となり、トナー表面荒れが発生し、好ましくない。トナーの帯電性を考慮すると、アルカリ処理を行なった後は、酸処理する工程を含んでもよく、その後、イオン交換水で置換洗浄を施すことが好ましい。洗浄度合いは、ろ液の伝導度でモニターするのが一般的で、最終的に、伝導度が２５μＳ／ｃｍ以下となるようにすることが好ましい。また、洗浄後の固液分離は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、フィルタープレスなどの加圧濾過等が好ましく用いられる。さらに、乾燥も、特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられ、最終的なトナーの水分率は１質量％以下、より好適には０．７質量％以下になるように乾燥する。

上記のようにして得られたトナー粒子には、流動性助剤、クリーニング助剤、研磨剤等として、無機粒子および有機粒子を外添混合することができる。無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子があげられる。これらの無機粒子は、その表面が疎水化されたものであることが好ましく、帯電性、粉体特性、保存性などのトナー諸特性や、現像性や転写性といったシステム適性を制御するために用いられる。有機粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。

これらの粒子は転写性を向上させる目的で添加され、その１次粒径は０．０５〜１．０μｍであることが好ましい。さらに、滑剤を添加することもできる。滑剤として、例えばエチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩ユニリンなどの高級アルコールなどがあげられる。これらは一般にクリーニング性を向上させる目的で添加され、その１次粒径は、０．１５０μｍのものが用いられる。
前記外添剤は、サンプルミルやヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えられてトナー表面に付着又は固着させられる。

（トナーの特性）
本実施形態におけるトナーの体積平均粒径は４〜９μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは４．５〜８．５μｍの範囲であり、さらに好ましくは５〜８μｍの範囲である。体積平均粒径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすく、また帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また４μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒径が９μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。

また、本実施形態のトナーは、下記の方法により測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数、それぞれに小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６％、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０％累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４％と定義したときに、（Ｄ８４％／Ｄ１６％）^１／２より算出される体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、１．１５〜１．３０であることが好ましく、１．１５〜１．２５であることがより好ましい。

なお、上記体積平均粒子径等の測定は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ（濃度：１０質量％)、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。また、粒度分布については、マルチサイザーＩＩを用いて測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（分割数：１．２６〜５０．８μｍまでを１６チャンネルに、ｌｏｇスケールで０．１間隔となるように分割する。具体的には、チャンネル１が１．２６μｍ以上１．５９μｍ未満、チャンネル２が１．５９μｍ以上２．００μｍ未満、チャンネル３が２．００μｍ以上２．５２μｍ未満・・・、とし、左側の下限数値のｌｏｇ値が（ｌｏｇ１．２６＝）０．１、（ｌｏｇ１．５９＝）０．２、（ｌｏｇ２．００＝）０．３、・・・、１．６となるように分割した。）に対して、体積、数をそれぞれ小粒径側から累積分布を引いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ（体積平均粒径）、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義した。

また、本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０〜１４０の範囲の球状形状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われる。
上記形状係数ＳＦ１は１１０〜１３０の範囲であることがより好ましい。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいはキャリアとから構成される二成分現像剤として用いられるが、帯電の維持性や安定性に優れる二成分現像剤が好ましい。以下、二成分現像剤の実施形態により説明する。

キャリアとしては、樹脂で被膜されたキャリアであることが好ましく、窒素含有樹脂で被膜されたキャリアであることがさらに好適である。該窒素含有樹脂としては、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、アクリロニトリル等を含むアクリル系樹脂、ウレア、ウレタン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ樹脂、またアミド樹脂、ウレタン樹脂が挙げられる。またこれらの共重合樹脂でもかまわない。キャリアの被膜樹脂としては、前記窒素含有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂を粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散して使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また樹脂硬度が高いため、被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低下を効果的に抑制することができる。

一般に、キャリアは適度な電気抵抗値を有することが必要であり、具体的には１０⁹〜１０¹⁴Ωｃｍ程度の電気抵抗値が求められている。例えば鉄粉キャリアのように電気抵抗値が１０⁶Ωｃｍと低い場合には、スリーブからの電荷注入によりキャリアが感光体の画像部へ付着したり、潜像電荷がキャリアを介して逃げ、潜像の乱れや画像の欠損等を生じたりする等の問題が生じる場合がある。一方、絶縁性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^１４Ωｃｍ以上）の樹脂を厚く被覆してしまうと電気抵抗値が高くなりすぎ、キャリア電荷がリークしにくくなり、その結果エッジの効いた画像にはなるが、反面大面積の画像面では中央部の画像濃度が非常に薄くなるというエッジ効果という問題が生じる場合がある。そのためキャリアの抵抗調整のために樹脂被覆層中に導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）粉末を分散させることが好ましい。

