JP2010149529A - 電気装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂材料内に浸入した液体が電子部品に到達することを確実に阻止することができる電気装置の製造方法を提供する。
【解決手段】ケーシング２０の製造工程、詳しくは金型２００内にサブアッセンブリＳを保持する保持工程において、各型２０１〜２０４によりシール部材６０をその全周方向に圧縮することにより、ボディ１０の完成状態においてシール部材６０がケーシング２０により圧縮された状態を維持している電気装置の製造を可能とした。これにより、燃料レベルゲージ１００の使用時において、ボディ１０が燃料Ｆ中に浸漬された状態の時に、シール部材６０とケーシング２０間、およびシール部材６０とターミナル４０間から燃料Ｆがケーシング２０内に浸入することを確実に阻止することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、電子部品、ターミナル等を樹脂材料でインサート成型してなる電気装置に関するもので、特に、自動車等の燃料タンク内に装着されて、燃料の液面位置を検出する液面検出装置に適用して好適である。

従来のこの種の電気装置としては、たとえば、液面検出装置に適用されたものがある。すなわち、液面に浮かぶフロートの上下動がアームを介して伝達されて回転する回転部材内にマグネットを固定し、回転部材を回転自在に保持する固定部材内に磁電変換素子であるホール素子を配置してなる液面検出装置の固定部材に適用されている（特許文献１参照）。

この従来の電気装置としての、液面検出装置の固定部材は、磁電変換素子であるホール素子およびホール素子が電気的に接続されたターミナルは、樹脂材料内の所定位置にインサート成型されている。ここで、ターミナルの先端は樹脂材料の外側に外部の電気回路に接続可能に露出され、それにより、ホール素子が外部の電気回路に接続される。ターミナルの長手方向の途中には、ターミナルの全周を覆うようにゴム材料が配置され、このゴム材料もいっしょに樹脂材料内にインサート成型されている。

従来の電気装置である上述の液面検出装置の固定部材は、燃料タンク内において、満タン時の燃料液面位置より低い位置に取り付けられている。したがって、固定部材は、燃料タンクが満タン状態から液面が所定位置になるまでの間は完全に燃料中に浸漬されている。さらに、液面が固定部材よりも下方になっても、自動車の振動により液面が揺動すると燃料に浸漬されたり燃料飛沫が付着したりする。

ところで、金属製のターミナルと樹脂材料とでは両者の熱膨張係数が異なるため、液面検出装置の使用過程において、ターミナルと樹脂材料間に隙間が生じる場合がある。この隙間に燃料が浸入しホール素子まで到達して、ホール素子が腐蝕され正常な作動が妨げられる可能性がある。

そこで、上述の固定部材においては、ターミナルの長手方向の途中且つ樹脂材料内にターミナルの全周を覆うようにゴム材料を配置している。ゴム材料は、樹脂材料中にインサート成型する際に樹脂材料の注入圧力を受けて圧縮変形する。この弾性力によりゴム材料と樹脂材料との接触部の面圧が高まり、両者間のシール性が向上する。これにより、樹脂材料内に浸入した燃料がホール素子に達することを阻止しようとするものである。

特開２００５−１００４３号公報

上述した液面検出装置に適用された従来の電気装置としての固定部材においては、ゴム材料を圧縮して弾性変形させる力を、樹脂材料の成型圧力に依存している。この成型圧力は、ばらつきが大きく、シール性能を安定して維持することが難しいという問題がある。

本発明はこのような問題に鑑みてなされたもので、その目的は、ターミナルと樹脂材料間の隙間を介して樹脂材料内に浸入した液体が電子部品に到達することを確実に阻止することができる電気装置の製造方法を提供することである。