導電性粉末の具体例としては、金、銀、銅等の金属；カーボンブラック；酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性（体積抵抗率が１×１０^−６Ωｃｍより大きく１×１０^１４Ωｃｍ未満）酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズやカーボンブラック、金属で覆ったもの；等が挙げられる。この中でも製造安定性、コスト、導電性の良さからカーボンブラックが好ましい。

上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。上記方法により形成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍ、より好適には０．２〜５μｍの範囲である。

キャリアに用いられる芯材（キャリア芯材）としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用いる観点からは、磁性キャリアであるのが好ましい。キャリア芯材の平均粒径としては、一般的には１０〜１００μｍが好ましく、２０〜８０μｍがより好ましい。
前記二成分現像剤におけるトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態の静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像剤を用いるものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の静電荷像現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を実施形態により示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。

上述した第１〜第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電潜像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂とを含む体積平均粒径が７μｍのイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１〜第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態の静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、３００は記録紙である。

図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態におけるトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、前記トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、特に容器が小型化されたトナーカートリッジにおいても保存性を保つことができ、高画質を維持しつつ低温定着化を図ることが可能となる。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。

以下、実施例を用いて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は下記実施例により限定されるものではない。

（各分散液の調製）
−非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：６０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：４０ｍｏｌ％
・テレフタル酸：８０ｍｏｌ％
・ドデセニルコハク酸：２０ｍｏｌ％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．０質量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が６１．０℃、酸価が１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量２８０００である非晶質ポリエステル樹脂（１）を得た。

次に、５Ｌのセパラブルフラスコに樹脂を溶解しうる相当量の酢酸エチルとイソプロピルアルコール混合溶剤を投入し、その後上記非晶質ポリエステル樹脂（１）を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に希アンモニア水溶液を適量滴下し、更にイオン交換水に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非晶質ポリエステル樹脂（１）の粒子を含む非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を調製した。非晶性樹脂粒子の体積平均粒径は、０．１８μｍであった（樹脂の濃度はイオン交換水で調整して３０質量％とした）。

−非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：６０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：４０ｍｏｌ％
・テレフタル酸ジメチルエステル：６５ｍｏｌ％
・ドデセニルコハク酸：３０ｍｏｌ％
・トリメリット酸：５ｍｏｌ．％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．０質量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が５８℃、酸価が１１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量８２０００である非晶質ポリエステル樹脂（２）を得た。

次いで非晶質ポリエステル樹脂（２）を用い、次のようにして非晶質ポリエステル樹脂分散液（２）を調製した。５Ｌのセパラブルフラスコに樹脂を溶解しうる相当量酢酸エチルとイソプロピルアルコール混合溶剤を投入し、その後上記非晶質ポリエステル樹脂（２）を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に希アンモニア水溶液を適量滴下し、更にイオン交換水に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非晶質ポリエステル樹脂（２）の粒子を含む非晶質ポリエステル樹脂分散液（２）を調製した。この粒子の体積平均粒径は、０．２２μｍであった（樹脂粒子の濃度はイオン交換水で調整して３０質量％とした）。

−非晶性ポリエステル樹脂分散液（３）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：７０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：３０ｍｏｌ％
・テレフタル酸：１００ｍｏｌ％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．０質量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が６０℃、酸価が１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１４０００である非晶質ポリエステル樹脂（３）を得た。

次いで非晶質ポリエステル樹脂（３）を用い、次のようにして非晶質ポリエステル樹脂分散液（３）を調製した。
５Ｌのセパラブルフラスコに樹脂を溶解しうる相当量酢酸エチルとイソプロピルアルコール混合溶剤を投入し、その後上記非晶質ポリエステル樹脂（３）を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に希アンモニア水溶液を適量滴下し、更にイオン交換水に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非晶質ポリエステル樹脂（３）の粒子を含む非晶質ポリエステル樹脂粒子分散液（３）を調製した。この複合樹脂粒子の体積平均粒径は、０．１４μｍであった（樹脂粒子の濃度はイオン交換水で調整して３０質量％とした）。