本発明は、上記目的を達成する為に以下の技術的手段を採用する。

すなわち請求項１に記載の発明では、電子部品と、電子部品が接続された電気導体からなるターミナルと、ターミナルの長手方向の一部にターミナルの全周を覆うように密着配置された柔軟樹脂材料と、電子部品、ターミナルおよび柔軟樹脂材料を保持固定するケーシングとを備え、ケーシングは樹脂材料により電子部品、ターミナルおよび柔軟樹脂材料をインサート成型して形成され、ターミナルの電子部品と反対側端部はケーシング外に延出され、柔軟樹脂材料の一部はケーシングに覆われ且つ残部はケーシング外に露出し、柔軟樹脂材料はケーシングの端面近傍部分においてターミナルの長手方向と直交する方向に圧縮されている電気装置の製造方法であって、
ターミナルに柔軟樹脂材料を成型により密着固定させる付着工程と、付着工程の後に電子部品をターミナルに電気的に接続して電子部品サブアッセンブリを形成する接続工程と、接続工程の後にケーシングを成型する成型工程とを備え、成型工程は、ケーシングの成形型により柔軟樹脂材料を押圧し且つ圧縮しつつ電子部品サブアッセンブリを成形型のキャビティ内に保持する保持工程と、保持工程の後にキャビティ内に樹脂材料を充填する充填工程と、キャビティ内の樹脂材料を固化する固化工程と、固化工程の後に成型されたケーシングを成形型から取り出す離型工程とを備えることを特徴としている。

この発明によれば、上記工程を備えることにより、柔軟樹脂材料の圧縮率を維持することができる。したがって、柔軟樹脂材料の型接触部近傍における柔軟樹脂材料とケーシングとの間の面圧を所望の値、すなわち良好なシール性が発揮されるような値に維持して、電子部品周囲への液体の浸入を確実に防止可能な電気装置を容易に製作することができる製造方法を提供することができる。

また、このようにして製造された電気装置は、柔軟樹脂材料の一部がケーシング外部に露出しているので、ケーシングを樹脂成型する際に、成形型の型締め時に型によって柔軟樹脂材料を押さえて圧縮することが可能となる。

すなわち、従来の電気装置においては、樹脂成型時の樹脂圧力により柔軟樹脂材料であるゴムを圧縮しているが、この発明方法によって得られた電気装置によれば、ケーシングの樹脂成型時に、成形型により圧縮した状態で樹脂成型するので、柔軟樹脂材料の圧縮率を維持することができる。柔軟樹脂材料の型接触部近傍における柔軟樹脂材料とケーシングとの間の面圧を所望の値、すなわち良好なシール性が発揮されるような値に維持することができる。これにより、ターミナルと樹脂材料間の隙間を介して樹脂材料内に浸入した液体が電子部品に到達することを確実に阻止することができる電気装置を製造することができる。

請求項２に記載の発明では、柔軟樹脂材料にゴムを用いることを特徴としている。

この発明によれば、上記効果に加えて、柔軟樹脂材料にゴムを用いるから、ゴムは、種類が豊富で、硬度（弾性に係わる）や、耐腐食性を発揮する相手液体を適切に選定すれば、電気装置が浸漬される液体の種類に応じて、常にターミナルと樹脂材料間の隙間を介して樹脂材料内に浸入した液体が電子部品に到達することを確実に阻止することができる電気装置を製造することができる。

本発明の一実施形態による電気装置であるボディ３を備える燃料レベルゲージ１００の正面図である。 図１中のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 本発明の一実施形態による電気装置であるボディ１０のケーシング２０の製造に用いる金型２００の概略構造を示す断面図である。 図３中のＩＶ−ＩＶ線断面図である。 マグネット１０２の磁束分布を説明する模式図である。

（一実施形態）
以下、本発明の実施形態による電気装置を、自動車の燃料タンク内に装着されて燃料の液面位置を検出する燃料レベルゲージ１００の構成部品であるボディ３に適用した場合を例として、図に基づいて説明する。なお、各図において同一構成部分には同一符号を付してある。

図１は、本発明の一実施形態による電気装置であるボディ３を備える燃料レベルゲージ１００の正面図である。図１は、燃料Ｆの液面Ｆａが最低位にある状態を示している。また、図１中において、満タン時における液面Ｆａ、フロート４およびアーム５の各位置を破線で示している。