−非晶性ポリエステル樹脂分散液（４）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：３０ｍｏｌ％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物：７０ｍｏｌ％
・テレフタル酸ジメチルエステル：７５ｍｏｌ％
・ドデセニルコハク酸：２０ｍｏｌ％
・トリメリット酸：５ｍｏｌ．％
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．０質量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移点が５７．５℃、酸価が１３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量４５０００である非晶質ポリエステル樹脂（４）を得た。

次いで非晶質ポリエステル樹脂（４）を用い、次のようにして非晶質ポリエステル樹脂（４）分散液を調製した。５Ｌのセパラブルフラスコに樹脂を溶解しうる相当量酢酸エチルとイソプロピルアルコール混合溶剤を投入し、その後上記非晶質ポリエステル樹脂（４）を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に希アンモニア水溶液を適量滴下し、更にイオン交換水に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非晶質ポリエステル樹脂（４）の粒子を含む非晶質ポリエステル樹脂粒子分散液（４）を調製した。この粒子の体積平均粒径は、０．２０μｍであった（樹脂粒子の濃度はイオン交換水で調整して３０％とした）。

−着色剤分散液の調製−
シアン顔料２０質量部（大日精化社製：ＥＣＢ−３０１）、アニオン界面活性剤２質量部（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ，有効成分として着色剤に対して１０質量％）、イオン交換水７８質量部を用い、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、６０００ｒｐｍで５分間分散した後、攪拌器で１昼夜攪拌させて脱泡、続けて分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（スギノマシン社製、ＨＪＰ３００００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。分散は２５パス相当で行った。その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を２５．０質量％に調整した。得られた着色剤分散液の平均粒径をマイクロトラックＵＰＡにて測定した所、Ｄ５０は０．１２０μｍであった。

−離型剤分散液の調製−
カルナバワックス（融点：８１℃）４０質量部、アニオン界面活性剤２質量部（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）、イオン交換水５８質量部を用い、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、６０００ｒｐｍで５分間分散した後、攪拌器で１昼夜攪拌させて脱泡、続けて圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を２５．０質量％に調整した。得られた離型剤分散液の粒度分布をマイクロトラックＵＰＡにて測定し、体積平均粒径は０．２３μｍであった。カルナバワックス（融点：８１℃）４０質量部、アニオン界面活性剤２質量部（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）、イオン交換水５８質量部を用い、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、６０００ｒｐｍで５分間分散した後、攪拌器で１昼夜攪拌させて脱泡、続けて圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、その後イオン交換水を加えて、固形分濃度を２５．０質量％に調整した。得られた離型剤分散液の粒度分布をマイクロトラックＵＰＡにて測定し、体積平均粒径は０．２３μｍであった。

＜実施例１〜５、比較例１〜５＞
（トナーの作製）
・イオン交換水：２８０質量部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３６７質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）：２．８質量部
上記成分を温度計、ｐＨ計、攪拌機、を具備した３リットルの反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間攪拌した。更に着色剤分散液を６０質量部、離型剤分散液を８０質量部を投入し、５分間攪拌した。これに１．０質量％硝酸水溶液を添加し、ｐＨを３．０に調整した。

上記３．０に調整した混合物をホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウムを０．４質量部添加し、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定して体積平均粒径が５．５μｍとなった（コア粒子の形成）ところで、非晶質ポリエステル樹脂分散液（２）を１８０質量部投入した。投入後３０分間保持した後、５質量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを８．０にした。その後、９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した（シェルの形成）後、冷却しトナー粒子分散液（１）を得た。

（洗浄工程）
得られたトナー粒子分散液（１）を濾過し、これに固形分濃度が２０質量％となるようにイオン交換水を滴下する。表１の洗浄方法のアルカリ処理の欄に記載の処理温度（洗浄水温度）に調整した後、５質量％水酸化ナトリウム水溶液を表１の洗浄方法のアルカリ処理の欄に記載のｐＨ（処理ｐＨ）となるまで添加し、アルカリ処理攪拌洗浄を２０分間実施した後、濾過した。この後、固形分濃度が２０質量％となるようにイオン交換水を滴下し、１Ｍ−ＨＮＯ_３水溶液を表１の洗浄方法の酸処理の欄に記載のｐＨ（処理ｐＨ）となるまで添加し、酸処理攪拌洗浄を２０分間実施した後、濾過した。この操作の後、固形分濃度が２０質量％となるようにイオン交換水を滴下し、ろ液の電気伝導度が１５μＳ／ｃｍ以下となるまでイオン交換水で繰り返し洗浄行った後、濾過した。この濾過したトナーを４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、実施例１のトナー（１）を得た。