図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線断面図である。

なお、図１および図２において、図の上方が、燃料レベルゲージ１００の使用状態における上方となっている。

図３は、本発明の一実施形態による電気装置であるボディ１０のケーシング２０の製造に用いる金型２００の概略構造を示す断面図である。

図４は、図３中のＩＶ−ＩＶ線断面図である。

図５は、マグネット１０２の磁束分布を説明する模式図である。

はじめに、燃料レベルゲージ１００の構成について説明する。

燃料レベルゲージ１００は、大きくは、図１および図２に示すように、先端にフロート１０３が固定されたアーム１０４の他端をマグネットホルダ１０１に固定し、このマグネットホルダ１０１を、電気装置であるボディ１０に回転自在に保持して構成されている。フロート１０３は、燃料Ｆの液面Ｆａに常に浮かび液面Ｆａとともに動く。このフロート１０３の動き、つまり液面Ｆａ位置の上下動がアーム１０４を介してマグネットホルダ１０１の回転運動に変換される。マグネットホルダ１０１内には、マグネット１０２が内蔵され、且つボディ１０には、電子部品としてのホール素子３０がマグネット１０２の磁束を横切るような位置に内蔵されている。ホール素子３０は、それを横切る磁束密度の変化を電気信号レベルの変化に変換するので、燃料Ｆの液面Ｆａ位置の変化に連動してマグネットホルダ１０１が回転すると、ボディ１０内のホール素子３０からの出力信号レベルが変化する。すなわち、燃料レベルゲージ１００は、液面Ｆａ位置を、ホール素子３０からの電気信号として検出している。

マグネットホルダ１０１は、たとえば樹脂材料から、図１に示すように、略リング状に形成され、その孔部１０１ａが、図２に示すように、後述するボディ１０の軸部２１に回転自在に嵌合している。マグネットホルダ１０１内には、図２に示すように、マグネット１０２が内蔵されている。

マグネット１０２は、たとえばフェライト磁石等からなり、本発明の一実施形態による燃料レベルゲージ１００においては筒型のものが用いられ、図２に示すように、孔部１０１ａと同心上に配置されている。マグネット１０２は、図５に示すように、２極着磁されている。マグネット１０２の磁束Ｍは、図５に示すように分布しており、マグネット１０２の内周側の磁束は孔部１０１ａの径方向に流れている。また、本発明の一実施形態による燃料レベルゲージ１００では、マグネット１０２は、マグネットホルダ１０１を樹脂成形する際に、マグネットホルダ１０１内に一体的にインサート成型されている。なお、マグネットをマグネットホルダへ固定する方法は、インサート成型に限る必要は無く、たとえば、スナップフィット等の機械的結合方法によってもよい。

アーム１０４は、金属材料、たとえばステンレス鋼の丸棒から形成されている。アーム１０４の一端側には、図１に示すように、フロート１０３が固定されるとともに、アーム１０４の他端側は、マグネットホルダ１０１に固定されている。

フロート１０３は、樹脂材料等から立体形状に形成され、アーム１０４に取り付けられた状態で燃料Ｆの液面Ｆａに確実に浮かぶように見掛けの比重が設定されている。液面Ｆａ位置の変動に応じてフロート１０３が上下動すると、この動きは、アーム１０４によりマグネットホルダ１０１に伝達されて、マグネットホルダ１０１がボディ１０に対して回転運動する。

電気装置であるボディ１０は、樹脂材料から形成されたケーシング２０内に、ホール素子３０、ターミナル４０等を収容固定して形成されている。ボディ１０は、図２に示すように、円筒状に突出した軸部２１を備え、この軸部２１がマグネットホルダ１０１の孔部１０１ａと嵌合している。なお、軸部２１にマグネットホルダ１０１が装着された後に、マグネットホルダ１０１が軸部２１から外れることを防止するために、図示しない抜け止め手段が施される。たとえば、抜け止め手段を、軸部２１の先端部に設けられた溝（図示せず）とスナップリング（図示せず）とから構成し、軸部２１にマグネットホルダ１０１を装着した後に、スナップリング（図示せず）を溝（図示せず）に嵌めてもよい。このスナップリング（図示せず）に当接することでマグネットホルダ１０１のボディ１０から離れる方向への移動（図２において左側に向かう移動）が規制される。軸部２１内には、図２に示すように、電子部品としてのホール素子３０が収容されている。詳しくは、ホール素子３０は、図２に示すように、鞘部材であるホルダ５０内に収容され、このホルダ５０がケーシング２０に設けられた軸部３２内に収められている。ホルダ５０は樹脂材料から成型加工して形成されている。なお、ホルダ５０の成型工程において、後述するターミナル４０がインサート成型され、ホルダ５０とターミナル４０とは予め一体化されている。

ここで、ホール素子３０について簡単に説明する。

ホール素子３０は、半導体からなり、ホール素子３０に電圧が印加された状態で外部から磁界が加えられる、言い換えるとホール素子３０を磁束Ｍが横切ると、ホール素子３０を通過する磁束密度に比例したホール電圧を発生する。すなわち、ホール素子３０と磁束Ｍが直交するときに、ホール素子３０を通過する磁束密度が最大となり、ホール電圧が最高となる。そして、ホール素子３０と磁束Ｍが平行となるときに、ホール素子３０を通過する磁束密度が最小となりホール電圧が最低となる。

本発明の一実施形態による燃料レベルゲージ１００では、液面Ｆａの変動によりマグネットホルダ１０１が回転すると、マグネット１０２がホール素子３０に対して回転する。これにより、ホール素子３０とマグネット１０２による磁束Ｍとの交差角度が変化し、ホール素子３０の出力電圧であるホール電圧が変化する。このホール電圧を検出することにより、マグネットホルダ１０１の回転角度、すなわちフロート１０３位置である液面Ｆａ位置を測定するものである。

本発明の一実施形態によるボディ１０に内蔵されるホール素子３０は、電極であるリード３１を３個備えている。すなわち、電源の＋極に接続される＋リード３１ａ、電源の−極に接続される−リード３１ｂ、ホール電圧が出力される出力リード３１ｃの３個である。これら３個のリード３１に対応して、ボディ１０は、図１に示すように、ターミナル４０を３個備えている。

ターミナル４０は、電気導体、たとえば良導電性金属をプレス加工して形成されている。各ターミナル４０は、図２に示すように、一端はホール素子３０のリード３１に電気的に接続され且つ他端は、ケーシング２０の外側に延出されている。ターミナル４０の長手方向（図２において上下方向）の一部には、図２に示すように、柔軟樹脂材料としてのゴムであるシール部材６０がターミナル４０の全周を覆って密着固定されている。シール部材６０は、燃料レベルゲージ１００の液面検出対象である燃料Ｆに対する耐性に優れるゴム材料が用いられている。シール部材６０は、連続した一体部品として３個のターミナル４０をまとめて覆っている。シール部材６０は、ターミナル４０に、たとえば焼付けにより固定されている。すなわち、シール部材６０の成形型内にターミナル４０をインサート成型して、ターミナル４０と一体化している。

シール部材６０は、図２に示すように、その一部はケーシング２０内にあり且つ残部はケーシング２０の外に露出している。さらに、シール部材６０は、図２に示すように、ケーシング２０の端面２１近傍において、ターミナル４０の長手方向と直交する方向（図２において左右方向）に圧縮されている。すなわち、図２に示すように、ターミナル４０の表面からシール部材６０の外表面までの高さが、ケーシング２０の端面に近づくほど小さくなっている。

次に、本発明の一実施形態によるボディ１０の製造方法について説明する。

先ず、ターミナル４０にシール部材６０を密着固定させる付着工程を実施する。すなわち、シール部材６０の成形型内にターミナル４０をセットしてインサート成型する。これにより、ターミナル４０表面にシール部材６０が強固に密着し、両者が一体化される。

次に、ホルダ５０を樹脂材料から成型し、それと同時にターミナル４０に固定する第１成型工程を実施する。

ここで、３個のターミナル４０を、プレス加工により部分的にブリッジ部で繋がった１個の部品として成型し、付着工程後、あるいは第１成型工程後に、ブリッジ部をプレス加工等により切除すれば、付着工程や第１成型工程の作業性を向上することができる。

次に、ホルダ５０内にホール素子３０を収納し、ホール素子３０の各リード３１ａ〜３１ｃを対応したターミナル４０に電気的に接続して、ホール素子３０、ターミナル４０、ホルダ５０およびシール部材６０が一体化されたサブアッセンブリＳを形成する接続工程を実施する。ホール素子３０の各リード３１〜３３とターミナル４０との電気的接続は、たとえば溶接により行われる。

次に、ケーシング２０を成型する第２成型工程を実施する。第２成型工程においては、上述の接続工程で完成されたサブアッセンブリＳを、ケーシング２０内の成形型内にセットしてインサート成型する。

この第２成型工程について、以下に詳しく説明する。

図３には、第２成型工程においてケーシング２０の製造に用いる金型２００の概略構造を示す。図３は、金型２００の型締め完了時の状態、すなわち、樹脂充填直前の状態を示している。なお、図３は、ケーシング２０を、図２に示す状態から時計回りに９０度回転した姿勢で示している。

金型２００は、大きくは、図３に示すように、上型２０１、下型２０２およびスライドコア２０３、２０４を備えている。金型２００の型締め時において、スライドコア２０３、２０４は、金型２００が備える図示しない傾斜ピン等の作用により、下型２０２の表面２０２ａ上を図４中の左右方向に進行して、詳しくは、スライドコア２０３は図４中の左側から右側に進行し、スライドコア２０４は図４中の右側から左側に進行し、図４に示す位置で停止する。スライドコア２０３、２０４は、上型２０１、下型２０２と共に、キャビティ（製品部、すなわちケーシング２０の実体となる部分）２０５を形成する。