実施例１において、コア粒子の形成及びシェルの形成に用いた非晶質ポリエステル樹脂分散液の種類を表１に記載の分散液に変更し、更に洗浄工程における洗浄時の処理ｐＨ及び処理温度を表１に記載の処理ｐＨ及び処理温度にそれぞれ変更して、実施例２〜５、比較例１〜５のトナー（２）〜（１０）をそれぞれ得た。尚、アルカリ処理又は酸処理の欄の「−−」は、処理を行わなかったことを示す。

（キャリアの作製）
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）：１００質量部
・トルエン：１４質量部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比：１５／８５）：２質量部
・カーボンブラック：０．２質量部
まず、フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散し、この分散液をフェライト粒子と共に真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。

（現像剤の作製）
上記キャリア１００質量部に対して、トナー（１）〜（１０）をそれぞれ８質量部混合し、現像剤（１）〜（１０）をそれぞれ得た。
得られた現像剤（１）〜（１０）に用いたトナーの詳細、更に既述の方法で測定した比率Ａ、比率Ｂ、（比率Ａ−比率Ｂ）、テトラヒドロフランに溶解させた可溶分の重量平均分子量及び分子量２０００以下の成分の比率を表１に示す。

（評価）
実施例１〜５、比較例１〜５の現像剤を用いて、Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００改造機（富士ゼロックス社製）により、低温・低湿（１０℃，２０％ＲＨ）及び高温・高湿（３０℃，８５％ＲＨ）下で５００００枚の出力試験（画像面積：５％）を行い、下記の帯電維持性、画像濃度、カブリの評価を行った。その結果を表２に示す。

［帯電維持性］
帯電維持性の評価は、初期（５００枚走行）の帯電量と５０００枚走行後での帯電量との差を求めた。なお、帯電量測定器は東芝社（製）ブローオフトライボ測定器ＴＢ２００を使用した。尚、前記帯電量の差は、５μｃ／ｇ以下にすることを一つの目的とするが、その値は小さいほど好ましい。

［画像濃度評価］
画像濃度は、５００枚走行時、及び５０００枚走行時で得られた画像の濃度をＸ−ｒｉｔｅ４０４濃度測定器により測定した。画像濃度は１．３０以上あれば実使用上大きな問題は無い。

［画質カブリ評価］
室温３２℃、湿度７５％の環境室にて、５００枚走行時、及び５０００枚走行時で得られた画像について、非画像部を目視観察し、Ｇ１（カブリ無し）からＧ５（明らかなカブリ有り）までのグレード付けを行った。通常Ｇ２以下であれば画質上の問題は無いと判断される。

表２に示されるように、実施例１〜５は、低温・低湿下及び高温高湿下においても優れた帯電維持性を保持し、濃度再現性及びカブリの様な画像欠陥の無い優れた画像が得られるが、比較例１〜５は、低温・低湿下で初期から濃度が出なかったり、高温高湿下では、連続走行後カブリが悪化する等、優れた画像が得られない。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (7)

1. ポリエステル樹脂を含む結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、湿式製法で製造され、
   下記定義（ａ）により定義されるＡと、下記定義（ｂ）により定義されるＢとが、下記式（１）及び（２）の関係を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
   定義（ａ）
   トナー１００ｇをメタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の重量の、抽出前のトナー１００ｇに対する比率をＡとする。
   定義（ｂ）
   トナー１００ｇをイオン交換水５００ｇに分散し、ｐＨ９．０に調整した後に５０℃にて３時間加熱処理する。更に加熱処理したトナー１００ｇを、メタノール５００ｇに溶解し、抽出されたトナー成分の重量の、抽出前の加熱処理したトナー１００ｇに対する比率をＢとする。
   式（１）
   Ａ ≦ ２％
   式（２）
   （Ａ−Ｂ） ≦ ０．０５％
2. トナー１００ｇをメタノール５００ｇに添加し、温度５０℃の条件下で３時間攪拌したときに、メタノールに抽出されたトナー成分を、乾固後にテトラヒドロフランに溶解させた可溶分は、分子量２０００以下の成分の比率が７０重量％未満であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. ポリエステル樹脂Ａを含む結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むコア粒子の表面に、ポリエステル樹脂Ｂを含む結着樹脂を含有するシェルを設けたコアシェル構造を有し、
   前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が４００００以上１０００００以下であり、
   前記ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量が前記ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量より大きいことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. トナーを含み、該トナーが請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
5. トナーが少なくとも収められ、該トナーが請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
6. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項４に記載の静電荷像現像剤を収めることを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が請求項４に記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

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