上型２０１には、ゲート２０６からキャビティ２０５内へ充填される樹脂の供給通路としてのスプルー２０６が形成されており、下型２０２には、成形完了後の樹脂成形品であるケーシング２０を下型２０２から離型するためのノックアウトピン２０８が装着されている。

次に、上記構成の金型２００を用いたケーシング２０の製造方法について説明する。

先ず、金型２００が型締め前の状態において、すなわち、上型２０１と下型２０２が図３中の上下方向において離れ、且つスライドコア２０３、２０４がそれぞれ図４中の左側、右側に移動して下型２０２に接している状態において、ケーシング２０にインサート成形されるインサート部品としてのサブアッセンブリＳ、すなわちホール素子３０、ターミナル４０、ホルダ５０およびシール部材６０が一体化されたものを、キャビティ２０５内に配設する。

次に、金型２００の型締めを行う。つまり、下型２０２およびスライドコア２０３、２０４を図３中の上方へ移動させて上型２０１に密着させる。このときスライドコア２０３は図４中の左側から右側へ、スライドコア２０４は図４中の右側から左側に進行して、図４に示す位置で停止する。

以上により、キャビティ２０５内にサブアッセンブリＳを保持する保持工程が完了する。

この状態において、シール部材６０は、上型２０１および下型２０２により図４の上下方向に圧縮され、同時にスライドコア２０３、２０４により図４の左右方向に圧縮されている。つまり、シール部材６０は、保持工程完了時には、図４中の二点鎖線で示す自然状態の形状から実線で示す形状へ、その全周において圧縮されている。このとき、シール部材６０圧縮率は、各型２０１〜２０４に当接している部分において最大となり、各型２０１〜２０４に当接していない部分、すなわちキャビティ２０５内にある部分では、各型２０１〜２０４から離れるに連れて徐々に小さくなっている。

図３に示すように、サブアッセンブリＳを金型２００のキャビティ２０５内に保持したら、次に、上型２０１のスプルー２０６の上方側端部に図示しない射出ユニットのノズル部を当接させ、溶融した液状の樹脂を射出して、ゲート２０７からキャビティ２０５内に溶融状態の樹脂を充填していく。キャビティ２０５内に完全に樹脂が行きわたり、さらにスプルー２０６が樹脂で満たされると、樹脂の射出が停止されて、充填工程が終了する。

キャビティ２０５内に充填された樹脂は、金型２００により吸熱されキャビティ２０５内面に接した部位から徐々に冷却され固化していく。樹脂が冷却固化してケーシング２０が形成される。以上で、固化工程が終了する。

次に、下型２０２およびスライドコア２０３、２０４を図３中の下方へ移動させて上型２０１から分離させる。このとき、スライドコア２０３は同時に図４中の左側へ移動し、スライドコア２０４は図４中の右側へ移動する。

続いて、ノックアウトピン２０８を図３中の上方に移動させて、ケーシング２０を下型２０２から離型させる。

以上で、本発明の一実施形態によるボディ１０のケーシング２０の製造が完了する。

ここで、離型工程が終了すると、各型２０１〜２０４がシール部材６０から離れ、各型２０１〜２０４との当接面においてシール部材６０に作用していた力、つまり圧縮方向の力が解放される。しかし、シール部材６０のキャビティ２０５内にあった部分は、固化した樹脂材料、つまりケーシング２０により、保持工程終了時における圧縮状態の形状が維持されている。したがって、この部分においては、シール部材６０の弾性力により、シール部材６０とケーシング２０との接触面における面圧が高くなっている。同時に、シール部材６０とターミナル４０との接触面における面圧も高くなっている。

以上説明した、本発明の一実施形態によるボディ１０においては、ケーシング２０の製造工程、詳しくは金型２００内にサブアッセンブリＳを保持する保持工程において、各型２０１〜２０４によりシール部材６０をその全周方向に圧縮することにより、ボディ１０の完成状態においてシール部材６０がケーシング２０により圧縮状態を維持する構成としている。

これにより、燃料レベルゲージ１００の使用時において、ボディ１０が燃料Ｆ中に浸漬された状態の時に、シール部材６０とケーシング２０間、およびシール部材６０とターミナル４０間から燃料Ｆがケーシング２０内に浸入することを確実に阻止することができる。

また、以上説明した、本発明の一実施形態によるボディ１０においては、ホール素子３０を予めホルダ５０内に収納した状態で、ケーシング２０の成型時にインサート成型している。

この構成によれば、ケーシング２０成型時おいて、ホール素子３０が注入された溶融樹脂に直接接触することがないので、被熱によるホール素子３０の劣化を防ぐことができる。さらに、注入された溶融樹脂の圧力を受けて、ホール素子３０の姿勢が変化することを防止して、ケーシング２０内におけるホール素子３０の姿勢、位置を高精度で維持することができる。

（その他の実施形態）
なお、以上説明した本発明の一実施形態によるボディ１０においては、電子部品として、磁束の変化を電気信号に変換するいわゆる磁電変換素子であるホール素子３０を用いているが、これに限る必要はなく、他の種類の磁電変換素子、たとえばＭＲＥ素子（磁気抵抗素子）あるいは磁気ダイオード等を用いてもよい。

また、以上説明した本発明の位置実施形態によるボディ１０においては、ホルダ５０を備え、ホルダ５０内にホール素子３０を収納した状態でケーシング２０内にインサート成型しているが、ホルダ５０を必ず用いる必要はない。使用する電子部品の耐熱温度、ケーシング２０の成型樹脂の溶融温度等の諸条件によっては、ホルダ５０を用いなくてもよい。

また、以上説明した本発明の一実施形態においては、本発明による電気装置を、燃料レベルゲージ１００のボディ１０に適用した場合を例に説明したが、他の種類の電気装置に適用してもよい。特に液体中に浸漬した状態で使用される電気装置に適用すれば、ボディ１０の場合と同様の効果、すなわちケーシングのターミナル突出部からのケーシング内への液体浸入を確実に抑止できるという効果が得られる。

１０ ボディ（電気装置）
２０ ケーシング（樹脂材料）
２１ 軸部
２２ 溝部
３０ ホール素子（磁電変換素子）
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ リード
４０ ターミナル
５０ ホルダ（鞘部材）
６０ シール部材（柔軟樹脂材料、ゴム）
１００ 燃料レベルゲージ
１０１ マグネットホルダ（回転部材）
１０１ａ 孔部
１０２ マグネット
１０３ フロート
１０４ アーム
１０５ スナップリング
２００ 金型
２０１ 上型
２０２ 下型
２０３ スライドコア
２０４ スライドコア
２０５ キャビティ
２０６ スプルー
２０７ ゲート
２０８ ノックアウトピン
Ｆ 燃料
Ｆａ 液面
Ｍ 磁束

Claims (2)

1. 電子部品と、前記電子部品が接続された電気導体からなるターミナルと、前記ターミナルの長手方向の一部に前記ターミナルの全周を覆うように密着配置された柔軟樹脂材料と、前記電子部品、前記ターミナルおよび前記柔軟樹脂材料を保持固定するケーシングとを備え、前記ケーシングは樹脂材料により前記電子部品、前記ターミナルおよび前記柔軟樹脂材料をインサート成型して形成され、前記ターミナルの前記電子部品と反対側端部は前記ケーシング外に延出され、前記柔軟樹脂材料の一部は前記ケーシングに覆われ且つ残部は前記ケーシング外に露出し、前記柔軟樹脂材料は前記ケーシングの端面近傍部分において前記ターミナルの長手方向と直交する方向に圧縮されている電気装置の製造方法であって、
   前記ターミナルに前記柔軟樹脂材料を成型により密着固定させる付着工程と、
   前記付着工程の後に前記電子部品を前記ターミナルに電気的に接続して電子部品サブアッセンブリを形成する接続工程と、
   前記接続工程の後に前記ケーシングを成型する成型工程とを備え、
   前記成型工程は、前記ケーシングの成形型により前記柔軟樹脂材料を押圧し且つ圧縮しつつ前記電子部品サブアッセンブリを前記成形型のキャビティ内に保持する保持工程と、
   前記保持工程の後に前記キャビティ内に樹脂材料を充填する充填工程と、
   前記キャビティ内の樹脂材料を固化する固化工程と、
   前記固化工程の後に成型された前記ケーシングを前記成形型から取り出す離型工程とを備えることを特徴とする電気装置の製造方法。
2. 前記柔軟樹脂材料にゴムを用いることを特徴とする請求項１に記載の電気装置の製造方法。

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